JP2012158853A - Frame retardant for polyester fiber material - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ポリエステル繊維材料の難燃加工剤、難燃加工方法及びその方法によって得られる難燃性ポリエステル繊維製品に関する。 The present invention relates to a flame retardant processing agent for a polyester fiber material, a flame retardant processing method, and a flame retardant polyester fiber product obtained by the method.
従来より、ポリエステル繊維材料へ後加工によって洗濯耐久性のある難燃性能を付与できる化合物としてヘキサブロモシクロドデカンが知られており、今日まで長年にわたって使用されている（特許文献１）。 Conventionally, hexabromocyclododecane is known as a compound that can impart flame-retardant performance having washing durability by post-processing to a polyester fiber material, and has been used for many years until now (Patent Document 1).
ところが、近年の世界的な環境問題への取り組みから、燃焼時に有害ガスが発生しやすいハロゲン化合物は使用自粛が強く望まれており、我が国でもヘキサブロモシクロドデカンが難分解性・高蓄積性であることから、平成１６年９月に化審法の第一種監視化学物質として登録された。このような背景から、業界ではヘキサブロモシクロドデカンの使用をできるだけ抑え、環境中への排出量の低減を強いられており、難燃剤としてノンハロゲン化合物を当該用途に使用する検討が進められている。 However, due to recent efforts to deal with global environmental problems, it is strongly desired to use halogenated compounds that easily generate harmful gases during combustion. In Japan, hexabromocyclododecane is difficult to decompose and has a high accumulation. Therefore, in September 2004, it was registered as a first-class monitoring chemical substance under the Chemical Substances Control Law. Against this background, the industry has been forced to reduce the use of hexabromocyclododecane as much as possible and reduce the amount released into the environment, and studies are underway to use non-halogen compounds as flame retardants for such applications.
しかしながら、ポリエステル繊維製品の中でも、例えばカチオン可染ポリエステル混率の高い製品、あるいは消臭、制菌、撥水、防汚等の付加機能を付与した製品等は比較的燃え易い。このため、これらの製品に対しては、ノンハロゲン化合物を難燃剤として使用しても十分な難燃効果を得ることは困難ないしは不可能である。このため、少なくともこれらの製品については、その難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカンに頼らざるを得ないのが現状である。 However, among polyester fiber products, for example, a product having a high mixing ratio of cationic dyeable polyester or a product provided with additional functions such as deodorizing, bacteriostatic, water-repellent, and antifouling is relatively flammable. Therefore, for these products, it is difficult or impossible to obtain a sufficient flame retardant effect even if a non-halogen compound is used as a flame retardant. For this reason, at least these products must rely on hexabromocyclododecane as a flame retardant.
これに対し、本発明者は、ヘキサブロモシクロドデカンの問題点（難分解性、高蓄積性等）を低減ないしは回避できるポリエステル繊維用難燃加工剤を提供することを主な目的として、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを含む。ポリエステル繊維用難燃加工剤を開発し、特許出願するに至っている（特許文献２） On the other hand, the present inventor aims to provide a flame retardant processing agent for polyester fiber, which can reduce or avoid the problems of hexabromocyclododecane (hard decomposition, high accumulation, etc.). 2,3-dibromopropyl) isocyanurate. We have developed a flame retardant for polyester fibers and have filed a patent application (Patent Document 2).
しかしながら、前記のようなポリエステル繊維用難燃加工剤は、優れた難燃性を有するものの、安定性（液安定性）という点においてはさらに改善する余地が残されている。すなわち、難燃加工剤をポリエステル繊維に吸尽させるに際し、難燃加工剤を含む処理液が高温高圧下に晒されたことに起因して、製品のしみ、染色釜の汚染等を引き起こす。このため、難燃加工剤においては、難燃性を付与できるだけでなく、液安定性の改善も求められている。 However, although the flame retardant processing agent for polyester fibers as described above has excellent flame retardancy, there is still room for further improvement in terms of stability (liquid stability). That is, when exhausting the flame retardant to the polyester fiber, the treatment liquid containing the flame retardant is exposed to high temperature and high pressure, causing stains on the product, staining of the dyeing pot, and the like. For this reason, in the flame retardant processing agent, not only flame retardancy can be imparted, but also improvement in liquid stability is required.
従って、本発明の主な目的は、ポリエステル繊維材料の後加工難燃化によって優れた難燃性を付与できるとともに、液安定性に優れるがゆえに製品のしみ汚れ等の問題を抑制ないしは防止できる難燃加工剤を提供することにある。 Therefore, the main object of the present invention is that it is possible to impart excellent flame retardancy by post-processing flame retardant of polyester fiber material, and because it is excellent in liquid stability, it is difficult to suppress or prevent problems such as product stains. It is to provide a flame retardant.
本発明は、従来技術の問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、特定の臭素系化合物を特定の界面活性剤を用いて水に分散させた難燃加工剤が上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。 As a result of intensive studies in view of the problems of the prior art, the present invention has found that a flame retardant processing agent in which a specific bromine-based compound is dispersed in water using a specific surfactant can achieve the above object. The present invention has been completed.
すなわち、本発明は、下記のポリエステル繊維材料の難燃加工剤に係る。
１． 下記一般式(化学式)（Ｉ）
下記一般式（ＩＩ）
で示される界面活性剤の少なくとも１種の存在下で水中に分散されているポリエステル繊維用難燃加工剤。
２． 水溶性高分子を分散剤として含む、前記項１に記載のポリエステル繊維用難燃加工剤
３． 難燃剤としてリン酸エステル系化合物及びヘキサブロモシクロドデカンの少なくとも１種をさらに含有する、前記項１又は２に記載のポリエステル繊維用難燃加工剤。
４． 前記項１〜３のいずれかに記載のポリエステル繊維用難燃加工剤をポリエステル繊維に接触させることにより難燃化処理を行う工程を含む、難燃性ポリエステル繊維の製造方法。
５． 前記工程が、（１）ポリエステル繊維用難燃加工剤をポリエステル繊維と接触させた後、前記ポリエステル繊維を乾燥させ、次いで前記ポリエステル繊維を１５０〜２００℃で熱処理することにより前記ポリエステル繊維の難燃化処理を行う工程及び／又は（２）１００〜１５０℃に加温したポリエステル繊維用難燃加工剤とポリエステル繊維とを接触させることにより前記ポリエステル繊維の難燃化処理を行う工程である、前記項４に記載の製造方法。
６． 前記項４又は５に記載の製造方法によって得られる難燃性ポリエステル繊維。
That is, this invention relates to the flame retardant processing agent of the following polyester fiber material.
1. The following general formula (chemical formula) (I)
The following general formula (II)
A flame retardant agent for polyester fibers dispersed in water in the presence of at least one surfactant represented by
2. Item 2. The flame retardant agent for polyester fiber according to Item 1, comprising a water-soluble polymer as a dispersant. Item 3. The flame retardant for polyester fiber according to Item 1 or 2, further comprising at least one of a phosphoric ester compound and hexabromocyclododecane as a flame retardant.
4). The manufacturing method of a flame-retardant polyester fiber including the process of performing a flame-retarding process by making the polyester fiber contact the flame-retardant processing agent for polyester fibers in any one of said 1-3.
5. The said process is (1) after making the flame-retardant processing agent for polyester fibers contact with polyester fiber, drying the said polyester fiber, and then heat-treating the said polyester fiber at 150-200 degreeC, the flame retardance of the said polyester fiber A step of performing a heat treatment and / or (2) a step of performing a flame retardant treatment of the polyester fiber by bringing the flame retardant treatment for polyester fiber heated to 100 to 150 ° C. and the polyester fiber into contact with each other. Item 5. The production method according to Item 4.
6). 6. A flame-retardant polyester fiber obtained by the production method according to item 4 or 5.
本発明の難燃加工剤では、有効成分（難燃剤）として、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを採用するとともに、特定の界面活性剤を使用していることから、ポリエステル繊維材料の後加工難燃化とともに、難燃加工時に発生し得るしみ汚れの問題も低減ないしは防止することができる。これにより、難燃性とともにしみ汚れ等のない製品価値の高いポリエステル繊維製品を提供することができる。 In the flame retardant processing agent of the present invention, tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate is used as an active ingredient (flame retardant) and a specific surfactant is used. Along with post-processing flame retarding, it is possible to reduce or prevent the problem of stains that may occur during flame-retardant processing. As a result, it is possible to provide a polyester fiber product having high product value that has no flame stain and stains.
また、本発明の難燃加工剤は、難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカンよりも環境面で有利なトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを採用しているので、ヘキサブロモシクロドデカンの使用量を抑え、又はその使用量をゼロとすることができ、ヘキサブロモシクロドデカンの物性（難分解性、高蓄積性等）による環境問題を低減ないしは回避することが可能となる。 Moreover, since the flame retardant processing agent of the present invention employs tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate, which is more environmentally friendly than hexabromocyclododecane, as the flame retardant, use of hexabromocyclododecane The amount can be reduced or the amount of use can be reduced to zero, and it is possible to reduce or avoid environmental problems due to the physical properties of hexabromocyclododecane (hard decomposition, high accumulation, etc.).
１．ポリエステル繊維用難燃加工剤
本発明のポリエステル繊維用難燃加工剤は、下記一般式（Ｉ）
下記一般式（ＩＩ）
で示される界面活性剤の少なくとも１種の存在下で水中に分散されていることを特徴とする。
1. Flame Retardant for Polyester Fiber The flame retardant for polyester fiber of the present invention is represented by the following general formula (I)
The following general formula (II)
It is characterized by being dispersed in water in the presence of at least one surfactant represented by
（１）難燃剤（トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート）
本発明の難燃加工剤において、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート（本発明難燃剤）は、特に難燃剤としての役割を果たす化合物である。この化合物自体は公知であり、市販のものを使用することもできる。また、公知の製法によって合成することもできる。
(1) Flame retardant (Tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate)
In the flame retardant processing agent of the present invention, tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate (the present flame retardant) is a compound that plays a role particularly as a flame retardant. This compound is known per se, and a commercially available product can also be used. Moreover, it is also compoundable by a well-known manufacturing method.
水中に分散しているトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートの分散粒子の平均粒子径は特に限定的ではないが、繊維を難燃加工する場合の繊維への定着率（吸尽率）を考慮すると、通常は１０μｍ以下とすれば良いが、好ましくは２μｍ以下、より好ましくは０．２〜２μｍ、最も好ましくは０．２〜１μｍとする。かかる平均粒子径に設定することによって、難燃加工時にトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートをより確実にポリエステル繊維の繊維内部（繊維表面及び内部）に均一に吸尽（定着）させることが可能となる。上記の平均粒子径は、後記に示すサンドグラインダー等の操作によって調節することができる。 The average particle size of the dispersed particles of tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate dispersed in water is not particularly limited, but the fixing rate (exhaust rate) to the fiber when the fiber is flame-retardant processed In consideration of the above, the thickness is usually 10 μm or less, preferably 2 μm or less, more preferably 0.2 to 2 μm, and most preferably 0.2 to 1 μm. By setting to such an average particle size, tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate can be more surely exhausted (fixed) inside the fiber (the fiber surface and inside) of the polyester fiber during flame-retardant processing. Is possible. Said average particle diameter can be adjusted by operation, such as a sand grinder shown below.
本発明の難燃加工剤中におけるトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートの含有量は限定されず、所望の難燃性、対象となる繊維の種類等に応じて適宜設定することができ、一般に２〜６０重量％、好ましくは２０〜５０重量％の範囲内で適宜設定することができる。 The content of tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate in the flame retardant processing agent of the present invention is not limited, and can be appropriately set according to the desired flame retardancy, the type of target fiber, and the like. In general, it can be appropriately set within a range of 2 to 60% by weight, preferably 20 to 50% by weight.
また、本発明の難燃加工剤では、必要に応じて、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート以外の難燃剤（補助難燃剤）（トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート（本発明難燃剤）及び補助難燃剤を総称して「難燃剤」という。）も用いることができる。例えば、リン系難燃剤及びヘキサブロモシクロドデカンの少なくとも１種を補助難燃剤として用いることができる。前記のリン系化合物としては、例えば、トリオクチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、クレジルジ２，６−キシレニルホスフェート、イソプロピルフェニルホスフェート、tert−ブチルフェニルホスフェート、ビフェニルジフェニルホスフェート、ナフチルジフェニルホスフェート、レゾルシノールビス（ジフェニルホスフェート）、レゾルシノールビス（ジキシレニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）、トリス（クロロプロピル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、９，１０−ジヒドロキシ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド誘導体等の少なくとも１種を用いることができる。これらの中でも、特に液状の補助難燃剤を用いることが好ましい。液状の補助難燃剤（常温・常圧で液状の補助難燃剤）を用いた場合、本発明による難燃化処理によって得られる難燃性ポリエステル繊維の風合いはよりいっそう柔軟なものとなり、カーテン等の風合いが重視されるような用途において特に有効となる。液状の補助難燃剤としては、例えばトリオクチルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、クレジルジ２，６−キシレニルホスフェート、イソプロピルフェニルホスフェート、tert−ブチルフェニルホスフェート、ビフェニルジフェニルホスフェート、レゾルシノールビス（ジフェニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）、トリス（クロロプロピル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート等の少なくとも１種を用いることができる。また、補助難燃剤として、前記の通り、ヘキサブロモシクロドデカンを用いることができるが、特にヘキサブロモシクロドデカンを含まないことが望ましい。 In the flame retardant processing agent of the present invention, a flame retardant other than tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate (auxiliary flame retardant) (tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate (this Invention flame retardants) and auxiliary flame retardants are collectively referred to as “flame retardants”). For example, at least one of a phosphorus-based flame retardant and hexabromocyclododecane can be used as an auxiliary flame retardant. Examples of the phosphorus compound include trioctyl phosphate, triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, trixylenyl phosphate, cresyl diphenyl phosphate, cresyl di-2,6-xylenyl phosphate, isopropyl phenyl phosphate, tert-butyl. Phenyl phosphate, biphenyl diphenyl phosphate, naphthyl diphenyl phosphate, resorcinol bis (diphenyl phosphate), resorcinol bis (dixylenyl phosphate), bisphenol A bis (diphenyl phosphate), tris (chloropropyl) phosphate, tris (dichloropropyl) phosphate, tris (Tribromoneopentyl) phosphate, 9,10-dihydroxy-9-oxa-10-phosphaf At least one kind such as an enanthrene-10-oxide derivative can be used. Among these, it is particularly preferable to use a liquid auxiliary flame retardant. When a liquid auxiliary flame retardant (liquid auxiliary flame retardant at room temperature and normal pressure) is used, the texture of the flame retardant polyester fiber obtained by the flame retardant treatment according to the present invention becomes even more flexible, such as curtains. This is particularly effective in applications where the texture is important. Examples of liquid auxiliary flame retardants include trioctyl phosphate, tricresyl phosphate, trixylenyl phosphate, cresyl diphenyl phosphate, cresyl di 2,6-xylenyl phosphate, isopropyl phenyl phosphate, tert-butyl phenyl phosphate, biphenyl diphenyl At least one of phosphate, resorcinol bis (diphenyl phosphate), bisphenol A bis (diphenyl phosphate), tris (chloropropyl) phosphate, tris (dichloropropyl) phosphate, and the like can be used. Further, as described above, hexabromocyclododecane can be used as the auxiliary flame retardant, but it is particularly preferable not to contain hexabromocyclododecane.
リン酸エステル及び／又はヘキサブロモシクロドデカンの含有形態に関して特に限定するものではないが、液状の補助難燃剤の場合は、種々の乳化剤によってエマルションにしたものをトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートの分散液に添加する方法が好ましい。また、固体の補助難燃剤の場合は、トリス（２，３ジブロモプロピル）イソシアヌレートとともに分散液とする方法が好ましい。 Although it does not specifically limit regarding the inclusion form of phosphate ester and / or hexabromocyclododecane, in the case of a liquid auxiliary flame retardant, what was made into an emulsion with various emulsifiers is tris (2,3-dibromopropyl) isocyanate. A method of adding to a dispersion of nurate is preferred. In the case of a solid auxiliary flame retardant, a method of preparing a dispersion together with tris (2,3dibromopropyl) isocyanurate is preferable.
補助難燃剤の含有量も特に限定されず、難燃効果の程度等を考慮して適宜設定できるが、通常１〜５０重量％程度、好ましくは３〜４０重量％とすれば良い。また、本発明難燃剤との割合は限定的ではないが、本発明難燃剤１００重量部に対して補助難燃剤１０〜２００重量部とるすことが好ましい。 The content of the auxiliary flame retardant is not particularly limited, and can be appropriately set in consideration of the degree of the flame retardant effect, but is usually about 1 to 50% by weight, preferably 3 to 40% by weight. Moreover, although a ratio with this invention flame retardant is not limited, it is preferable to take 10-200 weight part of auxiliary | assistant flame retardants with respect to 100 weight part of this invention flame retardants.
（２）界面活性剤
本発明の難燃加工剤では、下記一般式（ＩＩ）
で示される界面活性剤（本発明界面活性剤）の少なくとも１種を含む。
(2) Surfactant In the flame retardant processing agent of the present invention, the following general formula (II)
At least one of the surfactants represented by (the surfactant of the present invention).
上記Ｘのアニオン性基としては、例えば硫酸エステルナトリウム塩、硫酸エステルアンモニウム塩、硫酸エステルアミン塩、硫酸エステルカリウム塩、硫酸エステルカルシウム塩、リン酸エステルアンモニウム塩、リン酸エステルナトリウム塩、リン酸エステルアミン塩、リン酸エステルカリウム塩、リン酸エステルカルシウム塩等が挙げられる。この中でも硫酸エステルアンモニウム塩、硫酸エステルナトリウム塩、リン酸エステルアンモニウム塩、リン酸エステルナトリウム塩等が好ましい。 Examples of the anionic group of X include sulfate ester sodium salt, sulfate ester ammonium salt, sulfate ester amine salt, sulfate ester potassium salt, sulfate ester calcium salt, phosphate ester ammonium salt, phosphate ester sodium salt, phosphate ester Examples include amine salts, potassium phosphate esters, and calcium phosphate esters. Among these, sulfate ester ammonium salt, sulfate ester sodium salt, phosphate ester ammonium salt, phosphate ester sodium salt and the like are preferable.
式Ａで示される置換基は、ベンゼン環の１〜５の水素がＣ６Ｈ５（ＣＨ３）２ＣＨ−基により置換されたものである。例えば、パラ位のみにＣ６Ｈ５（ＣＨ３）２ＣＨ−基で置換されたものを好適に使用することができる。 The substituent represented by Formula A is one in which 1 to 5 hydrogens of the benzene ring are substituted with a C 6 H 5 (CH 3 ) 2 CH— group. For example, those substituted only at the para position with a C 6 H 5 (CH 3 ) 2 CH— group can be suitably used.
Ｒ１における炭化水素基の炭素数は通常は１〜３０であり、特に８〜１８の範囲が好ましい。炭化水素基は、前記の通り、分岐アルキル鎖及び／又は不飽和結合を含んでいても良い。すなわち、例えばメチル基、エチル基等の分岐アルキル鎖を有していても良い。 The carbon number of the hydrocarbon group in R 1 is usually 1 to 30, and particularly preferably 8 to 18. As described above, the hydrocarbon group may contain a branched alkyl chain and / or an unsaturated bond. That is, you may have branched alkyl chains, such as a methyl group and an ethyl group, for example.
Ｒ２は炭素数２〜４のアルキレン基であるが、特に炭素数２のアルキレン基であることが好ましい。 R 2 is an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms, and particularly preferably an alkylene group having 2 carbon atoms.
一般式（ＩＩ）で示される化合物の具体例としては、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンジクミルフェニルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレントリクミルフェニルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンテトラクミルフェニルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンペンタクミルフェニルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンノニルエーテル、ポリオキシエチレンデシルエーテル、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレントリデシルエーテル、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンリノリルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンノニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンデシルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンノニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンデシルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンノニルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンデシルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンステアリルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンリノリルエーテル硫酸エステルアミン、ポリオキシエチレンオクチルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンノニルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンデシルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテル硫酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンノニルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンデシルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテル硫酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンノニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンデシルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンセチルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンノニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンデシルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステルアンモニウ
ム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンセチルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンノニルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンデシルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンイソデシルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンミリスチルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンセチルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンリノリルエーテルリン酸エステルアミン、ポリオキシエチレンオクチルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンノニルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンデシルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンセチルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテルリン酸エステルカリウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンノニルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンデシルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンセチルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸エステルカルシウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテルリン酸エステルカルシウム）等の少なくとも１種を用いることができる。これらの中でも、特にポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレン−ｏ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｍ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンノニルエーテル、ポリオキシエチレンデシルエーテル、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレントリデシルエーテル、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンリノリルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンノニルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンデシルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチエレントリデシルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンノニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンデシルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンノニルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンデシルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンセチルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテルリン酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンオクチルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンノニルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンデシルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンイソデシルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチエレントリデシルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンセチルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンリノリルエーテルリン酸エステルアンモニウム等の少なくとも１種が好ましい。これらはいずれも公知又は市販のものを使用することができる。
Specific examples of the compound represented by the general formula (II) include polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether, polyoxyethylene-m-cumylphenyl ether, polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, polyoxy Ethylene dicumyl phenyl ether, polyoxyethylene tricumyl phenyl ether, polyoxyethylene tetracumyl phenyl ether, polyoxyethylene pentacumyl phenyl ether, polyoxyethylene-o-cumyl phenyl ether sodium sulfate ester, polyoxyethylene- m-cumylphenyl ether sulfate sodium salt, polyoxyethylene-p-cumyl phenyl ether sulfate sodium salt, polyoxyethylene dicumyl phenyl ether sulfate sodium salt, polyoxyethylene Lentrikcumyl phenyl ether sulfate sodium, polyoxyethylene tetracumyl phenyl ether sulfate sodium, polyoxyethylene pentacumyl phenyl ether sulfate sodium, polyoxyethylene-o-cumyl phenyl ether ammonium sulfate, polyoxyethylene -M-cumyl phenyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene-p-cumyl phenyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene dicumyl phenyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene tricumyl phenyl ether ammonium sulfate, polyoxyethylene Tetracumyl phenyl ether ammonium sulfate, polyoxyethylene pentacumyl phenyl ether Ammonium sulfate ammonium, polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether sulfate amine, polyoxyethylene-m-cumylphenyl ether sulfate amine, polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether sulfate amine, polyoxyethylene dichloride Milphenyl ether sulfate amine, polyoxyethylene tricumyl phenyl ether sulfate amine, polyoxyethylene tetracumyl phenyl ether sulfate amine, polyoxyethylene pentacumyl phenyl ether sulfate amine, polyoxyethylene-o-cumyl Potassium phenyl ether sulfate, potassium polyoxyethylene-m-cumyl phenyl ether sulfate, polyoxyethylene-p-cumyl phenyl ether sulfate Acid ester potassium, polyoxyethylene dicumyl phenyl ether sulfate potassium, polyoxyethylene tricumyl phenyl ether sulfate potassium, polyoxyethylene tetracumyl phenyl ether sulfate potassium, polyoxyethylene pentacumyl phenyl ether sulfate potassium, Polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene-m-cumylphenyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene dicumyl phenyl ether sulfate Ester calcium, polyoxyethylene tricumyl phenyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene tetracumylpheny Ether sulfate calcium, polyoxyethylene pentacumyl phenyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether sodium phosphate, polyoxyethylene-m-cumyl phenyl ether sodium phosphate, polyoxyethylene -P-cumyl phenyl ether sodium phosphate, polyoxyethylene dicumyl phenyl ether sodium phosphate, polyoxyethylene tricumyl phenyl ether sodium phosphate, polyoxyethylene tetracumyl phenyl ether sodium phosphate, poly Sodium oxyethylene pentacumyl phenyl ether phosphate, polyoxyethylene-o-cumyl phenyl ether phosphate ester Ni, polyoxyethylene-m-cumylphenyl ether ammonium phosphate, polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether ammonium phosphate, polyoxyethylene dicumylphenyl ether ammonium phosphate, polyoxyethylene tricumylphenyl Ammonium ether phosphate, polyoxyethylene tetracumylphenyl ether ammonium phosphate, polyoxyethylene pentacumyl phenyl ether ammonium phosphate, polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether phosphate amine, polyoxyethylene -M-cumylphenyl ether phosphate amine, polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether phosphate amine, polyoxyethylene Dicumyl phenyl ether phosphate amine, polyoxyethylene tricumyl phenyl ether phosphate amine, polyoxyethylene tetracumyl phenyl ether phosphate amine, polyoxyethylene pentacumyl phenyl ether phosphate amine, polyoxy Ethylene-o-cumylphenyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene-m-cumylphenyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene dicumyl phenyl ether Potassium phosphate ester, potassium polyoxyethylene tricumylphenyl ether phosphate, potassium polyoxyethylene tetracumylphenyl ether phosphate, potassium Oxyethylene pentacumylphenyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene-m-cumylphenyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene-p-cumyl Phenyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene dicumyl phenyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene tricumyl phenyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene tetracumyl phenyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene pentacumyl Phenyl ether phosphate ester calcium, polyoxyethylene octyl ether, polyoxyethylene nonyl ether, polyoxyethylene decyl ether , Polyoxyethylene isodecyl ether, polyoxyethylene lauryl ether, polyoxyethylene tridecyl ether, polyoxyethylene myristyl ether, polyoxyethylene cetyl ether, polyoxyethylene stearyl ether, polyoxyethylene isostearyl ether, polyoxyethylene oleyl Ether, polyoxyethylene linoleyl ether, sodium polyoxyethylene octyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene nonyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene decyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene isodecyl ether sulfate, polyoxyethylene lauryl ether Sodium sulfate ester, polyoxyethylene tridecyl ether sulfate Sodium ester, Sodium polyoxyethylene myristyl ether sulfate, Sodium polyoxyethylene cetyl ether sulfate, Sodium polyoxyethylene stearyl ether sulfate, Sodium polyoxyethylene isostearyl ether sulfate, Sodium polyoxyethylene oleyl ether sulfate, Poly Sodium oxyethylene linoleyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene octyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene nonyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene decyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene isodecyl ether sulfate, polyoxyethylene lauryl ether Ammonium sulfate ester , Ammonium polyoxyethylene tridecyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene myristyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene cetyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene stearyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene isostearyl ether sulfate, poly Oxyethylene oleyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene linoleyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene octyl ether sulfate amine, polyoxyethylene nonyl ether sulfate amine, polyoxyethylene decyl ether sulfate amine, polyoxyethylene isodecyl ether Sulfate amine, polyoxyethylene Lauryl ether sulfate amine, polyoxyethylene tridecyl ether sulfate amine, polyoxyethylene myristyl ether sulfate amine, polyoxyethylene cetyl ether sulfate amine, polyoxyethylene stearyl ether sulfate amine, polyoxyethylene isostearyl ether Sulfate amine, polyoxyethylene oleyl ether sulfate amine, polyoxyethylene linolyl ether sulfate amine, polyoxyethylene octyl ether sulfate potassium, polyoxyethylene nonyl ether sulfate potassium, polyoxyethylene decyl ether sulfate potassium, poly Oxyethylene isodecyl ether sulfate potassium, polyoxyethylene Potassium lauryl ether sulfate, potassium polyoxyethylene tridecyl ether sulfate, potassium polyoxyethylene myristyl ether sulfate, potassium polyoxyethylene cetyl ether sulfate, potassium polyoxyethylene stearyl ether sulfate, polyoxyethylene isostearyl ether sulfate Ester potassium, Polyoxyethylene oleyl ether sulfate potassium, Polyoxyethylene linoleyl ether sulfate potassium, Polyoxyethylene octyl ether sulfate calcium, Polyoxyethylene nonyl ether sulfate calcium, Polyoxyethylene decyl ether sulfate calcium, Polyoxy Ethylene isodecyl ether sulfate calcium , Polyoxyethylene lauryl ether sulfate calcium, polyoxyethylene tridecyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene myristyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene cetyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene stearyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene Isostearyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene oleyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene linoleyl ether sulfate calcium, polyoxyethylene octyl ether phosphate sodium, polyoxyethylene nonyl ether phosphate sodium, polyoxyethylene decyl ether Sodium phosphate ester, polyoxye Lenisodecyl ether phosphate sodium, polyoxyethylene lauryl ether phosphate sodium, polyoxyethylene tridecyl ether phosphate sodium, polyoxyethylene myristyl ether phosphate sodium, polyoxyethylene cetyl ether phosphate sodium, Sodium polyoxyethylene stearyl ether phosphate, sodium polyoxyethylene isostearyl ether phosphate, sodium polyoxyethylene oleyl ether phosphate, sodium polyoxyethylene linoleyl ether phosphate, ammonium polyoxyethylene octyl ether phosphate , Ammonium polyoxyethylene nonyl ether phosphate, Ammonium xylethylene decyl ether phosphate, Ammonium polyoxyethylene isodecyl ether phosphate, Ammonium polyoxyethylene lauryl ether phosphate, Ammonium polyoxyethylene tridecyl ether phosphate, Ammonium polyoxyethylene myristyl ether phosphate , Ammonium polyoxyethylene cetyl ether phosphate, ammonium polyoxyethylene stearyl ether phosphate, ammonium polyoxyethylene isostearyl ether phosphate, ammonium polyoxyethylene oleyl ether phosphate, polyoxyethylene linoleyl ether phosphate Ammonium, polyoxyethylene octyl ether phosphate Teramine, polyoxyethylene nonyl ether phosphate amine, polyoxyethylene decyl ether phosphate amine, polyoxyethylene isodecyl ether phosphate amine, polyoxyethylene lauryl ether phosphate amine, polyoxyethylene tridecyl ether phosphorus Acid ester amine, polyoxyethylene myristyl ether phosphate amine, polyoxyethylene cetyl ether phosphate amine, polyoxyethylene stearyl ether phosphate amine, polyoxyethylene isostearyl ether phosphate amine, polyoxyethylene oleyl ether Phosphate ester amine, polyoxyethylene linoleyl ether phosphate ester amine, polyoxyethylene octyl ester Tellurium ester potassium, polyoxyethylene nonyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene decyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene isodecyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene lauryl ether phosphate potassium, polyoxyethylene tri Decyl ether potassium phosphate, polyoxyethylene myristyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene cetyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene stearyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene isostearyl ether phosphate potassium, polyoxy Ethylene oleyl ether phosphate potassium, polyoxyethylene linoleyl ether phosphate ester Lithium, polyoxyethylene octyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene nonyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene decyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene isodecyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene lauryl ether phosphate Ester calcium, polyoxyethylene tridecyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene myristyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene cetyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene stearyl ether phosphate calcium, polyoxyethylene isostearyl ether Calcium phosphate ester, polyoxyethylene oleyl ether phosphate ester Siumu, polyoxyethylene linoleyl ether phosphate ester calcium) can be at least one such. Among these, especially polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether, polyoxyethylene-m-cumylphenyl ether, polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether sulfate Sodium, sodium polyoxyethylene-m-cumylphenyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether sulfate, polyoxyethylene-m- Cumylphenyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether sodium phosphate, poly Xylethylene-m-cumylphenyl ether phosphate sodium, polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether sodium phosphate, polyoxyethylene-o-cumylphenyl ether phosphate ammonium, polyoxyethylene-m-alkyl Milphenyl ether phosphate ammonium, polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether phosphate ammonium, polyoxyethylene octyl ether, polyoxyethylene nonyl ether, polyoxyethylene decyl ether, polyoxyethylene isodecyl ether, polyoxy Ethylene lauryl ether, polyoxyethylene tridecyl ether, polyoxyethylene myristyl ether, polyoxyethylene cetyl ether, polyoxyethylene Stearyl ether, polyoxyethylene isostearyl ether, polyoxyethylene oleyl ether, polyoxyethylene linoleyl ether, sodium polyoxyethylene octyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene nonyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene decyl ether sulfate, poly Sodium oxyethylene isodecyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate, sodium polyoxyethylene tridecyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene myristyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene cetyl ether sulfate, polyoxyethylene Sodium stearyl ether sulfate, polio Sodium xylethylene isostearyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene oleyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene linoleyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene octyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene nonyl ether sulfate, polyoxyethylene decyl ether Ammonium sulfate, polyoxyethylene isodecyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene lauryl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene tridecyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene myristyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene cetyl ether sulfate ammonium , Polyoxye Renstearyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene isostearyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene oleyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene linoleyl ether sulfate ammonium, polyoxyethylene octyl ether phosphate sodium, polyoxyethylene nonyl ether Sodium phosphate ester, sodium polyoxyethylene decyl ether phosphate, sodium polyoxyethylene isodecyl ether phosphate, sodium polyoxyethylene lauryl ether phosphate, sodium polyoxyethylene tridecyl ether phosphate, polyoxyethylene Myristyl ether phosphate sodium, polyoxy Sodium ethylene cetyl ether phosphate, sodium polyoxyethylene stearyl ether phosphate, sodium polyoxyethylene isostearyl ether phosphate, sodium polyoxyethylene oleyl ether phosphate, sodium polyoxyethylene linoleyl ether phosphate, poly Oxyethylene octyl ether phosphate ammonium, polyoxyethylene nonyl ether phosphate ammonium, polyoxyethylene decyl ether phosphate ammonium, polyoxyethylene isodecyl ether phosphate ammonium, polyoxyethylene lauryl ether phosphate ammonium, Polyoxyethylene tridecyl ether phosphate ester ammonia Polyoxyethylene myristyl ether ammonium phosphate, polyoxyethylene cetyl ether ammonium phosphate, polyoxyethylene stearyl ether ammonium phosphate, polyoxyethylene isostearyl ether ammonium phosphate, polyoxyethylene oleyl ether phosphate At least one of ester ammonium and polyoxyethylene linoleyl ether ammonium phosphate is preferable. Any of these may be known or commercially available.
本発明界面活性剤の含有量は特に限定されないが、一般的には本発明難燃剤１００重量部に対して１〜６０重量部、特に１〜４０重量部とすることが望ましい。 The content of the surfactant of the present invention is not particularly limited, but generally it is preferably 1 to 60 parts by weight, particularly 1 to 40 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the flame retardant of the present invention.
（３）その他の添加剤
本発明の難燃加工剤では、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートの分散性、乳化性を高めるために、必要に応じて、公知の添加剤（分散剤、乳化剤、乳化安定化剤等）を含んでいても良い。また、本発明の難燃加工剤は合成樹脂を含んでいても良いが、難燃剤を繊維に効果的に吸尽させ、より高い難燃性を付与するという見地より、難燃剤の合計１００重量部に対して合成樹脂を３０重量部以下、好ましくは１０重量部以下、より好ましくは５重量部以下、最も好ましくは０重量部とする。
(3) Other additives In the flame retardant processing agent of the present invention, a known additive (dispersant) may be used as necessary to enhance the dispersibility and emulsification of tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate. , Emulsifiers, emulsion stabilizers, etc.). Further, the flame retardant processing agent of the present invention may contain a synthetic resin, but from the standpoint of effectively exhausting the flame retardant to the fiber and imparting higher flame retardancy, the total amount of the flame retardant is 100%. The synthetic resin is 30 parts by weight or less, preferably 10 parts by weight or less, more preferably 5 parts by weight or less, and most preferably 0 parts by weight with respect to parts.
分散剤又は乳化剤としては（両者を総称して「分散剤」という。）としては、本発明界面活性剤以外のものであって、分散性又は乳化性を高めることができるものであれば特に限定されず、公知の分散剤または乳化剤が使用できる。本発明では、アニオン界面活性剤及びノニオン界面活性剤の少なくとも１種（但し、本発明界面活性剤を除く。）が好適である。 As a dispersant or an emulsifier (both are collectively referred to as “dispersant”), the surfactant or the emulsifier is not particularly limited as long as it is other than the surfactant of the present invention and can improve dispersibility or emulsifiability. Instead, known dispersants or emulsifiers can be used. In the present invention, at least one of an anionic surfactant and a nonionic surfactant (excluding the surfactant of the present invention) is suitable.
アニオン界面活性剤としては、例えば、高級アルコール硫酸エステル塩、高級アルコールリン酸エステル塩、硫酸化脂肪エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム、リグニンスルホン酸塩等が挙げられる。 Examples of the anionic surfactant include higher alcohol sulfate, higher alcohol phosphate, sulfated fatty ester, alkylbenzene sulfonate, alkyl naphthalene sulfonate, di (2-ethylhexyl) sulfo succinate, lignin Examples thereof include sulfonates.
ノニオン界面活性剤としては、例えば、ポリオキシアルキレン天然油脂アルキルエーテル、多価アルコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン硬化ひまし油等が挙げられる。 Nonionic surfactants include, for example, polyoxyalkylene natural oil alkyl ethers, polyhydric alcohol fatty acid esters, polyoxyethylene hydrogenated castor oil, and the like.
分散剤（界面活性剤）の添加量は特に限定されず、用いる分散剤の種類、分散又は乳化の程度等を考慮して適宜設定できる。通常１〜３０重量％程度、好ましくは３〜２０重量％程度とすれば良い。 The addition amount of the dispersant (surfactant) is not particularly limited, and can be appropriately set in consideration of the type of dispersant used, the degree of dispersion or emulsification, and the like. Usually, it may be about 1 to 30% by weight, preferably about 3 to 20% by weight.
また、分散安定化剤又は乳化安定化剤（両者を総称して「安定化剤」という。）も使用できる。分散安定化剤としては、例えばポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、キサンタンガム、デンプン糊等の少なくとも１種が挙げられる。乳化安定化剤としては、例えば、ひまし油、菜種油等のトリグリセライド；リン酸エステル、フタル酸エステル等のエステル類；高級アルコール等が挙げられる。 Further, a dispersion stabilizer or an emulsion stabilizer (both are collectively referred to as “stabilizer”) can also be used. Examples of the dispersion stabilizer include at least one of polyvinyl alcohol, polyvinyl pyrrolidone, methyl cellulose, carboxymethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, xanthan gum, starch paste, and the like. Examples of the emulsion stabilizer include triglycerides such as castor oil and rapeseed oil; esters such as phosphate ester and phthalate ester; higher alcohols and the like.
これらの安定化剤の含有量等も特に限定されず、用いる安定化剤の種類、分散又は乳化の程度等を考慮して適宜設定できる。通常０．１〜１０重量％程度、好ましくは０．１〜３重量％程度とすれば良い。 The content of these stabilizers and the like are not particularly limited, and can be appropriately set in consideration of the type of stabilizer used, the degree of dispersion or emulsification, and the like. Usually, it may be about 0.1 to 10% by weight, preferably about 0.1 to 3% by weight.
本発明の難燃加工剤は、上記した界面活性剤（アニオン界面活性剤及びノニオン界面活性剤の少なくとも１種）と前記安定化剤との両方を含むことが好ましい。例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、キサンタンガム及びデンプン糊の少なくとも１種の安定化剤と、アニオン界面活性剤の少なくとも１種の分散剤とを含むことが望ましい。これにより、分散粒子（粒径）等を安定化させ、繊維への吸尽をより効果的に行うことが可能となる。 The flame retardant processing agent of the present invention preferably contains both the above-described surfactant (at least one of an anionic surfactant and a nonionic surfactant) and the stabilizer. For example, it is desirable to include at least one stabilizer of polyvinyl alcohol, polyvinyl pyrrolidone, methyl cellulose, carboxymethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, xanthan gum and starch paste, and at least one dispersant of an anionic surfactant. Thereby, it becomes possible to stabilize dispersed particles (particle diameter) and the like, and to exhaust the fibers more effectively.
本発明難燃加工剤の好適な組成としては、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート１０〜６０重量％（好ましくは２０〜５０重量％程度）；分散剤（界面活性剤）１〜３０重量％（好ましくは３〜２０重量％程度）；安定化剤０．１〜１０重量％（好ましくは０．１〜３重量％程度）とする組成が例示される。場合によっては補助難燃剤１〜５０重量％、好ましくは３〜４０重量％程度を含有した組成としても良い。 As a suitable composition of the flame retardant processing agent of the present invention, tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate is 10 to 60% by weight (preferably about 20 to 50% by weight); dispersant (surfactant) 1 to 30 Examples include a composition with a weight% (preferably about 3 to 20% by weight); a stabilizer of 0.1 to 10% by weight (preferably about 0.1 to 3% by weight). Depending on the case, it is good also as a composition containing about 1 to 50 weight% of auxiliary flame retardants, Preferably about 3 to 40 weight%.
（４）難燃加工剤の製造方法
本発明の難燃加工剤の製造方法は、本発明難燃剤、本発明界面活性剤等の成分を均一に混合撹拌できる限り特に制限されない。例えば、所定の成分原料を混合後、ホモジナイザー、ボールミル、ビーズミル等の分散機により撹拌することにより本発明の難燃加工剤を調整することができる。撹拌条件は特に限定的ではないが、撹拌により得られる分散液は分散微粒子（難燃剤微粒子）の平均粒子径が１０μｍ以下、特に２μｍ以下、さらには０．２〜２μｍとなるように設定することが好ましい。
(4) Manufacturing method of flame retardant processing agent The manufacturing method of the flame retardant processing agent of the present invention is not particularly limited as long as components such as the flame retardant of the present invention and the surfactant of the present invention can be uniformly mixed and stirred. For example, the flame retardant processing agent of the present invention can be prepared by mixing predetermined component materials and then stirring with a disperser such as a homogenizer, ball mill, or bead mill. The stirring conditions are not particularly limited, but the dispersion obtained by stirring should be set so that the average particle size of dispersed fine particles (flame retardant fine particles) is 10 μm or less, particularly 2 μm or less, and further 0.2 to 2 μm. Is preferred.
本発明の難燃加工剤では、本発明難燃剤であるトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートをポリエステル繊維に吸尽させるための難燃加工剤として好適である。すなわち、本発明の難燃加工剤は、ポリエステル繊維の後加工難燃化（ポリエステル繊維を製造した後に難燃化処理すること）に好適に用いることができる。本発明の難燃加工剤を用いて難燃性ポリエステル繊維を製造する方法は次項２．で詳細に説明する。 The flame retardant processing agent of the present invention is suitable as a flame retardant processing agent for exhausting the tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate which is the flame retardant of the present invention to the polyester fiber. That is, the flame retardant processing agent of the present invention can be suitably used for post-processing flame-retarding of polyester fibers (combusting treatment after producing polyester fibers). The method for producing a flame retardant polyester fiber using the flame retardant processing agent of the present invention is described in 2. Will be described in detail.
２．難燃性ポリエステル繊維材料の製造方法
本発明は、ポリエステル繊維用難燃加工剤をポリエステル繊維に接触させることにより難燃化処理を行う工程を含むことを特徴とする難燃性ポリエステル繊維の製造方法を包含する。
2. BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention includes a method for producing a flame retardant polyester fiber, comprising a step of performing a flame retardant treatment by bringing a flame retardant processing agent for polyester fiber into contact with the polyester fiber. Is included.
対象となるポリエステル繊維は限定的でなく、例えばポリエチレンテレフタレートのほか、ポリメチレンテレフタレート等が挙げられる。本発明では、公知又は市販のポリエステル繊維のいずれにも適応できる。 The target polyester fiber is not limited, and examples include polyethylene terephthalate, polymethylene terephthalate, and the like. In the present invention, any of known or commercially available polyester fibers can be applied.
前記工程としては、本発明の難燃加工剤中の難燃剤（微粒子）をポリエステル繊維に吸尽させることにより難燃性を付与する方法であれば特に限定されない。例えば、次の（１）（２）の方法によりポリエステル繊維を難燃加工（難燃化処理）することができる。 The step is not particularly limited as long as it is a method of imparting flame retardancy by exhausting the flame retardant (fine particles) in the flame retardant processing agent of the present invention to the polyester fiber. For example, the polyester fiber can be flame-retardant processed (flame retardant treatment) by the following methods (1) and (2).
（１）ポリエステル繊維用難燃加工剤をポリエステル繊維と接触させた後、前記ポリエステル繊維を乾燥させ、次いで前記ポリエステル繊維を１５０〜２００℃で熱処理することにより前記ポリエステル繊維の難燃化処理（難燃加工）を行う工程
（２）１００〜１５０℃に加温したポリエステル繊維用難燃加工剤とポリエステル繊維とを接触させることにより前記ポリエステル繊維の難燃化処理（難燃加工）を行う工程
前記（１）又は（２）のいずれかの方法により、ポリエステル繊維用難燃加工剤中の難燃剤（微粒子）をポリエステル繊維に吸尽させることができる。この場合、いずれの加工方法においても、難燃加工剤は、必要に応じて水又は温湯により希釈できる。
(1) After making the flame retardant processing agent for polyester fibers contact with the polyester fiber, the polyester fiber is dried, and then the polyester fiber is heat treated at 150 to 200 ° C. (2) performing the flame processing) (2) performing the flame retardant treatment (flame retardant processing) of the polyester fiber by bringing the polyester fiber into contact with the flame retardant agent for polyester fiber heated to 100 to 150 ° C. By the method of either (1) or (2), the flame retardant (fine particles) in the flame retardant processing agent for polyester fibers can be exhausted to the polyester fibers. In this case, in any processing method, the flame retardant processing agent can be diluted with water or hot water as necessary.
前記（１）の加工方法では、難燃加工剤とポリエステル繊維とを接触後、該ポリエステル繊維を乾燥させて、次いで該ポリエステル繊維を１５０〜２００℃で熱処理して難燃加工剤中の難燃剤微粒子を吸尽させる。この場合、難燃加工剤は、水で希釈して用いることができる。希釈する場合の難燃加工剤の濃度は特に限定されないが、通常１〜５０重量％の範囲とすることが望ましい。 In the processing method of (1), after the flame retardant processing agent and the polyester fiber are contacted, the polyester fiber is dried, and then the polyester fiber is heat-treated at 150 to 200 ° C. Exhaust fine particles. In this case, the flame retardant processing agent can be diluted with water and used. The concentration of the flame retardant finishing agent in the case of dilution is not particularly limited, but it is usually desirable to set it in the range of 1 to 50% by weight.
難燃加工剤とポリエステル繊維を接触させる方法は特に限定されず、ポリエステル繊維を難燃加工剤に浸漬する方法のほか、ポリエステル繊維に難燃加工剤を噴霧、塗布等する方法等が挙げられる。 The method for bringing the flame retardant processing agent into contact with the polyester fiber is not particularly limited, and examples thereof include a method in which the polyester fiber is immersed in the flame retardant processing agent and a method in which the flame retardant processing agent is sprayed and applied to the polyester fiber.
乾燥方法は特に限定されず、自然乾燥及び加熱乾燥の少なくとも１種が適用できる。加熱乾燥の場合の乾燥温度は通常６０〜１００℃程度であり、乾燥時間は通常５〜３０分程度である。 The drying method is not particularly limited, and at least one of natural drying and heat drying can be applied. In the case of heat drying, the drying temperature is usually about 60 to 100 ° C., and the drying time is usually about 5 to 30 minutes.
乾燥後、前記ポリエステル繊維を１５０〜２００℃、好ましくは１７０〜１９０℃で熱処理して難燃加工剤中の難燃剤微粒子を吸尽させる。熱処理時間は、熱処理温度、難燃加工剤の吸尽程度等に応じて適宜設定できるが、通常３０秒〜５分程度、好ましくは１〜２分である。なお、熱処理後、洗浄等を適宜行っても良い。 After drying, the polyester fiber is heat-treated at 150 to 200 ° C., preferably 170 to 190 ° C., to exhaust the flame retardant fine particles in the flame retardant processing agent. The heat treatment time can be appropriately set according to the heat treatment temperature, the exhaustion degree of the flame retardant processing agent, etc., but is usually about 30 seconds to 5 minutes, preferably 1 to 2 minutes. Note that washing and the like may be appropriately performed after the heat treatment.
前記（２）の加工方法では１００〜１５０℃に加温した難燃加工剤とポリエステル繊維とを接触させて、難燃加工剤中の難燃剤微粒子をポリエステル繊維に吸尽させる。この場合、難燃加工剤は、水で希釈して用いることができる。希釈する場合の難燃加工剤の濃度は特に限定されないが、通常は０．１〜５０重量％の範囲とすることが望ましい。 In the processing method (2), the flame retardant processing agent heated to 100 to 150 ° C. and the polyester fiber are brought into contact with each other, and the flame retardant fine particles in the flame retardant processing agent are exhausted to the polyester fiber. In this case, the flame retardant processing agent can be diluted with water and used. The concentration of the flame retardant processing agent in the case of dilution is not particularly limited, but it is usually desirable to be in the range of 0.1 to 50% by weight.
難燃加工剤の温度は１００〜１５０℃、好ましくは１２０〜１３０℃程度である。接触方法は特に限定されず、前記した浸漬、噴霧、塗布等が利用できる。例えば、浸漬の場合には、２〜６０分程度浸漬することにより難燃加工剤中の微粒子をポリエステル繊維に吸尽させることができる。処理後は、還元洗浄等を適宜行っても良い。前記（２）の加工方法は、例えば染色機等のような密閉容器中において実施することが好ましい。これにより高温・高圧下で難燃加工剤とポリエステル繊維を接触させることが可能となり、より効率的に難燃加工剤中の微粒子をポリエステル繊維に吸尽させることができる。 The temperature of the flame retardant is 100 to 150 ° C, preferably about 120 to 130 ° C. A contact method is not specifically limited, The above-mentioned immersion, spraying, application | coating, etc. can be utilized. For example, in the case of immersion, the polyester fiber can be exhausted with the fine particles in the flame retardant by immersion for about 2 to 60 minutes. After the treatment, reduction cleaning or the like may be appropriately performed. The processing method (2) is preferably carried out in a closed container such as a dyeing machine. Thereby, it becomes possible to contact the flame retardant and the polyester fiber under high temperature and high pressure, and the polyester fiber can be more efficiently exhausted by the fine particles in the flame retardant.
前記（１）（２）のいずれの加工方法でも、本発明の難燃加工剤は微粒子の平均粒子径が好ましくは０．２〜２μｍ程度と小さく、また分散安定性が高いため、難燃剤の微粒子がポリエステル繊維に吸尽されて繊維内部に拡散され易く、容易かつ確実に難燃性ポリエステル繊維を製造することができる。 In any of the above processing methods (1) and (2), the flame retardant processing agent of the present invention preferably has an average particle size of fine particles as small as about 0.2 to 2 μm and high dispersion stability. The fine particles are easily exhausted by the polyester fiber and easily diffused into the inside of the fiber, so that the flame-retardant polyester fiber can be produced easily and reliably.
以下に実施例及び比較例を示し、本発明の特徴をより具体的に説明する。ただし、本発明の範囲は、実施例に限定されない。 The features of the present invention will be described more specifically with reference to the following examples and comparative examples. However, the scope of the present invention is not limited to the examples.
実施例１
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステルアンモニウム５重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルナトリウム１重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６０．５重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５８３μｍであった。
Example 1
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 5 parts by weight of polyoxyethylene tridecyl ether ammonium phosphate, 1 part by weight of sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate, xanthan gum (5% by weight aqueous solution) 2 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I) is added to a uniform mixed liquid of 60.5 parts by weight of water and 60.5 parts by weight of water. Using a glass bead of 1.0 to 1.4 mm in diameter (manufactured by Imex Co., Ltd.), a uniform white dispersion liquid flame retardant processing agent was obtained by pulverization and dispersion in a circulation system at a rotational speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours. . As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.583 μm. there were.
実施例２
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステルアンモニウム５重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルナトリウム１重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６０．５重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。実施例１と同様にして平均粒子径を測定した結果、平均粒子径は０．５６４μｍであった。
Example 2
Polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether 1.5 parts by weight, polyoxyethylene lauryl ether ammonium phosphate 5 parts by weight, polyoxyethylene lauryl ether sulfate sodium 1 part by weight, xanthan gum (5% by weight aqueous solution) 2 parts by weight 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I) is added to a uniform mixed solution of 50.5 parts by weight of water and the mixture is mixed with a bead mill (diameter Using a 1.0 to 1.4 mm glass bead, manufactured by Imex Co., Ltd.), a uniform white dispersion liquid flame retardant was obtained by pulverization and dispersion in a circulation manner at a rotational speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours. As a result of measuring the average particle size in the same manner as in Example 1, the average particle size was 0.564 μm.
実施例３
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル硫酸アンモニウム４．５重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルナトリウム１重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。実施例１と同様にして平均粒子径を測定した結果、平均粒子径は０．５９１μｍであった。
Example 3
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 4.5 parts by weight of polyoxyethylene isodecyl ether ammonium sulfate, 1 part by weight of sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate, 2 parts by weight of xanthan gum (5% by weight aqueous solution) 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I) was added to a uniform mixed solution of 61 parts by weight of water and this mixture was added to a bead mill (diameter 1. Using a 0 to 1.4 mm glass bead, manufactured by Imex Co., Ltd.), a uniform white dispersed liquid flame retardant processing agent was obtained by pulverizing and dispersing in a circulation manner at a rotational speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours. As a result of measuring the average particle size in the same manner as in Example 1, the average particle size was 0.591 μm.
実施例４
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステルアンモニウム５重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルナトリウム１重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水５０．５重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート２０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。
また、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート１０重量部、硬化ひまし油ポリオキシエチレン付加物２．５重量部の均一な混合液を加温して８０℃に調整し、水７．５重量部を撹拌しながら少しずつ加えて乳化分散させ、均一な白色エマルションを得た。得られた分散液及びエマルションを混合し、均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。実施例１と同様にして平均粒子径を測定した結果、平均粒子径は０．６０５μｍであった。
Example 4
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 5 parts by weight of polyoxyethylene tridecyl ether ammonium phosphate, 1 part by weight of sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate, xanthan gum (5% by weight aqueous solution) 2 20 parts by weight of powdery tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I) is added to a uniform mixed solution of 5 parts by weight of water and 50.5 parts by weight of water. Using a glass bead of 1.0 to 1.4 mm in diameter (manufactured by Imex Co., Ltd.), a uniform white dispersion liquid flame retardant processing agent was obtained by pulverization and dispersion in a circulation system at a rotational speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours. .
A uniform mixed solution of 10 parts by weight of tris (dichloropropyl) phosphate and 2.5 parts by weight of hardened castor oil polyoxyethylene adduct was heated to 80 ° C., and 7.5 parts by weight of water was stirred. It was added little by little and emulsified and dispersed to obtain a uniform white emulsion. The obtained dispersion and emulsion were mixed to obtain a uniform white dispersion liquid flame retardant. As a result of measuring the average particle size in the same manner as in Example 1, the average particle size was 0.605 μm.
実施例５
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステルアンモニウム５重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルナトリウム１重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水５０．５重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート２０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。
また、トリス（クロロプロピル）ホスフェート１０重量部、硬化ひまし油ポリオキシエチレン付加物２．５重量部の均一な混合液を加温して８０℃に調整し、水７．５重量部を撹拌しながら少しずつ加えて乳化分散させ、均一な白色エマルションを得た。得られた分散液及びエマルションを混合し、均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。実施例１と同様にして平均粒子径を測定した結果、平均粒子径は０．５９３μｍであった。
Example 5
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 5 parts by weight of polyoxyethylene tridecyl ether ammonium phosphate, 1 part by weight of sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate, xanthan gum (5% by weight aqueous solution) 2 20 parts by weight of powdery tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I) is added to a uniform mixed solution of 5 parts by weight of water and 50.5 parts by weight of water. Using a glass bead of 1.0 to 1.4 mm in diameter (manufactured by Imex Co., Ltd.), a uniform white dispersion liquid flame retardant processing agent was obtained by pulverization and dispersion in a circulation system at a rotational speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours. .
In addition, a uniform mixed solution of 10 parts by weight of tris (chloropropyl) phosphate and 2.5 parts by weight of hardened castor oil polyoxyethylene adduct was heated to 80 ° C., while stirring 7.5 parts by weight of water. It was added little by little and emulsified and dispersed to obtain a uniform white emulsion. The obtained dispersion and emulsion were mixed to obtain a uniform white dispersion liquid flame retardant. As a result of measuring the average particle size in the same manner as in Example 1, the average particle size was 0.593 μm.
実施例６
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステルアンモニウム５重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルナトリウム１重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水５０．５重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート２０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。
また、クレジルジ２，６−ジキシレニルホスフェート１０重量部、硬化ひまし油ポリオキシエチレン付加物２．５重量部の均一な混合液を加温して８０℃に調整し、水７．５重量部を撹拌しながら少しずつ加えて乳化分散させ、均一な白色エマルションを得た。得られた分散液及びエマルションを混合し、均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。実施例１と同様にして平均粒子径を測定した結果、平均粒子径は０．５７７μｍであった。
Example 6
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 5 parts by weight of polyoxyethylene tridecyl ether ammonium phosphate, 1 part by weight of sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate, xanthan gum (5% by weight aqueous solution) 2 20 parts by weight of powdery tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I) is added to a uniform mixed solution of 5 parts by weight of water and 50.5 parts by weight of water. Using a glass bead of 1.0 to 1.4 mm in diameter (manufactured by Imex Co., Ltd.), a uniform white dispersion liquid flame retardant processing agent was obtained by pulverization and dispersion in a circulation system at a rotational speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours. .
In addition, a uniform mixed solution of 10 parts by weight of cresyl di-2,6-dixylenyl phosphate and 2.5 parts by weight of hardened castor oil polyoxyethylene adduct was heated to 80 ° C., and 7.5 parts by weight of water was added. It was added little by little with stirring and emulsified and dispersed to obtain a uniform white emulsion. The obtained dispersion and emulsion were mixed to obtain a uniform white dispersion liquid flame retardant. As a result of measuring the average particle size in the same manner as in Example 1, the average particle size was 0.577 μm.
実施例７
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンオクチルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５８４μｍであった。
Example 7
Polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether 1.5 parts by weight, di (2-ethylhexyl) sodium sulfosuccinate 0.3 part by weight, polyoxyethylene octyl ether ammonium sulfate 4.5 parts by weight, xanthan gum (5% by weight Aqueous solution) 2 parts by weight and 61.7 parts by weight of water are mixed with 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I). Is pulverized and dispersed in a bead mill (1.0 to 1.4 mm diameter glass beads, manufactured by IMEX Co., Ltd.) at a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours in a circulating manner to form a uniform white dispersed liquid flame retardant. Got. As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.584 μm. there were.
実施例８
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンノニルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５６１μｍであった。
Example 8
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 0.3 parts by weight of sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate, 4.5 parts by weight of ammonium polyoxyethylene nonyl ether sulfate, xanthan gum (5% by weight Aqueous solution) 2 parts by weight and 61.7 parts by weight of water are mixed with 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I). Is pulverized and dispersed in a bead mill (1.0 to 1.4 mm diameter glass beads, manufactured by IMEX Co., Ltd.) at a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours in a circulating manner to form a uniform white dispersed liquid flame retardant. Got. As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.561 μm. there were.
実施例９
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンデシルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５７４μｍであった。
Example 9
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 0.3 parts by weight of sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate, 4.5 parts by weight of ammonium polyoxyethylene decyl ether sulfate, xanthan gum (5% by weight Aqueous solution) 2 parts by weight and 61.7 parts by weight of water are mixed with 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I). Is pulverized and dispersed in a bead mill (1.0 to 1.4 mm diameter glass beads, manufactured by IMEX Co., Ltd.) at a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours in a circulating manner to form a uniform white dispersed liquid flame retardant. Got. As a result of measuring the average particle diameter of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.574 μm. there were.
実施例１０
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５８５μｍであった。
Example 10
Polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether 1.5 parts by weight, di (2-ethylhexyl) sulfo sodium succinate 0.3 part by weight, polyoxyethylene lauryl ether ammonium sulfate 4.5 parts by weight, xanthan gum (5% by weight Aqueous solution) 2 parts by weight and 61.7 parts by weight of water are mixed with 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I). Is pulverized and dispersed in a bead mill (1.0 to 1.4 mm diameter glass beads, manufactured by IMEX Co., Ltd.) at a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours in a circulating manner to form a uniform white dispersed liquid flame retardant. Got. As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.585 μm. there were.
実施例１１
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５７３μｍであった。
Example 11
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 0.3 parts by weight of sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate, 4.5 parts by weight of ammonium polyoxyethylene tridecyl ether sulfate, xanthan gum (5% by weight) 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I) was added to a uniform mixed solution of 2 parts by weight of water and 61.7 parts by weight of water. The mixture is pulverized and dispersed by a circulation system in a bead mill (diameter 1.0 to 1.4 mm glass beads used, manufactured by Imex Co., Ltd.) with a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours, and a uniform white dispersion liquid flame retardant processing An agent was obtained. As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size was 0.573 μm. there were.
実施例１２
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５５３μｍであった。
Example 12
Polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether 1.5 parts by weight, di (2-ethylhexyl) sodium sulfosuccinate 0.3 part by weight, polyoxyethylene myristyl ether ammonium sulfate 4.5 parts by weight, xanthan gum (5% by weight Aqueous solution) 2 parts by weight and 61.7 parts by weight of water are mixed with 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I). Is pulverized and dispersed in a bead mill (1.0 to 1.4 mm diameter glass beads, manufactured by IMEX Co., Ltd.) at a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours in a circulating manner to form a uniform white dispersed liquid flame retardant. Got. As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent using a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.553 μm. there were.
実施例１３
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５８０μｍであった。
Example 13
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 0.3 parts by weight of sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate, 4.5 parts by weight of polyoxyethylene cetyl ether ammonium sulfate ester, xanthan gum (5% by weight Aqueous solution) 2 parts by weight and 61.7 parts by weight of water are mixed with 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I). Is pulverized and dispersed in a bead mill (1.0 to 1.4 mm diameter glass beads, manufactured by IMEX Co., Ltd.) at a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours in a circulating manner to form a uniform white dispersed liquid flame retardant. Got. As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.580 μm. there were.
実施例１４
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンステアリルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５７６μｍであった。
Example 14
Polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether 1.5 parts by weight, sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate 0.3 parts by weight, polyoxyethylene stearyl ether ammonium sulfate 4.5 parts by weight, xanthan gum (5% by weight Aqueous solution) 2 parts by weight and 61.7 parts by weight of water are mixed with 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I). Is pulverized and dispersed in a bead mill (1.0 to 1.4 mm diameter glass beads, manufactured by IMEX Co., Ltd.) at a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours in a circulating manner to form a uniform white dispersed liquid flame retardant. Got. As a result of measuring the average particle diameter of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.576 μm. there were.
実施例１５
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５７６μｍであった。
Example 15
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 0.3 parts by weight of sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate, 4.5 parts by weight of ammonium polyoxyethylene isodecyl ether sulfate, xanthan gum (5% by weight) 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I) was added to a uniform mixed solution of 2 parts by weight of water and 61.7 parts by weight of water. The mixture is pulverized and dispersed by a circulation system in a bead mill (diameter 1.0 to 1.4 mm glass beads used, manufactured by Imex Co., Ltd.) with a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours, and a uniform white dispersion liquid flame retardant processing An agent was obtained. As a result of measuring the average particle diameter of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.576 μm. there were.
実施例１６
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５６３μｍであった。
Example 16
1.5 parts by weight of polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether, 0.3 parts by weight of sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate, 4.5 parts by weight of ammonium polyoxyethylene isostearyl ether sulfate, xanthan gum (5% by weight) 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I) was added to a uniform mixed solution of 2 parts by weight of water and 61.7 parts by weight of water. The mixture is pulverized and dispersed by a circulation system in a bead mill (diameter 1.0 to 1.4 mm glass beads used, manufactured by Imex Co., Ltd.) with a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours, and a uniform white dispersion liquid flame retardant processing An agent was obtained. As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.563 μm. there were.
実施例１７
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５６８μｍであった。
Example 17
Polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether 1.5 parts by weight, di (2-ethylhexyl) sodium sulfosuccinate 0.3 part by weight, polyoxyethylene oleyl ether ammonium sulfate 4.5 parts by weight, xanthan gum (5% by weight Aqueous solution) 2 parts by weight and 61.7 parts by weight of water are mixed with 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I). Is pulverized and dispersed in a bead mill (1.0 to 1.4 mm diameter glass beads, manufactured by IMEX Co., Ltd.) at a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours in a circulating manner to form a uniform white dispersed liquid flame retardant. Got. As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.568 μm. there were.
実施例１８
ポリオキシエチレン−ｐ−クミルフェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．３重量部、ポリオキシエチレンリノリルエーテル硫酸エステルアンモニウム４．５重量部、キサンタンガム（５重量％水溶液）２重量部、水６１．７重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５７０μｍであった。
Example 18
Polyoxyethylene-p-cumylphenyl ether 1.5 parts by weight, sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate 0.3 parts by weight, polyoxyethylene linolyl ether ammonium sulfate 4.5 parts by weight, xanthan gum (5% by weight Aqueous solution) 2 parts by weight and 61.7 parts by weight of water are mixed with 30 parts by weight of powdered tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate represented by the general formula (I). Is pulverized and dispersed in a bead mill (1.0 to 1.4 mm diameter glass beads, manufactured by IMEX Co., Ltd.) at a rotation speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours in a circulating manner to form a uniform white dispersed liquid flame retardant. Got. As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.570 μm. there were.
比較例１
ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．５重量部、水６８重量部の均一な混合液に、一般式（Ｉ）で表される粉末状トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５７３μｍであった。
Comparative Example 1
A powder represented by the general formula (I) in a uniform mixed solution of 1.5 parts by weight of polyoxyethylene distyrenated phenyl ether, 0.5 parts by weight of sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate and 68 parts by weight of water 30 parts by weight of tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate is added, and this mixture is pulverized with a bead mill (1.0 to 1.4 mm diameter glass beads, manufactured by Imex Co., Ltd.) at a rotation speed of 2000 rpm. A uniform white dispersion liquid flame retardant was obtained by pulverizing and dispersing for 5 hours in a circulating manner. As a result of measuring the average particle size of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size was 0.573 μm. there were.
比較例２
ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル１．５重量部、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム０．５重量部、水６８重量部の均一な混合液に、ヘキサブロモシクロドデカン３０重量部を添加し、この混合物をビーズミル（直径１．０〜１．４ｍｍガラスビーズ使用、アイメックス（株）製）にて、回転数２０００ｒｐｍ、粉砕時間５時間、循環方式で粉砕分散させて均一な白色分散液状の難燃加工剤を得た。得られた難燃加工剤の平均粒子径を粒度分布測定装置（レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０、（株）堀場製作所製）により測定した結果、平均粒子径は０．５５７μｍであった。
Comparative Example 2
30 parts by weight of hexabromocyclododecane was added to a uniform mixture of 1.5 parts by weight of polyoxyethylene distyrenated phenyl ether, 0.5 parts by weight of sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate and 68 parts by weight of water. The mixture was pulverized and dispersed by a circulation method in a bead mill (diameter 1.0 to 1.4 mm using glass beads, manufactured by Imex Co., Ltd.) at a rotational speed of 2000 rpm and a pulverization time of 5 hours. A flame retardant was obtained. As a result of measuring the average particle diameter of the obtained flame retardant processing agent with a particle size distribution measuring device (Laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.), the average particle size is 0.557 μm. there were.
試験例１
実施例１〜１８及び比較例１〜２で調製した難燃加工剤を用い、ポリエステル繊維を難燃加工し、得られた難燃性ポリエステル繊維の難燃性確認試験を実施した。ポリエステル繊維としては次の３種類を用いた。
試験布１：目付量２００ｇ／ｍ２であるレギュラーポリエステル１００％カーテン用織物
試験布２：目付量２５０ｇ／ｍ２であるレギュラーポリエステル／カチオン可染ポリエステル（６０／４０）混カーテン用織物
試験布３：目付量２７５／ｍ２であるカーシート用ポリエステルニット生地
Test example 1
Using the flame retardant processing agents prepared in Examples 1 to 18 and Comparative Examples 1 and 2, the polyester fibers were flame retardant processed, and the flame retardant confirmation test of the obtained flame retardant polyester fibers was performed. The following three types of polyester fibers were used.
Test Cloth 1: Regular polyester 100% curtain fabric with a basis weight of 200 g / m 2 Test Cloth 2: Regular polyester / cation dyeable polyester (60/40) mixed fabric with a basis weight of 250 g / m 2 Test Cloth 3 : Polyester knit fabric for car seats with a basis weight of 275 / m 2
（１）パディング法による評価
（１−１）加工例１
各難燃加工剤を２０重量％含むように調整された１８種類の処理液を用い、試験布１をパディング処理（絞り率約７０％）した後、８０℃で５分間乾燥した。次いで、１８０℃で１分間熱処理を行った。その後、アルカリ洗浄液（ソーダ灰１．０ｇ／Ｌ水溶液）にて８０℃で５分間洗浄（浴比１：３０）後、さらに５分間湯洗い（浴比１：３０）を行った。８０℃で予備乾燥後、１５０℃で１分間ヒートセットを行うことにより、難燃加工を施した。
（１−２）難燃性評価試験
加工例１で得られた難燃性ポリエステル繊維について、ＪＩＳ Ｌ−１０９１
Ａ−１（ミクロバーナー法）とＪＩＳ Ｌ−１０９１ Ｄ（４５°コイル法）による難燃性評価試験を行った。また、難燃性評価試験は、昭和６１年２月２１日消防庁告示１号に準じて水洗い洗濯及びドライクリーニングを５回行ったものに対しても行った。評価にあたっては、ＪＩＳ Ｌ−１０９１に規定される残炎時間及び接炎回数をそれぞれ３回測定した。各々の難燃加工液で処理された難燃加工繊維試料の評価結果を表１に示す。なお、難燃加工処理に供したポリエステル系繊維の難燃未加工繊維についても、同様の試験を行った。その結果を表１に示す。
(1) Evaluation by padding method (1-1) Processing example 1
The test cloth 1 was subjected to padding treatment (squeezing rate of about 70%) using 18 kinds of treatment liquids adjusted to contain 20% by weight of each flame retardant, and then dried at 80 ° C. for 5 minutes. Next, heat treatment was performed at 180 ° C. for 1 minute. Then, after washing for 5 minutes at 80 ° C. (bath ratio 1:30) with an alkali washing solution (aqueous solution of soda ash 1.0 g / L), hot water washing (bath ratio 1:30) was further performed for 5 minutes. After pre-drying at 80 ° C., flame setting was performed by heat setting at 150 ° C. for 1 minute.
(1-2) Flame-retardant evaluation test About the flame-retardant polyester fiber obtained in Processing Example 1, JIS L-1091
A flame retardant evaluation test was conducted according to A-1 (micro burner method) and JIS L-1091 D (45 ° coil method). In addition, the flame retardancy evaluation test was also performed on those subjected to water washing and dry cleaning five times in accordance with the Fire and Disaster Management Agency Notification No. 1 on February 21, 1986. In the evaluation, the afterflame time and the number of times of flame contact defined in JIS L-1091 were measured three times, respectively. Table 1 shows the evaluation results of the flame-retardant processed fiber samples treated with each flame-retardant processing liquid. In addition, the same test was done also about the flame-retardant unprocessed fiber of the polyester-type fiber used for the flame-retardant processing. The results are shown in Table 1.
（２）浴中難燃加工法による評価（１）
（２−１）加工例２
前記試験布１又は２について、ミニカラー染色機（テクサム技研社製）を用いて下記の組成の吸尽処理液にて、浴比１：１０、温度４０℃から１３０℃まで２℃／分で昇温して、１３０℃で３０分間処理する条件で浴中処理を行った。次いで、８０℃まで冷却後、下記組成の還元洗浄処理液により８０℃で１５分間還元洗浄を行い、さらに８０℃で１５分間湯洗いを行った。８０℃で予備乾燥後、１８０℃で１分間ヒートセットを行うことにより、難燃加工を施した。
［吸尽処理液］ o.w.f：on the weight of fiberを示す。
・カヤロンマイクロエステル レッドＡＱ−ＬＥ（分散染料、日本化薬(株)製）０．１％o.w.f
・カヤロンマイクロエステル ブルーＡＱ−ＬＥ（分散染料、日本化薬(株)製）０．１％o.w.f
・カヤロンマイクロエステル イエローＡＱ−ＬＥ（分散染料、日本化薬(株)製）０．１％o.w.f
・カヤクリルレッド ＧＬ−ＥＤ（分散型カチオン染料、日本化薬(株)製）０．１％o.w.f
・カヤクリルブルー ＧＳＬ−ＥＤ（分散型カチオン染料、日本化薬(株)製）０．１％o.w.f
・カヤクリルイエロー ３ＲＬ−ＥＤ（分散型カチオン染料、日本化薬(株)製）０．１％o.w.f
・酢酸（ｐＨ調整剤）０．６５ｇ／Ｌ
・酢酸ナトリウム（ｐＨ調整剤）０．６ｇ／Ｌ
・難燃加工剤（実施例１〜４及び比較例１〜２で調製した難燃加工剤）１５％o.w.f
※ 但し、試験布１を用いる場合は、分散型カチオン染料は併用しないものとする。
［還元洗浄処理液］
・ハイドロサルファイトナトリウム ２．０ｇ／Ｌ
・ソーダ灰 ２．０ｇ／Ｌ
・マーベリンＳ−１５２０（ソーピング剤、松本油脂製薬(株)製） ２．０ｇ／Ｌ
（２−２）難燃性評価試験
加工例２で得られた難燃性ポリエステル繊維について、ＪＩＳ Ｌ−１０９１
Ａ−１（ミクロバーナー法）とＪＩＳ Ｌ−１０９１ Ｄ（４５°コイル法）による難燃性評価試験を行った。また、難燃性評価試験は、昭和６１年２月２１日消防庁告示１号に準じて水洗い洗濯及びドライクリーニングを５回行ったものに対しても行った。評価にあたっては、ＪＩＳ Ｌ−１０９１に規定される残炎時間及び接炎回数をそれぞれ３回測定した。各々の難燃加工液で処理された難燃加工繊維試料の評価結果を表２に示す。なお、難燃加工処理に供したポリエステル系繊維の難燃未加工繊維についても、同様の試験を行った。その結果を表２に示す。
(2) Evaluation by flame retardant processing in bath (1)
(2-1) Processing example 2
For the test cloth 1 or 2, using a mini color dyeing machine (manufactured by Tecsum Giken Co., Ltd.), with an exhaust treatment solution having the following composition, a bath ratio of 1:10, a temperature from 40 ° C. to 130 ° C. at 2 ° C./min. The temperature was raised, and the treatment in the bath was performed under the condition of treating at 130 ° C. for 30 minutes. Subsequently, after cooling to 80 ° C., reduction cleaning was performed at 80 ° C. for 15 minutes with a reduction cleaning treatment liquid having the following composition, followed by washing with hot water at 80 ° C. for 15 minutes. After pre-drying at 80 ° C., flame setting was performed by heat setting at 180 ° C. for 1 minute.
[Exhaust treatment liquid] owf: on the weight of fiber.
・ Kayaron Microester Red AQ-LE (disperse dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1% owf
・ Kayaron Microester Blue AQ-LE (disperse dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1% owf
・ Kayaron Microester Yellow AQ-LE (disperse dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1% owf
-Kayacrill Red GL-ED (dispersed cationic dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1% owf
・ Kayacriru Blue GSL-ED (dispersed cationic dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1% owf
-Kayacrill Yellow 3RL-ED (dispersed cationic dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1% owf
・ Acetic acid (pH adjuster) 0.65 g / L
・ Sodium acetate (pH adjuster) 0.6g / L
・ Flame retardant (flame retardant prepared in Examples 1-4 and Comparative Examples 1-2) 15% owf
* However, when test cloth 1 is used, a dispersive cationic dye shall not be used in combination.
[Reduction cleaning solution]
・ Hydrosulfite sodium 2.0g / L
・ Soda ash 2.0g / L
・ Marvelin S-1520 (soaping agent, manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.) 2.0 g / L
(2-2) Flame-retardant evaluation test About the flame-retardant polyester fiber obtained in Processing Example 2, JIS L-1091
A flame retardant evaluation test was conducted according to A-1 (micro burner method) and JIS L-1091 D (45 ° coil method). In addition, the flame retardancy evaluation test was also performed on those subjected to water washing and dry cleaning five times in accordance with the Fire and Disaster Management Agency Notification No. 1 on February 21, 1986. In the evaluation, the afterflame time and the number of times of flame contact defined in JIS L-1091 were measured three times, respectively. Table 2 shows the evaluation results of the flame-retardant processed fiber samples treated with each flame-retardant processing liquid. In addition, the same test was done also about the flame-retardant unprocessed fiber of the polyester-type fiber used for the flame-retardant processing. The results are shown in Table 2.
（３）浴中難燃加工法による評価（２）
（３−１）加工例３
前記試験布３を、ミニカラー染色機（テクサム技研社製）を用いて下記の組成の吸尽処理液にて、浴比１：１０、温度４０℃から１３０℃まで２℃／分で昇温し、１３０℃で３０分間処理する条件で浴中処理を行った。次いで、８０℃まで冷却した後、下記組成の還元洗浄処理液により８０℃で１５分間還元洗浄を行い、さらに８０℃で１５分間湯洗いを行った。８０℃で予備乾燥後、１８０℃で１分間ヒートセットを行うことにより、難燃加工を施した
［吸尽処理液］ o.w.f：on the weight of fiberを示す。
・カヤロンポリエステル ブラックＡＬ−１６７ ６％o.w.f
・酢酸（ｐＨ調整剤）０．６５ｇ／Ｌ
・酢酸ナトリウム（ｐＨ調整剤）０．６ｇ／Ｌ
・難燃加工剤（実施例１〜４及び比較例１〜２で調製した難燃加工剤）５％o.w.f
［還元洗浄処理液］
・ハイドロサルファイトナトリウム ２．０ｇ／Ｌ
・ソーダ灰 ２．０ｇ／Ｌ
・マーベリンＳ−１５２０（ソーピング剤、松本油脂製薬(株)製） ２．０ｇ／Ｌ
（３−２）難燃性評価試験
加工例３で得られた難燃性ポリエステル繊維について、ＦＭＶＳＳ−３０２による難燃性評価を行った。評価にあたっては、ＦＭＶＳＳ−３０２に規定される、標線を越えてからの燃焼距離、標線を越えてからの燃焼時間、標線を越えてからの燃焼速度をそれぞれ３回測定した。各々の難燃加工液で処理された難燃加工繊維試料の評価結果を表３に示す。なお、難燃加工処理に供したポリエステル系繊維の難燃未加工繊維についても、同様の試験を行った。その結果を表３に示す。
(3) Evaluation by flame retardant processing in bath (2)
(3-1) Processing example 3
The test cloth 3 was heated at a rate of 2 ° C./min from a bath ratio of 1:10 and a temperature of 40 ° C. to 130 ° C. with an exhaust treatment solution having the following composition using a mini-color dyeing machine (manufactured by Tecsum Giken). Then, the treatment was performed in a bath under the condition of treating at 130 ° C. for 30 minutes. Subsequently, after cooling to 80 ° C., reduction cleaning was performed at 80 ° C. for 15 minutes with a reduction cleaning treatment liquid having the following composition, followed by washing with hot water at 80 ° C. for 15 minutes. [Exhaust treatment liquid] owf: on the weight of fiber after flame-drying by pre-drying at 80 ° C. and then heat setting at 180 ° C. for 1 minute.
・ Kayalon polyester black AL-167 6% owf
・ Acetic acid (pH adjuster) 0.65 g / L
・ Sodium acetate (pH adjuster) 0.6g / L
・ Flame retardant (flame retardant prepared in Examples 1-4 and Comparative Examples 1-2) 5% owf
[Reduction cleaning solution]
・ Hydrosulfite sodium 2.0g / L
・ Soda ash 2.0g / L
・ Marvelin S-1520 (soaping agent, manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.) 2.0 g / L
(3-2) Flame Retardancy Evaluation Test For the flame retardant polyester fiber obtained in Processing Example 3, flame retardancy evaluation by FMVSS-302 was performed. In the evaluation, the combustion distance after exceeding the marked line, the burning time after exceeding the marked line, and the burning rate after exceeding the marked line, which are defined in FMVSS-302, were measured three times. Table 3 shows the evaluation results of the flame-retardant processed fiber samples treated with each flame-retardant processing liquid. In addition, the same test was done also about the flame-retardant unprocessed fiber of the polyester-type fiber used for the flame-retardant processing. The results are shown in Table 3.
表１、２及び３の結果からも明らかなように、本発明難燃剤を含む実施例１〜１８は、難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカンを用いた比較例２と同等の優れた難燃性を付与できることがわかる。 As is clear from the results of Tables 1, 2 and 3, Examples 1 to 18 containing the flame retardant of the present invention have excellent flame retardancy equivalent to that of Comparative Example 2 using hexabromocyclododecane as the flame retardant. It can be seen that it can be granted.
試験例２
実施例１〜１８及び比較例１〜２で調製した難燃加工剤を用い、ポリエステル繊維を浴中難燃加工する際の、吸尽処理液安定性確認試験を実施した。
Test example 2
Using the flame retardant processing agents prepared in Examples 1 to 18 and Comparative Examples 1 and 2, an exhaustion treatment liquid stability confirmation test was performed when flame retardant processing of polyester fibers was performed in a bath.
試験は、以下の方法に従って実施した。まず、ミニカラー染色機（テクサム技研社製）を用いて、下記の組成の吸尽処理液（２００ｇ）をミニカラー染色機ポット内に入れてセットする。その際、吸尽処理液が入ったミニカラー染色機ポット内に試験布は何も入れてない状態とする。温度４０℃から１３０℃まで２℃／分で昇温し、１３０℃で３０分間処理する条件で空焚き（試験布のない状態で吸尽処理を行うこと）を行い、８０℃まで冷却したところで吸尽処理液を東洋濾紙Ｎｏ．１、ブフナーロート、吸引瓶を用いて手早く吸引ろ過する。 The test was performed according to the following method. First, using a mini-color dyeing machine (manufactured by Teksam Giken Co., Ltd.), an exhaust treatment solution (200 g) having the following composition is placed in a mini-color dyeing machine pot and set. At that time, no test cloth is placed in the mini-color dyeing machine pot containing the exhaust treatment solution. When the temperature is raised from 40 ° C. to 130 ° C. at 2 ° C./min, air-treating is performed under the condition of treating at 130 ° C. for 30 minutes (exhaust treatment is performed without a test cloth), and the mixture is cooled to 80 ° C. Exhaust treatment liquid was applied to Toyo Filter Paper No. 1. Suction and filter quickly using a Buchner funnel and suction bottle.
吸尽処理液の安定性評価は、ろ紙上に付着残留した残留物（染料スペック等）の量、ミニカラー染色機ポット内に付着残留した残留物の量を目視で判断した。残留物が全く認められないものを「○」、残留物が極僅かに認められるものを「△」、残留物がハッキリと認められるものを「×」とした。各々の吸尽処理液での評価結果を表４に示す。なお、吸尽処理液に難燃加工剤を入れなかったものについても、同様の試験を行った。その結果を表４に示す。
［吸尽処理液］
・カヤロンマイクロエステル レッドＡＱ−ＬＥ（分散染料、日本化薬(株)製）０．１ｇ／Ｌ
・カヤロンマイクロエステル ブルーＡＱ−ＬＥ（分散染料、日本化薬(株)製）０．１ｇ／Ｌ
・カヤロンマイクロエステル イエローＡＱ−ＬＥ（分散染料、日本化薬(株)製）０．１ｇ／Ｌ
・カヤクリルレッド ＧＬ−ＥＤ（分散型カチオン染料、日本化薬(株)製）０．１ｇ／Ｌ
・カヤクリルブルー ＧＳＬ−ＥＤ（分散型カチオン染料、日本化薬(株)製）０．１ｇ／Ｌ
・カヤクリルイエロー ３ＲＬ−ＥＤ（分散型カチオン染料、日本化薬(株)製）０．１ｇ／Ｌ
・酢酸（ｐＨ調整剤）０．６５ｇ／Ｌ
・酢酸ナトリウム（ｐＨ調整剤）０．６ｇ／Ｌ
・難燃加工剤（実施例１〜４及び比較例１〜２で調製した難燃加工剤）４０ｇ／Ｌ
Evaluation of the stability of the exhaust treatment solution was made by visual observation of the amount of residue (dye specifications, etc.) remaining on the filter paper and the amount of residue remaining in the mini-color dyeing machine pot. “◯” indicates that no residue was observed, “Δ” indicates that the residue was slightly observed, and “x” indicates that the residue was clearly recognized. Table 4 shows the evaluation results for each exhaust treatment solution. In addition, the same test was done also about the thing which did not put a flame retardant processing agent in an exhaust treatment liquid. The results are shown in Table 4.
[Exhaust treatment liquid]
・ Kayaron Microester Red AQ-LE (disperse dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1g / L
・ Kayaron Microester Blue AQ-LE (disperse dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1g / L
・ Kayaron Microester Yellow AQ-LE (disperse dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1g / L
・ Kayacrill Red GL-ED (dispersed cationic dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1g / L
・ Kayakrill Blue GSL-ED (dispersed cationic dye, Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1g / L
-Kayacrill Yellow 3RL-ED (dispersed cationic dye, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1 g / L
・ Acetic acid (pH adjuster) 0.65 g / L
・ Sodium acetate (pH adjuster) 0.6g / L
-Flame retardant finishing agent (flame retardant finishing agent prepared in Examples 1-4 and Comparative Examples 1-2) 40 g / L
表４の結果からも明らかなように、本発明難燃剤とともに本発明界面活性剤を含む実施例１〜１８は、界面活性剤として本発明界面活性剤以外のものを用いた比較例１、あるいは難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカンを用いた比較例２と比べて浴中難燃加工時の分散処理液が安定に保たれることがわかる。すなわち、浴中難燃加工時の染色釜汚染や被染布（ポリエステル布）に発生する染料スペック（しみ汚れ）を効果的に低減でき、かつ、均一にポリエステル繊維中に難燃剤粒子を吸尽させることができる。 As is clear from the results in Table 4, Examples 1 to 18 containing the surfactant of the present invention together with the flame retardant of the present invention are Comparative Examples 1 using a surfactant other than the surfactant of the present invention, or It can be seen that the dispersion treatment liquid at the time of flame retardant processing in the bath is kept stable as compared with Comparative Example 2 using hexabromocyclododecane as the flame retardant. In other words, it is possible to effectively reduce dyeing speck stains and stains (stain stains) generated on dyed cloth (polyester cloth) during flame retardant processing in the bath, and evenly exhaust the flame retardant particles in the polyester fiber. Can be made.
試験例３
加工例２で得られた難燃性ポリエステル繊維について、ＪＩＳ Ｌ−１０９６ 剛軟性 Ａ法（４５°カンチレバー法）による剛軟性試験を行った。試験は、ＪＩＳ Ｌ−１０９６に規定される試験片が移動した長さを、たて方向、よこ方向のそれぞれ５回測定した。各々の難燃加工液で処理された難燃加工繊維試料の剛軟性評価結果を表５に示す。なお、難燃未加工のポリエステル系繊維についても同様の試験を行った。その結果も併せて表５に示す。
Test example 3
The flame retardant polyester fiber obtained in Processing Example 2 was subjected to a bending resistance test according to JIS L-1096 bending resistance A method (45 ° cantilever method). In the test, the length of movement of the test piece defined in JIS L-1096 was measured 5 times in each of the vertical direction and the horizontal direction. Table 5 shows the evaluation results of the bending resistance of the flame-retardant processed fiber samples treated with each flame-retardant processing liquid. A similar test was also conducted on the flame-retardant unprocessed polyester fiber. The results are also shown in Table 5.
試験例４
加工例２で得られた難燃性ポリエステル繊維について、フェードメーター（スガ試験機社製）を用い、ブラックパネル温度６３℃にて４０時間カーボンアークを照射し、ＪＩＳ Ｌ−０８０４ 変退色用グレースケールにより級数判定を行った。各々の難燃加工液で処理された難燃加工繊維試料の耐光性評価結果を表５に示す。なお、難燃未加工のポリエステル系繊維についても同様の試験を行った。その結果も併せて表５に示す。
Test example 4
The flame retardant polyester fiber obtained in Processing Example 2 was irradiated with a carbon arc at a black panel temperature of 63 ° C. for 40 hours using a fade meter (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.), and JIS L-0804 gray scale for discoloration The series was determined by Table 5 shows the light resistance evaluation results of the flame-retardant processed fiber samples treated with each flame-retardant processing liquid. A similar test was also conducted on the flame-retardant unprocessed polyester fiber. The results are also shown in Table 5.
表５の結果からも明らかなように、本発明難燃剤のうち、液状の補助難燃剤を用いた実施例４、５，６は、それを用いない実施例１〜３及び７〜１８よりも柔軟性がより優れており、難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカンを用いた比較例２により近い風合いを維持しながら処理できることがわかる。また、本発明難燃剤を含む実施例１〜４によって得られた難燃性ポリエステル繊維は、難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカンを用いた比較例２によって得られた難燃性ポリエステル繊維よりも高耐光性であることがわかる。 As is apparent from the results in Table 5, Examples 4, 5, and 6 using the liquid auxiliary flame retardant among the flame retardants of the present invention are more than Examples 1 to 3 and 7 to 18 that do not use the liquid auxiliary flame retardant. It can be seen that the flexibility is more excellent and the treatment can be performed while maintaining a texture closer to that of Comparative Example 2 using hexabromocyclododecane as a flame retardant. Moreover, the flame-retardant polyester fiber obtained by Examples 1-4 containing a flame retardant of the present invention has higher light resistance than the flame-retardant polyester fiber obtained by Comparative Example 2 using hexabromocyclododecane as a flame retardant. It turns out that it is sex.
本発明における難燃加工剤又は難燃加工法によって加工された難燃性ポリエステル繊維用途の代表例として、例えばカーテン、布製ブラインド等の各種インテリア用途のほか、カーシート等の自動車内装材用途等が挙げられるが、特に限定されるものではなく、ポリエステル系繊維製品全般に幅広く用いることができる。 As typical examples of flame retardant polyester fiber processed by the flame retardant processing agent or flame retardant processing method in the present invention, for example, various interior uses such as curtains, cloth blinds, etc., automotive interior material uses such as car seats, etc. Although it is mentioned, it is not particularly limited, and can be widely used for all polyester fiber products.
Claims (6)
下記一般式（ＩＩ）
で示される界面活性剤の少なくとも１種の存在下で水中に分散されているポリエステル繊維用難燃加工剤。 The following general formula (I)
The following general formula (II)
A flame retardant agent for polyester fibers dispersed in water in the presence of at least one surfactant represented by
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