JP2012126823A - 粘着シート - Google Patents

Abstract

【課題】貫通孔を介して空気溜まりやブリスターを防止又は除去することができ、かつ、貫通孔の内部径の拡大が抑制されて良好な外観を有するとともに、コート層がなくても耐擦傷性に優れるオレフィン系の粘着シートを提供する。
【解決手段】基材１１と粘着剤層１２とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔２が複数形成されている粘着シート１であって、基材１１が、マトリックスとしてポリオレフィン系樹脂（Ａ）を６５〜９０質量％含有するとともに、スチレン系樹脂を主成分とする微粒子およびアクリル系樹脂を主成分とする微粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の微粒子（Ｂ）を１０〜３０質量％含有し、その微粒子（Ｂ）の平均粒径が、２．０〜４０μｍである粘着シート１。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートに関するものである。

粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。

また、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱等によりガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって被着体と粘着シートとの間にブリスター（ふくれ）が生じることとなる。

上記のような問題を解決するために、孔径が０．１〜３００μｍの貫通孔を３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成した粘着シートが提案されている（特許文献１）。かかる粘着シートによれば、粘着面側の空気やガスを貫通孔から粘着シート表面側に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止することが可能である。

しかしながら、特許文献１の粘着シートにおいては、貫通孔の孔径や基材の材料等によっては、貫通孔が肉眼で見える場合があり、粘着シートの外観は必ずしも良好でない場合があった。

そこで、表面粗さ（Ｒａ）、彩度（Ｃ＊）、明度（Ｌ＊）および隠蔽率が規定された基材を使用し、基材および粘着剤層における貫通孔の孔径、基材の表面における貫通孔の孔径、基材の表面における貫通孔の周縁のレーザによる溶融部の外径、ならびに基材の表面における貫通孔の周縁または溶融部の周縁のレーザによる熱変形部の外径が規定された粘着シートが提案された（特許文献２）。かかる粘着シートにおいては、基本的には、外観が貫通孔のない粘着シートと遜色のないものとなる。

国際公開第２００４／０６１０３２号 国際公開第２００５／１２１２６８号

ところで、上記粘着シートにおける貫通孔の形成には、レーザ加工が利用される場合がある。レーザ加工の中でも、炭酸ガスレーザ加工は、レーザアブレーション加工とは異なり、いわゆるレーザ熱加工であって、熱による材料の分解過程を経て加工する方法である。

上記レーザ熱加工を行う場合、基材がポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンまたはポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルムにおいては、熱分解温度は高く融解温度は低いため、レーザ光照射時に、材料が熱分解して飛散する前に溶融し、貫通孔の内部径が拡大してしまう。このように貫通孔の内部径が大きくなると、貫通孔の開口部周辺が凹むことにより粘着シートの外観が低下したり、得られた粘着シートを被着体に貼付した後に粘着シートに水やガソリン等の液体が付着した場合に、それらの液体が貫通孔の内に入り込み、貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむこと等によって粘着シートの外観を損ねたりする場合がある。

上記特許文献２の粘着シートにおいても、基材の材料によっては、貫通孔の内部径が拡大してしまい、上記のような問題が生じることがあった（特に特許文献２の実施例１６の基材の場合）。

一方、上記のような粘着シートでは、表面に傷が付くことを防止するために、基材の表面にコーティングによるコート層を設けることが多い。しかし、コート層が形成される際の収縮力が残留応力として蓄積されてしまい、この残留応力を解消しようとする力によって、粘着シートがカールしてしまうことがあった。また、基材に対してコート層のような異種材料をコーティングすると、両者間で十分な密着性が得られず、貼付の際に粘着シートが延伸された場合には、基材とコート層との間で層間剥離が発生したり、クラックが生じることがあった。特にオレフィン系の基材においては、コート層との密着性が悪く、この傾向が顕著である。

本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、貫通孔を介して空気溜まりやブリスターを防止又は除去することができ、かつ、貫通孔の内部径の拡大が抑制されて良好な外観を有するとともに、コート層がなくても耐擦傷性に優れるオレフィン系の粘着シートを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、前記基材は、マトリックスとしてポリオレフィン系樹脂（Ａ）を６５〜９０質量％含有するとともに、スチレン系樹脂を主成分とする微粒子およびアクリル系樹脂を主成分とする微粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の微粒子（Ｂ）を１０〜３０質量％含有し、前記微粒子（Ｂ）の平均粒径は、２．０〜４０μｍであることを特徴とする粘着シートを提供する（発明１）。

なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。

上記発明（発明１）に係る粘着シートにおいては、基材が上記微粒子（Ｂ）を含有することで、炭酸ガスレーザ加工等の熱加工によって基材に貫通孔を形成するときに、貫通孔の内部径の拡大が抑制されるため、当該粘着シートが良好な外観を有するものとなる。また、基材が上記微粒子（Ｂ）を含有することで、当該基材はコート層がなくても耐擦傷性に優れるものとなる。したがって、当該粘着シートにおいては、耐擦傷性を高めるためのコート層を形成する必要がなく、コート層に起因するカールの問題や、当該粘着シートを延伸したときに生じ得る層間剥離やクラックの問題がない。

上記発明（発明１）において、前記微粒子（Ｂ）を構成する前記樹脂は、架橋されていることが好ましい（発明２）。

上記発明（発明１，２）において、前記微粒子（Ｂ）は、炭酸ガスレーザの波長領域に吸収ピークを有することが好ましい（発明３）。

上記発明（発明１〜３）において、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、繰り返し単位として極性を有するモノマーを含む共重合体であることが好ましい（発明４）。

上記発明（発明１〜４）において、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、ポリオレフィン系アイオノマー樹脂であることが好ましい（発明５）。

上記発明（発明１〜５）において、前記基材は、さらに顔料（Ｃ）を１.５〜２０質量％含有することが好ましい（発明６）。

上記発明（発明６）において、前記顔料（Ｃ）は、カーボンブラックであることが好ましい（発明７）。

上記発明（発明１〜７）において、前記貫通孔は、レーザ熱加工により形成されていることが好ましい（発明８）。

上記発明（発明８）においては、前記レーザ熱加工で使用するレーザが炭酸ガスレーザであることが好ましい（発明９）。

上記発明（発明１〜９）において、前記基材の表面における前記貫通孔の孔径は、前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径よりも小さくなっていることが好ましい（発明１０）。

本発明によれば、空気溜まりやブリスターを防止又は除去することができ、かつ、レーザ熱加工等の熱加工により形成した貫通孔であっても、内部径の拡大が抑制され、良好な形状を有する粘着シートが得られる。このような粘着シートにおいては、貫通孔の開口部周辺が凹むことにより粘着シートの外観が低下したり、貫通孔自体が目立つこともなくなる。また、被着体に貼付した後に粘着シートに水やガソリン等の液体が付着した場合であっても、それらの液体が貫通孔の内に入り込み、貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむこと等によって粘着シートの外観を損ねたりすることが防止される。さらに、本発明に係る粘着シートにおいては、コート層がなくとも耐擦傷性に優れ、したがって、コート層に起因するカールの問題や、当該粘着シートを延伸したときに生じ得る層間剥離やクラックの問題を解消することができる。

本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。 内部径が拡大した貫通孔を示す粘着シートの部分拡大断面図である。 本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の一例を示す断面図である。 実施例１で製造した基材の断面の走査型電子顕微鏡による写真である。

以下、本発明の実施形態について説明する。
〔粘着シート〕
図１は、本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。

図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、基材１１と、粘着剤層１２と、剥離材１３とを積層してなるものである。ただし、剥離材１３は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。

この粘着シート１においては、基材１１および粘着剤層１２を貫通し、基材表面１Ａから粘着面１Ｂに至る貫通孔２が複数形成されている。粘着シート１の使用時、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気や被着体から発生するガスは、この貫通孔２を通して基材表面１Ａの外側に抜けるため、後述するように、空気溜まりやブリスターの発生を防止すること、または発生した空気溜まりを簡単に除去することができる。

基材１１は、マトリックスとしてポリオレフィン系樹脂（Ａ）を含有するとともに、スチレン系樹脂を主成分とする微粒子およびアクリル系樹脂を主成分とする微粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の微粒子（Ｂ）（単に「微粒子（Ｂ）」という場合がある。）を含有し、好ましくはさらに顔料（Ｃ）を含有する樹脂材料からなるフィルム、発泡フィルム、それらの積層フィルム等の樹脂フィルムを主層とする。

ポリオレフィン系樹脂（Ａ）とは、少なくともオレフィン系炭化水素を構成モノマーとして重合または共重合してなるポリマーであり、他のモノマー、例えば（メタ）アクリル酸や（メタ）アクリル酸エステル等との共重合体も含まれる。なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸及びメタクリル酸の両方を意味する。他の類似用語も同様である。

ポリオレフィン系樹脂（Ａ）としては、公知のポリオレフィン系樹脂から選択すればよく、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン−１、３−メチルブテン−１、３−メチルペンテン−１、４−メチルペンテン−１等のα−オレフィンの単独重合体またはこれらの共重合体や、これらと他のモノマーとの共重合体が挙げられ、それらの１種を単独で、または２種以上をブレンドして使用することができる。上記共重合体の他のモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、無水マレイン酸等が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の代表例としては、高密度／中密度／低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体やランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ジエン化合物共重合体、ポリブテン−１、ポリ４−メチルペンテン−１等が挙げられる。これらの中でも、エチレン構造を構成単位として含むエチレン系共重合体、または繰り返し単位として極性を有するモノマーを含む共重合体が好ましく、特に、繰り返し単位として極性を有するモノマーを含むエチレン系共重合体が好ましく、具体的にはエチレン−（メタ）アクリル酸共重合体が好ましい。繰り返し単位として極性を有するモノマーを含む共重合体を使用すると、微粒子（Ｂ）および顔料（Ｃ）の分散性が良好になり、また、顔料（Ｃ）を多量に配合した場合であっても、樹脂組成物をフィルム化したときに顔料（Ｃ）がフィルムから抜け難いという利点がある。

また、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、ポリオレフィン系アイオノマー樹脂であることが好ましい。ポリオレフィン系アイオノマー樹脂は、ポリオレフィンを主成分とし、分子間にイオン架橋を導入して得られる樹脂である。ポリオレフィン系アイオノマー樹脂は、高い耐擦傷性能を有する材料であるため、基材１１がポリオレフィン系アイオノマー樹脂を主成分とすることで、粘着シート１は、コート層がなくても耐擦傷性に優れたものとなる。

ポリオレフィン系アイオノマー樹脂のイオン架橋の陰イオン部としては、カルボキシル基が用いられ、陽イオン部としては、金属イオンや有機系の陽イオンが用いられる。具体的には、エチレン−不飽和カルボン酸共重合体や不飽和カルボン酸グラフト変性樹脂またはこれらの混合物のカルボキシル基を、金属陽イオンや有機アミンイオンまたはこれらの混合イオンで部分的にまたは完全に中和したものが使用される。なお、エチレン−不飽和カルボン酸共重合体は、不飽和カルボン酸エステル、ビニルエステル等を第三成分として共重合させたものであってもよい。

不飽和カルボン酸としては、炭素数３〜８の不飽和カルボン酸または二塩基性カルボン酸のハーフエステル、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノエチルエステル等が挙げられる。

不飽和カルボン酸グラフト変性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、またはエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体等のエチレン系共重合体をベース樹脂としたものが好ましい。

金属陽イオンとしては、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ａｌ等の陽イオンが挙げられる。有機アミンイオンとしては、ｎ−ヘキシルアミン、ヘキサメチレンジアミン、エチレンジアミン、トリエチレンテトラミン、１，３−ビス−アミノメチルシクロヘキサン等のモノまたはポリアミン等が挙げられる。これらの混合イオンとしては、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｃｕ等の遷移金属と有機アミンとの錯イオン等が挙げられる。

上記陽イオンの中でも、特にＺｎのイオンを使用することが好ましい。Ｚｎのイオンを使用したＺｎ系のアイオノマー樹脂を用いることにより、耐擦傷性が高いものとなる。

上記陽イオンによるカルボキシル基の中和度は、低過ぎると耐擦傷性に劣るため、１〜１００モル％が好ましい。

ポリオレフィン系アイオノマー樹脂として特に好ましいものは、エチレン−アクリル酸共重合体をベースとした樹脂である。

ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の質量平均分子量は、５０，０００〜３，０００，０００であることが好ましく、特に１０，０００〜５００，０００であることが好ましい。

基材１１中におけるポリオレフィン系樹脂（Ａ）の含有量は、微粒子（Ｂ）および顔料（Ｃ）の含有量を考慮すると、６５〜９０質量％であり、好ましくは７０〜８５質量％である。

基材１１は、スチレン系樹脂を主成分とする微粒子（以下「スチレン系樹脂微粒子」という場合がある。）およびアクリル系樹脂を主成分とする微粒子（以下「アクリル系樹脂微粒子」という場合がある。）からなる群から選ばれる少なくとも１種の微粒子（Ｂ）を含有する。スチレン系樹脂およびアクリル系樹脂は、加熱によって解重合し易い性質を有し、かつ当該樹脂が微粒子になっていることで、熱加工、特に炭酸ガスレーザ加工等のレーザ熱加工によって基材１１に貫通孔２を形成するときに、内部径の拡大が抑制され、良好な形状を有する貫通孔２を、効率的に形成することができる。

ここで、貫通孔２の内部径拡大とは、基本的には、図２に示すように、貫通孔２の基材１１における最大の直径ｄ_２が、貫通孔２の基材表面１Ａにおける直径ｄ_１よりも大きく、かつ貫通孔２の基材１１と粘着剤層１２との界面における直径ｄ_３よりも著しく大きくなっていることをいうが、必ずしもそのような条件にあてはまるものに限定されず、上記問題が生じるように貫通孔２の径（ｄ_１〜ｄ_３）が変化したものも含まれるものとする。貫通孔２の内部径が拡大した場合、貫通孔２の直径ｄ_２に対応して、貫通孔２の開口部周辺が凹む傾向にある（図２参照）。

また、上記微粒子（Ｂ）は、マトリックスであるポリオレフィン系樹脂（Ａ）よりも硬度が高く、かつ上記微粒子（Ｂ）を含有することで、基材１１の表面が滑り性を呈するため、基材１１は、耐擦傷性に優れたものとなる。したがって、本実施形態に係る粘着シート１では、耐擦傷性を高めるためのコート層を形成する必要がなく、コート層に起因するカールの問題や、当該粘着シートを延伸したときに生じ得る層間剥離やクラックの問題を解消することができる。

さらに、基材１１は、微粒子（Ｂ）を含有することで、耐熱性に優れたものとなり、これにより、高温下（例えば８０℃）でも貫通孔２は良好な形状を維持するため、粘着シート１が高温下で使用される場合でも、ブリスターを防止又は除去することができる。また、微粒子（Ｂ）は基材１１の変形（熱変形を含む）を抑制することができるため、基材１１が微粒子（Ｂ）を含有することで、粘着シート１の寸法安定性が向上するという効果も得られる。

さらにまた、微粒子（Ｂ）の配合を調整することで、基材１１の表面粗さ又はグロスを制御することができ、これにより、貫通孔２や傷を基材１１の表面にて目立たないものにすることができる。

スチレン系樹脂とは、少なくともスチレンを構成モノマーとして重合または共重合してなるポリマーであり、他のモノマー、例えばブタジエン等のビニルモノマーや、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリルアミドなどとの共重合体も含まれる。

スチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等が挙げられ、それらの１種を単独で、または２種以上をブレンドして使用することができる。

アクリル系樹脂は、少なくとも（メタ）アクリル酸や（メタ）アクリル酸エステルを構成モノマーとして重合または共重合してなるポリマーであり、他のモノマー、例えばビニルモノマーや、スチレン等との共重合体も含まれる。

アクリル系樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル酸アルキルエステル樹脂等が挙げられ、それらの１種を単独で、または２種以上をブレンドして使用することができる。

スチレン系樹脂およびアクリル系樹脂の質量平均分子量は、５０，０００〜１，０００，０００であることが好ましく、特に１０，０００〜５００，０００であることが好ましい。

ここで、上記スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂は、架橋されていることが好ましい。スチレン系樹脂およびアクリル系樹脂は、架橋されることで融点がなくなり、耐熱性および耐溶剤性がさらに向上するとともに、より解重合し易いものとなる。このため、熱加工、特に炭酸ガスレーザ加工等のレーザ熱加工により、より効率的に、そしてさらに良好な形状で貫通孔２を形成することができる。

上記スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂を架橋させる架橋剤としては、特に限定されないが、スチレン系樹脂の架橋剤としては、ジビニルベンゼン系架橋剤、トリビニルベンゼン系架橋剤等が挙げられる。また、アクリル系樹脂の架橋剤としては、エチレングリコールジメタクリレート等が挙げられる。

微粒子（Ｂ）の製造は常法によって行えばよく、例えば、懸濁重合によって製造することができる。

レーザ加工により貫通孔２を形成する場合には、微粒子（Ｂ）は、当該レーザの波長領域に吸収ピークを有することが好ましく、特に炭酸ガスレーザにより貫通孔２を形成する場合には、微粒子（Ｂ）は、炭酸ガスレーザの波長領域（１０８７−９６２ｃｍ^−１）に吸収ピークを有することが好ましい。これによって、小さなレーザ出力で貫通孔２を形成することが可能となる。

微粒子（Ｂ）としては、スチレン系樹脂微粒子またはアクリル系樹脂微粒子をそれぞれ単独で使用することもできるし、スチレン系樹脂微粒子およびアクリル系樹脂微粒子を併用することもできる。

微粒子（Ｂ）の形状・形態に特に制限はなく、例えば、球状（真球状を含む）、楕円体状、半球状、レンズ状、粒状、塊状、棒状、板状、繊維状、筒状等であってもよいし、多孔質、中空、コアシェル等の形態であってもよい。

微粒子（Ｂ）の平均粒径は、２．０〜４０μｍであり、３．０〜３０μｍであることが好ましく、４．０〜２０μｍであることが特に好ましい。微粒子（Ｂ）の平均粒径が２．０μｍ未満であると、微粒子（Ｂ）が基材１１の表面に表出し難くなり、基材１１の耐擦傷性や耐熱性の向上効果が十分得られない。一方、微粒子（Ｂ）の平均粒径が４０μｍを超えると、製造時にフィルターなどの詰まりが発生するおそれがあり、また表面粗さが必要以上に大きくなるため、外観上好ましくない。さらに、微粒子（Ｂ）の平均粒径が４０μｍを超えて、かつ基材１１の厚みが薄い場合には、基材１１の引張強度や引裂強度が低下する。なお、本明細書における平均粒径は、粒度分布測定装置（ベックマン・コールター社製，製品名「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」）を用いてＩＳＯ１３３１９に準拠して測定した値とする。

基材１１中における微粒子（Ｂ）の含有量（スチレン系樹脂微粒子およびアクリル系樹脂微粒子を併用する場合には、それらの合計量）は、１０〜３０質量％であり、好ましくは１５〜２５質量％である。微粒子（Ｂ）の含有量がこの範囲内にあることで、上記のように良好な形状の貫通孔２を効率的に形成することができる。一方、微粒子（Ｂ）の含有量が３０質量％を超えると、基材１１の引張強度や引裂強度が低下する。

基材１１は、好ましくはさらに顔料（Ｃ）を含有する。基材１１中における顔料（Ｃ）の含有量は、１.５〜２０質量％であることが好ましく、特に２〜１０質量％であることが好ましい。このように、上記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）および微粒子（Ｂ）に対して、通常の配合量よりも多い量で顔料（Ｃ）を配合することにより、熱加工、特にレーザ熱加工、さらには炭酸ガスレーザ加工により基材１１に貫通孔２を形成したときに、基材１１の熱ダメージが小さく、貫通孔２の内部径の拡大がさらに効果的に抑制される。また、併せて基材１１の耐候性が向上するという効果も得られる。なお、顔料（Ｃ）の含有量が２０質量％を超えると、基材１１の引張強度や引裂強度が低下するおそれがある。

顔料（Ｃ）としては、公知の顔料から適宜選択すればよいが、レーザ加工により貫通孔２を形成する場合には、使用するレーザの波長領域に吸収ピークを有するものであることが好ましい。例えば、貫通孔２を炭酸ガスレーザにより形成する場合には、炭酸ガスレーザの波長領域（１０８７−９６２ｃｍ^−１）に吸収ピークを有するものであることが好ましい。これによって、小さなレーザ出力で貫通孔２を形成することが可能となる。

顔料には、無機顔料と有機顔料とがあるが、無機顔料の方が、耐候性に優れ、またレーザ穴開け加工性にも優れる。したがって、顔料（Ｃ）は、無機顔料群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。

無機顔料としては、例えば、カーボンブラック、チタンブラック、タルク、カオリン、ベントナイト、マイカ、雲母チタン、オキシ塩化ビスマス、酸化ジルコニウム、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、グンジョウ、酸化クロム、水酸化クロム、カラミン等が挙げられる。これらの中でも、特にカーボンブラックが好ましい。カーボンブラックは、上記の内部径拡大抑制効果に特に優れる。

ここで、一般的に、ポリオレフィン系フィルムにおけるカーボンブラックの最高配合量は、１．００％であることが知られている（カーボンブラック協会編，「カーボンブラック便覧」，第２版，株式会社図書出版社，昭和４７年５月２５日，Ｐ．３６１，表３・１）。すなわち、上記のように、基材１１を構成する樹脂組成物中における顔料（Ｃ）の含有量が２．０質量％以上というのは、当業界の技術常識による含有量の２倍以上の量である。特許文献２の実施例１６で使用したポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる黒色不透明の基材における顔料の配合量は、必ずしも明らかではないが、フィルム中、１．００質量％以下であると考えられる。

本実施形態における基材１１を構成する樹脂フィルムは、有機フィラー、紫外線吸収剤、滑剤等の各種添加剤を含んだものであってもよい。

本実施形態における基材１１を構成する樹脂フィルムは、常法によって製造することができ、例えば、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）に微粒子（Ｂ）および／または顔料（Ｃ）を配合し、押し出し法等により形成して製造することができる。

また、上記樹脂フィルムは、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものであってもよい。さらに、貫通孔２の形状に悪影響を与えない限り、上記樹脂フィルムの表面には、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法による装飾層が形成されていてもよいし、かかる装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート等のコート層が形成されていてもよいし、ハードコート、汚染防止コート、表面粗さおよび鏡面光沢度調整用コート、耐候性を付与するためのコート等のコート層が形成されていてもよい。また、それら装飾層またはコート層は、上記樹脂フィルムの全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。なお、本明細書では、樹脂フィルムに装飾層またはコート層が形成されている場合、その装飾層またはコート層を含めて基材という。

基材１１の厚さは、通常は５〜５００μｍ、好ましくは１０〜４００μｍ、特に好ましくは２０〜３００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。

基材１１の全光線透過率は、当該基材１１の厚さが１００μｍの場合に、０．１％以下であることが好ましい。このように全光線透過率が低いということは、顔料（Ｃ）が基材１１中において十分に分散されていることを示す。これにより、基材１１に形成される各貫通孔２にて、上記の内部径拡大抑制効果が特に優れることとなる。また、光を吸収する顔料（Ｃ）が十分分散されていることにより、基材１１の光安定化性が向上し、基材１１が耐候性に優れたものとなる。

粘着剤層１２を構成する粘着剤の種類としては、貫通孔２が形成され得るものであれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。

粘着剤層１２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。

剥離材１３の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。

剥離材１３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、剥離材１３における剥離剤の厚さは、通常０.０５〜５μｍであり、好ましくは０.１〜３μｍである。

貫通孔２の孔径は、基材１１および粘着剤層１２を通して（基材１１および粘着剤層１２の厚さ方向の全ての位置において）、０.１〜３００μｍであることが好ましく、特に０.５〜１５０μｍであることが好ましい。貫通孔２の孔径が０．１μｍ未満であると、空気又はガスが抜け難く、３００μｍを超えると貫通孔２が目立つようになり、粘着シートの外観を損なう。また、孔径が３００μｍを超えると、粘着シート１の機械強度が低下するおそれもある。特に、至近距離において貫通孔２が見えないことが要求される場合には、基材１１の表面１Ａにおける孔径を０．１〜４０μｍ以下とするのが好ましい。

貫通孔２の形成方法は特に限定されるものではなく、例えば、ウォータージェット、マイクロドリル、精密プレス、熱加工等によって形成することができる。本実施形態では、貫通孔２は、熱加工で形成されたものであることが好ましく、特にレーザ熱加工で形成されたものであることが好ましく、さらには炭酸ガスレーザによるレーザ熱加工で形成されたものであることが好ましい。かかる加工方法によって貫通孔２を形成したときに、上記の内部径拡大が抑制されて良好な形状の貫通孔２を効率的に形成することができるという効果が明確に発揮される。

貫通孔２の孔密度は、５００〜５０,０００個／１００ｃｍ^２であることが好ましく、特に１，０００〜１０,０００個／１００ｃｍ^２であることが好ましい。貫通孔２の孔密度が５００個／１００ｃｍ^２未満であると、空気またはガスが抜け難くなるおそれがあり、貫通孔２の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ^２を超えると、粘着シート１の引張強度や引裂強度が低下するおそれがある。

なお、本実施形態に係る粘着シート１における貫通孔２は、基材１１の上面（基材表面１Ａ）から、粘着剤層１２の下面（粘着面１Ｂ）までを貫通するものであるが、剥離材１３をも貫通していてもよい。

また、本実施形態に係る粘着シート１は剥離材１３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材１３はなくてもよい。さらに、本実施形態に係る粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、粘着シート１は、基材１１および粘着剤層１２のみからなるテープ状のもの(粘着テープ)であって、ロール状に巻き取られて巻取体となり得るものであってもよい。

前述したとおり、基材１１における微粒子（Ｂ）の配合（および顔料（Ｃ）の特有の配合量）により、貫通孔２は、内部径の拡大が抑制された良好な形状で形成されている。したがって、貫通孔２の内部径拡大に起因する問題、すなわち貫通孔２の開口部周辺が凹むことにより粘着シート１の外観が低下したり、得られた粘着シート１を被着体に貼付した後に粘着シート１に水やガソリン等の液体が付着した場合に、それらの液体が貫通孔２の中に入り込み、貫通孔２部分（貫通孔２の周辺部）が膨らむこと等によって粘着シート１の外観を損ねたりする問題が生じることを防止することができる。

〔粘着シートの製造〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の一例を図３（ａ）〜（ｆ）を参照して説明する。

本製造方法においては、最初に図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。粘着剤層１２を形成するには、粘着剤層１２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材１３の剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。

次に、図３（ｃ）に示すように、粘着剤層１２の表面に基材１１を圧着し、基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。そして、図３（ｄ）に示すように、粘着剤層１２から剥離材１３を剥離した後、図３（ｅ）に示すように、基材１１と粘着剤層１２とからなる積層体に貫通孔２を形成し、図３（ｆ）に示すように、再度粘着剤層１２に剥離材１３を貼り付ける。

貫通孔２の形成は、熱加工によって行うことが好ましい。熱加工の種類としては、例えばレーザ熱加工、熱針による熱加工、溶孔による熱加工等が挙げられるが、中でも、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所望の孔密度で容易に形成することのできるレーザ熱加工が好ましい。これらの熱加工によって貫通孔２を形成しても、貫通孔２の内部径が拡大することが抑制され、また溶融物ができ難いため、外観の良好な粘着シート１が得られる。

レーザ熱加工に用いるレーザの種類としては、炭酸ガス（ＣＯ_２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、ＹＶＯ_４レーザ、ＹＬＦレーザ等が挙げられるが、中でも、生産効率、コスト等の面から炭酸ガスレーザが好ましい。

なお、レーザ熱加工による貫通孔２の形成には、一の貫通孔２が形成されるまで一箇所に連続的にレーザ光を照射するバースト加工（バーストモード）と、複数箇所に順次レーザ光を照射して複数の貫通孔２を均等に形成するサイクル加工（サイクルモード）とがあり、前者は熱効率の点で優れており、後者は被加工物に対する熱影響を低減できる点で優れているが、上記レーザ熱加工は、いずれのモードで行ってもよい。

レーザ熱加工を行う場合、粘着剤層１２側から基材１１側に向かってレーザを照射することが好ましい。このように粘着剤層１２側からレーザ熱加工を施すことにより、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径は、粘着剤層１２の粘着面１Ｂにおける孔径よりも小さくなる。また、剥離材１３を一旦剥離して、粘着剤層１２に対して直接レーザを照射することにより、レーザの出力エネルギーを小さくできる。レーザの出力エネルギーが小さければ、熱に起因する溶融物や熱変形部のより少ない、形の整った貫通孔２を形成することが可能となる。

レーザ熱加工によっても、貫通孔２の開口部周縁には溶融物ができ難いが、仮に溶融物が付着したとしても、基材１１の表面に保護フィルムを貼付することにより、溶融物の付着を防ぐことができる。保護フィルムとしては、建築材料や金属板の表面保護に用いられる公知の保護フィルムを用いることができる。また、基材１１として、キャスティング法で製造したものを用いる場合には、基材１１の表面にキャスティング用のキャリアシートを積層した状態でレーザ熱加工を行ってもよい。

なお、上記製造方法では、粘着剤層１２を剥離材１３上に塗布形成し、形成された粘着剤層１２と基材１１とを貼り合わせたが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤層１２を基材１１上に直接塗布形成してもよい。

〔粘着シートの使用〕
粘着シート１を被着体に貼付する際には、まず、剥離材１３を粘着剤層１２から剥離する。

次に、露出した粘着剤層１２の粘着面１Ｂを被着体に密着させるようにして、粘着シート１を被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気は、粘着シート１に形成された貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、被着体と粘着面１Ｂとの間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に貼付操作で空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。

また、粘着シート１を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着シート１に形成された貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、粘着シート１にブリスターが生じることが防止される。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。

〔実施例１〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）８３質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＭＢＸ−８，平均粒径８μｍ）１５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。

次いで、押出試験機（東洋精機製作所社製，ラボプラストミル３０Ｃ１５０）を用い、上記混練ペレットから膜厚１００μｍのフィルムを作製した。得られたフィルムを粘着シートの基材とした。ここで、当該基材を構成する材料の配合を表１に示す（以下同じ）。

上質紙の両面をポリエチレン樹脂でラミネートし、片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＦＰＭ−１１，厚さ：１７５μｍ）の剥離処理面に、アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＰＫ）の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、基材としての上記フィルムを圧着するとともに、その基材の表面に、再剥離性粘着剤層を有する保護シート（スミロン社製，Ｅ−２０３５，厚さ：６０μｍ）を貼付し、４層構造の積層体を得た。

上記積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して炭酸ガスレーザを照射し（松下産業機器社製，ＹＢ−ＨＣＳ０３を使用，２ショットバースト加工，周波数：１００００Ｈｚ，パルス幅：２５μｓｅｃ（１ショット目）／１２μｓｅｃ（２ショット目））、２,５００個／１００ｃｍ^２の孔密度（孔パターン：並列型，ピッチ間隔２ｍｍ）で貫通孔を形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、そして基材表面から保護シートを剥がし、これを粘着シートとした。

〔実施例２〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）７３質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＭＢＸ−８，平均粒径８μｍ）２５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混練ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例３〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）８３質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＳＳＸ−１０３，平均粒径３μｍ）１５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例４〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）８３質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＭＢＸ−３０，平均粒径３０μｍ）１５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例５〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）８３質量％と、スチレン系樹脂微粒子として架橋ポリスチレンからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＳＢＸ−８，平均粒径８μｍ）１５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例６〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）７３質量％と、スチレン系樹脂微粒子として架橋ポリスチレンからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＳＢＸ−８，平均粒径８μｍ）２５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例７〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）７０質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＭＢＸ−８，平均粒径８μｍ）１５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）１５質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例８〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ Ｎ０９０３ＨＣ）８３質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＭＢＸ−８，平均粒径８μｍ）１５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例９〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂として直鎖状低密度ポリエチレン（三井化学社製，ＥＶＯＬＵＥ ＳＰ１５２０）８３質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＭＢＸ−８，平均粒径８μｍ）１５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例１０〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）８４．５質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＭＢＸ−８，平均粒径８μｍ）１５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）０．５質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例１１〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）８５質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＭＢＸ−８，平均粒径８μｍ）１５質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔比較例１〕
ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）１００質量％の樹脂ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔比較例２〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）９３質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＭＢＸ−８，平均粒径８μｍ）５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔比較例３〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）５８質量％と、アクリル系樹脂微粒子として架橋ポリメタクリル酸メチルからなる真球状微粒子（積水化成品工業社製，ＭＢＸ−８，平均粒径８μｍ）４０質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔比較例４〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）７３質量％と、スチレン系樹脂としてスチレン−ブタジエン−スチレン（ＪＳＲ社製，ＴＲ２２５０，非微粒子）２５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔比較例５〕
二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて、ポリオレフィン系樹脂としてエチレン系アイオノマー（三井・デュポンポリケミカル社製，ハイミラン１７０６，亜鉛イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体）７３質量％と、アクリル系樹脂としてポリメタクリル酸メチル（ＡＬＤＲＩＣＨ社製，非微粒子）２５質量％と、顔料としてカーボンブラック（旭カーボン社製，ＳＵＮＢＬＡＣＫ２００）２質量％との混合物から、混練ペレットを作製した。この混錬ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔試験例〕
（１）貫通孔の形状観察
実施例および比較例で得られた粘着シートを貫通孔の部分で縦方向に切断し、その断面をデジタル顕微鏡（キーエンス社製，ＶＨＸ−２００）で観察し、貫通孔の基材表面の直径、基材における最大直径、基材と粘着剤層との界面の直径および粘着面の直径を測定した。また、無作為に１ｃｍ^２の範囲を５箇所選択し、貫通している孔の数を数え、１ｃｍ^２あたりの平均貫通孔数を算出した。結果を表２に示す。

（２）赤外分光光度測定
実施例および比較例で使用した基材について、フーリエ変換赤外分光光度計（パーキンエルマー社製，ＦＴ−ＩＲ Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｏｎｅ）を使用したユニバーサルＡＴＲ法により、使用レーザ波長領域（１０８７−９６２ｃｍ^−１）における吸収ピーク（ＦＴ−ＩＲ吸収ピーク）の有無の測定を行った。これにより、微粒子（Ｂ）が当該吸収ピークを有するかどうかを確認した。結果を表２に示す。表２中、吸収ピークのあったものを○、吸収ピークのなかったものを×で表す。

（３）全光線透過率測定
実施例および比較例で使用した基材について、ヘイズメーター（日本電色工業製，ＮＤＨ５０００）を使用し、ＪＩＳ Ｋ ７３６１に準拠して全光線透過率（％）の測定を行った。結果を表２に示す。

（４）外観検査１
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして外観検査を行った。結果を表３に示す。

剥離材を剥した粘着シート（大きさ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）をメラミン塗装板に貼り、室内蛍光灯の下、肉眼によって、粘着シート表面の外観について検査した。なお、目から粘着シートまでの距離は約３０ｃｍとし、粘着シートを見る角度は種々変えた。その結果、肉眼によって貫通孔を認識できないものを○、認識できるものを×で表す。

（５）外観検査２
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして外観検査を行った。結果を表３に示す。

剥離材を剥した粘着シート（大きさ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）をメラミン塗装板に貼り、２４時間放置した粘着シートを、８０℃中に４８時間放置した後、外観検査１と同様に、粘着シート表面の外観について検査した。その結果、肉眼によって貫通孔を認識できないものを○、認識できるものを×で表す。

（６）空気溜まり消失性試験１
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験を行った。結果を表３に示す。

剥離材を剥した粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、直径１５ｍｍ程度の空気溜まりが形成されるように、平らなメラミン塗装板に貼付し、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、空気溜まりが除去されたものを○、空気溜まりが除去されなかったものを×で表す。

（７）空気溜まり消失性試験２
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験を行った。結果を表３に示す。

剥離材を剥した粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、直径１５ｍｍ、最大深さ１ｍｍの部分球面形の窪み（凹部）を有する７０ｍｍ×７０ｍｍのメラミン塗装板に貼付し（窪みと粘着シートとの間には空気溜りが存在する）、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従して空気溜まりが除去されたものを○、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従せずに空気溜まりが除去されなかったもの（空気溜まりが小さくても残存したものを含む）を×で表す。

（８）耐ガソリン性試験
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして耐ガソリン性試験を行った。結果を表３に示す。

上記（４）のようにしてメラミン塗装板に貼り２４時間放置した粘着シートを、常温のガソリンに０．５時間浸漬し、それらから取り出して乾燥した後、上記（４）と同様にして外観を観察した。その結果、肉眼によって貫通孔を認識できないものを○、肉眼によって貫通孔を認識できるもの又は粘着シート自体に著しい外観異常があったものを×で表す。

（９）破断応力測定
実施例および比較例で使用した基材について、ＪＩＳ Ｋ ７１６１：１９９４及びＪＩＳ Ｋ ７１２７：１９９９に準拠し、万能試験機（島津製作所社製，オートグラフＡＧ−ＩＳ ５００Ｎ）にて引張り速度２００ｍｍ／分にて破断応力測定を行った。なお、破断応力の測定は、基材のマシン方向（ＭＤ）およびクロスマシン方向（ＣＤ）について行った。結果を表３に示す。

（１０）耐擦傷性試験１
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、綿布（一方社油脂工業社製，カナキン）を用い、荷重４．９Ｎにて粘着シートの基材表面を１０往復して耐擦傷性試験を行った。試験前後で基材表面における光沢度を測定し、その変化率を求めた。光沢度については、日本電色工業社製グロスメーター「ＶＧ２０００」を使用し、ＪＩＳ Ｋ ７１０５：１９８１に準拠して６０°光沢度を測定した。光沢度の変化率が２０％未満であるものを合格（○）、２０％以上であるものを不合格（×）とした。結果を表３に示す。

（１１）耐擦傷性試験２
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、綿布（一方社油脂工業社製，カナキン）にケロシンを浸み込ませたものを用い、耐擦傷性試験１と同様の条件にて試験を行った後、光沢度を測定した。光沢度の変化率が１０％未満であるものを◎、１０％以上、２０％未満であるものを○、２０％以上であるものを×とした。結果を表３に示す。

（１２）耐候性試験
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして耐候性試験を行った。結果を表２に示す。

剥離材を剥した粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）をメラミン塗装板に貼付し、サンシャインウェザーメーター（スガ試験機社製，Ｓ８０）を使用し、ブラックパネル温度６３℃、槽内温度４３℃、湿度５０％ＲＨ、放射照度６０Ｗ／ｍ^２、１サイクル時間１２０分（降雨無し１０２分，降雨有り１８分）のサイクル条件にて２０００時間後の粘着シートの表面の外観について、目視にて検査した。その結果、外観に異常（クラック、白化等）が全くないものを◎、粘着シートを見る角度によって、極わずかに外観に異常が認められたものを○、粘着シートの角度を変えなくても、極わずかに外観に異常が認められたものを△、目視にて外観に明確に異常が認められたものを×で表す。

表１〜表３から分かるように、本発明の条件に合致する基材を使用した粘着シート（実施例１〜１１）は、エア抜け性に優れるとともに、肉眼で貫通孔を認識することができず、また貫通孔の内部径が拡大しておらず、良好な外観を呈していた。そして、耐擦傷性、耐熱性、耐候性、耐ガソリン性および機械的強度にも優れていた。

ここで、実施例１で製造した基材の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による写真を、図４に示す。なお、基材の断面の写真は、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製，Ｓ−４７００形）を用いて、加速電圧１５ｋＶ、倍率７００倍の条件で撮影したものである。
図４から明らかなように、基材中にて微粒子（Ｂ）はそのままの形状で存在する。

本発明の粘着シートは、一般的に粘着シートに空気溜まりやブリスターが生じやすい場合、例えば粘着シートの面積が大きい場合や、被着体からガスが発生する場合等であって、通常の環境下のみならず、耐擦傷性や耐熱性が要求される場合、さらにはガソリン等の液体が付着する環境下でも良好な外観が要求される場合に好ましく用いることができる。

１…粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
１Ａ…基材表面
１Ｂ…粘着面
２…貫通孔

Claims (10)

1. 基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、
   前記基材は、
   マトリックスとしてポリオレフィン系樹脂（Ａ）を６５〜９０質量％含有するとともに、
   スチレン系樹脂を主成分とする微粒子およびアクリル系樹脂を主成分とする微粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の微粒子（Ｂ）を１０〜３０質量％含有し、
   前記微粒子（Ｂ）の平均粒径は、２．０〜４０μｍである
   ことを特徴とする粘着シート。
2. 前記微粒子（Ｂ）を構成する前記樹脂は、架橋されていることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記微粒子（Ｂ）は、炭酸ガスレーザの波長領域に吸収ピークを有することを特徴とする請求項１または２に記載の粘着シート。
4. 前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、繰り返し単位として極性を有するモノマーを含む共重合体であること特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の粘着シート。
5. 前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、ポリオレフィン系アイオノマー樹脂であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の粘着シート。
6. 前記基材は、さらに顔料（Ｃ）を１.５〜２０質量％含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の粘着シート。
7. 前記顔料（Ｃ）は、カーボンブラックであることを特徴とする請求項６に記載の粘着シート。
8. 前記貫通孔は、レーザ熱加工により形成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の粘着シート。
9. 前記レーザ熱加工で使用するレーザが炭酸ガスレーザであることを特徴とする請求項８に記載の粘着シート。
10. 前記基材の表面における前記貫通孔の孔径は、前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径よりも小さくなっていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の粘着シート。