JP2012251640A - 電磁クラッチ - Google Patents

Abstract

【課題】アーマチャの磨耗粉や異物の付着を防止できると共に、材料の歩留り及び製造コストの削減を図ることができる電磁クラッチを提供する。
【解決手段】本発明の電磁クラッチは、アーマチャ４、板ばね６、ダンパ部材７及びインナーハブ５とから構成されている従動側回転部材Ｂであるハブ３において、アーマチャとインナーハブとを同じ素材で製作している。即ち従来廃棄していたアーマチャの内径部４３を素材として利用してインナーハブを製作したものである。このため、インナーハブの材料を低炭素鋼とし、この板材をプレス加工することでインナーハブを製作することで、必要な強度と耐磨耗性を確保している。
【選択図】図４

Description

本発明は、回転動力の伝達及び遮断を行う電磁クラッチの関するものであり、特に、電磁クラッチのインナーハブの材料に関する。

従来技術として、例えば特許文献１がある。

特開２００３−２４７５６５号公報

この従来技術では、アーマチャとインナーハブは以下の理由で別材料で製作されている。
アーマチャは、磁気回路となっており、多くの磁束を流すことができる飽和磁束密度が高くなる炭素含有量が低いＳＰＨＣ鋼板（熱間圧延軟鋼板）等を使用している。
これに対して、インナーハブはコンプレッサのシャフトとスプライン嵌合するため、スプライン部を有する。このスプライン部は、コンプレッサが圧縮仕事をする際、平均トルクに加えトルク変動を生じるために、強度と耐磨耗性が必要となる。このため従来、インナーハブは、スプライン部の必要強度・耐摩耗性を確保するために炭素含有率が高いＳ４５Ｃ（機械構造用炭素鋼鋼材）等を材料としていた。

このインナーハブの加工方法としては、切削加工と冷鍛加工があるが、量産でのコスト性を考え、冷鍛加工としていた。しかし、冷鍛加工においてもバー材から製作し、途中で焼鈍工程を入れる必要があり、コストアップや形状自由度が限られるという問題があった。

また、インナーハブを炭素含有率が高い材料とした場合、磁化されて永久磁石化してしまう。そのため、クラッチ断続時に発生するアーマチャの磨耗粉や異物がインナーハブに付着してしまう。クラッチのＯＮ／ＯＦＦを繰り返すうちに、その異物が遠心力により摩擦面に入ると、噛み込みや面荒れを引き起こし、焼き付きや異音を発生するという問題がある。

また、インナーハブの表面処理については、塗装ではスプライン部に付着しないようにする必要があるため、電着塗装は不可で、吹付け塗装ではマスキングをする必要があるため、コストが上がる。また、メッキ処理では、スプライン部の膜厚を管理することが難しいという問題がある。

更に、従来では、アーマチャとインナーハブとを別材料で形成していたため、アーマチャの内径部は穴抜き後に廃棄してしまうため、歩留りが悪いという問題もあった。

本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、インナーハブの材料を低炭素鋼とし、加工法を従来のバー材の冷鍛加工から板材のプレス加工とすることで、強度と耐摩耗性が必要なスプライン部の特性を得ることができ、アーマチャとインナーハブとが同じ素材から製作されている電磁クラッチを提供することである。

本発明は、前記課題を解決するための手段として、特許請求の範囲の各請求項に記載の電磁クラッチを提供する。
請求項１に記載の電磁クラッチは、従動側回転部材（Ｂ）であるハブ（３）が、電磁コイル（２）の発生する電磁力によって駆動側回転部材（Ａ）であるロータ（１）に吸着されるアーマチャ（４）と、従動側機器（Ｃ）の回転軸（８２）に嵌合・固定されるインナーハブ（５）と、アーマチャ（４）とインナーハブ（５）とを連結すると共に、アーマチャ（４）をロータ（１）側に変位可能に支持する板バネ手段（６）と、この板バネ手段（６）とインナーハブ（５）との間に介装されるダンパ部材（７）とから構成されていて、アーマチャ（４）とインナーハブ（５）とを同一素材としたものです。これにより従来はインナーハブは炭素含有率が高い材料を使っていたので、永久磁石化され、そのためクラッチ断続時に発生するアーマチャの磨耗粉や異物がインナーハブに付着してしまうが、本発明では、アーマチャの素材と同様の炭素含有率の低い材料とすることで、磨耗粉や異物の付着を防止することができる。

請求項２の電磁クラッチは、インナーハブ（５）をアーマチャ（４）の内径素材から製作するようにしたものである。これにより、従来はアーマチャの内径部は廃棄しており、材料の歩留りが非常に悪かったが、本発明では、インナーハブの材質をアーマチャと同じとし、アーマチャの内径部でインナーハブを製作することで、材料の歩留りを向上させることができ、インナーハブの素材費を削減できる。

請求項３の電磁クラッチは、インナーハブ（５）とアーマチャ（４）の同一素材として、表面処理鋼板を使用するようにしたものである。これにより、従来では加工後の塗装処理ではマスキングが必要になり、コストが高かったが、本発明では、表面処理鋼板を使用することで、外観から見える耐食性が必要な箇所は加工度が低く、表面処理層が存在するため塗装処理が不要となることでコストダウンを図ることができる。また、スプライン部は加工度が高いことから適度な表面処理層が残っており、また型で成形するため、後処理で表面処理を施す場合に対し、寸法のばらつきが小さい。

請求項４の電磁クラッチは、アーマチャ（４）とインナーハブ（５）とを繋いで加工し、最後にこの繋ぎ部（４５）を切断することで、両者を製作するようにしたものである。これにより、従来はアーマチャとインナーハブとの材質が異なるため、異なるプレス機及びプレス型で製作していたが、本発明では、両者を同時に加工することができ、設備費やプレス型費を低減することができる。

請求項５の電磁クラッチは、インナーハブ（５）にダンパ部材（７）を受ける受け部（５４）があり、この受け部が打ち出されることで形成されていることにある。
また請求項６の電磁クラッチは、インナーハブ（５）のダンパ部材（７）を受ける受け部（５４）があり、リベット（３１）をかしめる部分である取付孔（５３）の周囲が打ち出されることで形成されることにある。
更に請求項７の電磁クラッチは、インナーハブ（５）のダンパ部材（７）を受ける受け部（５４）が、ダンパ部材（７）を受ける受け部（５４）とリベット（３１）をかしめる部分である取付孔（５３）の周囲との両方が打ち出されることで形成されることにある。
このように受け部（５４）にダンパ部材（７）を設けることで、クラッチ作動音の低減を図ることができ、またアーマチャ（４）の衝突速度の低減及び衝突後のアーマチャ（４）の制振を図ることができる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態の具体的手段との対応関係を示すものである。

本発明の第１実施例における電磁クラッチの全体構成を示す縦断面図であり、電磁クラッチのＯＦＦ状態を示している。 本発明の第１実施例における電磁クラッチ全体構成を示す縦断面図であり、電磁クラッチのＯＮ状態を示している。 本発明の第１実施例における電磁クラッチの正面図である。 （ａ）は、第１実施例の従動側回転部材であるハブの縦断面図であり、（ｂ）は、第１実施例におけるアーマチャの正面図である。 本発明の第１実施例における従動側回転部材であるハブの正面図である。 本発明の第１実施例におけるインナーハブの３面図と背面図である。 第１実施例におけるインナーハブの工程図である。 （ａ）は本発明の第２実施例におけるインナーハブとアーマチャの正面図と縦断面図であり、（ｂ）は、インナーハブとアーマチャとを切断後の両者の組み付け状態を示す図である。 本発明の第３実施例におけるインナーハブの正面図、縦断面及び背面図である。 本発明の第４実施例におけるインナーハブの正面図、縦断面及び背面図である。

〔第１実施例〕
以下、図１〜７に従って本発明の第１実施例の電磁クラッチについて説明する。
図１，２は、例えば車両空調用冷凍サイクルの冷媒圧縮機８に装着される電磁クラッチ１００の縦断面図であり、図１は、ＯＦＦ状態の電磁クラッチ１００を示しており、図２は、ＯＮ状態の電磁クラッチ１００を示している、また図３は、図１の左側から見た電磁クラッチ１００の正面図である。

また、図４（ａ）は、従動側回転部材Ｂであるハブ３の縦断面図であり、図５は、図４（ａ）の左側から見た従動側回転部材Ｂであるハブ３の正面図である。また図６は、本発明の要部であるインナーハブ５の３面図及び背面図である。

電磁クラッチ１００は、図１，２に示すようにステータ２０内に収容された電磁コイル２と、図示されない駆動源である車両エンジンによって回転駆動される駆動側回転部材Ａであるロータ１と、電磁コイル２の発生する磁力によってロータ１に吸引されるアーマチャ４と、このアーマチャ４に連結され、アーマチャ４と一体となって回転する従動側回転部材Ｂであるハブ３とを備えている。このハブ３は、従動側機器Ｃである冷媒圧縮機８に回転動力を伝える。

電磁コイル２は、樹脂製の巻枠２１に巻回されて、鉄等の磁性体で形成された断面コ字形のステータ２０内に収容され、エポキシ等の絶縁樹脂部材によってステータ２０内に電気絶縁してモールド固定されている。このステータ２０は、環状の支持部材２２を介して冷媒圧縮機８のハウジング８１に固定される。

駆動側回転部材Ａであるロータ１は、その外周部に図示しない多段式のＶベルトが掛け渡されるプーリ１１を有し、Ｖベルトを介して伝達されたエンジンの回転動力によって回転する。ロータ１は、鉄などの磁性体で形成されていて、ステータ２０を収容するための、冷媒圧縮機８側が開口された、リング状の凹部１２を有している。この凹部１２は、断面コ字形をしていて、ステータ２０を微小間隙を残して収容している。ロータ１の凹部１２の閉鎖側である端面部１３には、その表裏を貫通するスリット孔１３ａ，１３ｂが回転軸８２を中心とする円弧状に形成されている。スリット孔１３ａ，１３ｂは、軸方向から見たときに径方向に２列に並んで、周方向に複数個形成されている。端面部１３のアーマチャ４と当接する側は、摩擦面１４として機能し、摩擦部材１５が埋め込まれている。また、ロータ１は、その内周にベアリング９を備え、このベアリング９によってロータ１は、冷媒圧縮機８のハウジング８１の円筒ボス部８１ａの外周面に回転自在に支持されている。

一方、従動側回転部材Ｂであるハブ３は、アーマチャ４、板ばね手段６、ダンパ部材７及びインナーハブ５とから構成されていて、後述するように従動側機器Ｃである冷媒圧縮機８の回転軸８２に嵌合結合、例えばスプライン結合されているか、又はボルト３０により締結されている。

アーマチャ４は、図１に示すように電磁クラッチ１００がＯＦＦ時において、ロータ１の摩擦面１４に所定の微小間隙ｇ（例えば、０．５ｍｍ程度）を隔てて対向配置されるものであり、本発明では、炭素含有量の低い鋼、例えばＳＰＨＣ鋼等の磁性体で環状（図４（ｂ）を参照）に形成されている。また、この鋼材は、表面処理が施された表面処理鋼であることが好ましい。本実施例のアーマチャ４は、半径方向の幅の略中間位置に３ヶ所の所定幅の円弧状のスリット孔４１と、後述する板バネ手段６と結合するための径方向に２つ並んで配置された３ヶ所のリベット４２とを円周方向に設けて一体形成している。リベット４２の先端部を押し潰すことでアーマチャ４と板バネ手段６とが結合され、これにより、アーマチャ４の、ロータ１への吸引および開離による軸方向の変位量を均等に板バネ手段６に伝達している。

次に、インナーハブ５の詳細を図６に基づいて説明する。図４（ｂ）に示されるように従来においては、インナーハブ５とアーマチャ４とは別素材を冷鍛加工で製作しており、そのため、アーマチャ４の内径部４３は切り抜かれてそのまま廃棄されていた。本発明の特徴は、この廃棄の対象となっていたアーマチャ４の内径部位４３を使用してインナーハブ５を製作している。したがって、アーマチャ４とインナーハブ５とは同一素材、例えばＳＰＨＣ鋼の表面処理鋼板等である。

インナーハブ５は、回転軸方向に延びる円筒部５１と、円筒部５１の回転軸方向の一端部（図１，２において左端部）から径方向外側に向かって延在するフランジ部５２とを有している。円筒部５１は、回転軸８２に対して同軸上に配置され、フランジ部５２は、環状のアーマチャ４の内周側に配置されている。

インナーハブ５は、圧縮機８の回転軸８２の先端に設けられたボルト穴（図示せず）とボルト３０とを用いて、回転軸８２に締結固定されている。なお、インナーハブ５と回転軸８２との固定には、スプライン（セレーション）又はキー溝などの締結手段を用いてもよく、更には、両者の締結手段を併用してもよい。インナーハブ５を回転軸８２とスプライン嵌合する場合には、インナーハブ５の円筒部５１の内面には、スプライン部５１ａが形成される。

図６に示されるように、インナーハブ５のフランジ部５２には、周方向に１２０°の間隔をあけて３ヶ所にリベット用の取付孔５３が形成されている。またフランジ部５２の取付孔５３の間には、後述するダンパ部材を受ける略Ｄ形状の受け部５４が、フランジ部５２を円筒部５１の反対側から打ち出すことによって窪んで周方向に３ヶ所形成されている。この受け部５４の円筒部５１に近い部分５４ａは、せん段加工とし、切断してもよい。略Ｄ形状の受け部５４の周方向の両端部５４ｂは、曲げ加工により形成されている。また、フランジ部５２の円筒部５１側の外周には、その全周に渡って段差部５５が形成されている。この段差部５５は、アーマチャ４からインナーハブ５への漏れ磁束を低減するために設けられるものである。

図７は、インナーハブ５の具体的な工程を示している。本発明では、アーマチャ４の切り抜かれた内径部４３を素材として使用している。この内径部４３である円板上の板材からプレス加工により、インナーハブ５の形状を作るため、インナーハブ５のスプライン部分５１ａは、素材そのままの部分から曲げ加工（ｂ）及び絞り加工（ｃ）〜（ｅ）を施され、非常に加工度が大きくなっている。このため材料が加工硬化し、スプライン部５１ａの必要な強度と耐磨耗性を確保することができる。そのため、インナーハブ５をアーマチャ４と同じ炭素含有量が低い材料で製作が可能になる。

板ばね手段６は、アーマチャ４とインナーハブ５とを連結するものであり、インナーハブ５のフランジ部５２及びアーマチャ４に対して軸方向一端側（図１，２，４では左方側）から被さるように配置されており、アーマチャ４とインナーハブ５の両方に結合している。

図３，５に示すように、板ばね手段６は全体として円板形状をしていて、弾性金属材にて一体成形されている板ばね６である。具体的には、板ばね６は、中心孔６１と、インナーハブ５のフランジ部５２に重なる内周部６２と、アーマチャ４に重なる外周部６３と、内周部６２と外周部６３とを径方向に繋ぐ複数個（図３，５では３個）の周方向に等角度間隔で設けられた放射状の連結部６４とを有している。

さらに、板ばね６には、外周部６３のうち複数個の連結部６４同士の中間の部位から径方向内側に向かって舌状に延びる舌状部６５が形成されている。舌状部６５は、径方向内側および周方向両側の３方向に枝分かれした形状をしており、径方向側に延びる部位が圧縮部６５ａを構成して、ダンパ部材７をインナーハブ５側に圧縮しており、また周方向両側に延びる部位が押圧部６５ｂを構成して、ダンパ部材７をアーマチャ４側に押し付けている。板ばね６は、圧縮部６５ａ及び押圧部６５ｂを除いて平らな平板状に形成されている。

次に、ダンパ部材７について説明する。ダンパ部材７は板ばね手段６を一体成形されている。これにより、板ばね手段６の必要な寸法精度を緩和できると共に、一体化に組付け費を削減できる。ダンパ部材７は、クラッチ作動音の低減のため、ダンパ部材７を板ばね手段６で押え込む構造とし、アーマチャ４の衝突速度の低減及び衝突後のアーマチャ４の制振をしている。

即ち、ダンパ部材７は、撓み付与部７１と衝撃緩和部７２と振動低減部７３とを有し、これら各部７１，７２，７３を環状に配置して繋ぎ部７４で繋いだ形状になっている。この繋ぎ部７４は、省略してもよい。

撓み付与部７１は、板ばね６とアーマチャ４との間に挟まれており、板ばね６に初期撓みを与える役割を果たす。
衝撃緩和部７２は、インナーハブ５のフランジ部５２と板ばね６との間で圧縮されており、アーマチャ４の摩擦面がプーリ１の摩擦面に衝突する際の衝撃を緩和する役割を果たす。衝撃緩和部７２の厚みは、撓み付与部７１及び振動低減部７３の厚みより大きくなっており、撓み付与部７１及び振動低減部７３よりも回転軸方向両側（図１，２，４の左右方向両側）に突出している。インナーハブ５のフランジ部５２には、前記したように衝撃緩和部７２を受け入れるための、略Ｄ字形状に窪んだ受け部５４が形成されており、これにより、衝撃緩和部７２の厚みが十分に確保される。
振動低減部７３は、アーマチャ４の一部に対して回転軸方向に当接する当接部を構成している。即ち、振動低減部７３は、板ばね６によって、アーマチャ４に対して回転軸方向に押え付けられており、アーマチャ４とプーリ１とが衝突した後のアーマチャ４の振動を低減する役割を果たす。

前記したようにダンパ部材７は板ばね６に一体成形されている。この一体成形する方法としては、例えばインサート成形が挙げられる。ダンパ部材７の成形を容易にするために、ダンパ部材７の衝撃緩和部７２及び振動低減部７３が楕円状の一体的な形状となっており、板ばね６の圧縮部６５ａ及び押圧部６５ｂも一体的な形状になっている。ダンパ部材７と板ばね６との重なり部分には、ダンパ部材７の成形時のゲートを用いた抜け止め構造７４が形成されている。即ち、ダンパ部材７を成形する際には、板ばね６のうちダンパ部材７と重なる部位に形成された孔を通じてダンパ部材７のゴム材料を注入し、さらに、この孔よりも大きい径の抜け止め頭部が形成されるようにゴム材料を注入する、これにより、ダンパ部材７と板ばね６とを接着することなく確実に固定することができる。

アーマチャ４と板ばね６との結合は、アーマチャ４に一体形成された、径方向に２つ並んで形成された３ヶ所のリベット４２を、該リベット４２に対応する個所に形成された板ばね６のリベット用孔６６に挿入し、リベット４２の先端部を押し潰すことで、板ばね６をアーマチャ４に結合している。

また、インナーハブ５と板ばね６との結合はリベット１０より固定される。即ち、インナーハブ５には、前述したように周方向に等間隔で３ヶ所のリベット用の取付孔５３が形成されており、板ばね６にも、同じくインナーハブ５の取付孔５３に対応する位置にリベット用の取付孔６６が形成されている。インナーハブ５と板ばね６とを取付孔５３，６６が一致するように重ね合わせ、この取付孔５３，６６にリベット３１を挿入して、リベット３１の先端部を押し潰すことにより、インナーハブ５と板ばね６とは結合される。

このようにして、アーマチャ４、板ばね手段６、ダンパ部材７及びインナーハブ５とより構成される従動側回転部材であるハブ３が形成され、このハブ３が冷媒圧縮機８の回転軸８２にボルト３０により固定される。ハブ３と回転軸８２とをスプライン結合してもよい。

上記構成における本発明の実施例の電磁クラッチ１００の作動を説明する。電磁コイル２の通電が停止時（図１のクラッチＯＦＦ時）には、板ばね手段６の弾性力によって、アーマチャ４がロータ１から離れる方向に付勢されて変位する。即ち、アーマチャ４とロータ１との間に所定の間隙ｇが形成されて、ロータ１からアーマチャ４が切り離されている。その結果、駆動源である車両エンジンからの回転動力は、Ｖベルトを介してロータ１に伝達されるだけで、従動側回転部材３には伝達されず、ロータ１のみがベアリング９上で空転している。従って、冷媒圧縮機８は停止している。

次に、電磁コイル２が通電されると、電磁コイル２によって発生した磁束が、図２に太い点線で示すような磁気回路を流れる。この電磁力（磁束）によってアーマチャ４が板ばね手段６のバネ力に抗してロータ１に吸引され、アーマチャ４がロータ１の摩擦面１４に吸引される。（図２を参照）すると、ロータ１の回転がアーマチャ４、板ばね手段６及びインナーハブ５を介して冷媒圧縮機８の回転軸８２に伝達され、冷媒圧縮機８が作動する。

次いで、電磁コイル２への通電が遮断されると、電磁力の削減によりアーマチャ４が板ばね手段６のバネ力により元の開離位置（図１を参照）に復帰し、冷媒圧縮機８が停止状態に戻る。

〔第２実施例〕
図８に示すように、本発明の第２実施例では、アーマチャ４とインナーハブ５とを繋いで成形している。即ち、第１実施例では、アーマチャ４の内径部４３は、切り離され、この切り離された内径部４３に、曲げ及び絞り加工を施すことにより、インナーハブ５を製作していたが、第２実施例では、インナーハブ５をアーマチャ４に繋いだままの状態で成形加工している。

アーマチャ４の構造は、前記したと同様の構造をしており、３ヶ所の円弧状のスリット孔４１と、径方向に２つ並んで配置された、一体形成されたリベット４２とを有している。インナーハブ５が形成されるアーマチャ４の内径部４３は、スリット孔４１よりも径方向の内側に形成された３つの円弧状の内部スリット４４によってアーマチャ４と分離され、内部スリット４４間の３つの繋ぎ部４５によってアーマチャ４とインナーハブ５とが繋がっている。この繋がっている状態で、アーマチャ４とインナーハブ５とが同時に成形加工される。このインナーハブ５もまた前記したと同時に、同筒部５１、フランジ部５２、取付孔５３及び受け部５４とを有している。

このようにして、同時に一体加工されたアーマチャ４とインナーハブ５とは、繋ぎ部４５が切断され、切断後、インナーハブ５を６０度回転させて、アーマチャ４に組付けする。（図８（ｂ）を参照）即ち、切断された繋ぎ部４５は、アーマチャ４の円弧状のスリット孔４１の間の角度位置に対応する。

この第２実施例のようにアーマチャ４とインナーハブ５とを繋いで成形するものにおいては、両者を同時に成形加工することができるから、型費を削減することができる。また、インナーハブ５のボリュームが不足する際、アーマチャ４から肉を持っていくことができる。更には、切断後の除去加工が不要である等の効果がある。

〔第３実施例〕
図９に示される本発明の第３実施例では、第１及び第２実施例におけるインナーハブ５に形成された受け部５４の形成位置を変えている。即ち、第１及び第２実施例では、インナーハブ５に形成された３つのリベットの取付孔５３の間のフランジ部５３に受け部５４が形成されているが、第３実施例では、これら取付孔５３の周囲を円筒部５１側から打ち出すことにより、窪んだ逆Ｕ字形状の受け部５４をフランジ部５３に形成している。その他のインナーハブ５の形状に関しは、第１，２実施例と同様である。当然、この受け部５４はダンパ部材７を受け入れるためのものである。

〔第４実施例〕
図１０に本発明の第４実施例では、第１、第２実施例の受け部５４と第３実施例の受け部５４とを合わせた形で、受け部５４を形成している。即ち、第４実施例では、３つの取付孔５３間のフランジ部５２に形成された略Ｄ字形状の受け部５４と、取付孔５３の周囲のフランジ部５２に形成された逆Ｕ字形状の受け部５４とが、インナーハブ５のフランジ部５２に形成されている。その他のインナーハブ５の形状に関しては、第１〜第３実施例と同様である。

以上説明したように、従来、インナーハブは炭素含有率が高い材料を使っていたので、永久磁石化され、そのため電磁クラッチ断続時に発生するアーマチャの磨耗粉や異物がインナーハブに付着してしまうが、本発明では、炭素含有率が低い材料（炭素量：０．１５％以下）とすることで、磨耗粉や異物の付着を防ぐことができる。

また従来は、アーマチャの内径部は廃棄しており、非常に歩留りが悪かったが、本発明では、インナーハブの材質をアーマチャと同じとし、アーマチャの内径部でインナーハブを製作することで歩留りを向上させることができ、インナーハブの素材費を削減することができる。
更に従来は、アーマチャとインナーハブとの材質が異なるため、異なるプレス機及びプレス型で製作していたが、本発明では、アーマチャとインナーハブとを同時に加工することができ、設備費や型費を削減することができる。

更にまた従来は、加工後の塗装処理ではマスキングが必要になり、コストが高かったが、本発明では、表面処理鋼板を使用することで、外観から見える耐食性が必要な箇所は加工度が低く、表面処理層が存在するため塗装処理が不要となることでコストダウンとなる。またインナーハブのスプライン部は加工度が高いことから適度な表面処理層が残っており、また型で成形するため、後処理で表面処理を施す場合に対し、寸法のバラツキが小さい。

１００ 電磁クラッチ
１ ロータ（駆動側回転部材Ａ）
１１ プーリ
１２ 凹部
１４ 摩擦面
２ 電磁コイル
２０ ステータ
３ ハブ（従動側回転部材Ｂ）
４ アーマチャ
４１ スリット孔
４２ リベット
４３ 内径部
５ インナーハブ
５１ 円筒部
５２ フランジ部
５３ 取付孔
５４ 受け部
５５ 段差部
６ 板ばね手段（板ばね）
６１ 中心孔
６２ 内周部
６３ 外周部
６４ 連結部
６５ 舌状部
７ ダンパ部材
７１ 撓み付与部
７２ 衝撃緩和部
７３ 振動低減部
８ 冷媒圧縮機（従動側機器Ｃ）
８２ 回転軸
９ ベアリング

Claims (7)

1. 駆動源により回転駆動される駆動側回転部材（Ａ）と、従動側機器（Ｃ）に連結される従動側回転部材（Ｂ）と、通電によって電磁力を発生する電磁コイル（２）とを備えていて、前記電磁コイルへの通電のＯＮ／ＯＦＦによって、前記駆動側回転部材と前記従動側回転部材との間の回転動力の伝達及び遮断を行う電磁クラッチにおいて、
   前記従動側回転部材（Ｂ）であるハブ（３）が、
   前記電磁コイル（２）の発生する電磁力によって、前記駆動側回転部材（Ａ）であるロータ（１）に吸着されるアーマチャ（４）と、
   前記従動側機器（Ｃ）の回転軸（８２）に嵌合して固定されるインナーハブ（５）と、
   前記アーマチャ（４）と前記インナーハブ（５）とを連結すると共に、前記アーマチャ（４）を前記ロータ（１）側へ変位可能に支持する板バネ手段（６）と、
   前記板バネ手段（６）と前記インナーハブ（５）との間に介装されるダンパ部材（７）と、から構成されていて、
   前記アーマチャ（４）と前記インナーハブ（５）とが、同一素材からなることを特徴とする電磁クラッチ。
2. 前記インナーハブ（５）が、前記アーマチャ（４）の内径素材から形成されていることを特徴とする請求項１に記載の電磁クラッチ。
3. 前記インナーハブ（５）及び前記アーマチャ（４）の同一素材として、表面処理鋼板を使用することを特徴とする請求項１又は２に記載の電磁クラッチ。
4. 前記アーマチャ（４）と前記インナーハブ（５）とを繋いで加工し、最後にこの繋ぎ部（４５）を切断することによって、この両者を形成することを特徴とする請求項１，２又は３に記載の電磁クラッチ。
5. 前記インナーハブ（５）に前記ダンパ部材（７）を受ける受け部（５４）があり、前記受け部が打ち出されることで形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の電磁クラッチ。
6. 前記インナーハブ（５）に前記ダンパ部材（７）を受ける受け部（５４）があり、前記受け部が、リベット（３１）をかしめる部分である取付孔（５３）の周囲が打ち出されることで形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の電磁クラッチ。
7. 前記インナーハブ（５）に前記ダンパ部材（７）を受ける受け部（５４）があり、前記受け部が、前記ダンパ部材（７）を受ける受け部（５４）とリベット（３１）をかしめる部分である取付孔（５３）の周囲の両方が打ち出されることで形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の電磁クラッチ。

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