JP2012211277A - Rubber composition for rubber bearing wall, and rubber bearing - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ゴム支承側壁用ゴム組成物およびそれを用いて被覆ゴムを形成したゴム支承体に関する。 The present invention relates to a rubber composition for a rubber bearing side wall and a rubber bearing body in which a covering rubber is formed using the rubber composition.
橋梁や構造物の免震装置として用いられる積層ゴム支承体は、一般に複数のゴム板と金属板とを積層した積層体の上下にプレートを取り付けた構造を有しているが、野外で長期間にわたり使用する場合には、積層体の外周側面を耐候性に優れたゴム組成物からなるゴムシートで覆うことが行われている。
また、このような積層ゴム支承体は、未加硫のゴム板と金属板とを積層して積層体を形成し、上記積層体の全面をモールドで取り囲んだ後、加圧条件下で加硫し、加硫後に上記モールドを取り外すことにより製造されている。
Laminated rubber bearings used as seismic isolation devices for bridges and structures generally have a structure in which plates are attached to the top and bottom of a laminated body consisting of multiple rubber plates and metal plates. When used over a long period, the outer peripheral side surface of the laminate is covered with a rubber sheet made of a rubber composition having excellent weather resistance.
In addition, such a laminated rubber support is formed by laminating an unvulcanized rubber plate and a metal plate to form a laminated body, and surrounding the entire surface of the laminated body with a mold, and then vulcanizing under a pressurized condition. The mold is removed after vulcanization.
例えば、特許文献１には、「ゴム成分として、天然ゴムとＥＰＤＭとを含有し、更に、シリカと、カーボンブラックと、ワックス及び／又はアマイド化合物とを含有する未加硫ゴム組成物からなることを特徴とするゴム支承被覆用ゴムシート。」が記載されている（［請求項１］）。 For example, Patent Document 1 states that “it comprises an unvulcanized rubber composition containing natural rubber and EPDM as rubber components, and further containing silica, carbon black, and a wax and / or amide compound. A rubber sheet for covering a rubber bearing ”([Claim 1]).
しかしながら、特許文献１に記載のゴム支承被覆用ゴムシートを有するゴム支承体を製造する際に、井桁（組立）式のモールドを使用すると、モールドからの離型性（以下、単に「モールド離型性」という。）が悪く、また、ゴム支承本体用ゴム組成物の硬化物（以下、「本体ゴム」ともいう。）がゴム支承被覆用ゴムシートの硬化物（以下、「被覆ゴム」ともいう。）を内部から押出すことにより、被覆ゴムが積層体の外周側面から剥がれたり、本体ゴムが被覆ゴムを突き破ったりすることにより、ゴム支承体の外観が劣る問題があることが分かった。
そこで、本発明は、モールド離型性が良好で外観に優れるゴム支承体を実現することができるゴム支承側壁用ゴム組成物およびそれを用いて被覆ゴムを形成したゴム支承体を提供することを課題とする。
However, when manufacturing a rubber bearing body having a rubber sheet for covering a rubber bearing described in Patent Document 1, when a cross-beam (assembly) type mold is used, the mold releasability from the mold (hereinafter simply referred to as “mold release”). ) And the cured product of the rubber composition for the rubber bearing body (hereinafter also referred to as “main rubber”) is also referred to as the cured product of the rubber sheet for covering the rubber bearing (hereinafter also referred to as “coated rubber”). It was found that there was a problem that the appearance of the rubber support body was inferior when the coated rubber was peeled off from the outer peripheral side surface of the laminate or the main body rubber pierced the coated rubber.
Accordingly, the present invention provides a rubber composition for a rubber bearing side wall capable of realizing a rubber bearing having a good mold releasability and an excellent appearance, and a rubber bearing having a coated rubber formed using the rubber composition. Let it be an issue.
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、天然ゴム（ＮＲ）およびエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）を特定割合で含むゴム成分に対して、カーボンブラック、脂肪酸亜鉛塩および脂肪酸アマイド化合物を配合したゴム組成物を用いて被覆ゴムを形成すると、モールド離型性が良好で外観に優れるゴム支承体が得られることを知見し、本発明を完成させた。
即ち、本発明は、以下の（１）〜（１１）を提供する。
As a result of intensive studies in order to solve the above problems, the present inventor has obtained carbon black, fatty acid zinc salt and fatty acid with respect to a rubber component containing natural rubber (NR) and ethylene-propylene-diene rubber (EPDM) at a specific ratio. It has been found that when a coated rubber is formed using a rubber composition containing an amide compound, a rubber bearing body having good mold releasability and excellent appearance can be obtained, and the present invention has been completed.
That is, the present invention provides the following (1) to (11).
（１）天然ゴムおよびエチレン−プロピレン−ジエンゴムを含むゴム成分と、カーボンブラックと、脂肪酸亜鉛塩と、脂肪酸アマイド化合物とを含有し、
上記エチレン−プロピレン−ジエンゴムの含有量が、上記ゴム成分の全質量に対して２５質量％以上４０質量％未満であるゴム支承側壁用ゴム組成物。
(1) A rubber component containing natural rubber and ethylene-propylene-diene rubber, carbon black, a fatty acid zinc salt, and a fatty acid amide compound,
A rubber composition for a rubber bearing side wall, wherein the content of the ethylene-propylene-diene rubber is 25% by mass or more and less than 40% by mass with respect to the total mass of the rubber component.
（２）上記脂肪酸亜鉛塩の含有量が、上記ゴム成分１００質量部に対して０．１〜５質量部である上記（１）に記載のゴム支承側壁用ゴム組成物。 (2) The rubber composition for a rubber bearing side wall according to (1), wherein the content of the fatty acid zinc salt is 0.1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
（３）上記カーボンブラック以外の無機充填剤の含有量が、上記ゴム成分１００質量部に対して１質量部未満である上記（１）または（２）に記載のゴム支承側壁用ゴム組成物。 (3) The rubber composition for a rubber bearing side wall according to (1) or (2), wherein the content of an inorganic filler other than the carbon black is less than 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
（４）上記カーボンブラック以外の無機充填剤を含有しない上記（１）〜（３）のいずれかに記載のゴム支承側壁用ゴム組成物。 (4) The rubber composition for a rubber bearing side wall according to any one of (1) to (3), which does not contain an inorganic filler other than the carbon black.
（５）上記カーボンブラックの含有量が、上記ゴム成分１００質量部に対して２０〜５０質量部である上記（１）〜（４）のいずれかに記載のゴム支承側壁用ゴム組成物。 (5) The rubber composition for a rubber bearing side wall according to any one of (1) to (4), wherein the content of the carbon black is 20 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
（６）上記脂肪酸アマイド化合物の含有量が、上記ゴム成分１００質量部に対して０．１〜５質量部である上記（１）〜（５）のいずれかに記載のゴム支承側壁用ゴム組成物。 (6) The rubber composition for a rubber bearing side wall according to any one of (1) to (5), wherein the content of the fatty acid amide compound is 0.1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. object.
（７）上記エチレン−プロピレン−ジエンゴムが、エチレン含有量が３０質量％以上、１００℃におけるムーニー粘度が５０以上、ジエン含有量が５質量％以上である上記（１）〜（６）のいずれかに記載のゴム支承側壁用ゴム組成物。 (7) Any of (1) to (6) above, wherein the ethylene-propylene-diene rubber has an ethylene content of 30% by mass or more, a Mooney viscosity at 100 ° C. of 50 or more, and a diene content of 5% by mass or more. A rubber composition for a rubber bearing side wall as described in 1.
（８）更に、軟化点が９０〜１２０℃の石油樹脂を含有する上記（１）〜（７）のいずれかに記載のゴム支承側壁用ゴム組成物。 (8) The rubber composition for a rubber bearing side wall according to any one of (1) to (7), further comprising a petroleum resin having a softening point of 90 to 120 ° C.
（９）上記石油樹脂の含有量が、上記ゴム成分１００質量部に対して２〜１０質量部である上記（８）に記載のゴム支承側壁用ゴム組成物。 (9) The rubber composition for a rubber bearing side wall according to (8), wherein the content of the petroleum resin is 2 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
（１０）ゴム支承本体用ゴム組成物と硬質板とが交互が積層し、外周側面に被覆ゴムを有するゴム支承体であって、
上記被覆ゴムが、上記（１）〜（９）のいずれかに記載のゴム支承側壁用ゴム組成物を用いて形成されるゴム支承体。
(10) A rubber bearing body in which a rubber composition for a rubber bearing body and a hard plate are alternately laminated, and has a covering rubber on an outer peripheral side surface,
A rubber bearing body, wherein the covering rubber is formed using the rubber composition for a rubber bearing side wall according to any one of (1) to (9).
（１１）上記ゴム支承側壁用ゴム組成物の加硫速度が、上記ゴム支承本体用ゴム組成物の加硫速度に対して±２０％以内である上記（１０）に記載のゴム支承体。 (11) The rubber bearing according to (10), wherein the rubber composition for the rubber bearing side wall has a vulcanization rate within ± 20% of the vulcanization speed of the rubber composition for the rubber bearing body.
以下に説明するように、本発明によれば、モールド離型性が良好で外観に優れるゴム支承体を実現することができるゴム支承側壁用ゴム組成物およびそれを用いて被覆ゴムを形成したゴム支承体を提供することができる。 As will be described below, according to the present invention, a rubber composition for a rubber bearing side wall capable of realizing a rubber bearing body having a good mold releasability and an excellent appearance, and a rubber formed with the rubber using the rubber composition. A support body can be provided.
〔ゴム支承側壁用ゴム組成物〕
本発明のゴム支承側壁用ゴム組成物（以下、単に「本発明のゴム組成物」ともいう。）は、天然ゴムおよびエチレン−プロピレン−ジエンゴムを含むゴム成分と、カーボンブラックと、脂肪酸亜鉛塩と、脂肪酸アマイド化合物とを含有し、上記エチレン−プロピレン−ジエンゴムの含有量が上記ゴム成分の全質量に対して２５質量％以上４０質量％未満であるゴム支承側壁用のゴム組成物である。
次に、本発明のゴム組成物に含有するゴム成分、カーボンブラック、脂肪酸亜鉛塩および脂肪酸アマイド化合物ならびにその他の任意成分について詳述する。
[Rubber composition for rubber bearing side wall]
A rubber composition for a rubber bearing side wall of the present invention (hereinafter also simply referred to as “the rubber composition of the present invention”) includes a rubber component containing natural rubber and ethylene-propylene-diene rubber, carbon black, a fatty acid zinc salt, And a fatty acid amide compound, wherein the content of the ethylene-propylene-diene rubber is 25% by mass or more and less than 40% by mass with respect to the total mass of the rubber component.
Next, the rubber component, carbon black, fatty acid zinc salt, fatty acid amide compound and other optional components contained in the rubber composition of the present invention will be described in detail.
＜ゴム成分＞
本発明のゴム組成物が含有するゴム成分は、少なくとも天然ゴム（以下、「ＮＲ」略す。）およびエチレン−プロピレン−ジエンゴム（以下、「ＥＰＤＭ」と略す。）を含むものである。
本発明においては、上記ＥＰＤＭの含有量は、ゴム成分の全質量に対して、２５質量％以上４０質量％未満である。
ＥＰＤＭの含有割合がこの範囲であると、得られる本発明のゴム組成物を用いて被覆ゴムを形成したゴム支承体（以下、「本発明のゴム支承体」ともいう。）の耐久性、耐候性および外観が良好となる。
これは、結合部（特に、コーナー部）に圧力が加わり難い井桁式のモールド内での加硫においても、本発明のゴム組成物同士が良好に加硫接着し、強度の高い被覆ゴムが形成できるためと考えられる。
<Rubber component>
The rubber component contained in the rubber composition of the present invention includes at least natural rubber (hereinafter abbreviated as “NR”) and ethylene-propylene-diene rubber (hereinafter abbreviated as “EPDM”).
In the present invention, the content of the EPDM is 25% by mass or more and less than 40% by mass with respect to the total mass of the rubber component.
When the EPDM content is within this range, the durability and weather resistance of a rubber bearing body (hereinafter also referred to as “the rubber bearing body of the present invention”) in which a coated rubber is formed using the obtained rubber composition of the present invention. Property and appearance are improved.
This is because the rubber composition of the present invention is well vulcanized and bonded to form a high-strength coated rubber even in vulcanization in a cross-beam mold where pressure is not applied to the joint (particularly the corner). This is thought to be possible.
（ＮＲ）
上記ＮＲは特に限定されず、グリーンブック（天然ゴム各種等級品の国際品質包装基準）により規格化された天然ゴムを用いることができる。
(NR)
The NR is not particularly limited, and natural rubber standardized by Green Book (international quality packaging standard for various grades of natural rubber) can be used.
（ＥＰＤＭ）
上記ＥＰＤＭは、エチレン、プロピレンおよびジエンからなる一般的な共重合体ゴムであれば特に限定されない。
本発明においては、未加硫ゴムの強度および上記ＮＲとの共加硫性が良好となり、また、得られる被覆ゴムの切断時伸びおよび本体ゴムとの接着性が向上する結果、本発明のゴム支承体の外観がより良好となる理由から、エチレン含有量、ジエン含有量および１００℃におけるムーニー粘度が以下のものを用いるのが好ましい。
上記ＥＰＤＭのエチレン含有量は、３０質量％以上であるのが好ましく、４０〜６５質量％であるのがより好ましい。
また、上記ＥＰＤＭのジエン含有量は、５質量％以上であるのが好ましく、７．０〜１１．０質量％であるのがより好ましい。なお、ジエン成分としては、具体的には、例えば、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン等が挙げられる。
更に、上記ＥＰＤＭの１００℃におけるムーニー粘度は、５０以上であるのが好ましく、５５〜１００であるのがより好ましい。なお、ムーニー粘度とは、ＪＩＳ Ｋ６３００−１−２００１に準じて、Ｌ形ロータを使用し、予熱時間１分、ロータの回転時間４分、試験温度１００℃の条件で測定した粘度（ＭＬ１＋４、１００℃）をいう。
(EPDM)
The EPDM is not particularly limited as long as it is a general copolymer rubber composed of ethylene, propylene and diene.
In the present invention, the strength of the unvulcanized rubber and the co-vulcanizability with the above NR are improved, and the resulting coated rubber is improved in elongation at the time of cutting and adhesion to the main rubber. For the reason that the appearance of the support body becomes better, it is preferable to use the following in terms of ethylene content, diene content, and Mooney viscosity at 100 ° C.
The ethylene content of the EPDM is preferably 30% by mass or more, and more preferably 40 to 65% by mass.
The EPDM has a diene content of preferably 5% by mass or more, and more preferably 7.0 to 11.0% by mass. Specific examples of the diene component include ethylidene norbornene, dicyclopentadiene, 1,4-hexadiene, and the like.
Furthermore, the Mooney viscosity at 100 ° C. of the EPDM is preferably 50 or more, more preferably 55 to 100. The Mooney viscosity is a viscosity measured according to JIS K6300-1-2001 using an L-shaped rotor under conditions of a preheating time of 1 minute, a rotor rotation time of 4 minutes, and a test temperature of 100 ° C. (ML1 + 4, 100 ° C).
（その他のゴム）
本発明のゴム組成物が含有するゴム成分は、上記ＮＲおよび上記ＥＰＤＭを含み、かつ、上記ＥＰＤＭが２５質量％以上４０質量％未満であれば、他のジエン系ゴムとして、例えば、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等を含んでいてもよい。
ここで、他のジエン系ゴムの含有量は、ＮＲおよびＥＰＤＭの割合にも左右されるため特に限定されないが、ゴム成分の全質量に対して５０質量部未満であることが好ましく、２５質量部以下であるのがより好ましい。
(Other rubber)
The rubber component contained in the rubber composition of the present invention includes the above NR and the above EPDM, and if the above EPDM is 25% by mass or more and less than 40% by mass, other diene rubbers such as isoprene rubber ( IR), butadiene rubber (BR), styrene-butadiene copolymer rubber (SBR), acrylonitrile-butadiene copolymer rubber (NBR), butyl rubber (IIR), halogenated butyl rubber (Br-IIR, Cl-IIR), chloroprene rubber (CR) or the like may be included.
Here, the content of the other diene rubber is not particularly limited because it depends on the ratio of NR and EPDM, but is preferably less than 50 parts by mass with respect to the total mass of the rubber component, and 25 parts by mass. The following is more preferable.
＜カーボンブラック＞
本発明のゴム組成物が含有するカーボンブラックは、従来公知のものを使用することができる。
<Carbon black>
A conventionally known carbon black can be used as the carbon black contained in the rubber composition of the present invention.
本発明においては、ＣＴＡＢ吸着比表面積が４０ｍ2／ｇ以上のカーボンブラックを用いるのが好ましく、６０〜１５０ｍ2／ｇのカーボンブラックを用いるのがより好ましい。
ここで、ＣＴＡＢ吸着比表面積は、カーボンブラックがゴム分子との吸着に利用できる表面積を、ＣＴＡＢ（セチルトリメチルアンモニウムブロミド）の吸着により測定した値である。
このようなカーボンブラックとしては、例えば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦを挙げることができる。なお、ＣＴＡＢ吸着比表面積は、ＡＳＴＭ Ｄ３７６５−８０に記載の方法により測定することができる。
In the present invention, it is preferable to use carbon black having a CTAB adsorption specific surface area of 40 m 2 / g or more, more preferably from 60 to 150 m 2 / g.
Here, the CTAB adsorption specific surface area is a value obtained by measuring the surface area that carbon black can be used for adsorption with rubber molecules by adsorption of CTAB (cetyltrimethylammonium bromide).
Examples of such carbon black include SAF, ISAF, and HAF. The CTAB adsorption specific surface area can be measured by the method described in ASTM D3765-80.
また、本発明においては、カーボンブラックの含有量は、上記ゴム成分１００質量部に対して、２０〜５０質量部であるのが好ましく、２５〜４５質量部であるのがより好ましい。
カーボンブラックの含有量がこの範囲であると、得られる被覆ゴムの強度および切断時伸びが良好となり、また、本体ゴムとの接着性も良好となることから、加硫後の外観不良を起こしにくくなる。
Moreover, in this invention, it is preferable that it is 20-50 mass parts with respect to 100 mass parts of said rubber components, and, as for content of carbon black, it is more preferable that it is 25-45 mass parts.
If the carbon black content is within this range, the strength and elongation at the time of cutting of the coated rubber obtained will be good, and the adhesion to the main rubber will also be good, making it difficult to cause poor appearance after vulcanization. Become.
＜脂肪酸亜鉛塩＞
本発明のゴム組成物が含有する脂肪酸亜鉛塩は、特に限定されないが、本発明のゴム組成物の系内で反応した生成物ではなく、配合剤として系外から添加する成分である。
上記脂肪酸亜鉛塩の脂肪酸部分は、飽和のものであっても不飽和物であってもよく、直鎖または分岐鎖のモノカルボン酸であり、炭素数９〜１９のものが好ましい。
上記脂肪酸亜鉛塩としては、具体的には、例えば、アセチル酸亜鉛塩、プロピオン酸亜鉛塩、ブタン酸亜鉛塩、ラウリン酸亜鉛塩、ミリスチン酸亜鉛塩、パルミチン酸亜鉛塩、ステアリン酸亜鉛塩、アクリル酸亜鉛塩、プロピオン酸亜鉛塩、マレイン酸亜鉛塩、フマル酸亜鉛塩等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのうち、モールド離型性がより良好となる理由から、不飽和脂肪酸亜鉛塩であるのが好ましい。
<Fatty acid zinc salt>
The fatty acid zinc salt contained in the rubber composition of the present invention is not particularly limited, but is not a product reacted in the system of the rubber composition of the present invention but a component added from outside the system as a compounding agent.
The fatty acid portion of the fatty acid zinc salt may be saturated or unsaturated, and is a linear or branched monocarboxylic acid, preferably having 9 to 19 carbon atoms.
Specific examples of the fatty acid zinc salt include, for example, zinc acetylate, zinc propionate, zinc butanoate, zinc laurate, zinc myristate, zinc palmitate, zinc stearate, acrylic Examples thereof include zinc acid salts, zinc propionate salts, zinc maleate salts, zinc fumarate salts and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
Among these, an unsaturated fatty acid zinc salt is preferable because the mold releasability becomes better.
本発明においては、上記脂肪酸亜鉛塩を含有することにより、本発明のゴム支承体の外観が良好となる。
これは、モールド表面に密着した被覆ゴムを容易に剥がすことができるためであると考えられる。
また、上記脂肪酸亜鉛塩の含有量は、上記ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５質量部であるのが好ましく、１〜４質量部であるのがより好ましい。
In the present invention, the appearance of the rubber support of the present invention is improved by containing the fatty acid zinc salt.
This is considered to be because the covering rubber adhered to the mold surface can be easily peeled off.
Moreover, it is preferable that it is 0.1-5 mass parts with respect to 100 mass parts of said rubber components, and, as for content of the said fatty acid zinc salt, it is more preferable that it is 1-4 mass parts.
＜脂肪酸アマイド化合物＞
本発明のゴム組成物が含有する脂肪酸アマイド化合物は特に限定されず、脂肪酸や不飽和脂肪酸のモノアマイド類およびビスアマイド類を用いることができる。
上記脂肪酸アマイド化合物のモノアマイド類としては、具体的には、例えば、ステアリン酸アマイド、バルミチン酸アマイド、ベヘニン酸アマイド、ミリスチン酸アマイド、エルカ酸アマイド、オレイン酸アマイド、カプリル酸アマイド、カプリン酸アマイド、リノール酸アマイド、リノレン酸アマイド、リジノールサンアマイド、パルミトレイン酸アマイド、ラウリン酸アマイド、アラキド酸アマイド、アラキジン酸アマイド、エイコセン酸アマイド、ブライジン酸アマイド、エライジン酸アマイド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アマイド、Ｎ−（２−ハイドロキシメチル）・ステアリン酸アマイド、Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）ラウリン酸アマイド等が挙げられる。
上記脂肪酸アマイド化合物のビスアマイド類としては、具体的には、例えば、メチレンビスステアリン酸アマイド、エチレンビスオレイン酸アマイド、エチレンビスカプリン酸アマイド、エチレンビスラウリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド、エチレンビスイソステアリン酸アマイド、エチレンビスベヘン酸アマイド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アマイド、ヘキサメチレンビスエルカ酸アマイド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アマイド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アマイド、オクタメチレンビスエルカ酸アマイド等が挙げられる。
これらのうち、被覆ゴム表面へのブルーム速度が速い理由から、モノアマイド類であるのが好ましく、オレイン酸アマイドであるのがより好ましい。
<Fatty acid amide compound>
The fatty acid amide compound contained in the rubber composition of the present invention is not particularly limited, and monoamides and bisamides of fatty acids and unsaturated fatty acids can be used.
Specific examples of the monoamides of the fatty acid amide compounds include stearic acid amide, valmitic acid amide, behenic acid amide, myristic acid amide, erucic acid amide, oleic acid amide, caprylic acid amide, capric acid amide, and linoleum. Acid Amide, Linolenic Acid Amide, Lidinol Sanamide, Palmitoleic Acid Amide, Lauric Acid Amide, Arachidic Acid Amide, Arachidic Acid Amide, Eicosenoic Acid Amide, Bridic Acid Amide, Elaidic Acid Amide, N-Stearyl Erucic Acid Amide, N- ( 2-hydroxymethyl) stearic acid amide, N- (2-hydroxyethyl) lauric acid amide and the like.
Specific examples of the bisamides of the fatty acid amide compounds include, for example, methylene bis stearic acid amide, ethylene bis oleic acid amide, ethylene bis capric acid amide, ethylene bis lauric acid amide, ethylene bis stearic acid amide, ethylene bis isostearic acid. Examples thereof include acid amide, ethylene bisbehenic acid amide, hexamethylene bisoleic acid amide, hexamethylene biserucic acid amide, hexamethylene bisstearic acid amide, hexamethylene bisbehenic acid amide and octamethylene biserucic acid amide.
Of these, monoamides are preferable and oleic acid amide is more preferable because the bloom speed to the coated rubber surface is high.
本発明においては、上記脂肪酸アマイド化合物を含有することにより、本発明のゴム支承体のモールド離型性が良好となる。
これは、上記脂肪酸亜鉛塩とともに配合することにより、上記脂肪酸アマイド化合物の被覆ゴム表面へのブルームが促進されるためであると考えられる。
また、上記脂肪酸アマイド化合物の含有量は、上記ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５質量部であるのが好ましく、１〜４質量部であるのがより好ましい。
In this invention, the mold release property of the rubber support body of this invention becomes favorable by containing the said fatty acid amide compound.
This is considered to be because the bloom of the fatty acid amide compound on the surface of the coated rubber is promoted by blending with the fatty acid zinc salt.
Moreover, it is preferable that it is 0.1-5 mass parts with respect to 100 mass parts of said rubber components, and, as for content of the said fatty acid amide compound, it is more preferable that it is 1-4 mass parts.
＜石油樹脂＞
本発明のゴム組成物は、上述したＮＲおよびＥＰＤＭの相溶性を改善し、得られる被覆ゴムの破断伸びが良好となる理由から、石油樹脂を含有しているのが好ましい。
石油樹脂としては、例えば、脂肪族不飽和炭化水素系樹脂、芳香族不飽和炭化水素系樹脂等が挙げられる。
<Petroleum resin>
The rubber composition of the present invention preferably contains a petroleum resin for the reason that the compatibility of the above-mentioned NR and EPDM is improved and the elongation at break of the resulting coated rubber is improved.
Examples of the petroleum resin include aliphatic unsaturated hydrocarbon resins and aromatic unsaturated hydrocarbon resins.
脂肪族不飽和炭化水素としては、具体的には、例えば、ナフサの熱分解により得られるＣ５留分中に含まれる、１−ペンテン、２−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、２−メチル−２−ブテンのようなオレフィン系炭化水素；２−メチル−１，３−ブタジエン、１，２−ペンタジエン、１，３−ペンタジエン、３−メチル−１，２−ブタジエンのようなジオレフィン系炭化水素；等が挙げられる。
これらは、適当な触媒の存在下で、重合または共重合されることが可能である。
Specific examples of the aliphatic unsaturated hydrocarbon include 1-pentene, 2-pentene, 2-methyl-1-butene, and 3-methyl contained in a C5 fraction obtained by thermal decomposition of naphtha. Olefinic hydrocarbons such as -1-butene and 2-methyl-2-butene; 2-methyl-1,3-butadiene, 1,2-pentadiene, 1,3-pentadiene, 3-methyl-1,2- And diolefin hydrocarbons such as butadiene.
These can be polymerized or copolymerized in the presence of a suitable catalyst.
芳香族不飽和炭化水素としては、具体的には、例えば、ナフサの熱分解により得られるＣ９留分中に含まれる、α−メチルスチレン、ｏ−ビニルトルエン、ｍ−ビニルトルエン、ｐ−ビニルトルエンのようなビニル置換芳香族炭化水素等が挙げられる。
これらは、適当な触媒の存在下で、重合または共重合されることが可能である。
Specific examples of the aromatic unsaturated hydrocarbon include α-methylstyrene, o-vinyltoluene, m-vinyltoluene, p-vinyltoluene contained in a C9 fraction obtained by thermal decomposition of naphtha. And vinyl-substituted aromatic hydrocarbons.
These can be polymerized or copolymerized in the presence of a suitable catalyst.
上記石油樹脂は、上述したゴム成分（特に、ジエン系ゴム）の物性に対し、その分子量および二重結合の反応性が影響を与えるので、軟化点（ＪＩＳ Ｋ２２０７）が９０〜１２０℃のものが好ましい。 The petroleum resin has a softening point (JIS K2207) of 90 to 120 ° C. because the molecular weight and the reactivity of double bonds affect the physical properties of the rubber component (particularly diene rubber). preferable.
本発明においては、石油樹脂を含有する場合の含有量は、上記ゴム成分１００質量部に対して、２〜１０質量部であるのが好ましく、３〜７質量部であるのがより好ましい。 In this invention, it is preferable that it is 2-10 mass parts with respect to 100 mass parts of said rubber components, and, as for content in the case of containing petroleum resin, it is more preferable that it is 3-7 mass parts.
＜無機充填剤＞
本発明のゴム組成物は、本発明のゴム支承体の本体ゴムを形成するゴム支承本体用ゴム組成物との加硫速度の差を少なくし、被覆ゴムと本体ゴムとの接着性が良好になる理由から、上述したカーボンブラック以外の無機充填剤の含有量は、上記ゴム成分１００質量部に対して１質量部未満であるのが好ましく、実質的に無機充填剤を含有しないのがより好ましい。
このような無機充填剤としては、具体的には、例えば、シリカ；Ｔ−クレー、カオリンクレー、ろう石クレー、セリサイトクレー、焼成クレーのようなソフトクレー；けいそう土；重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、タルク、石英とカオリナイトとの凝集体；等が挙げられる。
<Inorganic filler>
The rubber composition of the present invention reduces the difference in the vulcanization rate with the rubber composition for the rubber bearing main body forming the main rubber of the rubber bearing of the present invention, and the adhesiveness between the coated rubber and the main rubber is good. For this reason, the content of the inorganic filler other than the above-described carbon black is preferably less than 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and more preferably contains substantially no inorganic filler. .
Specific examples of such inorganic filler include, for example, silica; soft clay such as T-clay, kaolin clay, wax stone clay, sericite clay, and calcined clay; diatomaceous earth; heavy calcium carbonate, Examples thereof include magnesium carbonate, aluminum hydroxide, barium sulfate, talc, and an aggregate of quartz and kaolinite.
＜その他の添加剤＞
本発明のゴム組成物は、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて、その他の添加剤を含有することができる。
上記添加剤としては、例えば、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、軟化剤、加硫助剤、難燃剤、耐候剤、耐熱剤等が挙げられる。
加硫剤としては、具体的には、例えば、硫黄、酸化亜鉛；ＴＭＴＤなどの有機含硫黄化合物；ジクミルペルオキシドなどの有機過酸化物；等が挙げられる。
加硫促進剤としては、具体的には、例えば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＢＳ）などのスルフェンアミド類；メルカプトベンゾチアゾールなどのチアゾール類；テトラメチルチウラムモノスルフィドなどのチウラム類；ステアリン酸；等が挙げられる。
老化防止剤としては、具体的には、例えば、ＴＭＤＱなどのケトン・アミン縮合物；ＤＮＰＤなどのアミン類；スチレン化フェノールなどのモノフェノール類；等が挙げられる。
軟化剤としては、具体的には、例えば、パラフィン系オイル（プロセスオイル）等が挙げられる。
<Other additives>
The rubber composition of the present invention can contain other additives as necessary within a range not impairing the object of the present invention.
Examples of the additive include a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, an anti-aging agent, a softening agent, a vulcanization aid, a flame retardant, a weathering agent, and a heat resistance agent.
Specific examples of the vulcanizing agent include sulfur and zinc oxide; organic sulfur-containing compounds such as TMTD; organic peroxides such as dicumyl peroxide; and the like.
Specific examples of the vulcanization accelerator include sulfenamides such as N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide (CBS); thiazoles such as mercaptobenzothiazole; tetramethylthiuram monosulfide and the like. Thiurams; stearic acid; and the like.
Specific examples of the antiaging agent include ketone / amine condensates such as TMDQ; amines such as DNPD; monophenols such as styrenated phenol; and the like.
Specific examples of the softening agent include paraffinic oil (process oil).
本発明のゴム組成物の製造方法は、特に限定されないが、例えば、上述した各成分を配合した未加硫ゴム組成物を、適宜成形して公知の方法、装置を用いて、混練等により調製できる。 The method for producing the rubber composition of the present invention is not particularly limited. For example, an unvulcanized rubber composition containing the above-mentioned components is appropriately molded and prepared by kneading using a known method and apparatus. it can.
〔ゴム支承体〕
本発明のゴム支承体は、ゴム支承本体用ゴム組成物と硬質板とが交互が積層し、外周側面に被覆ゴムを有するゴム支承体であって、上記被覆ゴムが、上述した本発明のゴム組成物を用いて形成されるゴム支承体である。
ここで、上記ゴム支承本体用ゴム組成物は、ゴム支承体の本体ゴムを形成する従来公知のゴム組成物を用いることができる。
[Rubber bearing body]
The rubber bearing body of the present invention is a rubber bearing body in which a rubber composition for a rubber bearing body and a hard plate are alternately laminated, and has a coating rubber on the outer peripheral side surface, and the coating rubber is the rubber of the present invention described above. It is a rubber bearing body formed using a composition.
Here, as the rubber composition for the rubber bearing body, a conventionally known rubber composition that forms the body rubber of the rubber bearing body can be used.
本発明においては、被覆ゴムと本体ゴムとの接着性が良好になる理由から、上述した本発明のゴム組成物の加硫速度が、上記ゴム支承本体用ゴム組成物の加硫速度に対して±２０％以内であるのが好ましく、±１０％以内であるのがより好ましい。
ここで、本発明において加硫速度とは、１３０℃または１５０℃における加硫時間（Ｔ５）のことをいい、また、加硫時間（Ｔ５）とは、レオメーター曲線、すなわち、本発明のゴム組成物についてレオメーターを用いてそのトルク（Ｎ・ｍ）を測定し、最大トルクと最小トルクとの間を１００等分し、トルクが最小トルクを起点に５／１００上昇した時間をいう。
In the present invention, the vulcanization speed of the rubber composition of the present invention described above is higher than the vulcanization speed of the rubber composition for the rubber support body because the adhesion between the covering rubber and the main body rubber is improved. It is preferably within ± 20%, and more preferably within ± 10%.
Here, the vulcanization speed in the present invention refers to a vulcanization time (T5) at 130 ° C. or 150 ° C., and the vulcanization time (T5) refers to a rheometer curve, that is, the rubber of the present invention. The torque (N · m) of the composition is measured by using a rheometer, the time between the maximum torque and the minimum torque being equally divided into 100 and the torque rising by 5/100 from the minimum torque is said.
次に、図１を用いて本発明のゴム支承体を説明する。
図１は、本発明のゴム支承体の実施態様の一例を表す模式的な断面図である。
図１において、符号１はゴム支承体（高減衰積層体）を表し、符号２は硬質板を表し、符号３はゴム支承本体用ゴム組成物（本体ゴム）を表し、符号４は本発明のゴム組成物（被覆ゴム）を表す。
Next, the rubber bearing body of the present invention will be described with reference to FIG.
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of an embodiment of a rubber bearing body of the present invention.
In FIG. 1, reference numeral 1 represents a rubber support (high attenuation laminate), reference numeral 2 represents a hard plate, reference numeral 3 represents a rubber composition for a rubber support body (main rubber), and reference numeral 4 represents the present invention. Represents a rubber composition (coated rubber).
図１に一例として示すように、本発明のゴム支承体１は、ゴム支承本体用ゴム組成物（本体ゴム）３と硬質板２とを交互に積層し、外周側面に上述した本発明のゴム組成物（被覆ゴム）４を有する。
また、このゴム支承体１は、ゴム支承本体用ゴム組成物３と硬質板２との間に接着層を設けて構成してもよく、また、接着層を設けずに直接加硫して構成してもよい。
同様に、このゴム支承体１は、硬質板２およびゴム支承本体用ゴム組成物３と本発明のゴム組成物４との間に接着層を設けて構成してもよく、また、接着層を設けずに直接加硫して構成してもよい。
As shown in FIG. 1 as an example, the rubber bearing body 1 of the present invention comprises a rubber composition (main body rubber) 3 for a rubber bearing body and a hard plate 2 which are alternately laminated, and the rubber of the present invention described above on the outer peripheral side surface. It has a composition (coating rubber) 4.
The rubber support 1 may be configured by providing an adhesive layer between the rubber composition 3 for the rubber support main body and the hard plate 2, or may be configured by directly vulcanizing without providing the adhesive layer. May be.
Similarly, the rubber support 1 may be configured by providing an adhesive layer between the hard plate 2 and the rubber composition 3 for the rubber support body and the rubber composition 4 of the present invention. You may comprise by vulcanizing directly, without providing.
図１においては、本発明のゴム支承体１は、ゴム支承本体用ゴム組成物３と、硬質板２とを交互に積層させた状態が図示されているが、ゴム支承本体用ゴム組成物３は２層以上を積層させた構造としてもよい。
また、図１においては、ゴム支承本体用ゴム組成物３について７層、硬質板２について６層の合計１３層の例を示してあるが、本発明のゴム支承体１のゴム支承本体用ゴム組成物３と硬質板２との積層数はこれに限定されず、用いられる用途、要求される特性等に応じて、任意に設定できる。
同様に、図１においては、本発明のゴム組成物４について単層の例を示してあるが、本発明のゴム支承体１の本発明のゴム組成物４の積層数はこれに限定されず、用いられる用途、要求される特性等に応じて、任意に設定できる。
更に、本発明のゴム支承体１の大きさ、全体の厚さ、ゴム支承本体用ゴム組成物３の層の厚さ、硬質板の厚さ、本発明のゴム組成物４の層の厚さ等についても、用いられる用途、要求される特性等に応じて、任意に設定できる。
In FIG. 1, the rubber bearing body 1 of the present invention is shown in a state in which the rubber composition 3 for the rubber bearing body and the hard plate 2 are alternately laminated, but the rubber composition 3 for the rubber bearing body. May have a structure in which two or more layers are stacked.
FIG. 1 shows an example of a total of 13 layers including 7 layers for the rubber composition 3 for the rubber support body and 6 layers for the hard plate 2, but the rubber for the rubber support body of the rubber bearing body 1 of the present invention. The number of laminated layers of the composition 3 and the hard plate 2 is not limited to this, and can be arbitrarily set according to the intended use, required characteristics, and the like.
Similarly, FIG. 1 shows an example of a single layer for the rubber composition 4 of the present invention, but the number of layers of the rubber composition 4 of the present invention of the rubber support 1 of the present invention is not limited to this. It can be arbitrarily set according to the intended use, required characteristics, and the like.
Further, the size and overall thickness of the rubber bearing body 1 of the present invention, the layer thickness of the rubber composition 3 for the rubber bearing body, the thickness of the hard plate, and the thickness of the layer of the rubber composition 4 of the present invention. Etc. can be arbitrarily set according to the intended use and required characteristics.
本発明の積層体を製造するには、ゴム支承本体用ゴム組成物をシート状に成形した後に加硫して、シート状のゴム組成物を得た後、接着剤を含む層を設けて硬質板と交互に積層させてもよいし、また、あらかじめ未加硫のゴム支承本体用ゴム組成物をシート状に成形し、硬質板と交互に積層した後、加熱して加硫・接着を同時に行ってもよい。
また、被覆ゴムについても同様、ゴム支承本体用ゴム組成物と硬質板とを積層した後に、上下面をフランジ等により固定し、その外周側面に上述した本発明のゴム組成物をシート状に成形したものをこの順に巻き付けて、加硫する等の方法で設けることができる。
In order to produce the laminate of the present invention, a rubber composition for a rubber support body is molded into a sheet shape and then vulcanized to obtain a sheet-like rubber composition, and then a hard layer is provided with an adhesive-containing layer. The rubber composition for the unsupported rubber support body may be molded into a sheet in advance and laminated alternately with the hard plate, and then heated to vulcanize and bond simultaneously. You may go.
Similarly, the rubber composition for the rubber support body and the hard plate are laminated, and the upper and lower surfaces are fixed with a flange or the like, and the rubber composition of the present invention described above is molded into a sheet shape on the outer peripheral side surface. These can be wound in this order and provided by a method such as vulcanization.
以下、本発明を実施例に従ってより具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated more concretely according to an Example, this invention is not limited to the following Example.
（ゴム支承本体用ゴム組成物の調製）
下記第１表に示す組成（単位は質量部）になるように、各化合物を配合してＢ型バンバリーミキサーにて５分間混練し、未加硫のゴム支承本体用ゴム組成物を調製した。
調製した未加硫のゴム支承本体用ゴム組成物の１３０℃および１５０℃における加硫速度（Ｔ５）を測定した。結果を下記第１表に示す。
(Preparation of rubber composition for rubber bearing body)
Each compound was blended so as to have the composition shown in Table 1 below (unit: part by mass) and kneaded for 5 minutes with a B-type Banbury mixer to prepare a rubber composition for an unvulcanized rubber support body.
The vulcanization rate (T5) at 130 ° C. and 150 ° C. of the prepared unvulcanized rubber composition for a rubber support body was measured. The results are shown in Table 1 below.
第１表中の各成分は、以下のものを使用した。
・ＮＲ：ＳＴＲ２０、ＴＥＣＫ ＢＥＥ ＨＡＮＧ社製
・ブタジエンゴム：ＮｉｐｏｌＢＲ１２２０、日本ゼオン社製
・カーボンブラック：ダイヤブラックＩ、三菱化学社製
・シリカ：ニップシールＶＮ３、東ソー・シリカ社製
・ソフトクレイ：ユニオンクレーＲＣ−１、竹原化学工業社製
・石油樹脂：ハイレジン＃１２０（軟化点１２０℃、東邦化学社製）
・アロマオイル：ダイアナプロセスオイルＡＨ、出光興産社製
・ステアリン酸：ＬＵＮＡＣ Ｓ−３０、花王社製
・酸化亜鉛：亜鉛華３号、正同化学工業社製
・硫黄：粉末イオウ、細井化学工業社製
・加硫促進剤：ノクセラーＣＺ、大内新興化学工業社製
・スコーチ防止剤：リターダーＣＴＰ、大内新興化学工業社製
The following were used for each component in Table 1.
・ NR: STR20, manufactured by TECK BEE HANG ・ Butadiene rubber: Nipol BR1220, manufactured by Nippon Zeon ・ Carbon black: Diamond Black I, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation ・ Silica: Nip seal VN3, manufactured by Tosoh Silica ・ Soft clay: Union Clay RC -1, made by Takehara Chemical Co., Ltd. Petroleum resin: High Resin # 120 (softening point 120 ° C, manufactured by Toho Chemical Co., Ltd.)
・ Aroma oil: Diana Process Oil AH, manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd. ・ Stearic acid: LUNAC S-30, manufactured by Kao Corporation ・ Zinc oxide: Zinc Hana No. 3, manufactured by Shodo Chemical Industry Co., Ltd. ・ Sulfur: sulfur powder, Hosoi Chemical Industry Co.・ Vulcanization accelerator: Noxeller CZ, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd. ・ Scorch inhibitor: Retarder CTP, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
（ゴム支承側壁用ゴム組成物の調製：実施例１〜８、比較例１〜６）
下記第２表に示す組成（単位は質量部）になるように、各化合物を配合してＢ型バンバリーミキサーにて５分間混練し、未加硫のゴム支承側壁用ゴム組成物を調製した。
調製した未加硫のゴム支承側壁用ゴム組成物の１３０℃および１５０℃における加硫速度（Ｔ５）を測定した。結果を下記第２表に示す。
また、調製した未加硫のゴム支承側壁用ゴム組成物を１４８℃のプレス成型機を用い、面圧３．０ＭＰａの圧力下で４５分間加硫して、２ｍｍ厚の加硫シートを作製した。このシートからＪＩＳ３号ダンベル状の試験片を打ち抜き、引張速度５００ｍｍ／分での引張試験をＪＩＳ Ｋ６２５１:2010に準拠して行い、引張強さ（ＴB）［ＭＰａ］および切断時伸び（ＥB）［％］を室温にて測定した。結果を下記第２表に示す。
更に、調製した未加硫のゴム支承側壁用ゴム組成物を圧延し、幅１５０ｍｍ×厚さ５ｍｍのシート状物を作製した。次いで、図２に示すように、このシート状物５をモールド６内で２枚重ね合わせ、モールド蓋７の荷重による面圧（０．０１５ｋｇ／ｃｍ2）のみが加わる条件の下、１３０℃で１８０分間加硫（以下、「無圧オーブン加硫」ともいう。）させた。その後、加硫接着した２枚のシート状物に剥離試験を行い、剥離力（Ｎ／２５ｍｍ）を調べた。結果を下記第２表に示す。なお、剥離試験は、２枚のシート状物をインチ幅にカットした後、各シートを１８０°剥離方向に５０ｍｍ／分の速度で引っ張ることで行った。
(Preparation of rubber compositions for rubber bearing side walls: Examples 1-8, Comparative Examples 1-6)
Each compound was blended so as to have the composition shown in Table 2 below (unit: part by mass) and kneaded for 5 minutes with a B-type Banbury mixer to prepare a rubber composition for an unvulcanized rubber bearing side wall.
The vulcanization rate (T5) at 130 ° C. and 150 ° C. of the prepared rubber composition for an unvulcanized rubber bearing side wall was measured. The results are shown in Table 2 below.
The prepared unvulcanized rubber bearing side wall rubber composition was vulcanized for 45 minutes under a surface pressure of 3.0 MPa using a press molding machine at 148 ° C. to produce a 2 mm thick vulcanized sheet. . A JIS No. 3 dumbbell-shaped test piece was punched from this sheet, and a tensile test at a tensile speed of 500 mm / min was conducted according to JIS K6251: 2010. Tensile strength (T B ) [MPa] and elongation at break (E B ) [%] Was measured at room temperature. The results are shown in Table 2 below.
Further, the prepared unvulcanized rubber composition for a rubber support side wall was rolled to produce a sheet-like material having a width of 150 mm and a thickness of 5 mm. Next, as shown in FIG. 2, two sheets of this sheet-like material 5 are overlapped in the mold 6 and at 130 ° C. under the condition that only the surface pressure (0.015 kg / cm 2 ) due to the load of the mold lid 7 is applied. Vulcanization was performed for 180 minutes (hereinafter also referred to as “pressureless oven vulcanization”). Thereafter, a peel test was performed on the two vulcanized and bonded sheets to examine the peel force (N / 25 mm). The results are shown in Table 2 below. The peel test was performed by cutting two sheets into inch widths and then pulling each sheet in the 180 ° peel direction at a speed of 50 mm / min.
（ゴム支承体の作製：実施例１〜８、比較例１〜６）
まず、調製した未加硫のゴム支承本体用ゴム組成物を圧延し、幅９００ｍｍ×長さ９００ｍｍ×厚さ５ｍｍのシート状物を作製した。
同様に、調製した未加硫のゴム支承側壁用ゴム組成物を圧延し、幅１７８ｍｍ×厚さ５ｍｍのシート状物を作製した。
次いで、圧延後のゴム支承本体用ゴム組成物の上記シート状物を７枚積層してなるゴム層（幅９００ｍｍ×長さ９００ｍｍ×厚さ３５ｍｍ）の３層と鉄板（幅９００ｍｍ×長さ９００ｍｍ×厚さ４．５ｍｍ）の２層とをそれぞれ交互に積層し、更に、これらの積層物の上下にそれぞれ鉄板（幅９００ｍｍ×長さ９００ｍｍ×厚さ３２ｍｍ）を１枚積層させた積層体（幅９００ｍｍ×長さ９００ｍｍ×厚さ１７８ｍｍ）を作製した。
次いで、作製した積層体の外周側面に、圧延後のゴム支承側壁用ゴム組成物の上記シート状物を１周分巻きつけた。
次いで、鉄板の上に、上記シート状物を巻きつけた上記積層体を設置し、その側面（４面）に押し板を立て、更に、上部からも押し板を被せて、直方体のモールドとし、プレスにより上下方向から圧力と熱を加えるプレス加硫を施し、ゴム支承体を作製した。
(Production of rubber bearings: Examples 1-8, Comparative Examples 1-6)
First, the prepared rubber composition for an unvulcanized rubber support body was rolled to prepare a sheet-like material having a width of 900 mm, a length of 900 mm, and a thickness of 5 mm.
Similarly, the prepared rubber composition for unsupported rubber bearing side walls was rolled to produce a sheet-like material having a width of 178 mm and a thickness of 5 mm.
Next, three layers of a rubber layer (width 900 mm × length 900 mm × thickness 35 mm) formed by laminating seven sheets of the rubber composition for a rubber support body after rolling and an iron plate (width 900 mm × length 900 mm) X 4.5 mm thick), and a laminated body in which one iron plate (width 900 mm x length 900 mm x thickness 32 mm) is laminated on the top and bottom of each laminate ( Width 900 mm × length 900 mm × thickness 178 mm).
Subsequently, the sheet-like material of the rubber composition for a rubber bearing side wall after rolling was wound around the outer peripheral side surface of the produced laminate for one round.
Next, on the iron plate, the above-described laminate around which the sheet-like material is wound is installed, and a side plate (four sides) is set up with a pressing plate, and further covered with a pressing plate from the top to form a rectangular parallelepiped mold, Press vulcanization was performed by applying pressure and heat from above and below with a press to produce a rubber bearing.
以下に示す方法により、耐候性、モールド離型性および加硫後の外観の評価をした。その結果を第２表に示す。 The weather resistance, mold releasability, and appearance after vulcanization were evaluated by the methods shown below. The results are shown in Table 2.
＜耐候性＞
調製した未加硫のゴム支承体用ゴム組成物を１４８℃で４５分間プレス加硫して、２ｍｍ厚の加硫シートを作製し、このシートから幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ２ｍｍの短冊状の試験片を打ち抜いた。
ＪＩＳ Ｋ６２５９−２００４に準じて、試験片を５０％伸長し、４０℃で、オゾン濃度５０ｐｐｈｍの雰囲気下に１９６時間晒した後、試料の状態を目視で観察した。
その結果、クラックがあるものを耐候性（耐オゾン性）に劣るものとして「×」と評価し、クラックがないものを耐候性（耐オゾン性）に優れるものとして「○」と評価した。
<Weather resistance>
The prepared unvulcanized rubber bearing rubber composition is press vulcanized at 148 ° C. for 45 minutes to produce a vulcanized sheet having a thickness of 2 mm, and a strip having a width of 10 mm, a length of 150 mm, and a thickness of 2 mm. The test piece was punched out.
In accordance with JIS K6259-2004, the test piece was stretched 50% and exposed to an atmosphere with an ozone concentration of 50 pph at 40 ° C. for 196 hours, and then the state of the sample was visually observed.
As a result, those having cracks were evaluated as “x” as being poor in weather resistance (ozone resistance), and those having no cracks were evaluated as “◯” as being excellent in weather resistance (ozone resistance).
＜モールド離型性＞
作製時に各ゴム支承体をモールドから離型させる際に、被覆ゴムがモールドに密着し、モールドから剥離するための別の作業（例えば、密着した被覆ゴムとモールドとの隙間に空気を入れる作業等）を伴うものをモールド離型性に劣るものとして「×」と評価し、被覆ゴムがモールドに密着せず、モールドから容易に剥離することができるものをモールド離型性に優れるものとして「○」と評価した。
<Mold releasability>
When releasing each rubber support from the mold at the time of production, the coated rubber comes into close contact with the mold, and another operation for peeling from the mold (for example, putting air into the gap between the adhered coated rubber and the mold) ) Are evaluated as “x” as inferior to mold releasability, and those that can be easily peeled off from the mold because the coated rubber does not adhere to the mold as “excellent mold releasability” ".
＜外観＞
作製した各ゴム支承体の被覆ゴムの表面を目視により確認し、被覆ゴムが外周側面から剥がれたり、本体ゴムが被覆ゴムを突き破ったりしているものを外観に劣るものとして「×」と評価し、被覆ゴムに剥がれや破れはないが、本体ゴムにより押し上げられ、形状が変形しているものを外観にやや劣るものとして「△」と評価し、被覆ゴムに剥がれ、破れ、変形が見られないものを外観に優れるものとして「○」と評価した。
<Appearance>
Visually check the surface of the coated rubber of each rubber bearing that was manufactured, and evaluate that the case where the coated rubber is peeled off from the outer peripheral side surface or the main rubber is breaking through the coated rubber is “x” as inferior in appearance. The coated rubber is not peeled off or torn, but if it is pushed up by the main rubber and its shape is deformed, it is evaluated as “△” as being somewhat inferior in appearance, and the coated rubber is not peeled off, broken or deformed. The thing was evaluated as “◯” as having excellent appearance.
第２表中の各成分のうち、第１表中の各成分と異なるものは、以下のものを使用した。
・ＥＰＤＭ：エスプレン５０５（エチレン含有量：５０質量％、１００℃におけるムーニー粘度：９０、ジエン含有量：１０．０質量％、住友化学社製）
・カーボンブラック１：ショウブラックＮ２２０、ＩＳＡＦ級、昭和キャボット社製
・カーボンブラック２：ニテロン＃２００ＩＮ、ＨＡＦ級、新日化カーボン社製
・脂肪酸亜鉛塩：アクチプラストＴ、Ｒｈｅｉｎ Ｃｈｅｍｉｅ社製
・脂肪酸アマイド化合物：アーモスリップＣＰ、ライオンアクゾ社製
・老化防止剤：６Ｃ、精工化学社製
・ワックス：Sunnoc、大内新興化学工業社製
Among the components in Table 2, the following components were used as those different from the components in Table 1.
EPDM: Esprene 505 (ethylene content: 50 mass%, Mooney viscosity at 100 ° C .: 90, diene content: 10.0 mass%, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Carbon black 1: Show black N220, ISAF grade, manufactured by Showa Cabot Co., Ltd. Carbon black 2: Niteron # 200IN, HAF grade, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd. Fatty acid zinc salt: Actiplast T, manufactured by Rhein Chemie Compound: Armoslip CP, manufactured by Lion Akzo ・ Aging inhibitor: 6C, manufactured by Seiko Chemical Co., Ltd.-Wax: Sunnoc, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
第２表から明らかなように、脂肪酸亜鉛塩および脂肪酸アマイド化合物を配合せずに調製した比較例１および２のゴム支承側壁用ゴム組成物を用いて被覆ゴムを形成したゴム支承体は、耐候性に優れるが、モールド離型性および外観に劣ることが分かった。また、井桁式のモールドの利用を考慮した無圧オーブン加硫においても剥離力が弱く、被覆ゴムの接合部における接着が弱いことが分かった。
また、ＥＰＤＭを多量に配合して調製した比較例３および４のゴム支承側壁用ゴム組成物を用いて被覆ゴムを形成したゴム支承体は、外観に劣ることが分かり、また、無圧オーブン加硫における剥離力が弱いことが分かった。
更に、脂肪酸亜鉛塩を配合せずに調製した比較例５のゴム支承側壁用ゴム組成物を用いて被覆ゴムを形成したゴム支承体は、加硫後にモールドに密着してしまい、モールドから取り外せず、モールド離型性に劣ることが分かった。
ＥＰＤＭを少量配合して調製した比較例６のゴム支承側壁用ゴム組成物を用いて被覆ゴムを形成したゴム支承体は、耐候性に劣ることが分かり、モールド離型性および外観が良好であっても実用上問題があることが分かった。
As is apparent from Table 2, the rubber bearing body in which the coated rubber was formed using the rubber composition for the rubber bearing side walls of Comparative Examples 1 and 2 prepared without blending the fatty acid zinc salt and the fatty acid amide compound had a weather resistance. Although it was excellent in property, it turned out that it is inferior to mold release property and an external appearance. In addition, it was found that even in pressureless oven vulcanization considering the use of a cross-girder mold, the peel force was weak and the adhesion at the joint of the coated rubber was weak.
Further, it was found that the rubber bearing body formed with the rubber composition for the rubber bearing side walls of Comparative Examples 3 and 4 prepared by blending a large amount of EPDM was inferior in appearance, It was found that the peeling force in sulfur was weak.
Furthermore, the rubber bearing body in which the coated rubber is formed using the rubber composition for the rubber bearing side wall of Comparative Example 5 prepared without blending the fatty acid zinc salt is in close contact with the mold after vulcanization and cannot be removed from the mold. It was found that the mold releasability was inferior.
The rubber support formed with the rubber composition for the rubber support side wall of Comparative Example 6, which was prepared by blending a small amount of EPDM, was found to be inferior in weather resistance, and had good mold releasability and appearance. But it turned out to be a problem in practice.
これに対し、ＮＲおよびＥＰＤＭを特定割合で含むゴム成分に対して、脂肪酸亜鉛塩および脂肪酸アマイド化合物を配合した実施例１〜８のゴム支承側壁用ゴム組成物を用いて被覆ゴムを形成したゴム支承体は、耐候性に優れ、モールド離型性および外観が良好となることが分かった。また、無圧オーブン加硫における剥離力も高いことが分かった。 On the other hand, the rubber | gum which formed covering rubber | gum using the rubber composition for rubber | gum support side walls of Examples 1-8 which mix | blended fatty acid zinc salt and the fatty acid amide compound with respect to the rubber component which contains NR and EPDM in a specific ratio. The support body was found to have excellent weather resistance and good mold releasability and appearance. Moreover, it turned out that the peeling force in pressureless oven vulcanization is also high.
１ ゴム支承体（高減衰積層体）
２ 硬質板
３ ゴム支承本体用ゴム組成物（本体ゴム）
４ 本発明のゴム組成物（被覆ゴム）
５ シート状物
６ モールド
７ モールド蓋
1 Rubber bearing (high damping laminate)
2 Hard plate 3 Rubber composition for rubber bearing body (Body rubber)
4 Rubber composition of the present invention (coated rubber)
5 Sheet-like material 6 Mold 7 Mold lid
Claims (11)
前記エチレン−プロピレン−ジエンゴムの含有量が、前記ゴム成分の全質量に対して２５質量％以上４０質量％未満であるゴム支承側壁用ゴム組成物。 A rubber component including natural rubber and ethylene-propylene-diene rubber, carbon black, a fatty acid zinc salt, and a fatty acid amide compound;
A rubber composition for a rubber bearing side wall, wherein the content of the ethylene-propylene-diene rubber is 25% by mass or more and less than 40% by mass with respect to the total mass of the rubber component.
前記被覆ゴムが、請求項１〜９のいずれかに記載のゴム支承側壁用ゴム組成物を用いて形成されるゴム支承体。 A rubber bearing body in which a rubber composition for a rubber bearing body and a hard plate are alternately laminated, and has a covering rubber on an outer peripheral side surface,
A rubber bearing body, wherein the covering rubber is formed using the rubber composition for a rubber bearing side wall according to any one of claims 1 to 9.
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