JP2012171078A - 超仕上加工ユニット - Google Patents

Abstract

【課題】つば付き内輪の複数のつば部（面）に対する超仕上加工を、単一（１台）の設備で同時期に一括して自動的に行うことを可能にする超仕上加工ユニットを提供する。
【解決手段】つば付き内輪２の複数のつば部（面）２ｔに対する超仕上加工を、単一の設備で同時期に一括して自動的に行うことを可能にする超仕上加工ユニットＵ２であって、つば部用砥石６０ａを支持するつば部加工ヘッド６０と、つば部加工ヘッドを反転可能に支持し、かつ、その反転軸Ｒ回りにつば部用砥石を所望の角度で反転させる反転機構６２と、反転機構を支持し、かつ、反転機構と共につば部加工ヘッドを所望の方向θに旋回させると共に、微少往復運動（オシレーション）Ｏｓさせる作動装置６４とを備えている。
【選択図】図８

Description

本発明は、つば付き内輪の複数のつば部（面）に対する超仕上加工を、単一（１台）の設備で同時期に一括して自動的に行うことを可能にする超仕上加工ユニットに関し、これにより、内輪軌道面に対する超仕上加工と同時に、複数のつば部（面）に対する超仕上加工を全自動で行うことを可能にする。

従来、つば付き内輪において、つば部（面）に対する超仕上加工と、内輪軌道面に対する超仕上加工とを同時に行うことを可能にする超仕上げ装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。これによれば、オシレーション機構をコンパクト化することで、装置全体の小型化を図ることができる。

特許第４３８９５５４号公報

ところで、つば付き内輪では、例えば、単列の軌道面両側に沿って周方向に延在するつば部（面）に対する超仕上加工や、複列の軌道面相互間に沿って周方向に延在するつば部（面）の両側周面に対する超仕上加工などのように、複数個所（即ち、２ヶ所以上）に亘って超仕上加工を行う場合が想定される。

このような場合には、１ヶ所のつば部（面）に対する超仕上加工を行った後に、別時期に、同一の超仕上げ装置で残りのつば部（面）に対する超仕上加工を行うか、或いは、当該残りのつば部（面）に対して、別工程（例えば、他の超仕上げ装置）にて超仕上加工を行うのが一般的である。

また、つば部（面）に対する超仕上加工と、内輪軌道面に対する超仕上加工とを同時に行う場合、内輪軌道面に対する超仕上加工は、加工対象領域が広範囲に亘っているため、つば部（面）に対する超仕上加工に比べて、加工に要する時間がかかる。

ここで、例えば、１ヶ所のつば部（面）に対する超仕上加工を行った後、別時期に、同一の超仕上げ装置で残りのつば部（面）に対する超仕上加工を行う工程に際し、両工程の間に内輪軌道面に対する超仕上加工が行われると、当該内輪軌道面に対する超仕上加工が完了するまで、残りのつば部（面）に対する超仕上加工を長時間に亘って停止（延期）しなければならない。そうなると、複数のつば部（面）に対する加工効率が低下するため、つば付き内輪の生産性を向上させるには一定の限界がある。

また、例えば、複数の超仕上げ装置によって複数のつば部（面）に対する超仕上加工を個別に行う場合、複数のつば部（面）専用の超仕上げ装置がそれぞれ独立して必要となるため、その分だけ装置が大型化すると共に、設備投資費並びに消費電力が増加し、これにより、コンパクト化及び低コスト化並びに省エネ化には一定の限界がある。

この場合、複数のつば部（面）専用のそれぞれの超仕上げ装置について、例えば、それぞれのつば部（面）に対する超仕上用砥石の位置決め作業などを個別に行わなければならず、超仕上加工に要する手間や時間がかかるため、超仕上加工の作業効率を向上させるには一定の限界がある。特に、多品種小ロット化が要求される製造ラインでは、上記した各作業を頻繁に繰り返さなければならなくなり、そうなると、超仕上加工の稼働率が低下してしまう。

本発明は、このような問題を解決するためになされており、その目的は、つば付き内輪の複数のつば部（面）に対する超仕上加工を、単一（１台）の設備で同時期に一括して自動的に行うことを可能にする超仕上加工ユニットを提供することにある。

このような目的を達成するために、本発明は、つば付き内輪の複数のつば部に対する超仕上加工を、単一の設備で同時期に一括して自動的に行うことを可能にする超仕上加工ユニットであって、つば部用砥石を支持するつば部加工ヘッドと、つば部加工ヘッドを反転可能に支持し、かつ、その反転軸回りにつば部用砥石を所望の角度で反転させる反転機構と、反転機構を支持し、かつ、反転機構と共につば部加工ヘッドを所望の方向に旋回させると共に、微少往復運動させる作動装置とを備えている。
本発明において、作動装置は、駆動源によって回転可能な回転軸を有すると共に、当該回転軸の回転運動を往復運動に変換して反転機構に伝達することで、つば部加工ヘッドのつば部用砥石を微少往復運動させるオシレーション機構と、回転軸と同心に構成され、反転機構を旋回させることで、つば部加工ヘッドのつば部用砥石を所望の角度まで旋回させる旋回機構とを備えている。
本発明において、オシレーション機構は、回転軸に設けられた偏心軸部と、偏心軸部に対して相対回転可能に取り付けられ、かつ、反転機構を支持するオシレーション部とを備えており、回転軸を回転させると、その回転運動が偏心軸部からオシレーション部を介して往復運動に変換されて反転機構に伝達することで、つば部加工ヘッドのつば部用砥石を微少往復運動させる。
本発明において、旋回機構は、オシレーション機構の回転軸と同心状に回転可能で、かつ、当該回転軸とは別軸で構成された角度調整ギヤ軸部と、角度調整ギヤ軸部に連結され、オシレーション部を所望の角度まで回転させる角度調整テーブルとを備えており、角度調整ギヤ軸部を回転させると、その回転運動が角度調整テーブルからオシレーション部に伝達され、当該角度調整テーブルと共にオシレーション部を回転させることで、反転機構と共につば部加工ヘッドを所望の角度まで旋回させる。

本発明によれば、つば付き内輪の複数のつば部（面）に対する超仕上加工を、単一（１台）の設備で同時期に一括して自動的に行うことを可能にする超仕上加工ユニットを実現することができ、これにより、内輪軌道面に対する超仕上加工と同時に、複数のつば部（面）に対する超仕上加工を全自動で行うことが可能となる。

本発明の一実施形態に係る内外輪兼用超仕上盤の全体構成を概略的に示す平面図であって、(ａ)は、内輪に対する超仕上加工のセット状態を示す図、(ｂ)は、外輪に対する超仕上加工のセット状態を示す図。 (ａ)は、内外輪兼用軌道輪保持機構の構成を示す平面図、(ｂ)は、同図(ａ)に示す内外輪兼用軌道輪保持機構の縦断面図。 (ａ)は、円すい内輪の（単列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を一部拡大して示す斜視図、(ｂ)は、円すい外輪の（単列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を一部拡大して示す斜視図。 (ａ)は、内輪軌道面用砥石及び外輪軌道面用砥石を備えた内外輪兼用加圧ヘッドの構成を示す部分断面図、(ｂ)は、内輪軌道面用砥石によって円すい内輪の（単列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を示す図、(ｃ)は、外輪軌道面用砥石によって円すい外輪の（単列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を示す図。 (ａ)は、内輪軌道面用砥石によって円筒内輪の（単列，複列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を示す図、(ｂ)は、内輪軌道面用砥石によって円筒内輪の（複列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を示す図、(ｃ)は、内輪軌道面用砥石によって円すい内輪の（複列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を示す図、(ｄ)は、外輪軌道面用砥石によって円筒外輪の（単列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を示す図、(ｅ)は、外輪軌道面用砥石によって円筒外輪の（単列，複列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を示す図、(ｆ)は、外輪軌道面用砥石によって円筒外輪の（複列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を示す図、(ｇ)は、外輪軌道面用砥石によって円すい外輪の（複列）軌道面に超仕上加工が行われている状態を示す図。 (ａ)は、つば部超仕上加工ユニットによって内輪つば部に超仕上加工が行われている状態を一部拡大して示す図、(ｂ)は、内輪軌道面と内輪つば部に同時に超仕上加工が行われている状態を一部拡大して示す図。 (ａ)は、つば部超仕上加工ユニットを搭載する構造を示す平面図、(ｂ)は、同図(ａ)のｂ−ｂ線に沿う断面図、(ｃ)は、同図(ｂ)のｃ−ｃ線に沿う断面図。 (ａ)は、（複列）円すい内輪の中つば部に超仕上加工が行われている状態を示す図、(ｂ)は、（単列，複列）円筒内輪の一方側つば部に超仕上加工が行われている状態を示す図、(ｃ)は、（単列，複列）円筒内輪の他方側つば部に超仕上加工が行われている状態を示す図。

本発明の内外輪兼用超仕上盤においては、内輪及び外輪に対する超仕上加工を単一（１台）の設備で自動的に行えるようにすることで、内輪に対する超仕上加工のためのセット（仕様）と、外輪に対する超仕上加工のためのセット（仕様）との切り換え（即ち、内外輪の交互加工）を全自動で行うことを可能にする技術を実現することにある。なお、以下では簡単のため、内輪に対する超仕上加工のためのセット（仕様）を「内輪用セット」、外輪に対する超仕上加工のためのセット（仕様）を「外輪用セット」という。

かかる技術を実現するために、本発明の一実施形態に係る内外輪兼用超仕上盤は、図１(ａ),(ｂ)に示すように、内輪２及び外輪４の各軌道面（即ち、内輪軌道面２ｓ、外輪軌道面４ｓ）を限りなく平滑化させる（例えば、研削済み軌道面をさらに平らで滑らかにさせる）超仕上加工を行うための内外輪兼用軌道面超仕上加工ユニットＵ１と、つば付き内輪２のつば部（面）２ｔを限りなく平滑化させる（例えば、研削済みつば部（面）をさらに平らで滑らかにさせる）超仕上加工を行うためのつば部超仕上加工ユニットＵ２とを備えて構成されている。

以下、本実施形態の内外輪兼用超仕上盤について説明するが、その説明において、「内外輪兼用軌道面超仕上加工ユニットＵ１」について、図１〜図５を参照して説明した後、「つば部超仕上加工ユニットＵ２」について、図１、図６〜図８を参照して説明する。なお、ここでは一例として、単列円すいころ軸受用のつば付き内輪２及びのつば無し外輪４を適用し、その内輪軌道面２ｓ及び外輪軌道面４ｓ、並びに、内輪軌道面２ｓに沿って延在するつば部（面）２ｔに超仕上加工を行う場合を想定する。

「内外輪兼用軌道面超仕上加工ユニットＵ１」
図１(ａ),(ｂ)に示すように、内外輪兼用軌道面超仕上加工ユニットＵ１は、回転軸Ａｘを中心にして軌道輪（内輪２、外輪４）を回転可能（例えば、矢印Ｋ方向に回転可能）に保持する軌道輪保持機構６と、軌道輪保持機構６によって回転可能に保持された軌道輪２,４の軌道面（内輪軌道面２ｓ、外輪軌道面４ｓ）に超仕上加工を施す軌道面加工機構８（図３参照）とを有している。なお、図１(ａ)では、軌道面加工機構８に支持されている内輪軌道面用砥石８ａのみを示し、図１(ｂ)では、軌道面加工機構８に支持されている外輪軌道面用砥石８ｂのみを示す。

図２(ａ),(ｂ)に示すように、軌道輪保持機構６は、その回転軸Ａｘに対して同心円状に周方向に沿って所定間隔（例えば、等間隔）で配列され、かつ、軌道輪（内輪２、外輪４）を搭載可能な複数の軌道輪搭載用構造体１０（ノーズピースともいう）と、加工対象となる軌道輪の種類に応じて、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０を同時に回転軸Ａｘに向けて放射状（矢印Ｓ方向）に接近させ、かつ、回転軸Ａｘから放射状（矢印Ｓ方向）に離間させることを可能にする構造体移動手段とを備えている。

なお、軌道輪の種類とは、内輪２及び外輪４毎に割り振られている「型番」や「品番」等で分類された概念を指し、このような型番や品番等を参照することで、例えば、内輪２及び外輪４の大きさ（直径、半径、内径、外径、幅、厚さなど）や、内輪２及び外輪４の軌道面の形態（単列、複列、傾斜角度、幅、表面形状など）、或いは、つば部（面）２ｔの有無等を特定することができる。なお、型番や品番等は、後述するサーボモータによる位置決め制御（停止位置制御）のための入力データとして利用することができる。

軌道輪保持機構６において、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０には、それぞれ、軌道輪（内輪２、外輪４）を搭載可能な搭載面１０ｓが、互いに回転軸Ａｘを直交する同一平面上に位置して設けられている。なお、各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の大きさや形状、配列個数については、例えば、内外輪兼用超仕上盤の使用目的や使用環境、或いは、軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０に搭載する軌道輪（内輪２、外輪４）の大きさや重量などに応じて設定されるため、ここでは特に限定しない。

また、上記した軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０及び構造体移動手段は、軌道輪保持機構６の一構成を成す回転台１２上に構築されており、回転台１２は、図示しない制御系で駆動制御されたベルト又はモータからの回転力により、回転軸Ａｘを中心にして例えば矢印Ｋ方向に回転させることができるようになっている。なお、回転台１２の回転開始タイミング、回転速度や回転方向は制御系で管理され、これにより、例えば後述する位置決め機構及び圧接構造２６（図３(ａ)参照）によって軌道輪（内輪２、外輪４）を搭載面１０ｓに位置決め圧接させた後、所定のタイミングで回転台１２を自動的に回転させることができる。

また、構造体移動手段は、ボールねじとサーボモータとの組み合わせによって実現することが可能である。ここでは、構造体移動手段の一例として、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の移動方向Ｓに沿って放射状に配置された複数のボールねじ（ねじ軸１４とナット１６の間でボールが転がり回転する構造）と、各ねじ軸１４を同時にかつ同一方向に回転させる回転機構と、回転機構を回転させるサーボモータ（図示しない）とを備えて構成されている。なお、サーボモータとしては、例えばＡＣサーボモータ、ＤＣサーボモータなどがあるが、ここでは一例として、ＡＣサーボモータを適用する。

複数のボールねじは、回転台１２上に回転軸Ａｘを中心にして放射方向Ｓに沿って延出した複数のボールねじ収容部１８内に、１本ずつ回転可能に支持されており、それぞれのねじ軸１４には、１つのナット１６が螺合されている。また、各ボールねじ収容部１８には、その上面に、放射方向Ｓ（即ち、各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の移動方向Ｓ）に沿って穿孔されたキー溝１８ｇが形成されており、各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０と各ナット１６とは、それぞれ、キー溝１８ｇに通されたボルト２０によって相互に結合（連結）されている。

また、回転機構は、回転軸Ａｘと同軸上に回転可能に設けられた１つのメイン傘歯車２２と、上記した各ねじ軸１４の回転軸Ａｘ寄りの先端部に１つずつ設けられた複数のサブ傘歯車２４とを有しており、双方の傘歯車２２,２４は、互いに直角に歯合している。なお、メイン傘歯車２２は、ＡＣサーボモータ（図示しない）によって回転制御されるようになっている。

この場合、ＡＣサーボモータの回転力がメイン傘歯車２２から各サブ傘歯車２４を介して各ねじ軸１４に伝達され、当該各ねじ軸１４が同時に回転すると、これにより、各ナット１６が各ねじ軸１４に沿って同時に移動することで、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０を矢印Ｓ方向に沿って同時かつ同方向に移動させることができる。

ここで、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の停止位置制御では、内輪２及び外輪４毎に割り振られている「型番」や「品番」等を制御装置（図示しない）に入力し、図示しないエンコーダ（回転検出器）によってＡＣサーボモータの出力軸の回転位置や回転速度を検知しながら、現在位置（座標）信号と目標位置（座標）信号とを比較してフィードバック制御（位置制御や速度制御）を行う。

このとき、現在位置（座標）信号と目標位置（座標）信号とに差がある場合、ＡＣサーボモータを目標位置（座標）との差分を減少させる方向に動作（回転）させる。そして、かかる手順を、最終的に目標値に到達するか、許容範囲に入るまで繰り返すことで、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の停止位置制御が行われる。なお、別の方法としてＡＣサーボモータの現在位置情報をデジタル的に記録しておき、これに目標位置（座標）信号までの差分を与えて、その目的値に一度に到達する方法でもよい。

この場合、ある特定の「型番」「品番」等の内輪２及び外輪４に対して、例えば交互に超仕上加工を行う場合を想定すると、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の停止位置は、内輪２を保持する第１位置（座標）と、外輪４を保持する第２位置（座標）の２箇所に限定される。このため、第１位置信号（座標）と第２位置信号（座標）との差分を無くすように、ＡＣサーボモータを動作（回転）させることで、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０を、上記第１位置（座標）「内輪用セット」と上記第２位置（座標）「外輪用セット」とに自動的に切り換えることができる。以下、これを「ノーズピースの内外輪セット切換」という。

図３(ａ)に示すように、上記した軌道輪保持機構６には、軌道輪（内輪２、外輪４）を上記した複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の各搭載面１０ｓ（図２参照）に圧接させる圧接構造２６が設けられている。圧接構造２６の形態としては、例えば、軌道輪（内輪２、外輪４）を各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０に向けて押し付ける（押圧する）ようにして、各搭載面１０ｓに圧接させる押圧方法や、軌道輪（内輪２、外輪４）を各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０に向けて引き付ける（吸引する）ようにして、各搭載面１０ｓに圧接させる吸引方法などを適用することができる。

図３(ａ)には、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０が、内輪２を保持する位置にセットされた状態が示されている。ここでは圧接構造２６の一例として、押圧方法が適用されており、当該押圧方法に係る圧接構造２６（プレッシャーロール機構ともいう）は、内輪２の中空円環状の端面２ａ（各搭載面１０ｓに圧接されている端面に対して内輪軌道面２ｓを挟んで反対側の端面：以下、内輪端面２ａという）に対して垂直下方に向けて押圧力を付与することが可能な一対のロール２６ｒを備えている。

一対のロール２６ｒは、１本の仮想回転軸（図示しない）を中心にして回転可能に対向し、かつ、互いに平行を成して配置されており、中空円環状を成す内輪端面２ａのうち、内輪２の中心軸を通る直径方向の両側部位にそれぞれセットされるようになっている。なお、一対のロール２６ｒを内輪端面２ａの両側部位にセットする段階では、内輪２は、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０によって保持された「内輪用セット」状態にある。この場合、後述する「シュー・プッシャの内外輪セット切換」によって、内輪２は、内輪用シュー４４に向けて押圧され、当該内輪用シュー４４を基準に回転可能にセットされている。

かかるセットを実現するために、圧接構造２６は、それぞれのロール２６ｒを回転可能（例えば、回転フリー）に支持する一対のロールホルダ２６ｈを備えている。一対のロールホルダ２６ｈは、互いに平行に延在しており、その先端部にロール２６ｒがそれぞれ支持されている。また、一対のロールホルダ２６ｈの基端部は、当該ロールホルダ２６ｈを移動させて、一対のロール２６ｒを内輪端面２ａの両側部位にセットさせるための移動機構（図示しない）に接続（支持）されている。

移動機構は、上記した「内輪用セット」状態にある内輪２の径（内輪端面２ａ内径、外径、内外径の平均径など）に応じて、一対のロールホルダ２６ｈを移動（相対的に接近又は離間）させることができるようになっている。これにより、一対のロール２６ｒの相互間距離（間隔）を内輪２の径（内輪端面２ａ内径、外径、内外径の平均径など）に合わせて小さくしたり大きくしたりすることができる。なお、一対のロールホルダ２６ｈを移動させる場合、互いに平行な位置関係を維持しつつ移動させることが好ましい。

かかる移動機構は、ボールねじ（ねじ軸とナットの間でボールが転がり回転する構造）とＡＣサーボモータとの組み合わせによって実現することが可能である。特に図示しないが例えば、一対のロールホルダ２６ｈをそれぞれ個別にナットを介してねじ軸に連結させると共に、各ねじ軸にＡＣサーボモータをそれぞれ連結させ、各ＡＣサーボモータによって各ねじ軸を回転制御すればよい。なお、各ねじ軸の配置の姿勢は、一対のロールホルダ２６ｈの平行な位置関係に対して、その中程の位置に、これを直交する方向に設定することが好ましい。別の捉え方をすると、各ねじ軸の配置の姿勢は、上記した一対のロール２６ｒの１本の仮想回転軸に対して平行となるように設定することが好ましい。これにより、一対のロールホルダ２６ｈを移動させて、一対のロール２６ｒの相互間距離（間隔）を内輪２の径（内輪端面２ａ内径、外径、内外径の平均径など）に合わせて調整することができる。

更に、移動機構は、上記した「内輪用セット」状態にある内輪２の幅（内輪端面の相互間距離、別の捉え方をすると、軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の搭載面１０ｓから内輪端面２ａまでの高さ）に応じて、一対のロールホルダ２６ｈを移動（縦型の内外輪兼用超仕上盤では上下動）させることができるようになっている。これにより、一対のロール２６ｒを内輪２（内輪端面２ａ）に対して接近させたり離間させたりすることができる。なお、一対のロールホルダ２６ｈを移動させる場合、互いに平行な位置関係を維持しつつ移動させることが好ましい。

かかる移動機構は、ボールねじ（ねじ軸とナットの間でボールが転がり回転する構造）とＡＣサーボモータとの組み合わせによって実現することが可能である。特に図示しないが例えば、一対のロールホルダ２６ｈの基端部を、上下方向に延在させたねじ軸に対してナットを介して連結させ、ＡＣサーボモータによってねじ軸を回転制御すればよい。これにより、一対のロールホルダ２６ｈを上下に移動させて、一対のロール２６ｒを内輪２に接近させ、内輪端面２ａの両側部位に位置決めさせることができる。

この場合、上記した移動機構において、一対のロール２６ｒを内輪端面２ａの両側部位にセットするまでのプロセスは、内輪２の径に合わせて一対のロール２６ｒの相互間距離（間隔）を調整した後、当該ロール２６ｒを内輪端面２ａの両側部位に位置決めするようにしてもよいし、これとは逆に、一対のロール２６ｒを内輪端面２ａの両側部位の近傍領域（例えば、当該両側部位の内側近傍領域、又は、外側近傍領域）に位置決めした後、内輪２の径に合わせて一対のロール２６ｒの相互間距離（間隔）を調整するようにしてもよい。

いずれのプロセスを経た場合であっても、その後の手順では、内輪端面２ａの両側部位にセットされた一対のロール２６ｒによって、当該内輪端面２ａに対して垂直下方に向けて押圧力が付与される。かかる手順を実行するために、圧接構造２６には、押圧力付与機構が設けられている。なお、押圧力付与機構としては、一対のロール２６ｒを内輪端面２ａに対して垂直下方に向けて移動させることができるものであればよい。

例えば、上記した一対のロールホルダ２６ｈの中程に、これを直交して設けられているねじ軸を支点にした「てこの原理」に基づいて、一対のロールホルダ２６ｈの基端部を垂直上方に移動させることで、当該支点を中心にして、一対のロールホルダ２６ｈの先端部を垂直下方に移動させることができ、一対のロール２６ｒを内輪端面２ａに対して垂直下方に向けて移動させることができる。これにより、内輪２を複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の各搭載面１０ｓ（図２参照）に圧接させることができる。

このように、圧接構造２６によって内輪２を各搭載面１０ｓに圧接させることで、内輪２は、圧接構造２６と複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０との間に挟持された状態となり、これにより、内輪２は、各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０と一体となって回転可能となる。なお、上記では、圧接構造２６と内輪２との関係について説明したが、外輪４（図３(ｂ)参照）も同様であり、上記した圧接構造２６と同様のプロセスを適用することで、一対のロール２６ｒを外輪端面４ａ（図３(ｂ)参照）の両側部位にセットし、これにより、外輪４を複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の各搭載面１０ｓに圧接させることができる。

ここで、一対のロール２６ｒを内輪端面２ａ及び外輪端面４ａの両側部位にセットする際において、一対のロールホルダ２６ｈの停止位置制御（換言すると、一対のロール２６ｒの停止位置制御ともいう）では、内輪２及び外輪４毎に割り振られている「型番」や「品番」等を制御装置（図示しない）に入力し、図示しないエンコーダ（回転検出器）によって、上記したそれぞれのＡＣサーボモータの出力軸の回転位置や回転速度を検知しながら、現在位置（座標）信号と目標位置（座標）信号とを比較してフィードバック制御（位置制御や速度制御）を行う。

このとき、現在位置（座標）信号と目標位置（座標）信号とに差がある場合、上記したＡＣサーボモータを目標位置（座標）との差分を減少させる方向に動作（回転）させる。そして、かかる手順を、最終的に目標値に到達するか、許容範囲に入るまで繰り返すことで、一対のロールホルダ２６ｈの停止位置制御が行われる。なお、別の方法として、上記したＡＣサーボモータの現在位置情報をデジタル的に記録しておき、これに目標位置（座標）信号までの差分を与えて、その目的値に一度に到達する方法でもよい。

この場合、ある特定の「型番」「品番」等の内輪２及び外輪４に対して、例えば交互に超仕上加工を行う場合を想定すると、一対のロールホルダ２６ｈの停止位置は、一対のロール２６ｒを内輪端面２ａの両側部位にセットする第１位置（座標）と、一対のロール２６ｒを外輪端面４ａの両側部位にセットする第２位置（座標）の２箇所に限定される。このため、第１位置信号（座標）と第２位置信号（座標）との差分を無くすように、ＡＣサーボモータを動作（回転）させることで、一対のロール２６ｒを、上記第１位置（座標）「内輪用セット」と上記第２位置（座標）「外輪用セット」とに自動的に切り換えることができる。以下、これを「プレッシャーロールの内外輪セット切換」という。

図３(ａ),(ｂ)に示すように、上記した軌道輪保持機構６によって回転可能に保持された軌道輪２,４の軌道面（内輪軌道面２ｓ、外輪軌道面４ｓ）は、続いて、軌道面加工機構８によって超仕上加工が施される。この場合、軌道面加工機構８は、内輪軌道面用砥石８ａ及び外輪軌道面用砥石８ｂの双方を共に支持する軌道面用砥石ホルダＨａ,Ｈｂと、軌道面（内輪軌道面２ｓ、外輪軌道面４ｓ）に対する超仕上加工に際し、軌道面用砥石ホルダＨａ,Ｈｂを所望の方向に移動させると共に、所望の角度に旋回させることが可能なホルダ移動旋回手段２８とを備えている。

軌道面（内輪軌道面２ｓ、外輪軌道面４ｓ）に対する超仕上加工では、上記した一対のロール２６ｒによって各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０と一体となっている内輪２（又は、外輪４）を、回転台１２の回転に伴って所定方向Ｋに回転させた状態で、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に対して垂直方向から内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を所定の圧力Ｆａ,Ｆｂ（図１(ａ),(ｂ)参照）で押し付けつつ、オシレーション（微少往復運動）させながら内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に沿ってトラバースする処理が行われる。

かかる超仕上加工においては、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を超仕上加工開始位置にセットする処理が行われる。ここで、超仕上加工開始位置とは、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に対して内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）が垂直方向に位置決めされた位置を想定する。この場合、軌道輪（内輪２、外輪４）の「型番」「品番」等に応じて、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）の形状や傾斜角度、或いは、広さなどが特定されるため、それに合わせて、当該内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に対する内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）の姿勢や位置を調整する必要がある。

ホルダ移動旋回手段２８には、かかる調整を行うための構成が設けられている。
その一例として、ホルダ移動旋回手段２８は、各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０と一体となっている内輪２（又は、外輪４）を横切る方向Ｘに移動可能な移動体（図示しない）上に、θ方向に回転可能な回転ホルダ３０、並びに、Ｚ方向に移動可能なスライダ３２を搭載して構成されている。この場合、回転ホルダ３０の回転軸（図示しない）は、上記した軌道輪保持機構６（回転台１２）の回転軸Ａｘに直交する方向に設定されている。また、スライダ３２は、回転ホルダ３０上に搭載されており、そのスライド方向Ｚは、回転ホルダ３０の回転軸に直交する方向に設定されている。

かかるホルダ移動旋回手段２８は、ボールねじ（ねじ軸とナットの間でボールが転がり回転する構造）とＡＣサーボモータとの組み合わせによって実現することが可能である。特に図示しないが例えば、移動体の場合は、Ｘ方向に配置したねじ軸にナットを介して移動体を連結させると共に、ねじ軸にＡＣサーボモータを連結させ、当該ＡＣサーボモータによってねじ軸を回転制御すればよい。また、回転ホルダ３０の場合は、その回転軸にＡＣサーボモータを連結させ、当該ＡＣサーボモータによって回転軸を回転制御すればよい。更に、スライダ３２の場合は、Ｚ方向に配置したねじ軸にナットを介してスライダ３２を連結させると共に、ねじ軸にＡＣサーボモータを連結させ、当該ＡＣサーボモータによってねじ軸を回転制御すればよい。

この場合、上記したホルダ移動旋回手段２８において、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を超仕上加工開始位置にセットするまでのプロセスは、任意に設定することができる。その一例として、移動体をＸ方向に移動させて内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を、各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０と一体となっている内輪２（又は、外輪４）に接近させる。次に、回転ホルダ３０をθ方向に所定角度だけ回転させる。このときの回転角度は、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）の傾斜角度に基づいて調整する。続いて、スライダ３２をＺ方向にスライドさせて、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に対向配置させる。

そして、このようなプロセスを、最終的に目標値に到達するか、許容範囲に入るまで繰り返すことで、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を超仕上加工開始位置にセットすることができる。この場合、超仕上加工（オシレーション、トラバース）において、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に対する圧力Ｆａ,Ｆｂ（図１(ａ),(ｂ)参照）の向きが、上記した軌道輪保持機構６（回転台１２）の回転軸Ａｘを通る径方向に一致するように、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を超仕上加工開始位置にセットすることが好ましい。

ここで、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を超仕上加工開始位置にセットする際において、ホルダ移動旋回手段２８の停止位置制御（換言すると、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）の停止位置制御ともいう）では、内輪２及び外輪４毎に割り振られている「型番」や「品番」等を制御装置（図示しない）に入力し、図示しないエンコーダ（回転検出器）によって、上記したそれぞれのＡＣサーボモータの出力軸の回転位置や回転速度を検知しながら、現在位置（座標）信号と目標位置（座標）信号とを比較してフィードバック制御（位置制御や速度制御）を行う。

このとき、現在位置（座標）信号と目標位置（座標）信号とに差がある場合、上記したＡＣサーボモータを目標位置（座標）との差分を減少させる方向に動作（回転）させる。そして、かかる手順を、最終的に目標値に到達するか、許容範囲に入るまで繰り返すことで、ホルダ移動旋回手段２８の停止位置制御が行われる。なお、別の方法として、上記したＡＣサーボモータの現在位置情報をデジタル的に記録しておき、これに目標位置（座標）信号までの差分を与えて、その目的値に一度に到達する方法でもよい。

この場合、ある特定の「型番」「品番」等の内輪２及び外輪４に対して、例えば交互に超仕上加工を行う場合を想定すると、ホルダ移動旋回手段２８の停止位置は、内輪軌道面２ｓに対して内輪軌道面用砥石８ａを超仕上加工開始位置にセットする第１位置（座標）と、外輪軌道面４ｓに対して外輪軌道面用砥石８ｂを超仕上加工開始位置にセットする第２位置（座標）の２箇所に限定される。このため、第１位置信号（座標）と第２位置信号（座標）との差分を無くすように、ＡＣサーボモータを動作（回転）させることで、内輪軌道面２ｓに対して内輪軌道面用砥石８ａが超仕上加工開始位置にセットされる位置「内輪用セット」（図３(ａ)）と、外輪軌道面４ｓに対して外輪軌道面用砥石８ｂが超仕上加工開始位置にセットされる位置「外輪用セット」（図３(ｂ)）とに自動的に切り換えることができる。以下、これを「超仕上加工開始位置の内外輪セット切換」という。

続いて、上記した超仕上加工開始位置セットが完了した後、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に対して垂直方向から内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を所定の圧力Ｆａ,Ｆｂ（図１(ａ),(ｂ)参照）で押し付ける処理が行われる。なお、かかる処理は、回転台１２の回転に伴って内輪２（又は、外輪４）を所定方向Ｋに回転させた後に行ってもよいし、或いは、内輪２（又は、外輪４）を所定方向Ｋに回転させると同時、又は、回転させる前に行ってもよい。

いずれの場合でも、上記した押し付け処理を行うために、上記したスライダ３２の端部には、内外輪兼用の砥石押付手段３４（即ち、加圧ヘッド３４）が設けられている。この場合、当該加圧ヘッド３４には、上記した軌道面用砥石ホルダＨａ,Ｈｂが所定方向に移動可能に保持されている。そして、当該加圧ヘッド３４には、軌道面用砥石ホルダＨａ,Ｈｂを所定方向に移動させることで、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に所定の圧力Ｆａ,Ｆｂ（図１(ａ),(ｂ)参照）で押し付ける構成が施されている。

図４(ａ)に示すように、加圧ヘッド３４には、上記した軌道面用砥石ホルダＨａ,Ｈｂが両側に振り分けて、かつ、互いに対向する位置関係を成して配置されている。図面では一例として、図面向かって左側に、内輪軌道面用砥石８ａを支持する軌道面用砥石ホルダＨａ（以下、内輪軌道面用砥石ホルダＨａという）が配置され、これに対し、図面向かって右側に、外輪軌道面用砥石８ｂを支持する軌道面用砥石ホルダＨｂ（以下、外輪軌道面用砥石ホルダＨｂという）が配置されている。

また、加圧ヘッド３４には、一対の案内シャフト３６ａ,３６ｂが互いに平行に設けられており、当該案内シャフト３６ａ,３６ｂは、平行状態を維持しつつ同方向に沿って移動可能に構成配置されている。また、一対の案内シャフト３６ａ,３６ｂの両側には、内輪軌道面用砥石ホルダＨａと外輪軌道面用砥石ホルダＨｂと取り付けられている。この場合、内輪軌道面用砥石ホルダＨａに支持された内輪軌道面用砥石８ａと、外輪軌道面用砥石ホルダＨｂに支持された外輪軌道面用砥石８ｂとは、同一平面上において、互いに同一方向に沿って１列に並んだ位置関係に配置構成されている。

ここで、一対の案内シャフト３６ａ,３６ｂを一方向にスライドさせると、これに伴って、内輪軌道面用砥石ホルダＨａ及び外輪軌道面用砥石ホルダＨｂが同方向に同時に移動することで、内輪軌道面用砥石８ａ及び外輪軌道面用砥石８ｂを同方向に同時に移動（スライド）させることができる。これに対し、一対の案内シャフト３６ａ,３６ｂを他方向にスライドさせると、これに伴って、内輪軌道面用砥石ホルダＨａ及び外輪軌道面用砥石ホルダＨｂが同方向に同時に移動することで、内輪軌道面用砥石８ａ及び外輪軌道面用砥石８ｂを同方向に同時に移動（スライド）させることができる。

また、加圧ヘッド３４には、一対の案内シャフト３６ａ,３６ｂ相互間に、これら案内シャフト３６ａ,３６ｂと平行に加圧ピストンが構築されている。加圧ピストンは、加圧ヘッド３４に構築されたシリンダ３８内を往復運動するピストン本体４０と、ピストン本体４０の両側から延出した２本のピストンロッド４２ａ,４２ｂとを備えている。２本のピストンロッド４２ａ,４２ｂは、上記した一対の案内シャフト３６ａ,３６ｂと平行に延出しており、一方のピストンロッド４２ａは、内輪軌道面用砥石ホルダＨａに連結され、他方のピストンロッド４２ｂは、外輪軌道面用砥石ホルダＨｂに連結されている。

シリンダ３８内には、ピストン本体４０の両側に蓄圧室（以下、左チャンバ３８ａ、右チャンバ３８ｂという）が構成されており、圧縮空気供給源（図示しない）から左チャンバ３８ａ又は右チャンバ３８ｂのいずれか一方に圧縮空気を送り込むことで、ピストン本体４０を移動させることができる。図面では一例として、右チャンバ３８ｂに圧縮空気を送り込んでいる状態が示されており、このとき、ピストン本体４０が左チャンバ３８ａ方向に移動することで、２本のピストンロッド４２ａ,４２ｂが同方向に移動する。これにより、当該ピストンロッド４２ａ,４２ｂに連結されている内輪軌道面用砥石ホルダＨａ及び外輪軌道面用砥石ホルダＨｂを、上記した一対の案内シャフト３６ａ,３６ｂによってガイドしつつ、同方向に同時に移動させることができる。

このような加圧ヘッド３４によれば、上記した超仕上加工開始位置セットが完了し、続いて押し付け処理を行う際に、右チャンバ３８ｂ（又は、左チャンバ３８ａ）に圧縮空気を送り込むことで、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に対して垂直方向から内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を所定の圧力Ｆａ,Ｆｂで押し付けることができる（図４(ｂ),(ｃ)）。このとき、圧力Ｆａ,Ｆｂの向きは、上記した「超仕上加工開始位置の内外輪セット切換」により、上記した軌道輪保持機構６（回転台１２）の回転軸Ａｘを通る径方向に一致するようにセットされている（図１(ａ),(ｂ)参照）。

そして、当該セット状態において、内輪２（又は、外輪４）を所定方向Ｋに回転させている間に、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に対して垂直方向から内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を所定の圧力Ｆａ,Ｆｂで押し付けつつ、オシレーション（微少往復運動）Ｏｓさせながら内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に沿ってトラバースＴｒする処理（超仕上加工）が行われる（図４(ｂ),(ｃ)）。

なお、超仕上加工に際し、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）によって内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）を高精度かつ高精細に平滑化するために、内輪軌道面用砥石８ａの砥面Ｓａは、丸味を帯びた凹面状に、一方、外輪軌道面用砥石８ｂの砥面Ｓｂは、丸味を帯びた凸面状にそれぞれ構成することが好ましい。

また、超仕上加工に際し、加圧ヘッド３４によって、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に圧力Ｆａ,Ｆｂで押し付けるタイミングは、例えば内輪軌道面用砥石８ａを使用する場合、シリンダ３８の左チャンバ３８ａに圧縮空気を送り込み、内輪軌道面用砥石ホルダＨａと共に内輪軌道面用砥石８ａをバック（後退）させた状態で、内輪軌道面２ｓに対する超仕上加工開始位置にセットし、そのとき、右チャンバ３８ｂに圧縮空気を送り込むことで、内輪軌道面用砥石８ａを内輪軌道面２ｓに圧力Ｆａで押し付ければよい。なお、外輪軌道面用砥石８ｂを使用する場合には、上記とは逆のプロセスを実行すればよい。

ところで、軌道面（内輪軌道面２ｓ、外輪軌道面４ｓ）に対する超仕上加工では、その加工精度を一定にかつ高く維持するために、内輪２（又は、外輪４）を、内輪用シュー４４に向けて押圧させ、当該内輪用シュー４４を基準に回転させることが好ましい。そのためには、上記した「ノーズピースの内外輪セット切換」の際、内輪２（又は、外輪４）の中心軸を、上記した軌道輪保持機構６の回転軸Ａｘに対して一定距離だけ一定方向にずらす（偏心させる）ように、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の各搭載面１０ｓ（図２参照）に搭載させる必要がある。

そこで、図１(ａ),(ｂ)に示すように、本実施形態の内外輪兼用超仕上盤は、軌道輪保持機構６の両側に回転軸Ａｘを直交する方向に沿って対向配置され、かつ、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０に搭載させる軌道輪（内輪２、外輪４）の位置を調整し、当該軌道輪（内輪２、外輪４）をシュー４４,４６に向けて押圧させるための一対の位置決め機構（内輪用位置決め機構、外輪用位置決め機構）を有している。

一対の位置決め機構（即ち、内輪用位置決め機構、又は、外輪用位置決め機構）は、それぞれ、超仕上加工に際し、内輪２（又は、外輪４）の外径面を支持する構成として兼用される内輪用シュー４４（又は、外輪用シュー４６）と、内輪用シュー４４（又は、外輪用シュー４６）に向けて内輪２（又は、外輪４）を押圧する内輪用位置決めプッシャ４８（又は、外輪用位置決めプッシャ５０）と、各シュー４４,４６及び各位置決めプッシャ４８,５０を内輪２（又は、外輪４）に向けて接近させ、かつ、内輪２（又は、外輪４）から離間させることを可能にする位置決め機構移動手段（即ち、内輪用位置決め機構移動手段、又は、外輪用位置決め機構移動手段）とを備えている。

かかる構成によれば、加工対象となる軌道輪が内輪２の場合、一方の外輪用シュー４６及び外輪用位置決めプッシャ５０を内輪２から離間（後退）させると共に、他方の内輪用シュー４４及び内輪用位置決めプッシャ４８を内輪２に向けて接近（前進）させ、他方の内輪用位置決めプッシャ４８によって内輪２を他方の内輪用シュー４４に当て付けることで、内輪２を、内輪用シュー４４に向けて押圧させ、当該内輪用シュー４４を基準に回転可能にセットさせることができる（図１(ａ)、図３(ａ)参照）。なお、図３(ａ)では、内輪用位置決めプッシャ４８が省略されている。

一方、加工対象となる軌道輪が外輪４の場合、他方の内輪用シュー４４及び内輪用位置決めプッシャ４８を外輪４から離間（後退）させると共に、一方の外輪用シュー４６及び外輪用位置決めプッシャ５０を外輪４に向けて接近（前進）させ、一方の外輪用位置決めプッシャ５０によって外輪４を一方の外輪用シュー４６に当て付けることで、外輪４を、外輪用シュー４６に向けて押圧させ、当該外輪用シュー４６を基準に回転可能にセットさせることができる（図１(ｂ)、図３(ｂ)参照）。なお、図３(ｂ)では、外輪用位置決めプッシャ５０が省略されている。

まず、内輪用位置決め機構において、内輪用シュー４４には、当該内輪用シュー４４を矢印Ｘ１方向に沿って移動させて内輪２に接近させた状態で、内輪２の位置決め時並びにその後の超仕上加工時に、内輪２の外径面（内輪軌道面２ｓ、又は、つば部（面）２ｔ）に当て付いて、当該内輪２と共に回転する一対の内輪用ロール４４ｒが設けられている。一対の内輪用ロール４４ｒは、内輪用シュー４４の移動方向Ｘ１を横断（直交）する方向に沿って対向配置され、かつ、軌道輪保持機構６の回転軸Ａｘに対して対称となる位置関係に設定されている。

また、一対の内輪用ロール４４ｒは、それぞれ、内輪用ロールホルダ４４ｈによって回転可能（例えば、回転フリー）に支持されている。そして、各内輪用ロールホルダ４４ｈには、内輪２に対する内輪用ロール４４ｒの高さ位置、径方向位置をそれぞれ調整し、内輪２の位置決め時並びにその後の超仕上加工時に、一対の内輪用ロール４４ｒを正確に内輪２の外径面に当て付けることを可能にする調整機構が設けられている。

高さ位置とは、内輪２が軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の搭載面１０ｓ（図２参照）に搭載された状態において、搭載面１０ｓから内輪端面２ａまでの高さ（幅）を想定する。また、径方向位置とは、軌道輪保持機構６の回転軸Ａｘを通って規定される径方向に沿って、内輪２の外径面と内輪用ロール４４ｒとの間の距離（間隔）を想定する。なお、各内輪用ロール４４ｒの高さ位置、径方向位置は、内輪用シュー４４を動作させる前に予め調整され、その調整された状態に維持されるものとする。

ここで、高さ位置の調整機構として、例えば図３(ａ)に示すように、各内輪用ロールホルダ４４ｈの端面（内輪２に対向する側面）に上下方向に延出させたアリ溝４４ｇをそれぞれ形成すると共に、内輪用ロール４４ｒを回転可能に保持したホゾ部材４４ｐを各アリ溝４４ｇに挿入し、当該アリ溝４４ｇに沿って各ホゾ部材４４ｐを移動させることで、内輪２に対する各内輪用ロール４４ｒの高さ位置を調整することができる。この場合、移動させた各ホゾ部材４４ｐを位置決め固定するための位置決め固定構造をそれぞれ設けることが好ましい。図面では、位置決め固定構造の一例として、ネジ止め構造４４ｓが示されているが、これ以外の方法でもよい。

また、径方向位置の調整機構として、例えば、回転軸Ａｘを通って規定される径方向に沿って、内輪用シュー４４に一対のガイド溝（図示しない）を形成すると共に、各内輪用ロールホルダ４４ｈの一部を各ガイド溝に挿入（係合）し、当該ガイド溝に沿って各内輪用ロールホルダ４４ｈを矢印４４Ｔ方向（図１(ｂ)参照）に移動させることで、内輪２に対する各内輪用ロール４４ｒの径方向位置を調整することができる。この場合、移動させた各内輪用ロールホルダ４４ｈを位置決め固定するための位置決め固定構造をそれぞれ設けることが好ましい。なお、位置決め固定構造の一例として、ネジ止め構造（図示しない）を適用することができるが、これ以外の方法でもよい。

次に、内輪用位置決め機構において、内輪用位置決めプッシャ４８は、当該内輪用位置決めプッシャ４８を矢印Ｅ１方向に沿って移動させて内輪２に接近させた状態で、内輪２の位置決め時並びにその後の超仕上加工時に、当該内輪２の外径面に当て付いて当該内輪２と共に回転するロールとして構成されている。この場合、内輪２に対する超仕上加工時においては、上記した内輪軌道面用砥石８ａが内輪軌道面２ｓに圧接しているため、内輪用位置決めプッシャ（ロール）４８は、これを回避（オフセット）した位置で、内輪２の外径面に当て付けられるように設定されている。

また、内輪用位置決めプッシャ（ロール）４８は、プッシャ支持部材５２によって回転可能（例えば、回転フリー）に支持されており、当該プッシャ支持部材５２は、プッシャ位置調整部５４によって、矢印Ｅ１方向に沿って伸縮可能に保持されている。特に図示しないが、プッシャ位置調整部５４は、プッシャ支持部材５２を移動（上下動）させることで、内輪２に対する内輪用位置決めプッシャ（ロール）４８の高さ位置を調整し、内輪２の位置決め時並びにその後の超仕上加工時に、内輪用位置決めプッシャ（ロール）４８を正確に内輪２の外径面に当て付けることを可能にする調整機構（図示しない）が設けられている。なお、調整機構は、周知の技術をそのまま利用すれば足りるため、その説明は省略する。また、内輪用位置決めプッシャ（ロール）４８の高さ位置は、当該プッシャ４８を動作させる前に予め調整され、その調整された状態に維持されるものとする。

そして、内輪用位置決め機構において、内輪用位置決め機構移動手段は、ボールねじ（ねじ軸とナットの間でボールが転がり回転する構造）とＡＣサーボモータとの組み合わせによって実現することが可能である。特に図示しないが例えば、内輪用シュー４４の場合は、矢印Ｘ１方向に沿って配置したねじ軸にナットを介して内輪用シュー４４を連結させると共に、ねじ軸にＡＣサーボモータを連結させ、当該ＡＣサーボモータによってねじ軸を回転制御すればよい。また、内輪用位置決めプッシャ４８の場合は、矢印Ｅ１方向に沿って配置したねじ軸にナットを介してプッシャ支持部材５２を連結させると共に、ねじ軸にＡＣサーボモータを連結させ、当該ＡＣサーボモータによってねじ軸を回転制御すればよい。

この場合、上記した内輪用位置決め機構移動手段において、内輪２の位置決め時並びにその後の超仕上加工時に、内輪２を、内輪用シュー４４に向けて押圧させ、当該内輪用シュー４４を基準に回転させるように（換言すると、内輪２の中心軸を、上記した軌道輪保持機構６の回転軸Ａｘに対して一定距離だけ一定方向にずらす（偏心させる）ように）、内輪用シュー４４及び内輪用位置決めプッシャ４８をセットするまでのプロセスは、任意に設定することができる。

一例として、プッシャ支持部材５２をＥ１方向に移動させて内輪用位置決めプッシャ４８を、上記した複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の各搭載面１０ｓ（図２参照）に搭載されている内輪２に接近させ、その外径面に当接させることで、内輪２の中心軸と軌道輪保持機構６の回転軸Ａｘとの間のおおよその位置決めを行う。これと同時或いはその後所定のタイミングで、内輪用シュー４４を矢印Ｘ１方向に移動させて一対の内輪用ロール４４ｒを当該内輪２に接近させ目標位置に固定する。そして、これと同時或いはその後所定のタイミングで、プッシャ支持部材５２を矢印Ｅ１方向に移動させて内輪用位置決めプッシャ４８を内輪用シュー４４に接近させることで、内輪２を内輪用シュー４４に向けて押圧する。

そして、このようなプロセスを、最終的に目標値に到達するか、許容範囲に入るまで繰り返すことで、内輪２を、内輪用シュー４４に向けて押圧させ、当該内輪用シュー４４を基準に回転させるように、内輪用シュー４４及び内輪用位置決めプッシャ４８をセットすることができる。なお、上記したようなセットプロセスが行われている間、外輪用シュー４６及び外輪用位置決めプッシャ５０は内輪２から離間（後退）させておく。

一方、外輪用位置決め機構において、外輪用シュー４６には、当該外輪用シュー４６を矢印Ｘ２方向に沿って移動させて外輪４に接近させた状態で、外輪４の位置決め時並びにその後の超仕上加工時に、外輪４の外径面（外輪軌道面４ｓ）に当て付いて、当該外輪４と共に回転する一対の外輪用ロール４６ｒが設けられている。一対の外輪用ロール４６ｒは、外輪用シュー４６の移動方向Ｘ２を横断（直交）する方向に沿って対向配置され、かつ、軌道輪保持機構６の回転軸Ａｘに対して対称となる位置関係に設定されている。

また、一対の外輪用ロール４６ｒは、それぞれ、外輪用ロールホルダ４６ｈによって回転可能（例えば、回転フリー）に支持されている。そして、各外輪用ロールホルダ４６ｈには、外輪４に対する外輪用ロール４６ｒの高さ位置、径方向位置をそれぞれ調整し、外輪４の位置決め時並びにその後の超仕上加工時に、一対の外輪用ロール４６ｒを正確に外輪４の外径面に当て付けることを可能にする調整機構が設けられている。

高さ位置とは、外輪４が軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の搭載面１０ｓ（図２参照）に搭載された状態において、搭載面１０ｓから外輪端面４ａまでの高さ（幅）を想定する。また、径方向位置とは、軌道輪保持機構６の回転軸Ａｘを通って規定される径方向に沿って、外輪４の外径面と外輪用ロール４６ｒとの間の距離（間隔）を想定する。なお、各外輪用ロール４６ｒの高さ位置、径方向位置は、外輪用シュー４６を動作させる前に予め調整され、その調整された状態に維持されるものとする。

ここで、高さ位置の調整機構として、例えば図３(ｂ)に示すように、各外輪用ロールホルダ４６ｈの端面（外輪４に対向する側面）に上下方向に延出させたアリ溝４６ｇをそれぞれ形成すると共に、外輪用ロール４６ｒを回転可能に保持したホゾ部材４６ｐを各アリ溝４６ｇに挿入し、当該アリ溝４６ｇに沿って各ホゾ部材４６ｐを移動させることで、外輪４に対する各外輪用ロール４６ｒの高さ位置を調整することができる。この場合、移動させた各ホゾ部材４６ｐを位置決め固定するための位置決め固定構造をそれぞれ設けることが好ましい。図面では、位置決め固定構造の一例として、ネジ止め構造４６ｓが示されているが、これ以外の方法でもよい。

また、径方向位置の調整機構として、例えば、回転軸Ａｘを通って規定される径方向に沿って、外輪用シュー４６に一対のガイド溝（図示しない）を形成すると共に、各外輪用ロールホルダ４６ｈの一部を各ガイド溝に挿入（係合）し、当該ガイド溝に沿って各外輪用ロールホルダ４６ｈを矢印４６Ｔ方向（図１(ａ)参照）に移動させることで、外輪４に対する各外輪用ロール４６ｒの径方向位置を調整することができる。この場合、移動させた各外輪用ロールホルダ４６ｈを位置決め固定するための位置決め固定構造をそれぞれ設けることが好ましい。なお、位置決め固定構造の一例として、ネジ止め構造（図示しない）を適用することができるが、これ以外の方法でもよい。

次に、外輪用位置決め機構において、外輪用位置決めプッシャ５０は、当該外輪用位置決めプッシャ５０を矢印Ｅ２方向に沿って移動させて外輪４に接近させた状態で、外輪４の位置決め時並びにその後の超仕上加工時に、当該外輪４の外径面に当て付いて当該外輪４と共に回転するロールとして構成されている。

また、外輪用位置決めプッシャ（ロール）５０は、プッシャ支持部材５６によって回転可能（例えば、回転フリー）に支持されており、当該プッシャ支持部材５６は、プッシャ位置調整部５８によって、矢印Ｅ２方向に沿って伸縮可能に保持されている。特に図示しないが、プッシャ位置調整部５８は、プッシャ支持部材５６を移動（上下動）させることで、外輪４に対する外輪用位置決めプッシャ（ロール）５０の高さ位置を調整し、外輪４の位置決め時並びにその後の超仕上加工時に、外輪用位置決めプッシャ（ロール）５０を正確に外輪４の外径面に当て付けることを可能にする調整機構（図示しない）が設けられている。なお、調整機構は、周知の技術をそのまま利用すれば足りるため、その説明は省略する。また、外輪用位置決めプッシャ（ロール）５０の高さ位置は、当該プッシャ５０を動作させる前に予め調整され、その調整された状態に維持されるものとする。

そして、外輪用位置決め機構において、外輪用位置決め機構移動手段は、ボールねじ（ねじ軸とナットの間でボールが転がり回転する構造）とＡＣサーボモータとの組み合わせによって実現することが可能である。特に図示しないが例えば、外輪用シュー４６の場合は、矢印Ｘ２方向に沿って配置したねじ軸にナットを介して外輪用シュー４６を連結させると共に、ねじ軸にＡＣサーボモータを連結させ、当該ＡＣサーボモータによってねじ軸を回転制御すればよい。また、外輪用位置決めプッシャ５０の場合は、矢印Ｅ２方向に沿って配置したねじ軸にナットを介してプッシャ支持部材５６を連結させると共に、ねじ軸にＡＣサーボモータを連結させ、当該ＡＣサーボモータによってねじ軸を回転制御すればよい。

この場合、上記した内輪用位置決め機構移動手段において、外輪４の位置決め時並びにその後の超仕上加工時に、外輪４を、外輪用シュー４６に向けて押圧させ、当該外輪用シュー４６を基準に回転させるように（換言すると、外輪４の中心軸を、上記した軌道輪保持機構６の回転軸Ａｘに対して一定距離だけ一定方向にずらす（偏心させる）ように）、外輪用シュー４６及び外輪用位置決めプッシャ５０をセットするまでのプロセスは、任意に設定することができる。

一例として、プッシャ支持部材５６をＥ２方向に移動させて外輪用位置決めプッシャ５０を、上記した複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０の各搭載面１０ｓ（図２参照）に搭載されている外輪４に接近させ、その外径面に当接させることで、外輪４の中心軸と軌道輪保持機構６の回転軸Ａｘとの間のおおよその位置決めを行う。これと同時或いはその後所定のタイミングで、外輪用シュー４６を矢印Ｘ２方向に移動させて一対の外輪用ロール４６ｒを当該外輪４に接近させ目標位置に固定する。そして、これと同時或いはその後所定のタイミングで、プッシャ支持部材５６を矢印Ｅ２方向に移動させて外輪用位置決めプッシャ５０を外輪用シュー４６に接近させることで、外輪４を外輪用シュー４６に向けて押圧する。

そして、このようなプロセスを、最終的に目標値に到達するか、許容範囲に入るまで繰り返すことで、外輪４を、外輪用シュー４６に向けて押圧させ、当該外輪用シュー４６を基準に回転させるように、外輪用シュー４６及び外輪用位置決めプッシャ５０をセットすることができる。なお、上記したようなセットプロセスが行われている間、内輪用シュー４４及び内輪用位置決めプッシャ４８は外輪４から離間（後退）させておく。

ここで、内輪２（又は、外輪４）を、内輪用シュー４４（又は、外輪用シュー４６）に向けて押圧させ、当該内輪用シュー４４（又は、外輪用シュー４６）を基準に回転させるように、内輪用シュー４４（又は、外輪用シュー４６）、及び、内輪用位置決めプッシャ４８（又は、外輪用位置決めプッシャ５０）をセットする際において、上記した位置決め機構移動手段（即ち、内輪用位置決め機構移動手段、又は、外輪用位置決め機構移動手段）の停止位置制御では、内輪２及び外輪４毎に割り振られている「型番」や「品番」等を制御装置（図示しない）に入力し、図示しないエンコーダ（回転検出器）によって、上記したそれぞれのＡＣサーボモータの出力軸の回転位置や回転速度を検知しながら、現在位置（座標）信号と目標位置（座標）信号とを比較してフィードバック制御（位置制御や速度制御）を行う。

このとき、現在位置（座標）信号と目標位置（座標）信号とに差がある場合、上記したＡＣサーボモータを目標位置（座標）との差分を減少させる方向に動作（回転）させる。そして、かかる手順を、最終的に目標値に到達するか、許容範囲に入るまで繰り返すことで、上記した位置決め機構移動手段の停止位置制御が行われる。なお、別の方法として、上記したＡＣサーボモータの現在位置情報をデジタル的に記録しておき、これに目標位置（座標）信号までの差分を与えて、その目的値に一度に到達する方法でもよい。

この場合、ある特定の「型番」「品番」等の内輪２及び外輪４に対して、例えば交互に超仕上加工を行う場合を想定すると、上記した位置決め機構移動手段の停止位置は、内輪２を、内輪用シュー４４に向けて押圧させ、当該内輪用シュー４４を基準に回転させるように、内輪用シュー４４及び内輪用位置決めプッシャ４８をセットする第１位置（座標）と、外輪４を、外輪用シュー４６に向けて押圧させ、当該外輪用シュー４６を基準に回転させるように、外輪用シュー４６及び外輪用位置決めプッシャ５０をセットする第２位置（座標）の２箇所に限定される。

このため、第１位置信号（座標）と第２位置信号（座標）との差分を無くすように、ＡＣサーボモータを動作（回転）させることで、内輪２を、内輪用シュー４４に向けて押圧させ、当該内輪用シュー４４を基準に回転させるように、内輪用シュー４４及び内輪用位置決めプッシャ４８がセットされる位置「内輪用セット」（図１(ａ)、図３(ａ)）と、外輪４を、外輪用シュー４６に向けて押圧させ、当該外輪用シュー４６を基準に回転させるように、外輪用シュー４６及び外輪用位置決めプッシャ５０がセットされる位置「外輪用セット」（図１(ｂ)、図３(ｂ)）とに自動的に切り換えることができる。以下、これを「シュー・プッシャの内外輪セット切換」という。

以上、内外輪兼用超仕上盤の内外輪兼用軌道面超仕上加工ユニットＵ１によれば、内輪２及び外輪４に対する超仕上加工を単一（１台）の設備で自動的に行えるようにすることで、内輪２に対する超仕上加工のためのセット（仕様）と、外輪４に対する超仕上加工のためのセット（仕様）との切り換え（即ち、内外輪２,４の交互加工）を全自動で行うことを可能にする技術を実現することができる。

具体的には、軌道輪（内輪２、外輪４）の軌道面（内輪軌道面２ｓ、外輪軌道面４ｓ）に対する超仕上加工に際し、「ノーズピースの内外輪セット切換」により、複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０を、内輪２を保持するセットと、外輪４を保持するセットとに自動的に切り換えることができる。これにより、内輪２（又は、外輪４）を当該各搭載面１０ｓに対して自動的に搭載させることができる（図２(ａ),(ｂ)）。

これに同期（追従）して、「シュー・プッシャの内外輪セット切換」により、内輪用シュー４４及び内輪用位置決めプッシャ４８、並びに、外輪用シュー４６及び外輪用位置決めプッシャ５０を、内輪用シュー４４に内輪２を押圧させた状態で回転させるセットと、外輪用シュー４６に外輪４を押圧させた状態で回転させるセットとに自動的に切り換えることができる。これにより、上記した複数の軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０上における内輪２（又は、外輪４）の内輪用シュー４４（又は、外輪用シュー４６）に対する位置合わせ（芯出し）を自動的に行うことができる（図１(ａ),(ｂ)）。

これに同期（追従）して、「プレッシャーロールの内外輪セット切換」により、一対のロール２６ｒを、内輪２を各搭載面１０ｓに圧接させるセットと、外輪４を各搭載面１０ｓに圧接させるセットとに自動的に切り換えることができる。これにより、内輪２（又は、外輪４）は、各搭載面１０ｓに自動的に圧接され、各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０と一体となって回転可能となる（図３(ａ),(ｂ)）。

これに同期（追従）して、「超仕上加工開始位置の内外輪セット切換」により、内輪軌道面用砥石８ａ及び外輪軌道面用砥石８ｂを、内輪軌道面２ｓの超仕上加工開始位置に向けて移動旋回させるセットと、外輪軌道面４ｓの超仕上加工開始位置に向けて移動旋回させるセットとに自動的に切り換えることができる。これにより、内輪２（又は、外輪４）の内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）の超仕上加工開始位置に対して、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を自動的にセットさせることができる（図３(ａ),(ｂ)）。

これに同期（追従）して、各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０と一体となっている内輪２（又は、外輪４）を、回転台１２の回転に伴って所定方向Ｋに回転させた状態で、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に対して垂直方向から内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）を所定の圧力Ｆａ,Ｆｂで押し付けつつ、オシレーション（微少往復運動）Ｏｓさせながら内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に沿ってトラバースＴｒする処理を行うことができる（図４(ｂ),(ｃ)）。

このとき、内輪軌道面用砥石８ａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂ）と、内輪用シュー４４の一対の内輪用ロール４４ｒ（又は、外輪用シュー４６の一対の内輪用ロール４６ｒ）とは、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に作用する内輪軌道面用砥石８ａの圧力Ｆａ（又は、外輪軌道面用砥石８ｂの圧力Ｆｂ）を打ち消し合う位置関係にある。

この状態において、回転中の内輪２（又は、外輪４）は、常時、内輪用シュー４４（又は、外輪用シュー４６）に向けて押圧されることとなる。これにより、内輪２（又は、外輪４）を、内輪用シュー４４（又は、外輪用シュー４６）を基準に回転させることができるため、内輪軌道面２ｓ（又は、外輪軌道面４ｓ）に対して極めて高精度に超仕上加工を施すことができる。

これによれば、内輪２及び外輪４に対する超仕上加工を単一（１台）の設備で自動的に行えるようにしたことにより、従来のような内輪軌道面専用の超仕上加工設備と、外輪軌道面専用の超仕上加工設備とをそれぞれ独立して設ける必要がないため、その分だけ設置スペースを確保する必要がなくなると共に、設備投資費並びに消費電力を低減させることができる。これにより、従来に比べて大幅な低コスト化及び省スペース化並びに省エネ化を達成することができる。

更に、内輪２に対する超仕上加工のためのセット（仕様）と、外輪４に対する超仕上加工のためのセット（仕様）との切り換え（即ち、内外輪２,４の交互加工）を全自動で行うことを可能にしたことにより、例えば内輪２及び外輪４を保持するための保持部材の位置合わせ作業や、内輪軌道面２ｓ及び外輪軌道面４ｓに対する超仕上用砥石８ａ,８ｂの位置決め作業などが一切不要となり、その結果、超仕上加工に要する手間や時間を大幅に省くことができる。このため、超仕上加工の作業効率を飛躍的に向上させることが可能となり、特に、上記した内外輪兼用超仕上盤を多品種小ロット化が要求される製造ラインに導入することで、超仕上加工の稼働率アップに大きく貢献することができる。

なお、上記した実施形態では、単列円すいころ軸受用のつば付き内輪２及びのつば無し外輪４を適用し、その内輪軌道面２ｓ及び外輪軌道面４ｓに超仕上加工を行う場合を想定したが、これに限定されることはなく、つば部（面）２ｔを有する複列の円筒及び円すい内輪２（図５(ａ)〜(ｃ)）や、その他の各種外輪軌道面４ｓを有する外輪４（図５(ｄ)〜(ｇ)）にも、同様に、超仕上加工を行うことができることは言うまでもない。特に、複列の内外輪２,４（図５(ｂ),(ｃ),(ｆ),(ｇ)）の超仕上加工もワンチャックで行うことができるため、加工効率を飛躍的に向上させることができる。

また、上記した実施形態では、「プレッシャーロールの内外輪セット切換」において、一対のロール２６ｒによって内輪２（又は、外輪４）を各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０と一体化させるようにしたが、これに代えて例えば、軌道輪保持機構６の一構成を成す回転台１２をマグネットチャックとして構成すると共に、各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０を導電性材料で構成する。そして、当該マグネットチャックの磁気作用によって、導電性を有する内輪２（又は、外輪４）を各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０に吸着させて一体化させるようにしてもよい。この場合、当該マグネットチャックと一対のロール２６ｒとを併用してもよい。なお、マグネットチャックにより内輪２（又は、外輪４）を各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０に吸着させる場合（即ち、内輪用シュー４４（又は、外輪用シュー４６）を用いない場合）、内輪２（又は、外輪４）の中心軸と軌道輪保持機構６の回転軸Ａｘとを一致させるように、当該内輪２（又は、外輪４）を各軌道輪搭載用構造体（ノーズピース）１０に搭載させる。

「つば部超仕上加工ユニットＵ２」
図１(ａ)に示すように、本実施形態のつば部超仕上加工ユニットＵ２は、つば付き内輪２の複数のつば部（面）２ｔ（同図では、１つのつば部（面）２ｔを示す）に対する超仕上加工を、単一（１台）の設備で同時期に一括して自動的に行うことを可能にするように構成されている。これにより、上記した内輪軌道面２ｓに対する超仕上加工と同時に、各つば部（面）２ｔに対する超仕上加工を全自動で行うことを可能にしている。

図１(ａ)、図６(ａ),(ｂ)、図７(ａ),(ｂ)に示すように、つば部超仕上加工ユニットＵ２は、１個のつば部用砥石６０ａを支持するつば部加工ヘッド６０と、つば部加工ヘッド６０を反転可能に支持し、かつ、その反転軸Ｒ回りにつば部用砥石６０ａを所望の角度で反転させる反転機構６２と、反転機構６２を支持し、かつ、反転機構６２と共につば部加工ヘッド６０を所望の方向θに旋回させると共に、微少往復運動（オシレーション）Ｏｓさせる作動装置６４とを備えている。

作動装置６４は、駆動源Ｍによって回転可能な回転軸６６（図７(ｂ)参照）を有すると共に、当該回転軸６６の回転運動を往復運動に変換して反転機構６２に伝達することで、つば部加工ヘッド６０のつば部用砥石６０ａを微少往復運動させるオシレーション機構６８と、回転軸６６と同心に構成され、反転機構６２を旋回させることで、つば部加工ヘッド６０のつば部用砥石６０ａを所望の角度まで旋回させる旋回機構７０とを備えている。

オシレーション機構６８は、回転軸６６に一体的に設けられ、その回転中心が回転軸６６の回転中心から偏心している（ずれている）偏心軸部６６ｐ（図７(ｂ)参照）と、偏心軸部６６ｐに対して相対回転可能に取り付けられ、かつ、反転機構６２を支持するオシレーション部６８ｐとを備えている。

旋回機構７０は、オシレーション機構６８の回転軸６６と同心状に回転可能で、かつ、当該回転軸６６とは別軸で構成された角度調整ギヤ軸部７２と、角度調整ギヤ軸部７２に連結され、オシレーション部６８ｐを所望の角度まで回転させる角度調整テーブル７４とを備えている。

この場合、角度調整ギヤ軸部７２は、回転軸６６の外周に沿って同心に設けられた中空のスピンドル軸７６（図７(ｂ)参照）と、スピンドル軸７６の外周に沿って同心に固定された中空円環状の角度調整ギヤ７８（図７(ｂ)参照）とを備えて構成されている。また、上記した角度調整テーブル７４は、角度調整ギヤ７８に固定されており、当該角度調整ギヤ７８と共に、スピンドル軸７６と同心に回転するようになっている。

なお、回転軸６６とスピンドル軸７６との間には、複数（図面では一例として、２つ）の軸受８０（図７(ｂ)参照）が介在されており、これら軸受８０によって、回転軸６６とスピンドル軸７６とは相対回転可能に位置決めされている。また、スピンドル軸７６は、その外周に設けられた複数（図面では一例として、２つ）の軸受８２（図７(ｂ)参照）を介して固定ハウジング８４（図７(ｂ)参照）内に回転可能に位置決めされており、固定ハウジング８４には、上記した駆動源Ｍが搭載されている。

図７(ｂ),(ｃ)に示すように、オシレーション機構６８において、上記したオシレーション部６８ｐと偏心軸部６６ｐとは、軸受８６を介して相対回転可能に連結されている。また、オシレーション部６８ｐは、後述するＡＣサーボモータによって、上記した角度調整ギヤ軸部７２（具体的には、角度調整テーブル７４が固定された角度調整ギヤ７８）に歯合した歯車機構８８（後述する）を回転制御することで、所望の角度に保持されるようになっている。このため、当該オシレーション部６８ｐは、上記した回転軸６６と共に偏心回転する偏心軸部６６ｐと連れ回りすることはない。

これにより、駆動源Ｍによって回転軸６６を回転させると、その回転運動が偏心軸部６６ｐからオシレーション部６８ｐを介して往復運動に変換されて反転機構６２に伝達することで、つば部加工ヘッド６０のつば部用砥石６０ａを微少往復運動（オシレーション）Ｏｓさせることができる。なお、図７(ｃ)には、オシレーション部６８ｐの構成が示されているが、回転軸６６の回転運動を偏心軸部６６ｐからオシレーション部６８ｐを介して往復運動に変換できるものであれば、当該オシレーション部６８ｐは、図７(ｃ)に示された構成に限定されることはなく、これ以外の構成としてもよい。

そして、角度調整ギヤ軸部７２（即ち、角度調整ギヤ７８）を回転させると、その回転運動が角度調整テーブル７４からオシレーション部６８ｐに伝達され、当該角度調整テーブル７４と共にオシレーション部６８ｐを回転させることで、反転機構６２と共につば部加工ヘッド６０を所望の角度θまで旋回させることができる。

ここで、角度調整ギヤ７８を角度調整テーブル７４と共に回転させて、つば部加工ヘッド６０を所望の角度θまで旋回させる動作は、当該角度調整ギヤ７８に歯合している歯車機構８８と、ＡＣサーボモータとの組み合わせによって実現することが可能である。特に図示しないが例えば、歯車機構８８の回転軸にＡＣサーボモータを連結させ、当該ＡＣサーボモータによって回転軸を回転制御すればよい。これにより、つば部加工ヘッド６０を所望の角度θまで旋回させることができる。

このようなつば部超仕上加工ユニットＵ２は、矢印Ｚ方向に移動可能なＺ軸テーブル９０に搭載されており、上記した固定ハウジング８４はこれに搭載されている駆動源Ｍと共に、当該Ｚ軸テーブル９０上に固定されている。更に、Ｚ軸テーブル９０は、矢印Ｘ方向に移動可能なＸ軸テーブル９２に搭載されている。これによれば、Ｚ軸テーブル９０及びＸ軸テーブル９２をそれぞれ所望の距離（位置）まで移動させることで、つば部加工ヘッド６０を所望方向に所望量（距離）だけ移動させることができる。

ここで、Ｚ軸テーブル９０及びＸ軸テーブル９２をそれぞれ所望の距離（位置）まで移動させる動作は、ボールねじ（ねじ軸とナットの間でボールが転がり回転する構造）とＡＣサーボモータとの組み合わせによって実現することが可能である。特に図示しないが例えば、Ｚ軸テーブル９０の場合は、矢印Ｚ方向に沿って配置したねじ軸にナットを介してＺ軸テーブル９０を連結させると共に、ねじ軸にＡＣサーボモータを連結させ、当該ＡＣサーボモータによってねじ軸を回転制御すればよい。また、Ｘ軸テーブル９２の場合は、矢印Ｘ方向に沿って配置したねじ軸にナットを介してＸ軸テーブル９２を連結させると共に、ねじ軸にＡＣサーボモータを連結させ、当該ＡＣサーボモータによってねじ軸を回転制御すればよい。

この場合、上記した角度調整テーブル７４によるつば部加工ヘッド６０の旋回制御、及び、上記したＺ軸テーブル９０及びＸ軸テーブル９２によるつば部加工ヘッド６０の移動制御を、最終的に目標値に到達するか、許容範囲に入るまで繰り返すことで、例えば図６(ｂ)に示すように、つば部超仕上加工ユニットＵ２を、上記した内外輪兼用軌道面超仕上加工ユニットＵ１と干渉しない位置にセットすることができ、これにより、つば部加工ヘッド６０に支持されているつば部用砥石６０ａを、内輪２のつば部（面）２ｔにセットすることができる。

ここで、つば部用砥石６０ａを内輪２のつば部（面）２ｔにセットする際において、上記した角度調整テーブル７４、Ｚ軸テーブル９０及びＸ軸テーブル９２の停止位置制御では、つば付き内輪２の種類毎に割り振られている「型番」や「品番」等を制御装置（図示しない）に入力し、図示しないエンコーダ（回転検出器）によって、上記した各ＡＣサーボモータの出力軸の回転位置や回転速度を検知しながら、現在位置（座標）信号と目標位置（座標）信号とを比較してフィードバック制御（位置制御や速度制御）を行う。

このとき、現在位置（座標）信号と目標位置（座標）信号とに差がある場合、上記したＡＣサーボモータを目標位置（座標）との差分を減少させる方向に動作（回転）させる。そして、かかる手順を、最終的に目標値に到達するか、許容範囲に入るまで繰り返すことで、角度調整テーブル７４、Ｚ軸テーブル９０及びＸ軸テーブル９２の停止位置制御が行われる。なお、別の方法として、上記したＡＣサーボモータの現在位置情報をデジタル的に記録しておき、これに目標位置（座標）信号までの差分を与えて、その目的値に一度に到達する方法でもよい。

かかる停止位置制御が完了すると、つば部用砥石６０ａが、内輪２のつば部（面）２ｔにセットされ、その状態で、上記したオシレーション機構６８を動作、具体的には、駆動源Ｍによって回転軸６６を回転させて、その回転運動を偏心軸部６６ｐからオシレーション部６８ｐを介して往復運動に変換して反転機構６２に伝達し、つば部加工ヘッド６０のつば部用砥石６０ａを微少往復運動（オシレーション）Ｏｓさせることで、上記した内輪軌道面２ｓに対する超仕上加工が行われている場合でも、これと同時に、つば部（面）２ｔに対する超仕上加工を行うことができる。

また、本実施形態のつば部超仕上加工ユニットＵ２は、つば部加工ヘッド６０を反転可能に支持し、かつ、その反転軸Ｒ回りにつば部用砥石６０ａを所望の角度で反転させる反転機構６２を備えているため、複数のつば部（面）２ｔに対する超仕上加工を、単一（１台）の設備で同時期に一括して自動的に行うことを可能にしている。

例えば、図８(ａ)に示すように、複列円すい内輪２において、２つのつば面２ｔが周方向に沿って中央に対向配置されている場合、上記した角度調整テーブル７４、Ｚ軸テーブル９０及びＸ軸テーブル９２の停止位置制御を行って、つば部用砥石６０ａを一方側のつば面２ｔにセットし、つば部用砥石６０ａを微少往復運動（オシレーション）Ｏｓさせて、当該つば面２ｔに対する超仕上加工を行う。

これに連続して、再び、上記した角度調整テーブル７４、Ｚ軸テーブル９０及びＸ軸テーブル９２の停止位置制御を行って、つば部用砥石６０ａを他方側のつば面２ｔにセットする際（或いは、セットする前に予め）、反転機構６２によってつば部加工ヘッド６０を反転させ、その反転軸Ｒ回りにつば部用砥石６０ａを１８０°反転させる。これにより、当該つば部用砥石６０ａによって、他方のつば面２ｔに対する超仕上加工を行うことができる。

また、図８(ｂ)に示すように、単列（複列）円筒内輪２において、２つのつば面２ｔが周方向に沿って両側に対向配置されている場合、上記した角度調整テーブル７４、Ｚ軸テーブル９０及びＸ軸テーブル９２の停止位置制御を行って、つば部用砥石６０ａを一方側のつば面２ｔにセットし、つば部用砥石６０ａを微少往復運動（オシレーション）Ｏｓさせて、当該つば面２ｔに対する超仕上加工を行う。

これに連続して、図８(ｃ)に示すように、再び、上記した角度調整テーブル７４、Ｚ軸テーブル９０及びＸ軸テーブル９２の停止位置制御を行って、つば部用砥石６０ａを他方側のつば面２ｔにセットする際（或いは、セットする前に予め）、反転機構６２によってつば部加工ヘッド６０を反転させ、その反転軸Ｒ回りにつば部用砥石６０ａを１８０°反転させる。これにより、当該つば部用砥石６０ａによって、他方のつば面２ｔに対する超仕上加工を行うことができる。

この場合、ある特定の「型番」「品番」等の内輪２の２つのつば面２ｔに対して、連続して超仕上加工を行う場合を想定すると、上記した角度調整テーブル７４、Ｚ軸テーブル９０及びＸ軸テーブル９２の停止位置は、つば部用砥石６０ａを一方側のつば面２ｔにセットする第１位置（座標）と、つば部用砥石６０ａを他方側のつば面２ｔにセットする第２位置（座標）の２箇所に限定される。このため、第１位置信号（座標）と第２位置信号（座標）との差分を無くすように、ＡＣサーボモータを動作（回転）させることで、つば部用砥石６０ａを、上記第１位置（座標）と上記第２位置（座標）とに自動的に切り換えることができる。

以上、内外輪兼用超仕上盤のつば部超仕上加工ユニットＵ２によれば、つば付き内輪２の複数のつば部（面２ｔ）に対する超仕上加工を、単一（１台）の設備で同時期に一括して自動的に行うことができ、これにより、内輪軌道面２ｓに対する超仕上加工と同時に、複数のつば部（面）２ｔに対する超仕上加工を全自動で行うことが可能となる。

これによれば、複数のつば部（面２ｔ）に対する超仕上加工を単一（１台）の設備で自動的に行えるようにしたことにより、従来のような複数のつば部（面）専用の超仕上げ装置をそれぞれ独立して設ける必要がないため、その分だけ装置を小型化することができると共に、設備投資費並びに消費電力を低減させることができる。これにより、大幅な低コスト化並びに省エネ化を達成することができる。

更に、内輪軌道面２ｓに対する超仕上加工と同時に、複数のつば部（面）２ｔに対する超仕上加工を全自動で行えるようにしたことにより、複数のつば部（面２ｔ）に対する加工効率を高めることができるため、つば付き内輪２の生産性を飛躍的に向上させることができる。

更にまた、一方側のつば面２ｔに対するつば部用砥石６０ａのセットと、他方側のつば面２ｔに対するつば部用砥石６０ａのセットとの切り換えを、同時期に一括して全自動で行うことを可能にしたことにより、例えば、複数のつば面２ｔに対するつば部用砥石６０ａの位置決め作業などが一切不要となり、その結果、超仕上加工に要する手間や時間を大幅に省くことができる。このため、超仕上加工の作業効率を飛躍的に向上させることが可能となり、特に、上記した内外輪兼用超仕上盤を多品種小ロット化が要求される製造ラインに導入することで、超仕上加工の稼働率アップに大きく貢献することができる。

また更に、つば部加工ヘッド６０のつば部用砥石６０ａを微少往復運動（オシレーション）させるための回転軸６６と、つば部加工ヘッド６０のつば部用砥石６０ａを旋回させるためのスピンドル軸７６とを別軸で構成すると共に、回転軸６６を回転させる駆動源Ｍを固定ハウジング８４を介してＺ軸テーブル９０に固定したことにより、スピンドル軸７６の旋回運動によって、例えば駆動源Ｍの動力ケーブル（図示しない）がねじられたり、これにより駆動源Ｍが故障したりするといったような不具合の発生を未然に防止することができる。

２ つば付き内輪
２ｔ つば部（面）
６０ つば部加工ヘッド
６０ａ つば部用砥石
６２ 反転機構
６４ 作動装置
Ｕ２ 超仕上加工ユニット

Claims (4)

1. つば付き内輪の複数のつば部に対する超仕上加工を、単一の設備で同時期に一括して自動的に行うことを可能にする超仕上加工ユニットであって、
   つば部用砥石を支持するつば部加工ヘッドと、
   つば部加工ヘッドを反転可能に支持し、かつ、その反転軸回りにつば部用砥石を所望の角度で反転させる反転機構と、
   反転機構を支持し、かつ、反転機構と共につば部加工ヘッドを所望の方向に旋回させると共に、微少往復運動させる作動装置とを備えていることを特徴とする超仕上加工ユニット。
2. 作動装置は、
   駆動源によって回転可能な回転軸を有すると共に、当該回転軸の回転運動を往復運動に変換して反転機構に伝達することで、つば部加工ヘッドのつば部用砥石を微少往復運動させるオシレーション機構と、
   回転軸と同心に構成され、反転機構を旋回させることで、つば部加工ヘッドのつば部用砥石を所望の角度まで旋回させる旋回機構とを備えていることを特徴とする請求項１に記載の超仕上加工ユニット。
3. オシレーション機構は、
   回転軸に設けられた偏心軸部と、
   偏心軸部に対して相対回転可能に取り付けられ、かつ、反転機構を支持するオシレーション部とを備えており、
   回転軸を回転させると、その回転運動が偏心軸部からオシレーション部を介して往復運動に変換されて反転機構に伝達することで、つば部加工ヘッドのつば部用砥石を微少往復運動させることを特徴とする請求項２に記載の超仕上加工ユニット。
4. 旋回機構は、
   オシレーション機構の回転軸と同心状に回転可能で、かつ、当該回転軸とは別軸で構成された角度調整ギヤ軸部と、
   角度調整ギヤ軸部に連結され、オシレーション部を所望の角度まで回転させる角度調整テーブルとを備えており、
   角度調整ギヤ軸部を回転させると、その回転運動が角度調整テーブルからオシレーション部に伝達され、当該角度調整テーブルと共にオシレーション部を回転させることで、反転機構と共につば部加工ヘッドを所望の角度まで旋回させることを特徴とする請求項２又は３に記載の超仕上加工ユニット。

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