JP2012166498A - Frp構造体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】繊維強化布を幅方向に接続して成形されたFRP構造体であって、0゜方向層11と90゜方向層12とを有する繊維強化布1どうしを突き合わせ、その突き合わせ部の90゜方向層12の上に、90゜方向層の一方向帯布2を直接重ねて一体成形したFRP構造体。
【選択図】図1
Description
一方、例えば特許文献1等で開示される多軸重ねステッチ布は同方向の繊維を並列させた状態で重ね合わせたものをステッチして一体化しているものであり、繊維のうねりを解消していることからノンクリンプクロスとも呼ばれている。
このようなノンクリンプクロスは、ロービングクロスに比べて、それぞれの繊維が直線状になっているので、面内方向の引張荷重や圧縮荷重に対する強度やヤング率が高く高性能の繊維強化布である。
しかし、形成した面内に引張荷重が生ずる場合、0゜方向は連続繊維で切れ目がないので信頼性が高いが、90゜方向はラップ部が存在するので、繊維の引張力はラップ部の樹脂の剪断力を介して他方に伝えることになり、ラップ部の剪断破壊の可能性がある。
このため、連続繊維の目付け(単位面積あたりの繊維重量)と樹脂の強度を考慮して、適正に目付けを設定する必要がある。
また、一般に±45゜方向にも補強が必要であり、この場合、±45゜の多軸ステッチ布を用いることもあるが、±45゜方向に発生する荷重は0゜/90゜方向の主強度方向に比べて低い場合が多いので、90゜方向の重ね部での強度低下ほど問題にならないことが多い。
また、オーバーラップにより繊維強化布を接続すると、ラップ部の凹凸が大きくなって表面の平滑化が損なわれることにもなる。
また、繊維強化布として、ステッチ布を用いることが好ましい。
図1は、本発明の実施の形態1に係るFRP構造体の構成を示す模式図で、従来例からの変更を示す図である。また、図2は、図1に示すFRP構造体の平面図(a)と側面図(b)で、図3は、繊維強化布の0゜方向層と90゜方向層の定義を示す図である。
図1〜図3において、1は0゜方向層11と90゜方向層12とからなる繊維強化布で、本例では、ステッチ糸13でステッチされたステッチ布を示している。
しかし、この構造では前述のように幅方向の強度や表面の滑らかさに問題があるので、本発明では、図1(B)に示すように構成するものである。
すなわち、同じ0゜方向層11と90゜方向層12とからなる繊維強化布1どうしを突き合わせ、その突き合わせ部の90゜方向層12の上に、90゜方向層の一方向帯布2を直接重ねて一体成形するものである。
成形は、一般に樹脂真空含浸成形法として用いられるVARTM(Vacuum Assisted Resin Transfer Molding)法で成形される。
また、図1等では、単層のFRP成形物を示しているが、本発明のFRP構造体は、繊維強化布1と一方向帯布2との組を複数積層して成形される。その際、接続部3が厚み方向に1列に並ばないように交互にずらして積層される。
また、繊維強化布1をオーバーラップする方法に比べて、ラップ部の厚みを半減できるので、積層物全体の凹凸が小さくなり、その結果、より滑らかな表面をもつFRP構造体が得られるという効果がある。
図4は、本発明の実施の形態2に係るFRP構造体の構成を示す模式図であり、(a)は平面図、(b)は側面図である。
図4において、4は±45゜方向層のステッチ繊維強化布である。また、2は90゜方向層の一方向帯布である。
前述のように、±45゜方向層の方向に対しては、一般に主荷重が働かない場合が多いと考えられる。その場合は、実施の形態1と同様に±45゜方向層のステッチ繊維強化布4どうしを突き合わせ、その突き合わせ部の上に、90゜方向層の一方向帯布2を直接重ねて一体成形するものである。
2 90゜方向層の一方向帯布
3 接続部
4 ±45゜方向層のステッチ繊維強化布
11 0゜方向層
12 90゜方向層
13 ステッチ糸
Claims (3)
- 繊維強化布を幅方向に接続して成形されたFRP構造体であって、
0゜方向層と90゜方向層とを有する繊維強化布どうしを突き合わせ、その突き合わせ部の90゜方向層の上に、90゜方向層の一方向帯布を直接重ねて一体成形したことを特徴とするFRP構造体。 - 前記繊維強化布として、ステッチ布を用いることを特徴とする請求項1記載のFRP構造体。
- 繊維強化布を幅方向に接続して成形されたFRP構造体であって、
±45゜方向層のステッチ繊維強化布どうしを突き合わせ、その突き合わせ部の上に、90゜方向層の一方向帯布を直接重ねて一体成形したことを特徴とするFRP構造体。
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