JP2012124357A - 太陽電池用裏面保護シート、及び該シートの製造方法、並びに太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明の課題は、経時の加水分解によって封止層から生じ、太陽電池の発電性能劣化の要因となる酢酸を、トラップする機能を付与した太陽電池用裏面保護シートを提供することである。
【解決手段】 エポキシ樹脂（Ａ）を含有する最表面としての接着剤層（１’）と、一方の主面が前記接着剤層（１’）を支持したプラスチックフィルム（２）とを具備し、前記接着剤層（１’）は、水酸基を有し、カルボキシル基を実質的に有していない、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）と、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）とを更に含有し、前記樹脂（Ｂ）は、ポリエステル系樹脂（Ｂ１）、アクリル系樹脂及びウレタン系樹脂からなる群より選ばれる太陽電池用裏面保護シート。
【選択図】 なし

Description

本発明は、太陽電池用裏面保護シートに関し、さらに詳細には、太陽電池モジュールを構成する封止層から発生する酢酸を、トラップする機能を付与した太陽電池用裏面保護シートに関する。

近年、環境問題に対する意識の高まりから環境汚染がなくクリーンなエネルギー源として太陽電池が注目され、有用なエネルギー資源としての太陽エネルギー利用の面から鋭意研究され実用化が進んでいる。

太陽電池素子には様々な形態があり、その代表的なものとして、結晶シリコン太陽電池素子、多結晶シリコン太陽電池素子、非晶質シリコン太陽電池素子、銅インジウムセレナイド太陽電池素子、化合物半導体太陽電池素子等が知られている。この中で薄膜結晶太陽電池素子、非晶質シリコン太陽電池素子、化合物半導体太陽電池素子は比較的低コストであり、また大面積化が可能であるため、各方面で活発に研究開発が行われている。またこれらの太陽電池素子の中でも、導体金属基板上にシリコンを積層し、更にその上に透明導電層を形成した非晶質シリコン太陽電池素子に代表される薄膜太陽電池素子は軽量であり、また耐衝撃性やフレキシブル性に富んでいるので、太陽電池における将来の形態として有望視されている。

太陽電池モジュールのうち、単純なものは、太陽電池素子の両面に封止層、ガラス板を、順に積層した構成形態を呈する。ガラス板は、透明性、耐候性、耐擦傷性に優れることから、太陽の受光面側の保護材として、現在も一般的に用いられている。しかし、透明性を必要としない非受光面側においては、コストや安全性、加工性の面から、ガラス板以外の太陽電池用裏面保護シート（以下裏面保護シート）が各社により開発され、ガラス板に置き換わりつつある。

裏面保護シートとしては、ポリエステルフィルム等の単層フィルムや、ポリエステルフィルム等に金属酸化物や非金属酸化物の蒸着層を設けたものや、ポリエステルフィルムやフッ素系フィルム、オレフィンフィルムやアルミニウム箔などのフィルムを積層した多層フィルムが挙げられる。
多層構成の裏面保護シートは、その多層構造により、さまざま性能を付与することができる。例えば、ポリエステルフィルムを用いることで絶縁性を、フッ素系フィルムを用いることで耐候性を、アルミニウム箔を用いることで水蒸気バリア性を付与することができる。
どのような裏面保護シートを用いるかは、太陽電池モジュールが用いられる製品・用途によって、適宜選択され得る。

ところで、太陽電池モジュールの構成要素である封止層としては、透明性、コスト等の面から、フィルム状のエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）が現在一般的に使用されている。
しかし、ＥＶＡフィルムは、酢酸ビニルをその構成成分として含んでいるため、高温時の湿気ないし水の透過より、ＥＶＡが加水分解して酢酸を生じやすい。そのため、ＥＶＡフィルムを使用した太陽電池モジュールには、時間の経過に伴い発電性能が劣化するという問題があった（特許文献１、２）。

また、封止層としてＥＶＡフィルムを使用した太陽電池モジュールには、裏面保護シートが封止層から剥離し易いという問題もある。これに関連して、特許文献３の［００３１］及び［００３３］に、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−メタクリル酸エステル共重合体及びＥＶＡの少なくとも１つを主成分として含み、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物又はカルボジイミド化合物が更に配合された熱融着性層を、任意にウレタン系接着剤層を介して、耐熱性フィルム上に積層することによって、封止用保護シート、即ち、裏面保護シートを構成することが記載されている。また、この特許文献３の［００２７］及び［００３０］に、この裏面保護シートを、ＥＶＡフィルムに貼り合せてなる太陽電池モジュールも記載されている。

特許文献３には、表１及び［０１１３］などに、エチレン−アクリル酸エチル共重合体にカルボジイミド化合物を配合してなる熱融着性層を、ウレタン系接着剤層を介さずに耐熱性フィルム上に積層することによって裏面保護シートを構成し、この裏面保護シートをＥＶＡフィルムに熱融着させた場合、初期において、即ち、高温高湿度環境下での劣化促進試験に供する前に、耐熱性フィルムと熱融着性層との間で層間剥離を生じることが記載されている。また、表１及び［０１１２］などには、熱融着性層がエチレン−アクリル酸エチル共重合体のみからなり且つこの熱融着性層がウレタン系接着剤層を介して耐熱性フィルム上に積層されたこと以外は上記と同様の裏面保護シートをＥＶＡフィルムに貼り合せた場合、初期において十分な接着力を達成することができるものの、高温高湿度環境下での劣化促進試験による強度低下が著しいことが記載されている。特許文献３の［００２０］などの記載からすると、これは、劣化促進試験中にＥＶＡフィルムから生じる酢酸により、裏面保護シートの内層に位置するウレタン系接着剤層の加水分解が促進されたためであると推定される。

特開２００５−２９５８８号公報（[０００７]段落） 特開２００７−３２９４０４号公報（[０００５]段落） 特開２００８−１０８９４８号公報

本発明の課題は、加水分解によって封止層から生じ、太陽電池の発電性能劣化の要因となる酢酸を、トラップする機能を付与した太陽電池用裏面保護シートを提供することである。

本発明は、エポキシ樹脂（Ａ）を含有する最表面としての接着剤層（１’）と、一方の主面が前記接着剤層（１’）を支持したプラスチックフィルム（２）とを具備し、前記接着剤層（１’）は、水酸基を有し、カルボキシル基を実質的に有していない、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）と、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）とを更に含有し、前記樹脂（Ｂ）は、ポリエステル系樹脂（Ｂ１）、アクリル系樹脂及びウレタン系樹脂からなる群より選ばれる太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）に関する。プラスチックフィルム（２）の前記接着剤層（１’）を支持した前記主面の裏面側に、金属箔と金属酸化物又は非金属無機酸化物からなる蒸着層との少なくとも一方をさらに具備することが好ましい。

前記太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）において、最表面としての接着剤層（１’）中のエポキシ基の量が０．０１乃至２．５ｍｍｏｌ／ｇであることが好ましい。
また、エポキシ樹脂（Ａ）のエポキシ当量は５０００ｇ／ｅｑ以下であることが好ましい。
また、水酸基を有し、カルボキシル基を実質的に有していない、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）としては、ポリエステル系樹脂（Ｂ１）であることがより好ましく、
更には、前記エポキシ樹脂（Ａ）と前記ポリエステル系樹脂（Ｂ１）との合計量に占める、前記エポキシ樹脂（Ａ）の割合は１乃至５０重量％の範囲内にあることが好ましい。
さらにまた、ポリエステル系樹脂（Ｂ１）のガラス転移温度は２０乃至１００℃の範囲内にあることが好ましい。
また、前記太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）において、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）は、ブロック化ポリイソシアネート化合物（Ｃ１）であることが好ましい。

さらに本発明は、プラスチックフィルム（２）の一方の主面に、エポキシ樹脂（Ａ）と、水酸基を有し、カルボキシル基を実質的に有しない、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）と、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）とを含有した接着剤を塗工し、接着剤層（１’）を最表面として形成することを含み、前記樹脂（Ｂ）は、ポリエステル系樹脂（Ｂ１）、アクリル系樹脂及びウレタン系樹脂からなる群より選ばれる太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）の製造方法に関する。

また、本発明は、表面保護材（Ｉ）と、受光面と非受光面とを有し、前記受光面が前記表面保護材（Ｉ）と向き合った太陽電池素子（ＩＩＩ）と、 前記太陽電池素子（ＩＩＩ）の前記非受光面側に位置し、エチレン−ビニルアセテート共重合体系を含んだ封止層（ＩＶ）と、前記太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）を前記接着剤層（１’）と前記封止層（ＩＶ）とが接触するように前記封止層（ＩＶ）に貼り付けてなる太陽電池用裏面保護シート（Ｖ）とを具備した太陽電池モジュールに関する。
前記太陽電池モジュールは、前記表面保護材（Ｉ）と前記太陽電池素子（ＩＩＩ）との間に、エチレン−ビニルアセテート共重合体を含んだ封止層（ＩＩ）を更に具備していてもよい。

加水分解によって封止層から酢酸が生じたとしても、この酢酸は、プラスチックフィルム（２）の最表面に担持され、前記封止層と接し、エポキシ樹脂（Ａ）を含有した接着層（１）によりトラップされる。従って、加水分解によって封止層から生じる酢酸に起因して発電性能が劣化することを抑制できる。

本発明の太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）は、プラスチックフィルム（２）を必須の構成層とするものであって、封止層（ＩＶ）であるＥＶＡとの貼着界面となるべき箇所に、エポキシ樹脂（Ａ）を含有する最表面としての接着剤層（１’）を担持したプラスチックフィルム（２）を具備してなるものである。つまり、裏面保護シート（Ｖ’）は、接着剤層（１’）とＥＶＡを含んだ封止層（ＩＶ）とが接触するように、後述する太陽電池モジュールの封止層（ＩＶ）に貼り付けられる。

本発明の太陽電池用裏面保護シートを構成する最表面としての接着剤層（１’）について説明する。
本発明における最表面としての接着剤層（１’）は、プラスチックフィルム（２）とＥＶＡとの接着性を向上するために設けられた樹脂層である。

太陽電池モジュールにおいて、接着剤層（１’）に対応した接着層（１）は、封止層（ＩＶ）における加水分解によって生じる酢酸をトラップする。具体的には、接着層（１）が含んでいるエポキシ樹脂（Ａ）は、ＥＶＡから生じる酢酸の少なくとも一部をトラップする。
前記接着剤層（１’）は、エポキシ樹脂（Ａ）と、水酸基を有し、カルボキシル基を実質的に有していない、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）と、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）とを必須成分とする。

エポキシ樹脂（Ａ）について説明する。
エポキシ樹脂（Ａ）は、ＥＶＡから生ずる酢酸をトラップする機能を担う。
エポキシ樹脂（Ａ）以外に、ＥＶＡから生ずる酢酸をトラップする機能を担う成分としては、特許文献３に開示されるように、カルボジイミド化合物がある。
しかし、エポキシ基に比して、カルボジイミド基は、水との反応性に富むので、水の影響によりトラップ機能が持続しにくい。そして、トラップ機能が持続しないと、太陽電池モジュールとしての出力低下を招く。

本発明において用いられるエポキシ樹脂（Ａ）としては、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ビフェノール型エポキシ樹脂、ビキシレノール型エポキシ樹脂、トリヒドロキシフェニルメタン型エポキシ樹脂、テトラフェニロールエタン型エポキシ樹脂等が挙げられる。

ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、臭素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂が挙げられる。
本発明では、コストや溶剤溶解性の面から、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を好ましく用いることができる。

ノボラック型エポキシ樹脂としては、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、臭素化フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ナフタレン骨格含有フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン骨格含有フェノールノボラック型エポキシ樹脂などが挙げられる。

その他、本発明では、
ダイセル化学工業（株）製のＥＨＰＥ−３１５０などの脂環式エポキシ樹脂や、
トリグリシジルイソシアヌレートなどの複素環式エポキシ樹脂や、
Ｎ、Ｎ、Ｎ’、Ｎ’−テトラグリシジルメタキシレンジアミンなどのグリシジルアミン類やグリシジル（メタ）アクリレートとエチレン性不飽和二重結合を有する化合物との共重合物や、
グリコールやポリオールの水酸基をグリシジルエーテル化したエポキシ化合物なども、エポキシ樹脂（Ａ）として用いることができる。
これらは単独でも２種類以上を併用してもよい。

エポキシ樹脂（Ａ）を含有する最表面としての接着剤層（１’）は、種々の方法で設けることができる。例えば、
エポキシ樹脂（Ａ）と後述するエポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）とポリイソシアネート化合物（Ｃ）とを含有する接着剤をプラスチックフィルム（２）に塗工して、コーティング層（１’−ａ）を形成し、該コーティング層（１’−ａ）を最表面の接着剤層（１’）とすることができる。
あるいは、エポキシ樹脂（Ａ）と後述するエポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）とポリイソシアネート化合物（Ｃ）とを含有する接着剤を剥離性フィルムに塗工し、乾燥し、コーティング層（１’−ａ）を形成し、該コーティング層（１’−ａ）を、層間接着剤を介して又は直にポリエステルフィルム（２）上に転移させた後、前記剥離性フィルムを剥がすことによって、該コーティング層（１’−ａ）を最表面の接着剤層（１’）とすることができる。

本発明において、最表面としての接着剤層（１’）中に含まれるエポキシ基の量を定義するために、そのエポキシ基の量をＸ[ｍｍｏｌ／ｇ]という単位で定義する。これは、最表面としての接着剤層（１’）中の固形分１ｇあたりに、エポキシ基がＸｍｍｏｌ含まれていることを示す。

例えば、最表面としての接着剤層（１’）中のエポキシ基の量は、０．０１〜２．５[ｍｍｏｌ／ｇ]であることが好ましく、さらには０．０１〜２[ｍｍｏｌ／ｇ]、さらには０．０３〜１．５[ｍｍｏｌ／ｇ]であることが好ましい。
エポキシ基の量が０．０１[ｍｍｏｌ／ｇ]未満の場合、酢酸のトラップ効果が小さくなる。一方、エポキシ基の量が２．５[ｍｍｏｌ／ｇ]よりも大きい場合、最表面としての接着剤層（１’）、最表面としての接着剤層（１）に含まれる、封止層との接着性能を確保するための成分の含有量が相対的に少なくなるので、封止層との接着力の低下を引き起こす可能性がある。

また、本発明において、エポキシ樹脂（Ａ）中に含まれるエポキシ基の量を表す指標として、エポキシ当量Ｙ[ｇ／ｅｑ]という数量を用いる。これは、エポキシ樹脂（Ａ）Ｙｇ中に、１ｍｏｌのエポキシ基が含まれていることを示しており、この値が小さいほど、分子中に多くのエポキシ基を含むことを示している。

例えば、エポキシ樹脂（Ａ）は、エポキシ当量が５０００（ｇ／ｅｑ）以下であることが好ましく、さらには２０００（ｇ／ｅｑ）以下ものがより好ましい。
エポキシ樹脂（Ａ）のエポキシ当量が５０００（ｇ／ｅｑ）よりも大きいと、必然的にエポキシ樹脂の数平均分子量が５０００よりも大きくなる。これによって、他の成分との相溶性が悪くなり、最表面としての接着剤層（１’）中にエポキシ樹脂を均一に含有させることが難しくなる。
なお、エポキシ当量の値が小さくても特段の不都合は見いだされてはいない。

また、本発明では、数平均分子量（Ｍｎ）が５００〜５０００のエポキシ樹脂（Ａ）が好ましく、さらには５００〜２０００のものが好ましい。
エポキシ樹脂（Ａ）の数平均分子量が５００未満であると、最表面としての接着剤層（１’）の表面にタックが生じる可能性がある。工業的なレベルにおいて、本発明の裏面保護シート（ＩＶ）は、長尺状のシート（ｗｅｂ）がロール状に巻き取られた形態を呈する。ロール状に巻き取られるので、最表面としての接着剤層（１’）の表面は、プラスチックフィルム（２）の反対側に接したり、又は裏面保護シート（ＩＶ）が多層構造を呈する場合にはプラスチックフィルム（２）の反対側に設けられている種々の層と接したりするので、最表面としての接着剤層（１’）の表面にタックが生じると、これら接している層に付着（ブロッキング）してしまう可能性がある。また、エポキシ樹脂（Ａ）の数平均分子量が５００未満であると、太陽電池モジュールの耐久性が低下する可能性もある。
エポキシ樹脂（Ａ）の数平均分子量が５０００よりも大きいと、前述したように他の成分との相溶性が悪くなるため、好ましくない。

次に、水酸基を有し、カルボキシル基を実質的に有しない、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）について説明する。
エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）は、カルボキシル基を実質的に有しないことが重要である。仮に、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）がカルボキシル基を有すると、カルボキシル基とエポキシ樹脂（Ａ）が反応してしまい、最表面としての接着剤層（１）の酢酸トラップ効果が低下してしまうため、好ましくない。

具体的には、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）の酸価は、３[ｍｇＫＯＨ／ｇ]以下であることが好ましく、さらには酸価が２[ｍｇＫＯＨ／ｇ]以下であることが好ましい。エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）の酸価が３[ｍｇＫＯＨ／ｇ]よりも大きいと、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）と、カルボキシル基と反応するエポキシ樹脂（Ａ）が反応してしまい、最表面としての接着剤層（１）の酢酸トラップ効果が低下してしまう。

また、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）の水酸基価は、０．１〜５０[ｍｇＫＯＨ／ｇ]であることが好ましく、さらには０．５〜３０[ｍｇＫＯＨ／ｇ]であることが好ましい。水酸基価が０．１よりも小さいと、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）との反応点が少なくなり、架橋密度が低下して耐湿熱性が悪化する。一方、水酸基価が５０より大きいと架橋密度が増加し、硬化後の接着層（１）が硬くなりすぎることで封止層との接着力が低下する。

また、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）としては、ガラス転移温度（Ｔｇ）が２０〜１００℃のものが好ましい。ガラス転移温度が２０℃よりも低いと、最表面としての接着剤層（１’）の表面にタックが生じてブロッキングしやすくなったり、耐久性が低下したりする。１００℃よりも高いと、接着の溶液粘度が高くなり、塗工性が低下する。

エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）としては、ポリエステル系樹脂（Ｂ１）、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂が挙げられ、これらは単独または２種以上を使用できる。さらにこれらの樹脂が複合化したものも使用できる。

本発明でいうポリエステル系樹脂（Ｂ１）とは、カルボン酸成分と水酸基成分とを反応（エステル化反応、エステル交換反応）させたポリエステル樹脂の他、水酸基を有するポリエステル樹脂にさらにイソシアネート化合物を反応させてなるポリエステルポリウレタン樹脂、さらにジアミン成分を反応させてなるポリエステルポリウレタンポリウレア樹脂などをも含む意である。

ポリエステル系樹脂（Ｂ１）を構成するカルボン酸成分としては、安息香酸、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、無水コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、テトラクロル無水フタル酸、１、４−シクロヘキサンジカルボン酸、無水トリメリット酸、メチルシクロヘキセントリカルボン酸無水物、無水ピロメリット酸、ε−カプロラクトン、脂肪酸が例示できる。これらカルボン酸成分とメタノール等の低級アルコールとのメチルエステル化物もカルボン酸成分として例示できる。

ポリエステル系樹脂（Ｂ１）を構成する水酸基成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１、３−ブチレングリコール、１、６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリエチレングリコール、３−メチルペンタンジオール、１、４−シクロヘキサンジメタノール等のジオール成分の他、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、トリスヒドロキシメチルアミノメタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトールなどの多官能アルコールが例示できる。

常法に従いこれらのカルボン酸成分と水酸基成分とを重合させて所定のポリエステル樹脂としたものが本発明で使用できる。

ウレタン系樹脂とは、水酸基を有するポリエステル樹脂以外の水酸基成分とイソシアネート化合物を反応させてなるものである。

水酸基成分としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレンオキサイドやプロピレンオキサイドを付加したポリエーテル系ポリオール、ポリカーボネートポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエン系ポリオールなどのポリマーポリオールなどが使用できる。

イソシアネート化合物としては、後述するポリイソシアネート化合物（Ｃ）と同様のものを例示できる。トリメチレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、メチレンビス（４、１−フェニレン）＝ジイソシアネート（ＭＤＩ）、３−イソシアネートメチル−３、５、５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（ＩＰＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）等のジイソシアネートや、これらジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、これらジイソシアネートの三量体であるイソシアヌレート体、これらジイソシアネートのビューレット結合体、ポリメリックジイソシアネートなどが例示できる。

また、本発明では、このようにして重合したウレタン系樹脂を、さらにジアミン成分で反応させてなるウレタンウレア系樹脂も、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）の一種として用いることができる。
ジアミン成分としては、ウレタンウレア系樹脂を生成する際に常用されるものを用いることができる。

アクリル系樹脂は、従来公知の種々のアクリル系モノマーを重合することによって得ることができる。アクリル系モノマーとしては、例えば、水酸基やグリシジル基やカルボキシル基を有しないモノマーであって、アルキル基を有する（メタ）アクリル系モノマーや、水酸基を有する（メタ）アクリル系モノマー、グリシジル基を有する（メタ）アクリル系モノマーなどが挙げられる。これらアクリル系モノマーの他に、酢酸ビニル、無水マレイン酸、ビニルエーテル、プロピオン酸ビニル、スチレン等も共重合用モノマーとして用いることが挙げられる。

水酸基やグリシジル基やカルボキシル基を有しないモノマーであって、アルキル基を有する（メタ）アクリル系モノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ノルマルブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。

水酸基を有する（メタ）アクリル系モノマーとしては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどが例示できる。

グリシジル基を有する（メタ）アクリル系モノマーとしては、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、４−ヒドロキシブチルアクリレートグリシジルエーテルなどが例示できる。

なお、本発明において、特に断らない限り、「アクリル系」とは「（メタ）アクリル系」の意であり、「（メタ）アクリル系」、「（メタ）アクリレート」とあるのは、それぞれ「アクリル系及び／又はメタクリル系」、「アクリレート及び／又はメタクリレート」の略意である。

上記のアクリル系モノマーの重合には、通常のラジカル重合を用いることができる。反応方法に何ら制限はなく、溶液重合、塊状重合、乳化重合などの公知の重合法で行うことができるが、反応のコントロールが容易であることや直接次の操作に移れることから溶液重合が好ましい。

溶剤としては、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、セロソルブ、酢酸エチル、酢酸ブチルなど、本発明で樹脂が溶解するものであれば何ら制限は無く、単独でも、複数の溶媒を混合しても良い。また、重合反応の際に使用される重合開始剤もベンゾイルパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドなどの有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ系開始剤など公知のものを用いることができ、特に制限は無い。

これらのエポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）の中でも、プラスチックフィルム（２）と封止層への接着性の観点から、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）はポリエステル系樹脂（Ｂ１）であることが好ましい。

本発明において、エポキシ樹脂（Ａ）とポリエステル系樹脂（Ｂ１）と含有する接着剤を用いて最表面としての接着剤層（１’）が形成される場合、エポキシ樹脂（Ａ）の含有量は、両者の合計１００重量％中に１〜５０重量％であることが好ましく、さらには１０〜４０重量％であることが好ましい。含有量が１重量％未満であると、耐久性が低下し、湿熱後のＥＶＡとの接着力が低下する。また、５０重量％より多いと太陽電池モジュールを構成する接着層（１）が硬くなり、初期の封止層との接着力が低下してしまう。

ポリイソシアネート化合物（Ｃ）について説明する。
イソシアネート基は、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）中の水酸基と反応し、封止層（ＩＶ）と接する硬化後の接着剤層（１）に耐湿熱性を付与すると共に、裏面保護シートを構成するプラスチックフィルム（２）や封止層との密着性を向上させることができる。そのため、イソシアネート化合物としては、一分子中に２つ以上のイソシアネート基を有することが重要であり、例えば、芳香族ポリイソシアネート、鎖式脂肪族ポリイソシアネート、脂環族ポリイソシアネート等が挙げられる。

芳香族ポリイソシアネートとしては、１、３−フェニレンジイソシアネート、４、４’−ジフェニルジイソシアネート、１、４−フェニレンジイソシアネート、４、４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２、４−トリレンジイソシアネート、２、６−トリレンジイソシアネート、４、４’−トルイジンジイソシアネート、２、４、６−トリイソシアネートトルエン、１、３、５−トリイソシアネートベンゼン、ジアニシジンジイソシアネート、４、４’−ジフェニルエーテルジイソシアネート、４、４’、４”−トリフェニルメタントリイソシアネート等を挙げることができる。

鎖式脂肪族ポリイソシアネートとしては、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ペンタメチレンジイソシアネート、１、２−プロピレンジイソシアネート、２、３−ブチレンジイソシアネート、１、３−ブチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、２、４、４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等を挙げることができる。

脂環族ポリイソシアネートとしては、３−イソシアネートメチル−３、５、５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（ＩＰＤＩ）、１、３−シクロペンタンジイソシアネート、１、３−シクロヘキサンジイソシアネート、１、４−シクロヘキサンジイソシアネート、メチル−２、４−シクロヘキサンジイソシアネート、メチル−２、６−シクロヘキサンジイソシアネート、４、４’−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、１、４−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン等を挙げることができる。

また、上記ポリイソシアネートに加え、上記ポリイソシアネートとトリメチロールプロパン等のポリオール化合物とのアダクト体、上記ポリイソシアネートのビュレット体やイソシアヌレート体、更には上記ポリイソシアネートと公知のポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール等とのアダクト体等が挙げられる。

これらポリイソシアネート化合物（Ｃ）の中でも、色が変化しにくいという観点から、低黄変型の脂肪族または脂環族のポリイソシアネートが好ましく、耐湿熱性の観点からは、イソシアヌレート体が好ましい。より具体的には、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）のイソシアヌレート体、３−イソシアネートメチル−３、５、５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（ＩＰＤＩ）のイソシアヌレート体が好ましい。

さらに、これらポリイソシアネート化合物（Ｃ）のイソシアネート基のほぼ全量とブロック化剤とを反応させることで、ブロック化ポリイソシアネート化合物（Ｃ１）を得ることができる。本発明における最表面としての接着剤層（１’）は、封止剤と貼り合わせて太陽電池モジュールを製造するまでは未架橋にあることが好ましく、そのため、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）は、ブロック化ポリイソシアネート化合物（Ｃ１）であることが好ましい。

ブロック化剤としては、例えばフェノール、チオフェノール、メチルチオフェノール、キシレノール、クレゾール、レゾルシノール、ニトロフェノール、クロロフェノール等のフェノール類、アセトンオキシム、メチルエチルケトンオキシム、シクロヘキサノンオキシム等のオキシム類、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール、ｔ−ペンタノール、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ベンジルアルコールなどのアルコール類、３、５−ジメチルピラゾール、１、２−ピラゾール等のピラゾール類、１、２、４−トリアゾール等のトリアゾール類、エチレンクロルヒドリン、１、３−ジクロロ−２−プロパノール等のハロゲン置換アルコール類、ε−カプロラクタム、δ−バレロラクタム、γ−ブチロラクタム、β−プロピルラクタム等のラクタム類、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル、アセチルアセトン、マロン酸メチル、マロン酸エチル等の活性メチレン化合物類が挙げられる。その他にもアミン類、イミド類、メルカプタン類、イミン類、尿素類、ジアリール類等も挙げられる。

これらのブロック剤の中でも、ブロック剤の解離温度が８０℃〜１５０℃のものが好ましい。解離温度が８０℃未満であると、最表面としての接着剤を塗布し、溶剤を揮散させる際に、硬化反応が進んで、封止層との密着性が低下してしまう恐れがある。解離温度が１５０℃を超えると、太陽電池モジュールを構成する際の真空熱圧着の工程で、硬化反応が充分に進行せず、封止層との密着性が低下してしまう。

解離温度が８０℃〜１５０℃のブロック剤としては、メチルエチルケトンオキシム（解離温度：１４０℃、以下同様）、３、５−ジメチルピラゾール（１２０℃）、ジイソプロピルアミン（１２０℃）などが例示できる。

本発明に用いられる最表面としての接着剤層（１’）は、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）の水酸基の合計に対して、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）中のイソシアネート基が、当量比にして１．０〜１５．０になるように配合されることが好ましく、１．５〜１０．０になるように配合されることがより好ましい。ポリイソシアネート化合物（Ｃ）が少ないとエポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）との反応がほとんど進まないので、封止層（ＩＶ）に接する接着剤層（１）の耐湿熱性が低下する。ポリイソシアネート化合物（Ｃ）が多くなると封止層（ＩＶ）に接する接着層（１）が硬くなりすぎるので、封止層（ＩＶ）との初期接着力が低下する。

本発明に用いられる最表面としての接着剤層（１’）は、さらに後述する有機系粒子、又は無機系粒子を含有することができる。これら粒子を含有することによって、最表面としての接着剤層（１’）表面のタックを低減することができる。特に、有機系粒子においては、融点もしくは軟化点が１５０℃以上のものを好ましく用いることができる。有機系粒子の融点もしくは軟化点が１５０℃よりも低いと、太陽電池モジュールを構成する際の真空熱圧着の工程で粒子が軟化し、ＥＶＡとの接着を妨げる恐れがある。

有機系粒子の具体例としては、ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ナイロン樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、シリコン樹脂、メタクリレート樹脂、アクリレート樹脂などのポリマー粒子、あるいは、セルロースパウダー、ニトロセルロースパウダー、木粉、古紙粉、籾殻粉、澱粉などが挙げられる。

前記ポリマー粒子は、乳化重合法、懸濁重合法、分散重合法、ソープフリー重合法、シード重合法、マイクロサスペンジョン重合法、などの重合法により得ることができる。また、前記有機系粒子は、その特性を損なわない程度に不純物を含んでいてもよい。また、粒子の形状は、粉末状、粒状、顆粒状、平板状、繊維状、など、どのような形状であってもよい。

無機粒子の具体例としては、マグネシウム、カルシウム、バリウム、亜鉛、ジルコニウム、モリブデン、ケイ素、アンチモン、チタン、などの金属の酸化物、水酸化物、硫酸塩、炭酸塩、ケイ酸塩、などを含有する無機系粒子が挙げられる。さらに詳細な具体例としては、シリカゲル、酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化亜鉛、鉛酸化物、珪藻土、ゼオライト、アルミノシリケート、タルク、ホワイトカーボン、マイカ、ガラス繊維、ガラス粉末、ガラスビーズ、クレー、ワラスナイト、酸化鉄、酸化アンチモン、酸化チタン、リトポン、軽石粉、硫酸アルミニウム、ケイ酸ジルコニウム、炭酸バリウム、ドロマイト、二硫化モリブデン、砂鉄、カーボンブラック、などを含有する無機系粒子が挙げられる。

また、前記無機系粒子は、その特性を損なわない程度に不純物を含んでいてもよい。また、粒子の形状は、粉末状、粒状、顆粒状、平板状、繊維状、など、どのような形状であってもよい。

本発明に用いられる最表面としての接着剤層（１’）は、エポキシ樹脂（Ａ）とエポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）との合計１００重量部に対して、上記各種粒子を０．０１〜３０重量部含有することが好ましく、０．１〜１０重量部含有することがより好ましい。上記各種粒子が少ないと最表面としての接着剤層（１’）表面のタックを充分に低減することができない。一方、上記各種粒子が多くなると、最表面としての接着剤層（１’）と充填剤との密着を阻害し、接着力の低下を招く可能性がある。

本発明における最表面としての接着剤層（１’）には、必要に応じて、本発明による効果を妨げない範囲で、架橋促進剤を添加してもよい。架橋促進剤はエポキシ樹脂以外の樹脂（B）の水酸基とポリイソシアネート化合物（Ｃ）のイソシアネートによるウレタン結合反応を促進する触媒としての役割を果たす。架橋促進剤としては、スズ化合物、金属塩、塩基などが挙げられ、具体的にはオクチル酸スズ、ジブチルスズジアセテート、ジブチルスズジラウレート、ジオクチルスズジラウレート、塩化スズ、オクチル酸鉄、オクチル酸コバルト、ナフテン酸亜鉛、トリエチルアミン、トリエチレンジアミンなどが挙げられる。

また、本発明における最表面としての接着剤層（１’）には、必要に応じて、本発明による効果を妨げない範囲で、チクソトロピー付与剤、老化防止剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、熱伝導性改良剤、可塑剤、ダレ防止剤、防汚剤、防腐剤、殺菌剤、消泡剤、レベリング剤、硬化剤、増粘剤、顔料分散剤、シランカップリング剤等の各種の添加剤を添加してもよい。

次に本発明の太陽電池用裏面保護シートを構成するプラスチックフィルム（２）について説明する。

プラスチックフィルム（２）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系樹脂フィルム、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリシクロペンタジエンなどのオレフィンフィルム、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデンフィルム、ポリテトラフルオロエチレンフィルム、エチレン‐テトラフルオロエチレン共重合体フィルムなどのフッ素系フィルム、アクリルフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、を用いることができる。フィルム剛性、コストの観点からポリエステル系樹脂フィルムであることが好ましく、ポリエチレンテレフタレートフィルムであることが好ましい。
またこれらのフィルムは、１層または２層以上の複層構造でも構わない。

蒸着される金属酸化物もしくは非金属無機酸化物としては、例えば、ケイ素、アルミニウム、マグネシウム、カルシウム、カリウム、スズ、ナトリウム、ホウ素、チタン、鉛、ジルコニウム、イットリウムなどの酸化物が使用できる。また、アルカリ金属、アルカリ土類金属のフッ化物なども使用することができ、これらは単独もしくは組み合わせて使用することができる。
これらの金属酸化物もしくは非金属無機酸化物は、従来公知の真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリングなどのＰＶＤ方式や、プラズマＣＶＤ、マイクロウェーブＣＶＤなどのＣＶＤ方式を用いて蒸着することができる。

これらプラスチックフィルム（２）は無色であってもよいし、顔料もしくは染料などの着色成分が含有されていても良い。着色成分を含有させる方法としては、例えば、フィルムの製膜時にあらかじめ着色成分を練りこんでおく方法、無色透明フィルム基材上に着色成分を印刷する方法等がある。また、着色フィルムと無色透明フィルムとを貼り合わせて使用してもよい。

本発明の太陽電池用裏面保護シートは、さらに水蒸気バリア性を付与するために、プラスチックフィルム（２）の最表面としての接着剤層（１’）を担持してない側に、金属箔（３）、あるいは金属酸化物もしくは非金属無機酸化物の蒸着層（４）を具備する。

金属箔（３）としては、アルミニウム箔、鉄箔、亜鉛合板などを使用することができ、これらの中でも、耐腐食性の観点から、アルミニウム箔が好ましく、厚みは１０μｍから１００μｍであることが好ましく、更に好ましくは２０μｍから５０μｍであることが好ましい。
金属箔（３）の積層には、従来公知の種々の層間接着剤を用いることができる。

金属酸化物もしくは非金属無機酸化物の蒸着層（４）は、プラスチックフィルム（２）の一方の面に設けられる。
蒸着される金属酸化物もしくは非金属無機酸化物としては、例えば、ケイ素、アルミニウム、マグネシウム、カルシウム、カリウム、スズ、ナトリウム、ホウ素、チタン、鉛、ジルコニウム、イットリウムなどの酸化物が使用できる。また、アルカリ金属、アルカリ土類金属のフッ化物なども使用することができ、これらは単独もしくは組み合わせて使用することができる。

これらの金属酸化物もしくは非金属無機酸化物は、従来公知の真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリングなどのＰＶＤ方式や、プラズマＣＶＤ、マイクロウェーブＣＶＤなどのＣＶＤ方式を用いて蒸着することができる。

本発明の太陽電池用裏面保護シートは、耐候性付与のための耐候性樹脂層（５）をさらに具備することができる。耐候性樹脂層（５）は、水蒸気バリア性付与機能を担う上記金属箔（３）等よりもさらに外側、即ちプラスチックフィルム（２）の設けられている側とは反対側に位置することができる。
金属箔（３）や耐候性樹脂層（５）は、エポキシ樹脂含有最表面としての接着剤層（１’）の形成に先んじてポリエステルフィルム（２）に設けられていることが好ましい。

耐候性樹脂層（５）としては、ポリフッ化ビニリデンフィルムやポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリナフタレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂フィルムを従来公知の種々の層間接着剤を用いて積層したものや、旭硝子（株）のルミフロンのような高耐候性塗料を塗工して形成したコート層などを使用することができる。

次にエポキシ樹脂（Ａ）を含有する最表面としての接着剤層（１’）をコーティング法によりプラスチックフィルム（２）上に形成する方法について説明する。
プラスチックフィルム（２）の一方の主面に、エポキシ樹脂（Ａ）と、水酸基を有し、カルボキシル基を実質的に有しない、ポリエステル系樹脂（Ｂ１）、アクリル系樹脂及びウレタン系樹脂からなる群より選ばれる、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）と、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）とを含有した接着剤を塗工し、有機溶剤等の揮発性生成を揮発・乾燥させ、エポキシ樹脂（Ａ）を含有する最表面としての接着剤層（１’）を形成し、本発明の太陽電池用裏面保護シートを得ることができる。

本発明において、プラスチックフィルム（２）に最表面としての接着剤を塗布する方法としては、従来公知の方法を用いることができ、具体的にはコンマコーティング、グラビアコーティング、リバースコーティング、ロールコーティング、リップコーティング、スプレーコーティングが例示できる。本発明では、これらの方法で最表面としての接着剤を塗布し、加熱乾燥により溶剤を揮散させる工程を塗工と称する。
形成される最表面としての接着剤層（１’）の厚みは、０．０１〜３０μｍであることが好ましく、０．１〜１０μｍであることがより好ましい。

次に本発明の太陽電池モジュールについて説明する。
本発明の太陽電池モジュールは、表面保護材（Ｉ）と、
受光面と非受光面とを有し、前記受光面が前記表面保護材（Ｉ）と向き合った太陽電池素子（ＩＩＩ）と、
前記太陽電池素子（ＩＩＩ）の前記非受光面側に位置し、エチレン−ビニルアセテート共重合体系を含んだ封止層（ＩＶ）と、
前記太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）を前記接着剤層（１’）と前記封止層（ＩＶ）とが接触するように前記封止層（ＩＶ）に貼り付けてなる太陽電池用裏面保護シート（Ｖ）を必須の構成層とし、前記封止層（ＩＶ）に太陽電池用裏面保護シート（Ｖ）が接する。

また、前記表面保護材（Ｉ）と前記太陽電池素子（ＩＩＩ）との間に、エチレン−ビニルアセテート共重合体を含んだ封止層（ＩＩ）を具備することもできる。

一方、本発明の太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）を構成する最表面としての接着剤層（１’）が、熱硬化性の場合、太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）を封止層（ＩＶ）に積層し、太陽電池素子（ＩＩＩ）を封止する際の熱によって、太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）を構成していた最表面としての接着剤層（１’）は硬化し接着層（１）となり、太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）は太陽電池用裏面保護シート（Ｖ）となる。
本発明の太陽電池モジュールは、表面保護材（Ｉ）と、必要に応じて封止層（ＩＩ）と、太陽電池素子（ＩＩＩ）と、封止層（ＩＶ）と、太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）とを、例えば減圧下に接触させ、次いで加熱・加圧下に重ね合わせることによって得ることができる。常圧に戻した後、さらに高温条件下に置いて、最表面としての接着剤層（１’）の硬化を進行させることもできる。

なお、太陽電池モジュールを形成する際の加熱圧着工程を利用して最表面としての接着剤層（１’）を熱硬化させる場合、加熱圧着工程前の熱硬化していない最表面としての接着剤層を最表面としての接着剤層（１’）、加熱圧着工程後の熱硬化した接着剤層を最表面としての接着剤層（１）として区別する。
同様に、加熱圧着工程前の太陽電池用裏面保護シートを太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）、加熱圧着工程後のものを太陽電池用裏面保護シート（Ｖ）として区別する。

太陽電池表面保護材（Ｉ）としては、ガラス板、ポリカーボネートやポリアクリレートのプラスチック板などを用いることができるが、透明性、耐候性、強靭性などの点からガラス板が好ましい。さらには、ガラス板の中でも透明性の高い白板ガラスが好ましい。

太陽電池素子（ＩＩＩ）の前記受光面側に位置し、エチレン−ビニルアセテート共重合体系を含んだ封止層（ＩＩ）、および非受光面側に位置し、エチレン−ビニルアセテート共重合体系を含んだ封止層（ＩＶ）としては、エチレン−ビニルアセテート共重合体を、厚さ０．２ｍｍ〜１．０ｍｍのシート状に成形したものが主に用いられ、該樹脂中には架橋補助剤や紫外線吸収剤などを含んでいても良い。

太陽電池素子（ＩＩＩ）としては、結晶シリコン、アモルファスシリコン、銅インジウムセレナイドに代表される化合物半導体、などの光電変換層に電極を設けたもの、さらにはそれらをガラス等の基板上に積層したもの、が例示できる。

以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。なお、実施例中、部は重量部を、％は重量％をそれぞれ示す。

＜エポキシ樹脂溶液Ａ１＞
ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル（ナガセケムテックス（株）製、デナコールＥＸ−８２１、エポキシ当量１８５）を酢酸エチルに溶解して固形分５０％の樹脂溶液としたものをエポキシ樹脂溶液Ａ１とする。

＜エポキシ樹脂溶液Ａ２＞
クレゾールノボラック型エポキシ樹脂（東都化成（株）製、ＹＤＣＮ−７０４、エポキシ当量２１０）を酢酸エチルに溶解して固形分５０％の樹脂溶液としたものをエポキシ樹脂溶液Ａ２とする。

＜エポキシ樹脂溶液Ａ３＞
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製、ＪＥＲ１００１、エポキシ当量４５０）を酢酸エチルに溶解して固形分５０％の樹脂溶液としたものをエポキシ樹脂溶液Ａ３とする。

＜エポキシ樹脂溶液Ａ４＞
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製、ＪＥＲ１００４、エポキシ当量９００）を酢酸エチルに溶解して固形分５０％の樹脂溶液としたものをエポキシ樹脂溶液Ａ４とする。

＜エポキシ樹脂溶液Ａ５＞
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製、ＪＥＲ１００７、エポキシ当量１９００）を酢酸エチルに溶解して固形分５０％の樹脂溶液としたものをエポキシ樹脂溶液Ａ５とする。

＜エポキシ樹脂溶液Ａ６＞
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製、ＪＥＲ１００９、エポキシ当量２８００）を酢酸エチルに溶解して固形分５０％の樹脂溶液としたものをエポキシ樹脂溶液Ａ６とする。

＜エポキシ樹脂溶液Ａ７＞
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製、ＪＥＲ１０１０、エポキシ当量４８００）を酢酸エチルに溶解して固形分５０％の樹脂溶液としたものをエポキシ樹脂溶液Ａ７とする。

＜エポキシ樹脂溶液Ａ８＞
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製、ＪＥＲ１２５６、エポキシ当量８０００）を酢酸エチルに溶解して固形分５０％の樹脂溶液としたものをエポキシ樹脂溶液Ａ８とする。

＜エポキシ樹脂溶液Ａ９＞
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製、ＪＥＲ４２７５、エポキシ当量９０００）を酢酸エチルに溶解して固形分５０％の樹脂溶液としたものをエポキシ樹脂溶液Ａ９とする。

＜ポリエステル樹脂溶液Ｂ１＞
テレフタル酸ジメチル９９．６部、エチレングリコール９２．２部、ネオペンチルグリコール７２．２部、および酢酸亜鉛０．０２部を反応缶に仕込み、窒素気流下で攪拌しながら１６０〜２１０℃に加熱し、エステル交換反応を行なった。理論量の９７％のメタノールが留出した後、イソフタル酸７７．５部、アゼライン酸１６６．９部を仕込み、１６０〜２４０℃に加熱し、エステル化反応を行なった。このまま反応缶を徐々に１〜２トールまで減圧し、酸価が０．８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下となったところで減圧下での反応を停止し、数平均分子量が４１、０００、水酸基価が３．２（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が０．７（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇが−１０℃のポリエステルポリオールを得、酢酸エチルで希釈して、固形分５０％のポリエステル樹脂溶液Ｂ１を得た。

なお、数平均分子量、ガラス転移温度、酸価、水酸基価は、下記に記述するようにして測定した。

＜数平均分子量（Ｍｎ）の測定＞
Ｍｎの測定は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）にて行い、これには昭和電工（株）社製の「Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ−１０１」用い、カラムは昭和電工（株）社製の「ＫＦ−８０５Ｌ」、「ＫＦ−８０３Ｌ」及び「ＫＦ−８０２」を接続して用いた。ＧＰＣは溶媒（ＴＨＦ；テトラヒドロフラン）に溶解した物質をその分子サイズの差によって分離定量する液体クロマトグラフィーであり、数平均分子量（Ｍｎ）の決定はポリスチレン換算で行った。

＜ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定＞
ガラス転移温度の測定は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求めた。
アルミニウムパンに試料約１０ｍｇを秤量してＤＳＣ装置にセットし（リファレンス：試料を入れていない同タイプのアルミニウムパンとした。）、３００℃の温度で５分間加熱した後、液体窒素を用いて−１２０℃まで急冷処理した。その後１０℃／分で昇温し、得られたＤＳＣチャートからガラス転移温度（Ｔｇ）を算出した（単位：℃）。
なお、試料としては、少量の各樹脂用液を１００℃で３０分乾燥したものを用いた。

＜酸価（ＡＶ）の測定＞
共栓三角フラスコ中に試料（樹脂の溶液：約５０％）約１ｇを精密に量り採り、トルエン／エタノール（容量比：トルエン／エタノール＝２／１）混合液１００ｍｌを加えて溶解する。これに、フェノールフタレイン試液を指示薬として加え、３０秒間保持する。その後、溶液が淡紅色を呈するまで０．１Ｎアルコール性水酸化カリウム溶液で滴定する。
酸価は次式により求めた。酸価は樹脂の乾燥状態の数値とした（単位：ｍｇＫＯＨ／ｇ）。
酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝｛(５.６１１×ａ×Ｆ)/Ｓ｝／（不揮発分濃度／１００）
ただし、Ｓ：試料の採取量（ｇ）
ａ：０．１Ｎアルコール性水酸化カリウム溶液の消費量（ｍｌ）
Ｆ：０．１Ｎアルコール性水酸化カリウム溶液の力価

＜水酸基価（ＯＨＶ）の測定＞
共栓三角フラスコ中に試料（樹脂の溶液：約５０％）約１ｇを精密に量り採り、トルエン／エタノール（容量比：トルエン／エタノール＝２／１）混合液１００ｍｌを加えて溶解する。更にアセチル化剤（無水酢酸２５ｇをピリジンで溶解し、容量１００ｍｌとした溶液）を正確に５ｍｌ加え、約１時間攪拌した。これに、フェノールフタレイン試液を指示薬として加え、３０秒間持続する。その後、溶液が淡紅色を呈するまで０．１Ｎアルコール性水酸化カリウム溶液で滴定する。
水酸基価は次式により求めた。水酸基価は樹脂の乾燥状態の数値とした（単位：ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

水酸基価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝［｛(ｂ−ａ)×Ｆ×２８．２５｝/Ｓ］／（不揮発分濃度／１００）＋Ｄ
ただし、Ｓ：試料の採取量（ｇ）
ａ：０．１Ｎアルコール性水酸化カリウム溶液の消費量（ｍｌ）
ｂ：空実験の０．１Ｎアルコール性水酸化カリウム溶液の消費量（ｍｌ）
Ｆ：０．１Ｎアルコール性水酸化カリウム溶液の力価
Ｄ：酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）

＜ポリエステル樹脂溶液Ｂ２＞
ポリエステル樹脂「バイロン２００」（東洋紡（株）、数平均分子量１７、０００、水酸基価が６（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が２（ｍｇＫＯＨ／ｇ）以下、Ｔｇ：６７℃）をメチルエチルケトンに溶解し、固形分５０％のポリエステル樹脂溶液Ｂ２を得た。

＜ポリエステル樹脂溶液Ｂ３＞
前記ポリエステル樹脂溶液Ｂ１と前記ポリエステル樹脂溶液Ｂ２とを重量比１：１で混合し、固形分５０重量％のポリエステル樹脂溶液Ｂ３を得た。
ポリエステル樹脂溶液Ｂ３中のポリエステル樹脂は、水酸基価が４．６（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が０．８（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇが２８℃であった。

＜ポリエステル樹脂溶液Ｂ４＞
ポリエステル樹脂「エリーテルＵＥ−３２１０」（ユニチカ（株）、数平均分子量２０、０００、水酸基価が４（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が１（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇ：４５℃）をメチルエチルケトンに溶解し、固形分５０％のポリエステル樹脂溶液Ｂ４を得た。

＜ポリエステル樹脂溶液Ｂ５＞
ジエチレングリコール１１７部、ネオペンチルグリコール３１９部、イソフタル酸１９２部、テレフタル酸１８８部、アジピン酸２１４部を反応缶に仕込み、窒素気流下で攪拌しながら１６０〜２４０℃に加熱し、エステル化反応を行なった。このまま反応缶を徐々に１〜２トールまで減圧し、酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇ以下となったところで減圧下での反応を停止し、数平均分子量が１０、０００、水酸基価が１９（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が０．９（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇが０℃のポリエステル樹脂を得、酢酸エチルで希釈して、固形分５０％のポリエステル樹脂溶液Ｂ５を得た。

＜ポリエステル樹脂溶液Ｂ６＞
ポリエステル樹脂「エリーテルＵＥ−９９００」（ユニチカ（株）、数平均分子量２０、０００、水酸基価が８（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が２（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇ：１０１℃）をメチルエチルケトンに溶解し、固形分５０％のポリエステル樹脂溶液Ｂ６を得た。

＜ポリエステル樹脂溶液Ｂ７＞
ポリエステル樹脂「バイロン６７０」（東洋紡（株）、数平均分子量３０、０００、水酸基価が２以下（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が２（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇ：７℃）をメチルエチルケトンに溶解し、固形分５０％のポリエステル樹脂溶液Ｂ７を得た。

＜ポリエステル樹脂溶液Ｂ８＞
ポリエステル樹脂「バイロンＧＫ３６０」（東洋紡（株）、数平均分子量１６、０００、水酸基価が７以下（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が５（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇ：５６℃）をメチルエチルケトンに溶解し、固形分５０％のポリエステル樹脂溶液Ｂ８を得た。

＜ポリエステル樹脂溶液Ｂ９＞
ポリエステル樹脂「エリーテルＸＡ−０６５３」（ユニチカ（株）、数平均分子量５、０００、水酸基価が２以下（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が２０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇ：５６℃）をメチルエチルケトンに溶解し、固形分５０％のポリエステル樹脂溶液Ｂ９を得た。

＜アクリル樹脂溶液Ｂ１０＞
冷却管、撹拌装置、温度計、窒素導入管を備えた４つ口フラスコに、メチルメタクリレート４０部、ｎ−ブチルメタクリレート３０部、２−エチルヘキシルメタクリレート２８部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート２部、トルエン１００部を仕込み、窒素雰囲気下で撹拌しながら８０℃まで昇温し、アゾビスイソブチロニトリルを０．１５部加えて２時間重合反応を行い、次に、アゾビスイソブチロニトリルを０．０７部加えてさらに２時間重合反応を行い、更に０．０７部のアゾビスイソブチロニトリルを加えてさらに２時間重合反応を行い、数平均分子量が２５、０００、水酸基価が８．４（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇが３９℃、固形分５０％のアクリル樹脂溶液Ｂ１０を得た。

＜アクリル樹脂溶液Ｂ１１＞
冷却管、撹拌装置、温度計、窒素導入管を備えた４つ口フラスコに、メチルメタクリレート４０部、ｎ−ブチルメタクリレート３０部、２−エチルヘキシルメタクリレート３０部、トルエン１００部を仕込み、窒素雰囲気下で撹拌しながら８０℃まで昇温し、アゾビスイソブチロニトリルを０．１５部加えて２時間重合反応を行い、次に、アゾビスイソブチロニトリルを０．０７部加えてさらに２時間重合反応を行い、更に０．０７部のアゾビスイソブチロニトリルを加えてさらに２時間重合反応を行い、数平均分子量が２４、０００、水酸基価が０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇが３６℃、固形分５０％のアクリル樹脂溶液Ｂ１１を得た。

＜アクリル樹脂溶液Ｂ１２＞
冷却管、撹拌装置、温度計、窒素導入管を備えた４つ口フラスコに、メチルメタクリレート４０部、ｎ−ブチルメタクリレート３０部、２−エチルヘキシルメタクリレート２７部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１部、メタクリル酸２部、トルエン１００部を仕込み、窒素雰囲気下で撹拌しながら８０℃まで昇温し、アゾビスイソブチロニトリルを０．１５部加えて２時間重合反応を行い、次に、アゾビスイソブチロニトリルを０．０７部加えてさらに２時間重合反応を行い、更に０．０７部のアゾビスイソブチロニトリルを加えてさらに２時間重合反応を行い、数平均分子量が２７、０００、水酸基価が４．４（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が１５（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇが４２℃、固形分５０％のアクリル樹脂溶液Ｂ１２を得た。

＜ウレタン樹脂溶液Ｂ１３＞
ポリカーボネートジオール（宇部興産（株）製、ＵＣ−１００、数平均分子量１，０００）を１４０部、１，６−ヘキサンジオールを５部、イソホロンジイソシアネート２７部を反応缶に仕込み、窒素気流下で攪拌しながら１４０〜１６０℃まで徐々に加熱し、ウレタン化反応を行なった。１６０℃で３時間反応し、ＩＲ測定によりＮＣＯピークがないことを確認した後、酢酸エチルを添加して、数平均分子量が３５，０００、水酸基価が３．２（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇが３０℃、固形分５０％のウレタン樹脂溶液Ｂ１３を得た。

＜ウレタン樹脂溶液Ｂ１４＞
ポリカーボネートジオール（宇部興産（株）製、ＵＣ−１００、数平均分子量１，０００）を８２部、ジメチロールブタン酸を１８部、イソホロンジイソシアネート１００部を反応缶に仕込み、窒素気流下で攪拌しながら１４０〜１６０℃まで徐々に加熱し、ウレタン化反応を行なった。１６０℃で３時間反応し、ＩＲ測定によりＮＣＯピークがないことを確認した後、酢酸エチルを添加して、数平均分子量が３２，０００、水酸基価が３．５（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、酸価が１２（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｔｇが３５℃、固形分５０％のウレタン樹脂溶液Ｂ１４を得た。

＜硬化剤溶液Ｃ＞
ＭＥＫオキシムでブロックされた、イソホロンジイソシアネートの三量体と、ＭＥＫオキシムでブロックされた、ヘキサメチレンジイソシアネートの三量体を、重量比１：１で混合し、酢酸エチルで希釈して固形分５０％の樹脂溶液としたものを硬化剤溶液とする。

＜添加剤Ｄ１＞
Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシルカルボジイミド（官能基当量２０６）を、添加剤Ｄ１とする。

＜添加剤Ｄ２＞
カルボジライトＶ−０７（日清紡（株）製、官能基当量２００）を、添加剤Ｄ２とする。

＜接着剤の調整＞
エポキシ樹脂溶液（Ａ）、エポキシ樹脂以外の樹脂溶液（Ｂ）、硬化剤溶液（Ｃ）、添加剤（Ｄ）、ジブチル錫ジラウレートをそれぞれ表１及び２に示す固形分比となるように混合し、最表面としての接着剤１〜３９を得た。

＜接着シート１＞
透明なエチレン−酢酸ビニル共重合体（東ソー（株）製、ウルトラセン７５１、酢酸ビニル含有量２８％）９０重量％と透明なビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製、ＪＥＲ１００１、エポキシ当量４５０）１０重量％をタンブラー（新栄工機産業社製、ＳＫＳ５０）でプレミックスした後、二軸押出機（日本プラコン社製）で、回転数３００ｒｐｍ、設定温度１００℃の条件で混練・押出した後、ペレタイザーでカットし樹脂組成物を得た。このようにして得られた樹脂組成物を、設定温度を１００℃の条件で、Ｔ−ダイ押出機を用いてシート状に押出し成形し、厚さ２０μｍの接着シート１（エポキシ基含有量：０．２２[ｍｍｏｌ／ｇ]）を作成した。
この接着シート１は白濁しており、エポキシ樹脂とエチレン−酢酸ビニル共重合体とは相溶性が非常に低いため、エポキシ樹脂の分散が不均一であったからであると推察される。

＜接着シート２＞
透明なエチレン−酢酸ビニル共重合体の代わりに、透明なエチレン−アクリル酸エチル共重合体（日本ポリエチレン（株）製、レクスパールＥＥＡ Ａ４２００、アクリル酸エチル含有量２０％）を用い、シートへの押出し成形時の温度を１２０℃としたこと以外は接着シート１と同様にして、エポキシ樹脂とエチレン−アクリル酸共重合体とを含有した樹脂組成物からなる厚さ２０μｍの接着シート２（エポキシ基含有量：０．２２[ｍｍｏｌ／ｇ]）を作成した。
この接着シート２は白濁しており、エポキシ樹脂とエチレン−アクリル酸エチル共重合体とは相溶性が非常に低いため、エポキシ樹脂の分散が不均一であったからであると推察される。

＜接着シート３＞
透明なエチレン−酢酸ビニル共重合体（東ソー（株）製、ウルトラセン７５１、酢酸ビニル含有量２８％）を、Ｔ−ダイ押出機用いて、設定温度１００℃の条件で、厚さ２０μｍの接着シート３を作成した。

＜接着シート４＞
透明なエチレン−アクリル酸エチル共重合体（日本ポリエチレン（株）製、レクスパールＥＥＡ Ａ４２００、アクリル酸エチル含有量２０％）を、Ｔ−ダイ押出機用いて、設定温度１２０℃の条件で、厚さ２０μｍの接着シート４を作成した。

［実施例１〜２５］、［比較例１〜１４］
最表面用の接着剤１〜３９を用い、後述する方法で、ポリエステルフィルムとＥＶＡシートとの接着力（初期、湿熱経時後）、及びＥＶＡシートからの酢酸発生量を測定した。これらの結果を表２に示す。

［接着力測定］
ポリエステルフィルム（東レ（株）製、ルミラーＸ−１０Ｓ、厚み５０μｍ）のコロナ処理面に最表面としての接着剤１〜３９をメイヤーバーによって塗布し、溶剤を揮散させ、塗布量：２ｇ／平方メートルの最表面としての接着剤層（１’）付きポリエステルフィルムを設けた。
前記最表面としての接着剤層（１’）付きポリエステルフィルムを２枚用意し、サンビック（株）製のＥＶＡシート（厚み４５０μ、スタンダードキュアタイプ、以下同）の両面に最表面としての接着剤層（１’）が接するように、前記ＥＶＡシートを２枚の最表面としての接着剤層（１’）付きポリエステルフィルムで挟み、真空ラミネーターで温度１５０℃、脱気時間５分、プレス圧力１ａｔｍ、プレス時間１０分、アフターキュア１５０℃−１５分で加熱加圧圧着し、接着力測定用のサンプルを作製した。
接着力測定用のサンプルの一部について、温度１０５℃、相対湿度１００％ＲＨの環境条件で１９２時間のプレッシャークッカー試験（以下、ＰＣＴ試験という）を行った。
ＰＣＴ試験をしなかったもの（初期）、試験をしたもの（湿熱経時後）、それぞれを１５ｍｍ幅の長方形にカットし、試験片とした。各試験片について、引っ張り試験機を用いて荷重速度１００ｍｍ／ｍｉｎでＴ字剥離試験を行った。
○：２０Ｎ／１５ｍｍ以上
△：５Ｎ／１５ｍｍ以上〜２０Ｎ／１５ｍｍ未満
×：５Ｎ／１５ｍｍ未満

［酢酸発生量の評価方法］
＜ポリエステルフィルム（２）の用意＞
ポリエステルフィルム（帝人デュポンフィルム（株）製、テトロンＳ、厚み１８８μｍ）の両面にコロナ処理し、一方の面に層間接着剤「ダイナレオＶＡ−３０２０／ＨＤ−７０１」（東洋インキ製造（株）製、配合比１００／７、以下同）をグラビアコーターによって塗布し、溶剤を乾燥させ、塗布量：１０ｇ／平方メートルの層間接着剤層を設け、該層間接着剤層に、下記の蒸着ＰＥＴの蒸着面を重ね合わせた。その後、５０℃、４日間、エージング処理し、層間接着剤層を硬化させ、評価用のポリエスエテルフィルム（２）を得た。
用いた蒸着ＰＥＴは、ポリエチレンテレフタレートフィルムの一方の面に酸化ケイ素の蒸着層を、他方の面をコロナ処理してなる片面蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱樹脂（株）製、テックバリアＬＸ、厚み１２μｍ）である。

＜裏面保護シート１〜３９の作成＞
上記評価用のポリエステルフィルム（２）の片面蒸着ＰＥＴのコロナ処理面に、最表面としての接着剤１〜３９をメイヤーバーによって塗布し、溶剤を揮散させ、塗布量：２ｇ／平方メートルの最表面としての接着剤層（１’）を形成し、評価用の裏面保護シート１〜３９を得た。

＜評価用擬似モジュールの作製＞
ガラス板と、接着力測定用試料作成に用いたのと同じＥＶＡシートと、前記裏面保護シート１〜３９とを、ＥＶＡシートと最表面としての接着剤層（１’）とが接するように重ね合わせ、真空ラミネーターで温度１５０℃、脱気時間５分、プレス圧力１ａｔｍ、プレス時間１０分、アフターキュア１５０℃−１５分で加熱加圧圧着することにより、評価用擬似モジュールを作製した。

＜ＥＶＡシートの加水分解促進＞
前記評価用擬似モジュールについて、温度１０５℃、相対湿度１００％ＲＨの環境条件で９６時間、又は１９２時間のプレッシャークッカー試験を行い、各条件におけるＥＶＡシートの加水分解を促進した。

＜酢酸発生量の測定＞
（１）９６時間、又は１９２時間のプレッシャークッカー試験を行った後、評価用擬似モジュールから、ガラス板、及び保護シートを剥がし取り、ＥＶＡシートを単離した。
（２）上記ＥＶＡシートの中央部（周辺部から少なくとも３ｃｍ以上離れた部分）を１．５ｃｍ四方に切断したもの（Ｘｇ）を量り取り、約４ｇの水（Ｙｇ）に浸漬して密閉し、一晩放置し、加水分解促進によりＥＶＡシート中に発生した酢酸を水に抽出した。
（３）上記（２）記載の抽出水について、イオンクロマトグラフィにより、酢酸の濃度（Ｚμｇ／ｇ）を求めた。
（４）上記（３）で求められた酢酸の濃度（Ｚμｇ／ｇ）に、浸漬した水の量（Ｙｇ）を掛け、抽出に供したＥＶＡの重量（Ｘｇ）で割ることによって、ＥＶＡ１ｇあたりの酢酸発生量（μｇ／ｇ）を算出した。この計算式を次に記す。
（ＥＶＡ１ｇあたりの酢酸発生量[μｇ／ｇ]）＝Ｚ[μｇ／ｇ]×Ｙ[ｇ]／Ｘ[ｇ]

［実施例１５〜１８］
実施例１〜２５、比較例１〜１４において用いた最表面としての接着剤１〜１４を塗布する代わりに、接着シート１〜４をそれぞれ層間接着剤「ダイナレオＶＡ−３０２０／ＨＤ−７０１」（東洋インキ製造（株）製、配合比１００／７）を用いて積層し、評価用の裏面保護シート４０〜４３とした。これを用いて接着力測定のサンプル、酢酸発生量評価用のサンプルを得、実施例１〜２５、比較例１〜１４と同様にして評価した。

［比較例１９]
実施例１において、最表面としての接着剤１を塗布せず、評価用のポリエステルフィルム（２）をそのまま裏面保護シート４４として、ＥＶＡシートとの接着力（初期、湿熱経時後）、及びＥＶＡシートからの酢酸発生量を測定した。この結果を表３に示す。

表３に示されるように、実施例１〜２５は、ＥＶＡシートに接する最表面としての接着剤層（１）がエポキシ樹脂を含有し、ＥＶＡの加水分解によって生じる酢酸をトラップするので、最表面としての接着剤層（１）がエポキシ樹脂を含有しない比較例１〜５および最表面としての接着剤層を有さない比較例１９に比して、ＥＶＡから発生する酢酸量を低減できる。

比較例６，９はエポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）が水酸基を有していないため、比較例１４はポリイソシアネート化合物（Ｃ）を有していないため、接着剤層の硬化が進まず、封止層との接着しないため、結果として封止層界面に水を呼び込むことで、酢酸量が大幅に増加する。

また、比較例７，８，１０，１１はエポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）がカルボキシル基を実質的に有しているため、エポキシ樹脂（Ａ）のグリシジル基と、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）のカルボキシル基が反応する。これによって、エポキシ樹脂内のグリシジル基の量が少なくなるため、ＥＶＡから発生する酢酸の量をトラップすることができず、結果として酢酸量は大幅に増加する。

比較例１２，１３は、最表面としての接着剤層（１）に酢酸と反応するカルボジイミドを添加しているので、ＰＣＴ試験１０５℃×９６ｈ後の酢酸発生量は、実施例１〜２５と同様に少ないが、ＰＣＴ試験１０５℃×１９２ｈ後には多くの酢酸が検出されている。これは、エポキシ基よりもカルボジイミド基の方が反応活性なため、ＰＣＴ試験中にカルボジイミド基が水分と反応し、酢酸のトラップ効果が薄れるためである。

また、比較例１５，１６は、接着シート１および２内のエポキシ樹脂の分散が不均一であったため、エポキシ樹脂による酸のトラップ効果を発揮する部分と発揮しない部分及び封止層との接着する部分と接着しない部分が生じてしまったため、結果として酢酸量を低減する効果は得られなかった。また、比較例１７，１８は、比較例１５，１６に見られるような不均一な部分は無い為、初期並びに湿熱後の接着力は十分であったが、酢酸をトラップする機能がない為、酢酸量は大幅に増加した。

なお、実施例１３〜１６は、エポキシ樹脂（Ａ）のエポキシ当量が大きすぎるため、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）との相溶性が劣っているので、酸のトラップ効果にやや劣る。
実施例２２は、接着剤固形分中のエポキシ基の量が少ないので、酸のトラップ効果がやや劣る。
実施例２３は、接着剤固形分中のエポキシ基の量が多いので、封止層との接着力にやや劣る。
実施例２４，２５は、エポキシ樹脂（Ａ）とエポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）との合計量に占めるエポキシ樹脂（Ａ）の割合が多いので、封止層との接着力にやや劣る。
また、実施例１７、１８はエポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）のガラス転移温度が低かったので、初期の接着力は発現できるが、湿熱後の接着力がやや低下し、実施例１９はガラス転移温度が高かったので初期の接着力がやや劣る。

[実施例２６]
＜太陽電池モジュールの作成＞
裏面保護シート１・・・最表面としての接着剤１を用いてなる裏面保護シート（酢酸発生量の評価の際に用いたのと同様の積層構成のシート）
白板ガラス・・・太陽電池表面保護材（Ｉ）
ＥＶＡシート・・・受光面側封止剤層（ＩＩ）
多結晶シリコン太陽電池素子・・・太陽電池素子（ＩＩＩ）
ＥＶＡシート・・・ＥＶＡ非受光面側封止剤層（ＩＶ）
上記（Ｉ）−（ＩＶ）及び裏面保護シート１を、裏面保護シート１の最表面としての接着剤層（１’）がＥＶＡ非受光面側封止剤層（ＩＶ）に接するように順に重ねた後、真空ラミネーターで温度１５０℃、脱気時間５分、プレス圧力１ａｔｍ、プレス時間１５分、アフターキュア１５０℃―３０分間加熱し、１０ｃｍ×１０ｃｍ角の光電変換効率評価用太陽電池モジュール１を作製した。

＜光電変換効率の測定＞
得られた太陽電池モジュール１の太陽電池出力を測定し、ＪＩＳ Ｃ８９１２に従って、ソーラーシュミレーター（英弘精機製、ＳＳ−１００ＸＩＬ）を用いて光電変換効率を測定した。
さらに、温度８５℃、相対湿度８５％ＲＨの環境条件で１０００時間、２０００時間静置した後の耐湿熱試験後の光電変換効率を、同様にして測定した。初期の光電変換効率に対する、耐湿熱試験後の光電変換効率の低下の割合を計算し、以下のように評価した。
◎：出力の低下が５％未満
○：出力の低下が５％以上〜１０％未満
△：出力の低下が１０％以上〜２０％未満
×：出力の低下が２０％以上

[実施例２７〜５０]、［比較例２０〜３８]
実施例２６と同様にして、酢酸発生量の評価の際に用いた裏面保護シート２〜４４を用いて太陽電池モジュール２〜４４を作製し、光電変換効率（初期、耐湿熱試験後）を測定した。

[実施例５１]
ポリエステルフィルム（帝人デュポンフィルム（株）製、テトロンＳ、厚み１８８μｍ）の片面にコロナ処理し、該コロナ処理面に最表面としての接着剤６をメイヤーバーによって塗布し、溶剤を揮散させ、塗布量：２ｇ／平方メートルの最表面としての接着剤層（１’）を形成し、評価用の裏面保護シート４５を得た。これを用いて、実施例２６と同様にして、太陽電池モジュール４５を作製し、光電変換効率（初期、耐湿熱試験後）を測定した。

［比較例３９]
実施例５１において、最表面としての接着剤１の代わりに最表面としての接着剤２７を使用したこと以外は、実施例５１と同様にして、評価用の裏面保護シート４６を得、太陽電池モジュール４６を作製し、光電変換効率（初期、耐湿熱試験後）を測定した。以上の結果を表３に示す。

表４に示されるように、実施例２６〜５０は、最表面としての接着剤層（１）にエポキシ樹脂（Ａ）を含有する最表面としての接着剤層（１’）を具備する裏面保護シートを使用し、ＥＶＡから発生する酸をトラップするので、湿熱試験後の太陽電池モジュールの出力低下を抑制することができる。

一方、比較例２０〜３０、３３〜３９は、酢酸発生量を低減する効果がないため、湿熱試験時にＥＶＡから発生する酸の影響で太陽電池モジュールの出力が低下する。
実施例５１は、最表面としての接着剤層（１）中のエポキシ樹脂（Ａ）が酸のトラップ効果を有するため、そのような効果を持たない比較例３９と比して太陽電池モジュールの劣化を抑制しているが、裏面保護シートに水蒸気バリア性が無いため、実施例３１に比して出力が低下する。

また、比較例３１、３２は最表面としての接着剤層（１）に酢酸と反応するカルボジイミドを含有するため、湿熱試験初期における太陽電池モジュールの出力劣化を抑制しているが、湿熱経時において、水分とカルボジイミドが反応し、酢酸のトラップ効果が薄れるため、長期に亘って劣化を抑制することができない。これらの結果は、表２の酢酸発生量の結果と一致している。

以上のように、本発明の太陽電池保護シートを用いることによって、封止層から発生する酢酸をトラップし、太陽電池モジュールの出力劣化を抑制することができる。

Claims (11)

1. エポキシ樹脂（Ａ）を含有する最表面としての接着剤層（１’）と、一方の主面が前記接着剤層（１’）を支持したプラスチックフィルム（２）とを具備し、前記接着剤層（１’）は、水酸基を有し、カルボキシル基を実質的に有していない、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）と、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）とを更に含有し、前記樹脂（Ｂ）は、ポリエステル系樹脂（Ｂ１）、アクリル系樹脂及びウレタン系樹脂からなる群より選ばれる太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）。
2. 前記接着剤層（１’）中のエポキシ基の量は０．０１乃至２．５ｍｍｏｌ／ｇの範囲内にある請求項１に記載の太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）。
3. 前記エポキシ樹脂（Ａ）のエポキシ当量は５０００ｇ／ｅｑ以下である請求項１又は２記載の太陽電池用裏面保護シート（ＩＶ’）。
4. 前記エポキシ樹脂（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計量に占める、前記エポキシ樹脂（Ａ）の割合は１乃至５０重量％の範囲内にある請求項１乃至３の何れかに記載の太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）。
5. 前記樹脂（Ｂ）のガラス転移温度は２０乃至１００℃の範囲内にある請求項１乃至４の何れかに記載の太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）。
6. 前記樹脂（Ｂ）は、前記ポリエステル系樹脂（Ｂ１）であることを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）。
7. ポリイソシアネート化合物（Ｃ）はブロック化ポリイソシアネート化合物（Ｃ１）である請求項１乃至６の何れかに記載の太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）。
8. 金属箔と金属酸化物又は非金属無機酸化物からなる蒸着層との少なくとも一方を、前記プラスチックフィルム（２）の前記接着剤層（１’）を支持した前記主面の裏面側に更に具備した請求項１乃至７の何れかに記載の太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）。
9. プラスチックフィルム（２）の一方の主面に、エポキシ樹脂（Ａ）と、水酸基を有し、カルボキシル基を実質的に有しない、エポキシ樹脂以外の樹脂（Ｂ）と、ポリイソシアネート化合物（Ｃ）とを含有した接着剤を塗工し、接着剤層（１’）を最表面として形成することを含み、前記樹脂（Ｂ）は、ポリエステル系樹脂（Ｂ１）、アクリル系樹脂及びウレタン系樹脂からなる群より選ばれる太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）の製造方法。
10. 表面保護材（Ｉ）と、
    受光面と非受光面とを有し、前記受光面が前記表面保護材（Ｉ）と向き合った太陽電池素子（ＩＩＩ）と、
    前記太陽電池素子（ＩＩＩ）の前記非受光面側に位置し、エチレン−ビニルアセテート共重合体系を含んだ封止層（ＩＶ）と、
    請求項１乃至９の何れかに係る太陽電池用裏面保護シート（Ｖ’）を前記接着剤層（１’）と前記封止層（ＩＶ）とが接触するように前記封止層（ＩＶ）に貼り付けてなる太陽電池用裏面保護シート（Ｖ）と
    を具備した太陽電池モジュール。
11. 前記表面保護材（Ｉ）と前記太陽電池素子（ＩＩＩ）との間に、エチレン−ビニルアセテート共重合体を含んだ封止層（ＩＩ）を更に具備した請求項１０に記載の太陽電池モジュール。