JP2012228724A - 溶接欠陥検出方法及び電縫鋼管の製造方法並びに溶接製品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】溶接施工時の溶接部を対象とし、該対象の発光状態をスパークセンサ12で撮像し、該撮像した画像からスパークを判定するスパーク判定工程と、次いで前記対象の輝度をDSセンサ10で画像信号として捉えて監視する輝度監視工程とを備え、更に前記監視工程後の溶接部をアレイ探触子を用いた超音波探傷装置(アレイUT)11で検査する検査工程を備えた。
【選択図】図1
Description
スパークとは、溶接部分を中心に、周囲へ激しく火花が飛び散る現象を指し、スパークが発生した部分は、一般的に、溶接不良となることが多いことが知られている。したがって、溶接時に、スパークが発生したか否かを正確に検出し、スパークを検出した場合には、需要家に出荷しないように、当該部位の切除(切断除去)を行なうことが必要である。
そこで、特許文献1に記載の発明では、青色フィルタを用いて、スパークの輝度は大きくなり、スパッタと正常時の輝度は小さくなるようにし、その間の輝度レベルに閾値を設定することにより、スパークを検出することを提案している。
又、上記スパーク検出技術を用いて、スパーク発生部位を切除してもなお、溶接部の機械的特性が局部的に低下することがある。
(i)スパーク発生部位を切除した後の電縫鋼管において溶接部の機械的特性が低下している造管長さ方向部分からサンプルを切り出して走査型電子顕微鏡で観察すると、極めて微細な溶接欠陥が存在している。
(ii)極めて微細な溶接欠陥が生じるのは、電縫溶接部に微細な異物が混入する場合と、管素材である帯材の幅端部(管状に成形後は管状体の円周方向縁部となる)に当て疵などが存在する場合である。すなわち、管素材のロール成形乃至電縫溶接過程において管素材表面の酸化鉄や鉄などが剥離して、大気中に微量の粉塵として存在しており、電縫溶接過程においては、溶接時に発生する溶鋼がスパッタ粒として存在しているが、これらの粉塵やスパッタ粒が溶接部に稀に飛び込んだ場合に溶接欠陥を生じることがある。
尚、溶接点とは、溶接時の溶接部において溶接進行方向における既溶接部分(これを溶接線ともいう)と未溶接部分との境界点を指す。又、溶接点出側とは、溶接点から見て前記既溶接部分側(前記溶接線側)を指す。
本発明は、上記知見に基づき、更に検討を重ねてなされたものであり、その要旨は以下のとおりである。
(2)前記スパーク判定工程の判定結果と、前記輝度監視工程の監視結果とに基づいて溶接欠陥を判定する欠陥判定工程を備えたことを特徴とする前記(1)に記載の溶接欠陥検出方法。
(4)前記輝度監視工程は、溶接部の幅中心線である溶接線にほぼ直交する線状領域の輝度分布を、撮影速度1ms以下、撮影回数1000回/s以上の撮影による画像信号として捉えることを特徴とする前記(1)〜(3)の何れか1つに記載の溶接欠陥検出方法。
(7)鋼の帯材を管状に成形して形成したV字状ギャップの縁部同士を連続的に電縫溶接する電縫鋼管の製造方法において、該電縫溶接による溶接部を対象として前記(1)〜(6)の何れか1つに記載の溶接欠陥検出方法を適用することを特徴とする電縫鋼管の製造方法。
よって、ある長さの溶接成品について、スパーク判定工程、輝度監視工程、検査工程の3工程とも溶接欠陥無しと判定した場合のみ、その溶接成品は溶接部全長に亘って健全であるとしてそのまま溶接製品とし、一方、これら3工程の何れか1つ又は2つが溶接欠陥無しと判定しても残りの2つ又は1つが溶接欠陥有りと判定した場合、その溶接成品はその溶接欠陥に起因する溶接部機械特性不良部(不健全部)になる長さ部分を有するから、その長さ部分を切除した残りを溶接製品とすることで、溶接製品に不健全部が混入するのを高精度に防止できて、溶接製品の品質信頼性が格段に向上する。
以下、各工程について説明する。
(スパーク判定工程)
スパーク判定工程の実施形態に関しては、特許文献1に詳細な記載があるので、ここでは、かいつまんで説明する。
スパークセンサのカメラレンズ前面には、透過率が約300nm以上約500nm以下の波長の範囲で最大となる特性を有する青色フィルタを装着するとよい。これにより、モノクロカメラでも、発光した光の青色成分を抽出して受光でき、その信号変化によって、スパッタと区別して、スパークを検出することができる。尚、モノクロカメラに代えて、カラーカメラを用いて青色成分の信号だけを取り出して処理してもよい。
(輝度監視工程)
輝度監視工程では、溶接施工時の溶接部の輝度を画像信号として捉えて監視する手段として、DSセンサ10を用いる。DSセンサ10は、線状の輝度監視領域15を撮影し、該撮影した画面内の輝度分布を導出する機能を有しており、これには例えば市販のラインスキャンカメラ等が好ましく適用できる。
ところで、電縫溶接の速度(溶接線生成速度または造管速度)は、各種溶接法の中でも高速溶接法に分類され、100m/分を超える速度で溶接される場合がある。これらの溶接速度において、数mm以下の溶接欠陥を判別するためには、撮影速度(1撮影コマの露光時間)は1ms(=1/1000秒)以下にしなければならない。1msを超える撮影速度では、溶接欠陥部の輝度変化部以外の部分が同じ撮影コマ内にかなりの程度まで入って、DSの検出が困難となる。さらに、微小な溶接欠陥を見逃さないためには、撮影回数(撮影コマ数)は、毎秒1000回(毎秒1000コマ)以上にしなければならない。撮影回数が毎秒1000回未満の場合、溶接欠陥部が撮影コマから外れて、見逃しが発生することがある。
次に、輝度監視工程の監視結果からDSを検出するための、より具体的な方法について述べる。
(検査工程)
輝度監視領域15よりも下流側では、上述のようにアレイUT11を用いて溶接部をオフラインまたはオンラインで検査する。前述のように、アレイUTによれば、数10μm〜数100μm程度の微小な溶接欠陥を検出することが可能である。図8は、アレイUT11の原理を従来UTと比較して示す説明図であり、このようなアレイUTを用いることで、従来UTのφ0.5mm〜1.0mm程度に比べ、格段に微細な、例えばφ250μm以下の溶接欠陥を検出できる。
一般に、管を使用する際には、管の肉厚方向中央部ではなく、表面に応力は集中しやすい(管の表面にひずみは加わりやすい)。よって、管の表面に欠陥が存在する方が割れの感受性は高くなり、微小な疵であっても機械的特性は劣化しやすく、使用上の問題になりやすい。すなわち、溶接部に欠陥が存在する場合、管の肉厚方向中央部に比べて、同じ大きさの欠陥であっても、疵が管の肉厚方向中央部に存在していれば使用上の問題になりにくいが、疵が管の表面近傍に存在する場合には、使用時に割れ等の問題が生じやすいことになる。
一方、アレイUTは、原理上、管の表面近傍の欠陥検出能力は低く、これを用いても、50μm前後の微小な欠陥が管表面近傍に存在する場合、検出感度は低下するために、当該欠陥を検出できないことがある。
ところで、アレイUTでは、管内部の内面側から外面側まで均一の検出感度で探傷が可能である。よって、電縫鋼管溶接部の内部に存在する100μm程度の微小な欠陥を検出することが可能である。そのためには、送波用の振動子群および受波用の振動子群の振動子数を、溶接部に近いほど少なく、溶接部から遠いほど多く設定するのが好ましい。このようにすると、溶接部から近い側ほど同時励振の際の開口幅は狭くなるため、焦点距離が短くてもビーム幅が狭くなり過ぎることがなく、溶接部から遠い側ほど同時励振の際の開口幅は広くなるため、焦点距離が長くても集束係数を高めることができ検出能の劣化が生じない。従って、各振動子群からの集束特性を一定に揃えることができるため、内面側から外面側まで均一の検出感度で探傷が可能となる(特許文献2[0070]欄参照)。
これらの理由から、管溶接部の内部に存在する100μm程度の微小な欠陥を内面側から外面側まで漏らさず検出するためには、アレイUTが必要である。
(欠陥判定工程)
発明者らの検討によると、上述のようにして検出した、管のスパーク発生部位では溶接部機械特性が低下するが、スパーク光量が閾値を下回った部位でも溶接部機械特性が低下する場合もある。一方、上述のようにして検出したDS発生部位では、溶接部機械特性が低下する場合と低下しない場合とがある。
そこで、本発明では、欠陥判定工程における溶接欠陥有りの判定条件として、スパークセンサで捉えたスパーク光量が自然光ノイズレベル上限超のピーク高さを示し、それとほぼ同時(前記ピーク検出時点から約5秒以内)にDSセンサがDSを検出することという条件を採用するとよい。
尚、上記実施形態の説明では、電縫溶接鋼管の製造工程に本発明を適用した場合について説明したが、本発明の溶接欠陥検出方法は、電縫鋼管以外の溶接製品(例えば溶接構造物)の溶接製造工程における溶接監視等の用途にも適用できることはいうまでもない。
1a 溶接点(被溶接部が溶接結合する点)
1b,1c 縁部
2 アンコイラー
3 ロール成形機
4 高周波加熱装置
4a ワークコイル
4d 高周波発振装置
5 スクイズロール
6 ビード切削機
7 切断機
8 管(電縫鋼管)
8W 溶接部
10 輝度センサ(DSセンサ)
11 アレイ探触子を用いた超音波探傷装置(アレイUT)
11A アレイ探触子
12 撮像装置(スパークセンサ)
13 スパークセンサの撮像領域
14 溶接線
15 DSセンサの輝度監視領域
20,40,50 閾値
21,22,41,51 データ
21a,22a ピーク
30 自然光ノイズ域
Claims (8)
- 溶接施工時の溶接部を対象とし、該対象の発光状態を撮像し、該撮像した画像からスパークを判定するスパーク判定工程と、次いで前記対象の輝度を画像信号として捉えて監視する輝度監視工程とを備え、更に前記監視工程後の溶接部をアレイ探触子を用いた超音波探傷装置で検査する検査工程を備えたことを特徴とする溶接欠陥検出方法。
- 前記スパーク判定工程の判定結果と、前記輝度監視工程の監視結果とに基づいて溶接欠陥を判定する欠陥判定工程を備えたことを特徴とする請求項1に記載の溶接欠陥検出方法。
- 前記スパーク判定工程は、前記撮像した画像の画像信号から青色成分強度を抽出し、該青色成分強度が所定の閾値以上のときのみスパークが発生したと判定することを特徴とする請求項1又は2に記載の溶接欠陥検出方法。
- 前記輝度監視工程は、溶接部の幅中心線である溶接線にほぼ直交する線状領域の輝度分布を、撮影速度1ms以下、撮影回数1000回/s以上の撮影による画像信号として捉えることを特徴とする請求項1〜3の何れか1つに記載の溶接欠陥検出方法。
- 前記アレイ探触子を用いた超音波探傷装置は、管体の管軸方向溶接部の溶接面に対して超音波を入射する送波部と、溶接部で反射した反射波の一部又は全部を受波する受波部とを有し、前記送波部及び受波部が、管体周方向に配置された一又は二以上の探傷用アレイ探触子上の異なる振動子群からなる送受信部を備えた超音波探傷装置であることを特徴とする請求項1〜4の何れか1つに記載の溶接欠陥検出方法。
- 前記欠陥判定工程は、前記スパーク判定工程と前記輝度監視工程における双方の画像信号をリアルタイムで捉えてそれぞれ画像処理後、所定の閾値と比較する演算を行い、該演算結果に基づいて瞬時的な溶接状態の適否を判別することにより溶接欠陥を判定することを特徴とする請求項1〜5の何れか1つに記載の溶接欠陥検出方法。
- 鋼の帯材を管状に成形して形成したV字状ギャップの縁部同士を連続的に電縫溶接する電縫鋼管の製造方法において、該電縫溶接による溶接部を対象として請求項1〜6の何れか1つに記載の溶接欠陥検出方法を適用することを特徴とする電縫鋼管の製造方法。
- 金属材料に対して溶接を施し、該溶接による溶接部を対象として請求項1〜6のいずれか1つに記載の溶接欠陥検出方法を適用してなる溶接製品。
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