JP2012184592A - フラッシュパネル - Google Patents

Abstract

【課題】製造にかかるコストを低減させると共に両側の表面材に環境差が生じても不具合が発生し難いフラッシュパネル提供する。
【解決手段】フラッシュパネル１０に、角材により枠状に形成された枠体１１と、枠体１１の両面側に接着され板材により形成された表面材１２と、角材により形成され枠体１１内の短辺方向へ直線状に列設された複数の第一補強材１３と、第一補強材１３の厚さと同じ幅で枠体１１の長辺方向内長よりも短い板材により形成され、幅方向が枠体１１の厚さ方向となるように各第一補強材１３同士の間に夫々挟持されると共に、長手方向両端と枠体１１との間に隙間が形成されるように表面材１２同士の間に接着される第二補強材１４と、第二補強材１４よりも狭い幅の板材により形成され、幅方向が枠体１１の厚さ方向となるように枠体１１を形成する角材同士の間及び第一補強材１３同士の間に夫々挟持されるスペーサ材１５と、を具備させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、建物等の開き戸や引き戸等の建具に用いるための内部が中空に形成されたフラッシュ構造のフラッシュパネルに関するものである。

従来より、建物等の建具に用いるフラッシュパネルとして、長尺の角材により枠状に形成した枠体と、枠体内に充填されるハニカムコアと、枠体及びハニカムコアの両面に接着される板状の表面材とを備え、内部を中空に形成したもの（所謂フラッシュ構造）が知られている。この種類のフラッシュパネルでは、定尺の角材や板材を必要な長さや大きさに切断することで枠体や表面材を形成しているので、必然的に端材が発生し、端材の処理（廃棄）にコストがかかる問題があった。

また、フラッシュパネルの内部に充填されるハニカムコアは、後から厚さを変えることが難しく、違う厚さのフラッシュパネル（枠体）には使用することが殆どできないので、フラッシュパネルの製造後にハニカムコアが余ってしまうと、余分な在庫を抱えてしまう問題が発生する。そのため、フラッシュパネルを製造する際には、ハニカムコアが余らないように、ハニカムコアの使用量を厳密に計算する必要があり、手間がかかってコストが増加する問題があった。また、短納期の要求に応えようとすると、様々な厚さのハニカムコアを在庫として用意しておく必要があり、在庫管理に手間がかかってコストが増加する問題があった。或いは、所定厚さに切断する前の大判のハニカムコアを、フラッシュパネルの製造時に必要な厚さに切断することが考えられるが、通常の設備ではハニカムコアを良好な状態に切断することは難しいので、専用の切断設備が必要となりフラッシュパネルの製造にかかるコストが増加する問題がある。

上記の問題に対して、表面材の端材を用いた一対の板材の間に、枠体の端材を用いた複数の角材を適宜間隔で接着して梯子状に形成した上で、枠体の厚さと同じ幅に切断して芯材を形成し、この芯材をハニカムコアの替りに枠体内に配置することで、フラッシュパネルの強度を維持しつつ、端材を有効活用したものが提案されている（特許文献１）。

ところで、木材で形成したフラッシュパネルを扉に用いた場合、扉を挟んだ両側の温度（気温）差が大きく異なると、温度の低い側の表面材の内側に結露が発生し、結露した水分により温度の低い側の表面材が湿潤して膨張したり、温度の高い側の表面材が乾燥して収縮したりすることがあり、一方の表面材のみが膨張したり収縮したりすることで扉が反ったり捩れたりする問題があった。これに対して、フラッシュパネルの枠体に中空の内部と外部とを連通させる通気孔を形成することで、フラッシュパネルの内部を換気して両側の表面材の温度差や湿度差等の環境差を緩和させ、結露の発生や乾燥を抑制して反ったり捩れたりするのを防止するようにしたものが提案されている（特許文献２）。

しかしながら、特許文献１のものでは、端材の廃棄にかかるコストを低減させることができるものの、枠体や表面材の端材を梯子状に形成した上で必要な幅に切断して芯材を形成するようにしているので、芯材の形成にコストがかかり、かえってフラッシュパネルの製造にかかるコストが高くなってしまう虞があった。

また、特許文献１及び特許文献２のものでは、芯材として梯子状のものやハニカムコアを充填するようにしているので、梯子状の格子内やハニカムコアの各セル内が閉鎖された空間となってしまい、枠体に通気孔を形成しても格子内やセル内を換気することができないため両側の表面材の環境差を緩和させることができず、扉（フラッシュパネル）が反ったり捩れたりするような不具合が発生する問題があった。そのため、特許文献２のものでは、表面材の内面側にポリエチレンフィルム等を用いた防湿層を備えるようにしており、コストが増加する問題があった。

そこで、本発明は上記の実情に鑑み、製造にかかるコストを低減させると共に両側の表面材に環境差が生じても不具合が発生し難いフラッシュパネルの提供を課題とするものである。

上記の課題を解決するために、本発明に係るフラッシュパネルは、「角材により枠状に形成された枠体と、該枠体の厚さ方向両面側に夫々接着され、板材により形成された表面材と、該表面材同士の間に接着され、前記枠体と同じ厚さの角材により形成されると共に該枠体の短辺方向へ直線状に列設された複数の第一補強材と、該第一補強材の厚さと同じ幅で前記枠体の長辺方向内長よりも短い前記表面材と同じ厚さの板材により形成され、幅方向が前記枠体の厚さ方向となるように各前記第一補強材同士の間に夫々少なくとも一つ挟持されると共に、長手方向両端と前記枠体の内周との間に隙間が形成されるように前記表面材同士の間に接着される第二補強材と、該第二補強材よりも狭い幅で且つ前記表面材と同じ厚さの板材により形成され、幅方向が前記枠体の厚さ方向となるように該枠体を形成する角材同士の間及び前記第一補強材同士の間に夫々少なくとも一つ挟持されるスペーサ材とを具備する」ことを特徴とする。

ここで、枠体や第一補強材に用いる「角材」としては、断面が正方形に近い四角形状とされた棒状の部材であれば良く、「材木」、「ＬＶＬ（単板積層材）」、「ＬＶＳ（複合単板積層材）」、「ＭＤＦ（中密度繊維板）」、「パーチクルボード」等の木材を用いたものや、金属や合成樹脂により形成した角パイプ、等を用いたものを例示することができる。また、表面材、第二補強材やスペーサ材に用いる「板材」としては、板状の部材であれば良く、「材木」、「合板」、「化粧合板」、等の木材を用いたものや、「金属板」、「合成樹脂板」、「火山性ガラス質複層板、珪酸カルシウム板（ケイカル板）等の無機質板材」、等を用いたものを例示することができる。

また、「接着」に用いる接着剤としては、「酢酸ビニル樹脂エマルジョン接着剤」、「ポリ酢酸ビニル樹脂溶液系接着剤」、「メラミン樹脂系接着剤」、「ユリア樹脂系接着剤」、「レゾルシノール系接着剤」、「アクリル樹脂エマルジョン接着剤」、「α−オレフィン系接着剤」、「ウレタン樹脂エマルジョン接着剤」、「水性高分子−イソシアネート系接着剤」、「ニトリルゴム系接着剤」、「ニトロセルロース接着剤」、「フェノール樹脂系接着剤」、「ポリビニルアルコール系接着剤」、等を例示することができる。

本発明によると、枠体の両面側に接着された表面材同士の間において、短辺方向へ列設した複数の第一補強材同士の間に長辺方向へ延びた第二補強材を挟持させた状態で、第一補強材と第二補強材を表面材に接着するようにしており、従来のフラッシュパネルにおけるハニカムコアの替りに第一補強材及び第二補強材を充填するようにしているので、従来のフラッシュパネルと同等の強度・剛性のフラッシュパネルとすることができる。また、ハニカムコアを用いる必要がないので、在庫管理等の手間を簡略化することができると共に、コストを増加させることなく短納期の要求に対応することができる。

また、表面材同士の間、つまり、枠体の枠内に配置する第一補強材を枠体と同じ厚さの角材で形成すると共に、第二補強材及びスペーサ材を表面材と同じ厚さの板材で形成しているので、第一補強材や第二補強材及びスペーサ材を、枠体や表面材に用いた角材や板材の端材を用いることができ、フラッシュパネルの材料にかかるコストを低減させることができる。また、板状の第二補強材やスペーサ材を、角材で形成された枠体や第一補強材同士の間に挟持させるようにしているので、第二補強材等を表面材に接着する時に、枠体や第一補強材によって第二補強材やスペーサ材が倒れてしまうのを防止することができ、フラッシュパネルを製造する時に第二補強材やスペーサ材が倒れないように支持する必要がなく、フラッシュパネルの製造を容易に行うことができる。従って、フラッシュパネルの製造にかかるコストを低減させることができる。

更に、第二補強材よりも幅の狭いスペーサ材を、枠体を形成する角材同士の間と第一補強材同士の間に夫々挟持させるようにしているので、スペーサ材と表面材との間に隙間を形成することができ、スペーサ材による隙間を介して枠体の内外、第一補強材を挟んだ長辺方向両側を夫々連通させることができる。また、第二補強材における長手方向両端と枠体の内周との間に隙間を形成するようにしているので、その隙間を介して複数の第二補強材により短辺方向に分断された空間同士を互いに連通させることができる。これらにより、本発明のフラッシュパネルは、スペーサ材による隙間や第二補強材の長手方向両端に形成される隙間を通して内部を確実に換気（通気）することができるので、両側の表面材の温度差や湿度差等の環境差を緩和させることができる。

従って、フラッシュパネルを木材で形成した場合では、内部を換気することで一方の表面材のみに結露が発生したり乾燥したりするのを抑制することができるので、結露により湿潤して膨張したり乾燥により収縮したりするのを抑制することができ、木材（表面材）の膨張や収縮によりフラッシュパネルに反りや捩れ等が発生するのを防止することができる。また、フラッシュパネルを金属で形成した場合では、内部を換気することで内部において結露が発生するのを抑制することができるので、結露した水により内部が腐食するのを防止することができ、フラッシュパネルの耐久性を高めることができる。而して、本発明によると、両側の表面材に温度差や湿度差等の環境差が生じても、反りや捩れ、腐食等の不具合が発生し難いフラッシュパネルとすることができる。

ところで、ハニカムコアを用いた従来のフラッシュパネルにおいて、ハニカムコアとして紙や段ボール等で形成されたペーパーハニカムコア（ペーパーコアとも称す）を用いたものの場合、ペーパーコアは枠体や表面材よりも圧縮強度が弱いので、枠体及びペーパーコアの両面に表面材を接着してプレスした時に、ペーパーコアが表面材のうねりに負けてしまったり、「日字状」、「目字状」、或いは「田字状」等に組まれた枠体の部位とペーパーコアの部位とで表面材に微妙な凹凸が発生してしまったりして、フラッシュパネルの表面が均一な平坦面とならないことがある。そして、このフラッシュパネルを鏡面塗装などにより鏡面仕上した場合、表面のうねりや微妙な凹凸が目立ってしまいフラッシュパネルの品質が低下してしまう問題があった。そこで、表面材の板厚を厚くすることで表面のうねりや微妙な凹凸等を目立ち難くすることが考えられるが、この場合、フラッシュパネルの厚さに対して枠体の厚さが相対的に薄くなるので、フラッシュパネルの剛性が低下して反り易くなる問題がある。しかしながら、本発明によると、上述したように第一補強材や第二補強材にペーパーコアよりも圧縮強度の高い枠体や表面材の端材を用いることができるので、従来と比較して剛性を低下させることなく表面にうねりや微妙な凹凸等が生じ難い品質の高いフラッシュパネルを提供することができる。また、複数の第二補強材を長手方向へ延びるように配置しているので、フラッシュパネルにおける長手方向の反りに対する強度を高くすることができると共に、ペーパーコアを用いた従来のものよりも強度・剛性の高いフラッシュパネルとすることができる。

なお、第一補強材の長さとしては、枠体の厚さに対して１倍〜５倍、又は２５ｍｍ〜１５０ｍｍ（望ましくは、３０ｍｍ〜９０ｍｍ、更に望ましくは、３０ｍｍ〜６０ｍｍ）の範囲内とすることが望ましい。これは、第一補強材の長さが上記よりも短いと、枠体の短辺方向へ列設する第一補強材の数が多くなるので、第一補強材同士の間に挟持される第二補強材の数が多く必要になったり、第一補強材同士の間に第二補強材を挟持させる手間が増えたりしてフラッシュパネルの製造にかかるコストが増加する問題が発生するためである。また、第一補強材の長さが上記よりも長いと、第一補強材同士の間に挟持される第二補強材同士の間隔が広くなるので、表面材が撓み易くなって表面にうねりや微妙な凹凸が発生してフラッシュパネルの品質が低下する問題があると共に、枠体の短辺方向に配置される第二補強材の数が少なくなるので、ハニカムコアを用いた従来のフラッシュパネルと同等の強度・剛性が得られなくなるためである。

また、複数の第一補強材により枠体の短辺方向に列設した列を、枠体の長辺方向へ離反して複数列備えるようにしても良く、角材により形成される第一補強材の列を増やすことでフラッシュパネルの強度・剛性をより高めることができる。

更に、フラッシュパネルの内部における取っ手や蝶番等を取付ける位置や、隅部に、補強用の角材（例えば、補助材、隅材）を備えるようにしても良い。また、前述の補強用の角材が短辺方向へ列設した第一補強材の列にかかるようにしても良く、補強用の角材と第一補強材との間に第二補強材やスペーサ材を挟持させるようにしても良い。

また、第二補強材の長手方向端部と枠体の内周との間に形成する隙間の大きさとしては、枠体の厚さに対して０．２倍〜５倍、又は５ｍｍ〜５０ｍｍの範囲内とすることが望ましい。枠体の内周との隙間が上記よりも小さいと、第二補強材を第一補強材同士の間に挟持させる際に、第二補強材が長手方向へズレた場合、長手方向の端部が枠体の内周に当接して隙間を形成することができなくなってしまう虞があるので、第二補強材の配置作業を慎重に行わなければならず、手間がかかってフラッシュパネルのコストが増加する問題が発生するためである。また、枠体の内周との隙間が上記よりも大きいと、表面材を支えていない部位が大きくなるので、表面材が撓み易くなってフラッシュパネルの強度や品質が低下する問題が発生するためである。

また、スペーサ材の幅としては、第二補強材の幅よりも狭い幅であれば良く、第二補強材の幅（枠体の幅）に対して、０．５倍〜０．８倍の範囲内の幅とすることが望ましい。スペーサ材の幅が第二補強材の幅の０．５倍よりも小さいと、第二補強材と伴に第一補強材同士の間へ挟持させる際に、隣接した第二補強材が倒れ易くなるので、スペーサ材や第二補強材等の挟持に手間がかかり、フラッシュパネルのコストが増加する問題が発生する。また、スペーサ材の幅が第二補強材の幅の０．８倍よりも大きいと、スペーサ材と表面材との間に形成される隙間が相対的に狭くなり、表面材と第一補強材や第二補強材とを接着固定する際に、余分な接着剤がスペーサ材と表面材との間の隙間に流入して、隙間を閉鎖してしまう虞があるためである。

本発明に係るフラッシュパネルは、上記の構成に加えて、「前記第二補強材は、前記第一補強材同士の間において重なるように夫々二つ挟持されており、該第一補強材同士の間に挟持された二つの前記第二補強材の一方が、前記枠体内の長辺方向の一端側付近から少なくとも前記第一補強材同士の間までの長さとされていると共に、二つの前記第二補強材の他方が、前記枠体内の長辺方向の他端側付近から少なくとも前記第一補強材同士の間までの長さとされている」ことを特徴として良い。

ところで、第一補強材同士の間に挟持される第二補強材の数を一つとすると、第二補強材として枠体の長辺方向内長よりも若干短い長さの板材が必要となるので、フラッシュパネルの外形寸法によっては表面材を短辺方向へ切断した端材を第二補強材に用いることができない場合があり、端材を充分に有効活用することができなくなる問題が発生すると共に、表面材を長辺方向へ切断した端材だけでは第二補強材の数が足りなくなり、フラッシュパネルの製造にかかるコストが増加する虞がある。

本発明によると、枠体内の長辺方向の一端側から第一補強材までの長さと、第一補強材から枠体内の長辺方向の他端側までの長さの二つの第二補強材を、第一補強材同士の間に挟持させるようにしているので、表面材を材料取りした時に短辺方向へ切断した端材も第二補強材として用いることができるようになり、端材を充分に有効活用することができ、フラッシュパネルの製造にかかるコストが増加するのを抑制することができる。

このように、本発明によると、製造にかかるコストを低減させると共に両側の表面材に環境差が生じても不具合が発生し難いフラッシュパネルを提供することができる。

本発明の一実施形態であるフラッシュパネルを一方の表面材の一部を切欠いた状態で示す正面図である。 （ａ）は図１におけるＡ−Ａ断面拡大図であり、（ｂ）は図１におけるＢ−Ｂ断面拡大図である。 図１のフラッシュパネルにおける第一補強材の長さが異なる例を示す断面拡大図である。

本発明の一実施形態であるフラッシュパネル１０を図１及び図２を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の一実施形態であるフラッシュパネルを一方の表面材の一部を切欠いた状態で示す正面図である。また、図２（ａ）は図１におけるＡ−Ａ断面拡大図であり、（ｂ）は図１におけるＢ−Ｂ断面拡大図である。本実施形態のフラッシュパネル１０は、表面が平坦で内部が中空のフラッシュ構造に形成されており、建物等の開き戸や引き戸等の建具における吊車タイプの引き戸に用いるものである。なお、図面上では、板材の厚さを誇張して示しており、角材の長さが実際よりも短く示されている。

本例のフラッシュパネル１０は、図示するように、正面視において縦長の矩形状に形成されており、角材により枠状に形成された枠体１１と、枠体１１の厚さ方向両面側に夫々接着され板材により形成された表面材１２とを主に備えている。枠体１１は、長辺方向へ長く延びた一対の長桟１１ａと、一対の長桟１１ａの長辺方向両端同士を繋ぎ短辺方向へ延びた一対の短桟１１ｂとを備えており、長桟１１ａと短桟１１ｂとで矩形枠状に形成されている。枠体１１の長桟１１ａ及び短桟１１ｂは、夫々断面が四角形で長尺状の角材により形成されている。また、枠体１１は、枠内の四隅に固定される隅材１１ｃと、長桟１１ａの枠内側に接し長辺方向の中央付近に固定される補助材１１ｄとを更に備えている。これら隅材１１ｃ及び補助材１１ｄは、本例では、長桟１１ａや短桟１１ｂと同じ角材によって形成されている。

図１における上側の隅に固定された隅材１１ｃは、短く切断した角材を用いており、短桟１１ｂに沿って延びるように固定されている。また、図１における下側の隅に固定された隅材１１ｃは、短桟１１ｂと同じ長さの角材を用いており、下側の短桟１１ｂに沿って延びるように固定されている。更に、枠体１１の補助材１１ｄは、所定長さに切断した角材を複数（本例では四つ）用いており、一つの長桟１１ａに対して、二つの補助材１１ｄを幅方向へ並列に合せた状態で長辺方向へ延びるように固定されている。この補助材１１ｄは、フラッシュパネル１０を扉に用いた時に取っ手が備えられる位置に固定されており、枠体１１における短辺方向中央を通る長辺向へ延びた軸線を中心として対称の位置に固定されている。なお、本例の隅材１１ｃ及び補助材１１ｄは、吊車タイプの引き戸として用いるために、吊車、取っ手（引手金具）、ガイドレール等を取付けるのに好適な位置に夫々配置されている。

また、フラッシュパネル１０は、図示するように、枠体１１と同じ角材により形成され枠体１１内の対向した補助材１１ｄ同士の間において短辺方向へ直線状に列設された複数の第一補強材１３と、補助材１１ｄと第一補強材との間及び各第一補強材同士の間に夫々挟持され長辺方向へ延びた板状の第二補強材１４と、枠体１１における長桟１１ａと短桟１１ｂとの間、補助材１１ｄと第一補強材との間及び各第一補強材同士の間に夫々挟持される板状のスペーサ材１５とを更に備えている。第一補強材１３は、枠体１１における短辺方向内長（本例では対向配置された補助材１１ｄ同士の距離）と対応した長さで、角材（枠体１１）の厚さに対して約３．５倍の長さに切断されており、長手方向が短辺方向を向くように列設されている。

第二補強材１４は、表面材１２と同じ厚さの板材を、第一補強材１４の厚さ（枠体１１の厚さ）と同じ幅に切断して帯板状に形成したものであり、幅方向が枠体１１の厚さ方向となるように第一補強材１３同士の間等に挟持されている（図２を参照）。また、第二補強材１４は、図示するように、第一補強材１３同士の間等に、夫々二つずつ挟持されている。具体的には、図１に示すように、枠体１１内の長辺方向の一端側（図中上側）付近から第一補強材１３が配置された位置よりも他端側（図中下側）へ寄った位置まで延びた長さの第二補強材１４（一端側の第二補強材１４）と、第一補強材１３が配置された位置よりも一端側へ寄った位置から枠体１１内の長辺方向の他端側付近まで延びた長さの第二補強材１４（他端側の第二補強材１４）とが、第一補強材１３が列設された部位を挟んで長辺方向の所定範囲で互いに重なった状態で第一補強材１３同士の間等に挟持されている。更に、第二補強材１４は、図１に示すように、長手方向の両端が枠体１１と接触しないように配置されており、第二補強材１４の長手方向の端部と枠体１１の内周との間に隙間が形成されるようになっている。

スペーサ材１５は、表面材１２と同じ厚さの板材を、第二補強材１４の幅（枠体１１の厚さ）よりも狭い幅に切断して形成したものであり、幅方向が枠体１１の厚さ方向となるように長桟１１ａと短桟１１ｂとの間、補助材１１ｄと第一補強材との間及び各第一補強材同士の間に夫々挟持されている（図２を参照）。このスペーサ材１５は、図２に示すように、幅方向の一方の端部側のみを一方の表面材１２の内面側に接着固定するようになっており、他端側では他方の表面材との間に隙間が形成された状態となっている。なお、本例では、スペーサ材１５は、枠体１１を形成する角材の幅に対して、２倍〜４倍の範囲内の長さに形成されている。

上述したように、本実施形態のフラッシュパネル１０は、枠体１１内において短辺方向へ列設された複数の第一補強材１３によって、枠体１１内が長辺方向へ二つに仕切られた状態となっている。また、枠体１１の補助材１１ｄと第一補強材１３及び第一補強材１３同士の間に挟持された第二補強材１４によって、枠体１１内が短辺方向へ複数（本例では七つ）に仕切られた状態となっている。一方、枠体１１の四隅に挟持されたスペーサ材１５と表面材１２との間の隙間によって、枠体１１の内外が連通した状態になっている。また、補助材１１ｄと第一補強材１３及び第一補強材１３同士の間に挟持されたスペーサ材１５と表面材１２との間の隙間によって、第一補強材１３により長辺方向へ仕切られた空間同士が連通した状態となっている。更に、長辺方向へ延びた第二補強材１４の長手方向両端と枠体１１の内周との間の隙間によって、第二補強材１４により短辺方向へ仕切られた空間同士が連通した状態となっている。従って、フラッシュパネル１０は、枠体１１内における第一補強材１３及び第二補強材１４によって仕切られた各空間が、夫々連通した状態となっている。

なお、本実施形態では、第一補強材１３として枠体１１の形成に用いた角材の端材を用いており、この角材として２８ｍｍ×３０ｍｍ角のＬＶＬ（単板積層材）を用いている。また、第二補強材１４及びスペーサ材１５として表面材１２に用いた板材の端材を用いており、この板材として板厚２．５ｍｍの合板（化粧合板を含む）を用いている。更に、接着固定するための接着剤としては、酢酸ビニル樹脂エマルジョン接着剤を用いている。

続いて、本実施形態のフラッシュパネル１０の製造方法について説明する。初めに、長尺の角材を切断して、枠体１１を形成するための長桟１１ａ、短桟１１ｂ、隅材１１ｃ、及び補助材１１ｄの材料取りを行う。なお、長桟１１ａ及び短桟１１ｂの寸法（長さ）は、枠に組んだ時の外形寸法が、製造するフラッシュパネル１０の大きさ（正寸）よりも若干大きくなる寸法（６ｍｍ〜１０ｍｍ大きい寸法）に切断する。そして、枠体１１の材料取りで余った端材のうち、短桟１１ｂよりも長い端材については次のフラッシュパネル１０の枠体１１に用いるようにし、短桟１１ｂよりも短い角材の端材から第一補強材１３の材料取りを行う。

また、製造するフラッシュパネル１０よりも大きい定尺の板材を、製造するフラッシュパネル１０の大きさ（正寸）よりも若干大きく、上述した長桟１１ａと短桟１１ｂとを枠に組んだ時の外形寸法と同じ大きさに切断して表面材１２の材料取りを行う。そして、表面材１２の材料取りで余った板材の端材を、枠体１１を形成するための角材の厚さと同じ幅に切断して第二補強材１４の材料取りを行う。更に、第二補強材１４の材料取りで余った板材の端材を第二補強材１４の幅に対して０．５倍〜０．８倍の範囲内の幅に切断してスペーサ材１５の材料取りを行う。なお、第二補強材１４を材料取りした端材の幅が上記の範囲内の時は、端材のままの幅でスペーサ材１５の材料取りを行う。

なお、製造するフラッシュパネル１０の大きさによっては、第一補強材１３や第二補強材１４及びスペーサ材１５に用いる角材や板材の端材が不足する時には、定尺の角材や板材から第一補強材１３や第二補強材１４及びスペーサ材１５を材料取りするようにしても良い。また、第一補強材１３、第二補強材１４、及びスペーサ材１５は、夫々が同一の長さでなくても必要な機能を果たす範囲内であれば区々の長さとなっていても良い。

フラッシュパネル１０の製造に必要な枠体１１や表面材１２等の材料取りが完了したら、まず、長桟１１ａと短桟１１ｂの間にスペーサ材１５を挟んだ状態で枠状に組み、長桟１１ａと短桟１１ｂとをタッカー（ステープル）で固定する。なお、タッカーで固定する場合、ステープルの打込みが不完全であったり、ステープルの打込みによって枠体１１にバリが生じたりすると、その上から表面材１２をプレス接着しても、ステープルの部位が膨らんだ状態となり、不具合品となってしまう問題があるので、タッカーによる固定作業に注意する必要があると共に、タッカーを打つ数を可及的に少なくすることが望ましい。また、ステープルとして、可燃性の樹脂ステープルを用いた場合、フラッシュドアを焼却廃棄し易くすることができる。

次に、材料取りした二つの表面材１２の一つに対して、一方の面（内側となる面）にスプレッダ等の公知の装置を用いて接着剤を塗布した上で、接着剤を塗布した面が上を向くように定盤等の作業台に載置する。そして、接着剤を塗布した表面材１２の上側（接着剤上）に、長桟１１ａ、短桟１１ｂ、及びスペーサ材１５で枠状に組んだ枠体１１を載置すると共に、隅材１１ｃや補助材１１ｄを所定位置に配置する。なお、各角材同士やスペーサ材１５が接する部位に接着剤を塗布するようにしても良い。また、表面材１２上に枠体１１を載置する際に、長桟１１ａ、短桟１１ｂ、隅材１１ｃ、及び補助材１１ｄ等の各角材を所定位置に位置決めするための治具を用いても良い。

続いて、枠体１１内における対向配置された補助材１１ｄの間に、複数の第一補強材１３、第二補強材１４、及びスペーサ材１５を配置する。具体的には、例えば、図１において左側の長桟１１ａに固定された補助材１１ｄの右側に、スペーサ材１５、一端側の第二補強材１４、他端側の第二補強材１４の順に、夫々の板材の幅方向が枠体１１の厚さ方向となるように表面材１２に塗布された接着剤上に配置した上で、更に他端側の第二補強材１４の右側に第一補強材１３を配置して補助材１１ｄとの間でスペーサ材１５及び二つの第二補強材１４を挟持する。この時、スペーサ材１５は第一補強材１３の延長線上の位置に、一端側の第二補強材１４は長手方向（長辺方向）の一端側の端部と枠体１１の内周との間に所定量の隙間が形成される位置に、他端側の第二補強材１４は長手方向の他端側の端部と枠体１１の内周との間に所定量の隙間が形成される位置に、夫々配置する。

更に、表面材１２に塗布された接着剤上に載置した第一補強材１３の右側に、スペーサ材１５、一端側の第二補強材１４、及び他端側の第二補強材１４を上述と同様に配置した上で、それらの右側に第一補強材１３を配置し、先に固定した第一補強材１３との間でスペーサ材１５及び二つの第二補強材１４を挟持させる。このようにして、スペーサ材１５、二つの第二補強材１４、及び第一補強材１３を、図１中右側の長桟１１ａに固定された補助材１１ｄの左端付近に至るまで順次列設する。

その後、短辺方向へ直線状に列設された最も右側の第一補強材１３における右端と、枠体１１における右側に固定された補助材１１ｄの左端との間の距離が、第一補強材１３よりも短く、第二補強材１４等の厚さの数倍程度（本例では４倍）となったら、第一補強材１３の右端に、スペーサ材１５、一端側の第二補強材１４、及び他端側の第二補強材１４を順次挿入した上で、他端側の第二補強材１４と右側の補助材１１ｄとの間にスペーサ材１５を挿入する。これにより、最も右側の第一補強材１３と右側の補助材１１ｄとの間に、スペーサ材１５、一端側の第二補強材１４、他端側の第二補強材１４、及びスペーサ材１５が挟持された状態となる。

なお、最後のスペーサ材１５を挿入する際に、挿入するための隙間がスペーサ材１５の厚さよりも小さい場合は、枠体１１の長桟１１ａを外側へ撓ませることで隙間を広げてスペーサ材１５を挿入すれば良い。また、上記では、第一補強材１３、第二補強材１４、及びスペーサ材１５を図中左側から順に配置固定する例を説明したが、右側から順に配置固定するようにしても良い。

続いて、材料取りした残りの表面材１２に対して、一方の面（内側となる面）にスプレッダ等の公知の装置を用いて接着剤を塗布した上で、接着剤を塗布した面を下側へ向けて上述した枠体１１や、第一補強材１３及び第二補強材１４上に載置し、その状態でプレス機を用いて圧着する。なお、接着剤は、表面材１２の裏面全体に塗布するようにしており、枠体１１の他に、第一補強材１３、第二補強材１４、及びスペーサ材１５における枠体１１の面と同一面となった部位も表面材１２に接着することができるようになっている。また、プレス機で圧着する時には、複数組のフラッシュパネル１０を重ねて同時にプレス機で圧着するようにしても良い。

そして、接着剤が硬化したら、外形が正寸となるように四辺を切断することでフラッシュパネル１０が完成する。なお、プレス機で圧着した際に、枠体１１と表面材１２との間から外側へ接着剤がはみ出していたり、枠体１１と表面材１２とが若干ズレていたりしている場合があるので、四辺を夫々切断することでフラッシュパネル１０を綺麗な状態に仕上ることができる。因みに、本実施形態のフラッシュパネル１０の外形寸法は、長辺方向（上下方向）の寸法が約１９１１ｍｍ、短辺方向（横方向）の寸法が約６９１ｍｍ、厚さ方向の寸法が約３３ｍｍ、とされている。

なお、フラッシュパネル１０の外周の切断面に木口テープ等の化粧シートを貼付けて、切断面の見栄えを良くするようにしても良い。本例のフラッシュパネル１０は、吊車タイプの引き戸として、図１における上辺が上端となるように用いるものであり、上側の両隅部の木口面（端面）に所定の溝を形成した上で吊車が取付けられると共に、下端面に短辺方向へ延びた所定の溝を形成した上でガイドレールが取付けられ、更に、表面材１２における取っ手（引手）を設ける位置に所定の溝を形成した上で引手金具が取付けられる。

また、枠体１１をタッカーで枠状に組む際に、樹脂ステープルを用いると共に、プレス後に切断される部位（切代）に打込む（固定する）ようにしても良く、フラッシュパネル１０側（製品側）にステープルが存在しないので、ステープルによる不具合（表面材の膨らみ）を無くすことができると共に、焼却廃棄し易くすることができる。

このように、本実施形態のフラッシュパネル１０によると、枠体１１の両面側に接着された表面材１２同士の間において、短辺方向へ列設した複数の第一補強材１３同士の間に長辺方向へ延びた第二補強材１４を挟持させた状態で、第一補強材１３と第二補強材１４を表面材１２に接着するようにしており、従来のフラッシュパネルにおけるハニカムコアの替りに第一補強材１３及び第二補強材１４を充填するようにしているので、従来と同等の強度・剛性のフラッシュパネル１０とすることができる。また、ハニカムコアを用いる必要がないので、在庫管理等の手間を簡略化することができると共に、コストを増加させることなく短納期の要求に対応することができる。更に、ペーパーコアを用いた従来のフラッシュパネルと比較して剛性を低下させることなく表面にうねりや微妙な凹凸等が生じ難い品質の高いフラッシュパネル１０とすることができる。

また、本例のフラッシュパネル１０は、表面材１２同士の間、つまり、枠体１１の枠内に配置する第一補強材１３や第二補強材１４及びスペーサ材１５を、枠体１１や表面材１２に用いた角材や板材の端材を用いるようにしているので、フラッシュパネル１０の材料にかかるコストを低減させることができる。また、板状の第二補強材１４やスペーサ材１５を、角材で形成された枠体１１や第一補強材１３同士の間に挟持させるようにしており、第二補強材１４等を表面材１２に接着する時に、枠体１１や第一補強材１３によって第二補強材１４やスペーサ材１５が倒れてしまうのを防止することができるので、フラッシュパネル１０を製造する時に第二補強材１４やスペーサ材１５が倒れないように支持する必要がなく、フラッシュパネル１０の製造を容易に行うことができる。従って、フラッシュパネル１０の製造にかかるコストを低減させることができる。

更に、本例のフラッシュパネル１０は、第二補強材１４よりも幅の狭いスペーサ材１５を、枠体１１を形成する長桟１１ａと短桟１１ｂとの間や、第一補強材１３同士の間等に夫々挟持させるようにしているので、スペーサ材１５と表面材１２との間に隙間を形成することができ、スペーサ材１５による隙間を介して枠体１１の内外、第一補強材１３を挟んだ長辺方向両側を夫々連通させることができる。また、第二補強材１４における長手方向両端と枠体１１の内周との間に隙間を形成するようにしているので、その隙間を介して複数の第二補強材１３により短辺方向へ分断された空間同士を互いに連通させることができる。従って、スペーサ材１５による隙間や第二補強材１４の長手方向両端に形成される隙間を通して内部を確実に換気（通気）することができるので、両側の表面材１２の温度差や湿度差等の環境差を緩和させることができる。そして、一方の表面材１２のみに結露が発生したり乾燥したりするのを抑制することができるので、結露により湿潤して膨張したり乾燥により収縮したりするのを抑制することができ、木材（表面材１２）の膨張や収縮によりフラッシュパネル１０に反りや捩れ等が発生するのを防止することができる。

また、本例のフラッシュパネル１０によると、枠体１１内の長辺方向の一端側から第一補強材１３までの長さと、第一補強材１３から枠体１０内の長辺方向の他端側までの長さの二つの第二補強材１４を、第一補強材１３同士等の間に挟持させるようにしているので、表面材１２を材料取りした時に短辺方向へ切断した長さの短い端材も第二補強材１４として用いることができ、端材を充分に有効活用してフラッシュパネル１０の製造にかかるコストが増加するのを抑制することができる。

また、表面材１２の全面に接着剤を塗布して枠体１１や第一補強材１３及び第二補強材１４と接着するようにしており、接着剤が硬化することで表面材１２における内部側を向いた面を接着剤で被覆することができるので、仮にフラッシュパネル１０の内部で結露が発生したり乾燥したりしても硬化した接着剤の層によって表面材１２が湿潤したり乾燥したりするのを防止することができ、反りや捩れ等の不具合が発生し難いフラッシュパネル１０とすることができる。

なお、複数の第一補強材１３の長さを対向配置された補助材１１ｄ同士の間隔（短辺方向内長）と対応した長さにしなくても任意の長さの第一補強材１３を用いるようにしても良く、第一補強材１３に対する材料取りの自由度を高めることができ、材料取りの手間を簡略化することができると共に、端材をより無駄なく使用することができ、フラッシュパネル１０の製造にかかるコストを低減させることができる。

以上、本発明について好適な実施形態を挙げて説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、以下に示すように、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計の変更が可能である。

すなわち、上記の実施形態では、枠体１１内における対向配置された補助材１１ｄ同士の間に、第一補強材１３、第二補強材１４及びスペーサ材１５を隙間なく配置したものを示したが、これに限定するものではなく、例えば、図３に示すように、枠体１１における短辺方向内長と対応しない長さの第一補強材１３を用いることで、第一補強材１３、第二補強材１４及びスペーサ材１５を短辺方向へ順次列設した時に、最終的に枠体１１（図３中における右側の補助材１１ｄ）との間で隙間が形成されるようにしても良い。なお、図３は、図１のフラッシュパネルにおける第一補強材の長さが異なる例を示す断面拡大図であり、図１のフラッシュパネル１０と同様の構成については同一の符号を付すと共に、詳細な説明は省略する。図３に示すフラッシュパネル１０によっても上記と同様の作用効果を奏することができる。

また、上記の実施形態では、枠体１１（補助材１１ｄ）と第一補強材１３との間や第一補強材１３同士の間において、左側から右側へスペーサ材１５、一端側の第二補強材１４、他端側の第二補強材１４の順番で配置したものを示したが、これに限定するものではなく、適宜の順番で第二補強材１４やスペーサ材１５を配置することができる。なお、スペーサ材１５は、枠体１１（補助材１１ｄ）又は第一補強材１３の何れかと接するように配置することが望ましく、これにより、スペーサ材１５と表面材１２との間に形成される隙間の長さを、枠体１１とスペーサ材１５とが重なった長さや第一補強材１３の幅の長さ等として可及的に短くすることができるので、第一補強材１３等を挟んだ長辺方向の通気性を良くすることができる。

更に、上記の実施形態では、長辺方向の中央付近で複数の第一補強材１３を短辺方向へ直線状に一列のみ列設したものを示したが、これに限定するものではなく、複数の第一補強材１３による列を、枠体１１の長辺方向へ離反して複数列備えるようにしても良く、上述と同様の作用効果を奏することができると共に、フラッシュパネル１０の強度・剛性をより高めることができる。

また、上記の実施形態では、フラッシュパネル１０を構成する枠体１１や表面材１２等に、ＬＶＬやＬＶＳ等の木材を用いたものを示したが、これに限定するものではなく、フラッシュパネル１０に用いる材料として金属や合成樹脂等を用いても良く、上述と同様の作用効果を奏することができる他に、材料に金属を用いた場合、上述したように内部を換気して結露が発生するのを抑制することができるので、結露した水により内部が腐食するのを防止することができ、フラッシュパネル１０の耐久性を高めることができる。

また、上記の実施形態では、フラッシュパネル１０における枠体１１の構造を、吊車タイプの引き戸に用いるのに好適なものを示したが、これに限定するものではなく、その他のタイプの引き戸や、開き戸、更には、ガラス戸、等に対応した枠体１１の構造としても良い。また、フラッシュパネル１０の仕様によっては、枠体１１の内部に、アングル材、チャンネル材、等の補強材を別途備えるようにしても良い。

１０ フラッシュパネル
１１ 枠体
１１ａ 長桟
１１ｂ 短桟
１１ｃ 隅材
１１ｄ 補助材
１２ 表面材
１３ 第一補強材
１４ 第二補強材
１５ スペーサ材

特開２００８−２０２３５７号公報 特開２００８−１２７８０９号公報

上記の課題を解決するために、本発明に係るフラッシュパネルは、「長辺方向へ延びた一対の長桟及び一対の該長桟の長辺方向両端同士を繋ぎ短辺方向へ延びた短桟を備えると共に、前記長桟及び前記短桟が夫々角材により形成され、前記長桟及び前記短桟によって枠状に形成された枠体と、該枠体の厚さ方向両面側に夫々接着され、板材により形成された表面材と、該表面材同士の間に接着され、前記枠体と同じ厚さの角材により形成されると共に該枠体における一対の前記長桟同士の間で短辺方向へ直線状に列設された複数の第一補強材と、該第一補強材の厚さと同じ幅で前記枠体の長辺方向内長よりも短い前記表面材と同じ厚さの板材により形成され、幅方向が前記枠体の厚さ方向となるように各前記第一補強材同士の間に夫々少なくとも一つ挟持されると共に、長手方向両端と前記枠体の内周との間に隙間が形成されるように前記表面材同士の間に接着される第二補強材と、該第二補強材よりも狭い幅で且つ前記表面材と同じ厚さの板材により形成され、幅方向が前記枠体の厚さ方向となるように前記長桟と前記短桟との間及び前記第一補強材同士の間に夫々少なくとも一つ挟持されるスペーサ材とを具備し、一対の前記長桟、一対の前記短桟、及び四つの前記スペーサ材で前記枠体を形成した後に、一対の前記長桟同士の間に前記第一補強材、少なくとも一つの前記第二補強材、及び前記スペーサ材を一端側から順次配置し、前記長桟を外側へ撓ませて前記第一補強材、前記第二補強材、及び前記スペーサ材を一対の前記長桟で挟持して形成している」ことを特徴とする。

なお、最後のスペーサ材１５を挿入する際には、枠体１１の長桟１１ａを外側へ撓ませることで隙間を広げてスペーサ材１５を挿入すれば良い。また、上記では、第一補強材１３、第二補強材１４、及びスペーサ材１５を図中左側から順に配置固定する例を説明したが、右側から順に配置固定するようにしても良い。

Claims (2)

1. 角材により枠状に形成された枠体と、
   該枠体の厚さ方向両面側に夫々接着され、板材により形成された表面材と、
   該表面材同士の間に接着され、前記枠体と同じ厚さの角材により形成されると共に該枠体の短辺方向へ直線状に列設された複数の第一補強材と、
   該第一補強材の厚さと同じ幅で前記枠体の長辺方向内長よりも短い前記表面材と同じ厚さの板材により形成され、幅方向が前記枠体の厚さ方向となるように各前記第一補強材同士の間に夫々少なくとも一つ挟持されると共に、長手方向両端と前記枠体の内周との間に隙間が形成されるように前記表面材同士の間に接着される第二補強材と、
   該第二補強材よりも狭い幅で且つ前記表面材と同じ厚さの板材により形成され、幅方向が前記枠体の厚さ方向となるように該枠体を形成する角材同士の間及び前記第一補強材同士の間に夫々少なくとも一つ挟持されるスペーサ材と
   を具備することを特徴とするフラッシュパネル。
2. 前記第二補強材は、
   前記第一補強材同士の間において重なるように夫々二つ挟持されており、
   該第一補強材同士の間に挟持された二つの前記第二補強材の一方が、前記枠体内の長辺方向の一端側付近から少なくとも前記第一補強材同士の間までの長さとされていると共に、二つの前記第二補強材の他方が、前記枠体内の長辺方向の他端側付近から少なくとも前記第一補強材同士の間までの長さとされていることを特徴とする請求項１に記載のフラッシュパネル。

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