JP2012187760A - 射出成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】加熱された気体をキャビティに供給可能な構成とするとともに、より簡易な構成の射出成形装置を提供する。
【解決手段】一対の成形型１１間に形成されたキャビティＣ内に溶融樹脂を射出することで成形品を成形するものであって、加熱装置５０と、可動型３０に形成され、キャビティＣと連通される気体供給孔３１と、気体供給孔３１を通じて、加熱装置５０により加熱された気体をキャビティＣ内に送風可能な送風装置５１と、可動型３０に設けられ、気体供給孔３１を開閉可能なバルブ６０と、を備え、バルブ６０は、気体供給孔３１に挿通されることで気体供給孔３１を閉止する閉位置と、気体供給孔３１を開放する開位置との間で変位可能な構成とされ、バルブ６０が閉位置から開位置側へ変位することで、バルブ６０におけるキャビティＣ側の面６０Ａで車両用内装材１４を押し出し可能な構成とされることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、射出成形装置に関する。

従来、射出成形装置においては、キャビティの表面（成形面）を加熱する構成のものが知られている。キャビティの表面を加熱することで、キャビティに射出された溶融樹脂の流動性がよくなり、外観不良を低減することができる。このような加熱手段としては、成形型内に温水や水蒸気などを循環させることで成形型を温める構成のものが知られている。しかしながら、このような構成では、成形型全体に熱が伝熱されやすく、熱効率が低下する。このため、加熱された気体を直接キャビティの表面に吹き付けることで、当該表面を温める構成のものが知られている（下記特許文献１参照）。

特開平０８−２４４０７２号公報

上記特許文献１の構成においては、スプルーブッシュを前進させ、気体の供給路を閉止することでキャビティ内への気体の供給を停止する構成となっている。つまり、スプルーブッシュをバルブとして用いている。しかしながら、このような構成では、スプルーブッシュを駆動させるための機構が必要となり、複雑な構成となる。また、気体の供給箇所がスプルーブッシュの設置箇所に限定されてしまうという問題点がある。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、加熱された気体をキャビティに供給可能な構成とするとともに、より簡易な構成の射出成形装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の射出成形装置は、互いに相対移動可能に配置される一対の成形型を備え、前記一対の成形型間に形成されたキャビティ内に溶融樹脂を射出することで成形品を成形する射出成形装置であって、気体を加熱可能な加熱装置と、前記一対の成形型のうち、いずれか一方の成形型に形成され、前記キャビティと連通される気体供給孔と、前記気体供給孔を通じて、前記加熱装置により加熱された気体を前記キャビティ内に送風可能な送風装置と、前記一方の成形型に設けられ、前記気体供給孔を開閉可能なバルブと、を備え、前記バルブは、前記気体供給孔に挿通されることで前記気体供給孔を閉止する閉位置と、前記閉位置から前記キャビティ側へ突き出されることで前記気体供給孔を開放する開位置との間で変位可能な構成とされ、前記閉位置にある前記バルブにおける前記キャビティ側の面は、前記キャビティを構成する面と面一をなし、前記バルブが前記閉位置から前記開位置側へ変位することで、前記バルブにおける前記キャビティ側の面で前記成形品を押し出し可能な構成とされることに特徴を有する。

本発明においては、キャビティ内に加熱された気体を送風可能となっている。これにより、キャビティの表面を加熱することができる。このため、溶融樹脂の温度低下を抑制でき、キャビティ内へ射出された溶融樹脂の流動性を向上させることができ、成形品の外観不良を低減することができる。また、キャビティの表面形状（模様）が成形品に転写される前に溶融樹脂が固まる事態を抑制できる。これにより、成形品の表面の光沢性を高くすることができる。

そして、本発明では、気体供給孔を開閉するバルブによって、成形品を押圧可能な構成となっている。つまり、本発明におけるバルブは、気体供給孔を開閉する機能に加えて、成形品を押し出すための押し出しピンとしての機能を担っている。このため、押し出しピン（及びその駆動機構）を別途設ける必要がなく、より簡易な構成とすることができる。

また、押し出しピン（気体供給孔）は、スプルーブッシュのように溶融樹脂の流動経路にさほど影響を及ぼすものではない。このため、その形成箇所は、スプルーブッシュと比較して容易に変更することができる。このため、気体供給孔を最適な箇所に容易に設けることができる。

上記構成において、前記バルブは、前記キャビティ内において射出された前記溶融樹脂同士が合流する箇所と対応する箇所に配されているものとすることができる。

キャビティ内における溶融樹脂の合流箇所では、成形品にウェルドラインが形成されやすく、強度の低下や外観不良が懸念される。この点、本発明においては、当該合流箇所にバルブを配する構成とした。これにより、当該合流箇所に対応した成形面を、加熱された気体によって効果的に加熱することができる。このため、合流した溶融樹脂同士をより確実に混融させることができ、ウェルドラインの発生を低減することができる。

また、前記一対の成形型は、前記キャビティに連通され、前記キャビティ内に前記溶融樹脂を射出するための一対のゲートを備え、前記バルブは、前記一対のゲートの中間位置に配されているものとすることができる。

一対のゲートを備えた成形型の場合、キャビティ内において一対のゲートの中間位置に対応する箇所は、各ゲートから射出された溶融樹脂が合流することとなる。このような溶融樹脂の合流箇所においては、成形品にウェルドラインが形成されやすく、剛性低下や外観不良が懸念される。この点、本発明においては、バルブを一対のゲートの中間位置に配する構成とした。これにより、加熱された気体によって溶融樹脂の合流箇所に対応した成形面を効果的に加熱することができ、合流箇所付近の溶融樹脂の温度低下を抑制できる結果、合流した溶融樹脂同士をより確実に混融させることができる。このため、ウェルドラインの発生を低減することができる。

前記一対の成形型には、前記キャビティ内に前記溶融樹脂を射出するためのゲートが設けられ、前記一対の成形型のうち、いずれか一方には前記キャビティ内へ向かって突出し、前記成形品に開口部を形成するための立壁部が形成され、前記バルブは、前記ゲートから射出された前記溶融樹脂が前記立壁部によって分岐された後、再度合流する箇所と対応する箇所に配されているものとすることができる。

本発明のように、立壁部を有する構成の場合、ゲートから溶融樹脂を射出すると、その溶融樹脂は立壁部によって分岐され、その後、立壁部を超えた箇所（立壁部に対して、ゲートから遠ざかる側）で合流する。このような溶融樹脂の合流箇所においては、成形品にウェルドラインが形成されやすい。この点、本発明においては、溶融樹脂が立壁部によって分岐された後、再度合流する箇所と対応する箇所にバルブを配する構成とした。これにより、加熱された気体によって溶融樹脂の合流箇所に対応した成形面を効果的に加熱することができ、合流箇所付近の溶融樹脂を加熱できる結果、合流した溶融樹脂同士をより確実に混融させることができる。このため、ウェルドラインの発生を低減することができる。

本発明によれば、加熱された気体をキャビティに供給可能な構成とするとともに、より簡易な構成の射出成形装置を提供することができる。

実施形態１に係る射出成形装置を示す断面図（バルブが閉位置にある状態）。 図１の射出成形装置において送風工程を示す断面図（バルブが開位置にある状態）。 図１の成形型において型を開いた状態を示す断面図。 図１の射出成形装置において脱型工程を示す断面図。 図１の成形型において水平方向に沿った断面構成を示す断面図（図１のＡ−Ａ線で切断した図に対応）。 実施形態２に係る成形型において水平方向に沿った断面構成を示す断面図。 実施形態３に係る射出成形装置を示す断面図（バルブが開位置にある状態）。 図７の成形型において型を開いた状態を示す断面図。 実施形態４に係る射出成形装置を示す断面図。 バルブの変形例を示す図。

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図５によって説明する。図１は、本実施形態における射出成形装置１０を示す断面図である。本実施形態の射出成形装置１０は、例えば、車両のドアトリムなどの車両用内装材１４（成形品）を成形する成形型であって、一対の成形型１１（固定型２０及び可動型３０）と、加熱装置５０と、送風装置５１と、を備えている。

固定型２０は、図示しない基台に対して固定されており、固定型２０の成形面側とは反対側（図１では上側）には、射出装置１２が設けられている。可動型３０は、例えば油圧シリンダ（図示せず）によって固定型２０に対して相対移動可能（図１の上下方向に移動可能）とされている。これにより、固定型２０に対して、可動型３０を移動させることで、型開き及び型閉じが可能な構成となっている。

固定型２０における可動型３０との対向面（下面）には凹部が形成されている。この凹部に対応して、可動型３０における固定型２０との対向面（上面）には凸部が形成されている。これにより、一対の成形型１１を型閉じした状態では、固定型２０の下面と可動型３０の上面との間に、車両用内装材１４を成形するためのキャビティＣが形成される。

キャビティＣは、例えば、断面視コの字状をなし、キャビティＣを構成する成形面のうち上側（固定型２０側）は、車両用内装材１４の意匠面を成形する固定型側成形面Ｃ１とされ、キャビティＣを構成する成形面のうち下側（可動型３０側）は、車両用内装材１４の裏面を成形する可動型側成形面Ｃ２とされる。

固定型２０の内部には、図１に示すように、射出装置１２のノズル１３から射出された溶融樹脂をキャビティＣ内に送り込むランナー２１が配設されている。ランナー２１の周囲には、ヒーター（図示せず）が設置されており、このヒーターによってランナー２１内の溶融樹脂が冷えて固まる事態を防止している。

ランナー２１の途中には、ランナー２１に比して小径の制限ゲート２２が設けられており、ランナー２１は、制限ゲート２２で二手に枝分かれしている。枝分かれした各ランナー２１の先端部は、それぞれゲート２３Ａ，２３Ｂ（一対のゲート）と連通されている。各ゲート２３Ａ，２３Ｂは、それぞれキャビティＣと連通されている。これにより、射出装置１２から射出された溶融樹脂は、ランナー２１によって分岐された後、各ゲート２３Ａ，２３Ｂから、それぞれキャビティＣ内に射出される構成となっており、キャビティＣ内に車両用内装材１４を成形可能な構成となっている。

固定型２０の固定型側成形面Ｃ１には、複数の温度センサ２４が設けられている。各温度センサ２４は、例えば熱電対によって構成されており、固定型側成形面Ｃ１の延設方向に沿って配列されている。温度センサ２４は熱電対以外の構成であってもよく、例えば、赤外線によって温度を検出する方式のものであってもよい。

可動型３０の内部には、気体供給孔３１が設けられている。気体供給孔３１は、円形状をなしており、略Ｌ字状に屈曲される形で延びている。以下の説明では、気体供給孔３１のうち、可動型３０の移動方向（図１の上下方向）に延び、キャビティＣと連通される部分を第１供給孔３２と呼び、気体供給孔３１のうち、可動型３０の移動方向と交差する方向に延び、送風装置５１と接続される部分を第２供給孔３３と呼ぶこととする。

送風装置５１は、例えば空気を供給可能な気体供給源５２（例えば、ルーツブロアやコンプレッサなど）と、気体供給孔３１（第２供給孔３３）と接続されるノズル５３と、気体供給源５２とノズル５３とを接続する配管５４と、を備えている。

加熱装置５０は、図１に示すように、ノズル５３と気体供給源５２との間に介在されており、配管５４を介してノズル５３及び気体供給源５２とそれぞれ接続されている。加熱装置５０は、例えば、電気ヒータなどの加熱手段を有している。これにより、気体供給源５２から供給された空気（気体）は加熱装置５０によって加熱された後、ノズル５３から気体供給孔３１に噴出可能となっている。なお、加熱装置５０及び気体供給源５２は、図２〜図５においては図示を省略してある。

また、可動型３０には、気体排出孔４１が形成されている。気体排出孔４１は一端側において気体供給孔３１と連通されており、他端側において可動型３０の外部空間と連通されている。

気体供給孔３１の第１供給孔３２には、これを開閉するためのバルブ６０が設けられている。バルブ６０は、図２及び図５に示すように、キャビティＣから遠ざかる方向（図２の下側）に向かうにつれて、その径が小さくなる円錐台形状をなしている。つまり、バルブ６０の下面は、上方に向かうにつれて外方に傾斜する傾斜面とされる。

また、気体供給孔３１の第１供給孔３２において、キャビティＣ側の孔縁部３２Ａは、図２に示すように、キャビティＣから遠ざかる方向（図２の下側）に向かうにつれて、その径が小さくなる円錐台形状をなしている。この孔縁部３２Ａには、バルブ６０が上方から嵌合可能とされ、これにより、バルブ６０と孔縁部３２Ａとがその全周に亘って隙間なく接触する構成となっている。

バルブ６０は、シリンダ６５によって変位することで、第１供給孔３２を開閉可能とされる。シリンダ６５は、ロッド６３を有し、可動型３０に取り付けられている。より具体的には、シリンダ６５は、ロッド６３の延設方向が、気体供給孔３１の第１供給孔３２の延設方向に沿う形で取り付けられている。つまり、ロッド６３の大部分は、第１供給孔３２内に収容されている。

なお、ロッド６３の外径は、バルブ６０の外径、及び気体供給孔３１の第１供給孔３２の孔径よりも小さく設定されており、ロッド６３の外周面と、第１供給孔３２の内周面との間には、隙間が生じる構成となっている。これにより、当該隙間を気体が通過可能となっている。

シリンダ６５は、その内部にエア供給装置（図示せず）からのエアが供給されることで、ロッド６３を第１供給孔３２の延設方向（図１の上下方向）に沿って進退可能な構成となっている。バルブ６０は、ロッド６３の先端に取り付けられている。これにより、シリンダ６５を駆動させ、ロッド６３を進退させることで、バルブ６０を図１に示す閉位置と、図２に示す開位置との間で変位可能な構成となっている。

ここで言う閉位置とは、バルブ６０が気体供給孔３１の第１供給孔３２に挿通されることで、孔縁部３２Ａの全周に亘って当接し、気体供給孔３１（第１供給孔３２）を閉止する位置のことである。また、開位置とは、バルブ６０が閉位置からキャビティＣ側へ突き出されることで気体供給孔３１（第１供給孔３２）を開放する位置のことである。つまり、開位置においては、バルブ６０の下面と孔縁部３２Ａとの間に隙間が生じ、気体供給孔３１からキャビティＣ内に気体が送風可能となる。

また、閉位置にあるバルブ６０は気体供給孔３１の孔縁部３２Ａに嵌合されており、バルブ６０におけるキャビティＣ側の面６０Ａが、可動型側成形面Ｃ２と面一をなす形で配されている。

また、バルブ６０（ひいては、気体供給孔３１の第１供給孔３２）は、図５に示すように、平面視において、一対のゲート２３Ａ，２３Ｂの中間位置に配されている。上述したように、本実施形態では、一対のゲート２３Ａ，２３Ｂから、それぞれキャビティＣ内に溶融樹脂が射出される構成となっている。つまり、バルブ６０はキャビティＣ内において、溶融樹脂が合流する箇所Ｐ１（図５において網掛けで示す箇所）に対応して配されている。なお、図５においては、一対のゲート２３Ａ，２３Ｂから射出される溶融樹脂の流れをそれぞれ矢線Ａ１、Ａ２で示してある。

以上の構成から、本実施形態においては、送風装置５１及び加熱装置５０を駆動させるとともに、シリンダ６５によってバルブ６０を開位置に変位させることで、加熱された空気を気体供給孔３１を通じて、キャビティＣ内に送風することができる。

また、送風装置５１，加熱装置５０，シリンダ６５，温度センサ２４は、制御装置（図示せず）とそれぞれ電気的に接続されている。これにより、温度センサ２４によって検出されたキャビティＣ内の温度に基づいて、送風装置５１，加熱装置５０，シリンダ６５の駆動を制御することで、キャビティＣ内へ送風される空気の圧力、温度、送風時間を制御することができる。

具体的には、送風装置５１によってキャビティＣ内へ送風される空気の圧力を制御することができ、加熱装置５０によって、キャビティＣ内へ送風される空気の温度を制御することができる。そして、シリンダ６５によってバルブ６０を開く時間を制御することで、キャビティＣ内へ送風される空気の送風時間を制御することができる。このような構成とすれば、外気温などの変化に関わらず、キャビティＣ内の温度を制御することができ、成形不良を低減できる。

本実施形態は以上のような構造であり、続いてその作用及び効果を説明する。本実施形態では、キャビティＣ内に加熱された気体を送風する工程（送風工程）と、一対の成形型１１が型閉じした状態において、キャビティＣ内に溶融樹脂を射出して成形する工程（射出成形工程）と、一対の成形型１１の型開き後、成形品を脱型する工程（脱型工程）との３つの工程を経て車両用内装材１４が成形される。以下、これら３つの工程について、図１ないし図４の図面を参照しながら説明する。

＜送風工程＞
まず、一対の成形型１１を型閉じした状態において、キャビティＣに溶融樹脂を射出する前に、図２に示すように送風装置５１及び加熱装置５０を駆動させるとともに、シリンダ６５を駆動させ、バルブ６０を開位置（キャビティＣ側、固定型側成形面Ｃ１側）に変位させる。これによって、加熱装置５０によって加熱された空気が送風装置５１によって、バルブ６０から気体供給孔３１に送風される。そして、送風された空気は、気体供給孔３１を通じて、キャビティＣ内に送風される。なお、図２においては、送風装置５１によって送風された空気の流れを矢線Ｂ１で示してある。また、バルブ６０の下面は、上方に向かうにつれて外方に傾斜する傾斜面となっているため、送風を妨げる事態を抑制できる。

これによって、加熱された空気がキャビティＣ内に充填され、キャビティＣを構成する固定型側成形面Ｃ１及び可動型側成形面Ｃ２が加熱される。なお、固定型側成形面Ｃ１の温度は、温度センサ２４によって検出され、当該温度が所定の温度となるまで、空気の送風が持続される。

なお、キャビティＣ内に送風される空気の温度は、例えば、１６０℃〜２００℃の間で設定され、固定型側成形面Ｃ１の温度が、例えば、９０℃〜１１０℃となるまで加熱することが好ましい。なお、送風される空気の温度及び加熱される固定型側成形面Ｃ１の温度は、これらの値に限定されるものではなく適宜変更可能である。

固定型側成形面Ｃ１及び可動型側成形面Ｃ２が所定の温度まで加熱された後、送風装置５１及び加熱装置５０の駆動を停止する。その後、キャビティＣ内に充填された空気は気体排出孔４１を通じて型外に排出される。

＜射出成形工程＞
次に、開位置にあるバルブ６０をシリンダ６５によって閉位置へ変位させ、一対の成形型１１が型閉じした状態で、射出装置１２のノズル１３からランナー２１、ゲート２３Ａ，２３Ｂを通って、キャビティＣ内に溶融樹脂を充填する。このとき、固定型側成形面Ｃ１及び可動型側成形面Ｃ２は、送風工程において予め加熱されているため、溶融樹脂の流動性が低下することがなく、容易にキャビティＣ内に充填させることができる。その後、キャビティＣ内に充填された溶融樹脂が冷却されて固化することで、車両用内装材１４が成形される。

＜脱型工程＞
車両用内装材１４が成形された後、一対の成形型１１を開く（図３の状態）。そして、気体供給孔３１への送風を停止した状態で、シリンダ６５を駆動させ、閉位置にあるバルブ６０をキャビティＣ側（開位置側、固定型側成形面Ｃ１側）に変位させる（図４の状態）。なお、この時（脱型工程時）のバルブ６０のキャビティＣ側への変位量は、例えば、上述した送風工程におけるバルブ６０の同方向への変位量よりも大きいものとされる。つまり、バルブ６０は、開位置（図２に示すバルブ６０の位置）よりもさらに固定型側成形面Ｃ１側に変位される。

これにより、車両用内装材１４の裏面（意匠面と反対側）が、バルブ６０におけるキャビティＣ側の面６０Ａに押圧される。この結果、バルブ６０によって車両用内装材１４が上方に押し出され、脱型される。つまり、バルブ６０におけるキャビティＣ側の面６０Ａは、車両用内装材１４を押圧可能な押圧面とされる。

以上、説明したように、本実施形態の射出成形装置１０は、互いに相対移動可能に配置される一対の成形型１１を備え、一対の成形型１１間に形成されたキャビティＣ内に溶融樹脂を射出することで成形品を成形するものであって、気体を加熱可能な加熱装置５０と、可動型３０に形成され、キャビティＣと連通される気体供給孔３１と、気体供給孔３１を通じて、加熱装置５０により加熱された気体をキャビティＣ内に送風可能な送風装置５１と、可動型３０に設けられ、気体供給孔３１を開閉可能なバルブ６０と、を備え、バルブ６０は、気体供給孔３１に挿通されることで気体供給孔３１を閉止する閉位置と、閉位置からキャビティＣ側へ突き出されることで気体供給孔３１を開放する開位置との間で変位可能な構成とされ、閉位置にあるバルブ６０におけるキャビティＣ側の面６０Ａは、キャビティＣを構成する面と面一をなし、バルブ６０が閉位置から開位置側へ変位することで、バルブ６０におけるキャビティＣ側の面６０Ａで車両用内装材１４を押し出し可能な構成とされる。

本実施形態においては、加熱された気体をキャビティＣ内に送風可能となっている。これにより、キャビティＣの表面を加熱することができる。このため、キャビティＣ内へ射出された溶融樹脂の流動性を向上させることができ、成形品の外観不良を低減することができる。また、キャビティＣの表面形状（模様）が車両用内装材１４に転写される前に溶融樹脂が固まる事態を抑制できる。これにより、車両用内装材１４の表面の光沢性を高くすることができる。

そして、本実施形態では、気体供給孔３１を開閉するバルブ６０によって、車両用内装材１４を押圧可能な構成となっている。つまり、本実施形態におけるバルブ６０は、気体供給孔３１を開閉する機能に加えて、車両用内装材１４を押し出すための押し出しピンとしての機能を担っている。このため、押し出しピン（及びその駆動機構）を別途設ける必要がなく、より簡易な構成とすることができる。

また、押し出しピン（気体供給孔３１）は、スプルーブッシュのように溶融樹脂の流動経路にさほど影響を及ぼすものではない。このため、その形成箇所は、スプルーブッシュと比較して容易に変更することができる。このため、気体供給孔３１を最適な箇所に容易に設けることができる。

上記構成において、バルブ６０は、キャビティＣ内において射出された溶融樹脂同士が合流する箇所と対応する箇所に配されている。

キャビティＣ内における溶融樹脂の合流箇所では、成形品（車両用内装材１４）にウェルドラインが形成されやすく、強度の低下や外観不良が懸念される。この点、本実施形態においては、当該合流箇所にバルブ６０（つまり、空気の噴出口）を配する構成とした。これにより、当該合流箇所に対応した成形面を、加熱された空気によって効果的に加熱することができる。このため、合流箇所付近の溶融樹脂を加熱できる結果、合流した溶融樹脂同士をより確実に混融させることができ、ウェルドラインの発生を低減することができる。なお、キャビティＣ内において溶融樹脂同士が合流する箇所は、例えば、ＣＡＥによる解析を行うことで特定すればよい。

また、一対の成形型１１は、キャビティＣに連通され、キャビティＣ内に溶融樹脂を射出するための一対のゲート２３Ａ，２３Ｂを備え、バルブ６０は、一対のゲート２３Ａ，２３Ｂの中間位置に配されている。

一対のゲート２３Ａ，２３Ｂを備えた成形型の場合、キャビティ内において一対のゲート２３Ａ，２３Ｂの中間位置に対応する箇所は、各ゲート２３Ａ，２３Ｂから射出された溶融樹脂が合流することとなる。このような溶融樹脂の合流箇所においては、成形品にウェルドラインが形成されやすく、剛性低下や外観不良が懸念される。この点、本実施形態においては、バルブ６０を一対のゲート２３Ａ，２３Ｂの中間位置に配する構成とした。これにより、加熱された気体によって溶融樹脂の合流箇所に対応した成形面を効果的に加熱することができ、合流箇所付近の溶融樹脂を加熱できる結果、合流した溶融樹脂同士をより確実に混融させることができる。このため、ウェルドラインの発生を低減することができる。

＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図６によって説明する。上記実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複する説明を省略する。本実施形態の射出成形装置１１０においては、一対の成形型１１の構成が上記実施形態と相違する。

上記実施形態においては、一対のゲート２３Ａ，２３Ｂを有する構成とした。これに対して、本実施形態においては、一箇所のゲート２３Ａから溶融樹脂が射出される構成となっている。また、可動型３０には、可動型側成形面Ｃ２からキャビティＣ内へ向かって突出する立壁部１３５が形成されている。この立壁部１３５は、車両用内装材１４に開口部（又は凹部）を形成するためのものである。

そして、バルブ６０は、立壁部１３５に対してゲート２３Ａから遠い側（図６の左側）に配されている。本実施形態のように、立壁部１３５を有する構成の場合、ゲート２３Ａから溶融樹脂を射出すると、その溶融樹脂は立壁部１３５によって分岐され、その後、立壁部を超えた箇所（立壁部１３５に対して、ゲート２３Ａから遠ざかる側）で合流する。なお、図６においては、ゲート２３Ａから射出された溶融樹脂の流れを矢線Ａ３で示してある。

溶融樹脂が合流する箇所においては、成形品にウェルドラインが形成されやすい。この点、本実施形態においては、溶融樹脂が立壁部１３５によって分岐された後、再度合流する箇所と対応する箇所にバルブ６０を配してある。これにより、加熱された気体によって溶融樹脂の合流箇所に対応した成形面を効果的に加熱することができ、合流箇所付近の溶融樹脂の温度低下を抑制できる結果、合流した溶融樹脂同士をより確実に混融させることができる。このため、ウェルドラインの発生を低減することができる。

＜実施形態３＞
次に、本発明の実施形態３を図７ないし図８によって説明する。上記実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複する説明を省略する。本実施形態の射出成形装置２１０においては、可動型の構成が上記実施形態と相違する。

本実施形態の可動型２３０においては、図７に示すように、一対の成形型１１をわずかに開くことでキャビティＣ内に送風された空気を外部に排出する構成となっている（図８参照）。これにより、上記実施形態における気体排出孔４１を設ける必要がなく、より簡易な構成とすることができる。なお、図８においては、キャビティＣから排出される空気の流れを矢線Ｂ２で示してある。

なお、本実施形態においては、一対の成形型１１を開いた状態でキャビティＣ内へ加熱された空気を送風する構成としてもよいし、一対の成形型１１を閉じた状態でキャビティＣ内へ加熱された空気を送風し、加熱された空気がキャビティＣ内へ充填された後、一対の成形型１１を開くことで排気を行う構成としてもよい。

＜実施形態４＞
次に、本発明の実施形態４を図９によって説明する。上記実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複する説明を省略する。本実施形態の射出成形装置３１０では、可動型の構成が上記実施形態と相違する。

本実施形態の可動型３３０においては、２つのバルブ３６０Ａ，３６０Ｂを備えている。このため、バルブ３６０Ａ，３６０Ｂを同時に駆動させることによって、車両用内装材１４を２箇所で押圧することができ、より安定した状態で脱型させることができる。

本実施形態では、気体供給孔３３１と気体排出孔３４１とが、それぞれＬ字状をなす形で延びている。気体供給孔３３１は、その一端側において送風装置５１と接続され、他端側においてキャビティＣと連通されている。また、気体排出孔３４１は、その一端側においてキャビティＣと接続され、他端側において可動型３３０の外部空間と連通されている。そして、バルブ３６０Ａによって気体供給孔３３１が開閉され、バルブ３６０Ｂによって気体排出孔３４１が開閉される構成となっている。

このような構成とすれば、バルブ３６０ＡをキャビティＣ側へ突き出し、気体供給孔３３１を開くことでキャビティＣ内へ空気を送風することが可能となる。また、バルブ３６０ＢをキャビティＣ側へ突き出し、気体排出孔３４１を開くことで、キャビティＣ内の空気を外部空間に排出することが可能となる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態では、成形品として車両用内装材１４を例示したが、これに限定されない。成形品は射出成形によって成形するものであればよく、その形状、用途などは、適宜変更可能である。

（２）上記各実施形態では、一対の成形型１１のうち可動型３０に気体供給孔３１、バルブ６０、立壁部１３５を設ける構成としたが、気体供給孔３１、バルブ６０、立壁部１３５は、固定型２０に設けてもよい。また、温度センサ２４を可動型３０に設けてもよい。

（３）上記実施形態では、送風装置５１によって、キャビティＣに送風する気体の一例として空気を挙げたが、これに限定されない。キャビティＣに送風する気体としては、空気以外の気体であってもよく、例えば、窒素のみを送風してもよい。このようにすれば、一対の成形型１１の酸化を抑制することができ、好適である。

（４）ゲート２３及びバルブ６０の設置数及び設置個所は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。

（５）バルブ６０の形状は、上記実施形態の形状（円錐台形状）に限定されず、気体供給孔３１を閉止可能な形状であれば適宜変更可能である。例えば、図１０に示すように、バルブ４６０を円板状とし、第１供給孔３２の孔縁部４３２Ａを段差状とすることで、バルブ４６０を孔縁部４３２Ａに嵌合可能な構成としてもよい。

（６）上記実施形態１では、脱型工程時のバルブ６０のキャビティＣ側への変位量が、送風工程時のバルブ６０の同方向への変位量よりも大きいものとしたが、これに限定されない。脱型工程時においてバルブ６０は、閉位置よりも開位置側へ変位すればよく、その変位量は、適宜変更可能である。

１０，１１０，２１０，３１０…射出成形装置、１１…一対の成形型、１４…車両用内装材（成形品）、２３Ａ，２３Ｂ…一対のゲート、３０，２３０，３３０…可動型（一対の成形型のうち、いずれか一方の成形型）、３１，３３１…気体供給孔、５０…加熱装置、５１…送風装置、６０，３６０Ａ，３６０Ｂ，４６０…バルブ、６０Ａ…バルブにおけるキャビティ側の面、１３５…立壁部、Ｃ…キャビティ

Claims (4)

1. 互いに相対移動可能に配置される一対の成形型を備え、
   前記一対の成形型間に形成されたキャビティ内に溶融樹脂を射出することで成形品を成形する射出成形装置であって、
   気体を加熱可能な加熱装置と、
   前記一対の成形型のうち、いずれか一方の成形型に形成され、前記キャビティと連通される気体供給孔と、
   前記気体供給孔を通じて、前記加熱装置により加熱された気体を前記キャビティ内に送風可能な送風装置と、
   前記一方の成形型に設けられ、前記気体供給孔を開閉可能なバルブと、を備え、
   前記バルブは、前記気体供給孔に挿通されることで前記気体供給孔を閉止する閉位置と、前記閉位置から前記キャビティ側へ突き出されることで前記気体供給孔を開放する開位置との間で変位可能な構成とされ、
   前記閉位置にある前記バルブにおける前記キャビティ側の面は、前記キャビティを構成する面と面一をなし、
   前記バルブが前記閉位置から前記開位置側へ変位することで、前記バルブにおける前記キャビティ側の面で前記成形品を押し出し可能な構成とされることを特徴とする射出成形装置。
2. 前記バルブは、前記キャビティ内において射出された前記溶融樹脂同士が合流する箇所と対応する箇所に配されていることを特徴とする請求項１に記載の射出成形装置。
3. 前記一対の成形型は、前記キャビティに連通され、前記キャビティ内に前記溶融樹脂を射出するための一対のゲートを備え、
   前記バルブは、前記一対のゲートの中間位置に配されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の射出成形装置。
4. 前記一対の成形型には、前記キャビティ内に前記溶融樹脂を射出するためのゲートが設けられ、
   前記一対の成形型のうち、いずれか一方には前記キャビティ内へ向かって突出し、前記成形品に開口部を形成するための立壁部が形成され、
   前記バルブは、前記ゲートから射出された前記溶融樹脂が前記立壁部によって分岐された後、再度合流する箇所と対応する箇所に配されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の射出成形装置。

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