JP2012115894A - 金属板打ち抜き加工方法及び装置と回転電機鉄心の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属板を積層して打ち抜き加工した場合においても、ダレやバリの大きさが、金属板を１枚ずつ打ち抜き加工した場合と同等となる金属板の打ち抜き加工方法及び装置を提供する。
【解決手段】第１対〜第ｎ対の打ち抜き加工工具それぞれの離間された空間に、前記金属板を設置し、第ｉ対（ｉ＝１〜ｎ）の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板を打ち抜き加工するとともに、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けた押し出し手段が、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを押し出し、金属板打ち抜き加工工程と前記第１対の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板から、前記第ｎ対の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板までを、順次打ち抜き加工する。
【選択図】図４

Description

本発明は、自動車、家電製品、建築構造物、船舶、橋梁、建設機械、各種プラント、水圧鉄管（ペンストック）等に用いられる、鉄、アルミニウム、チタン、マグネシウム及びこれらの合金からなる金属板の打ち抜き加工方法、及び、打ち抜き加工装置に関する。

また、本発明は、本発明の金属板打ち抜き加工方法を用いて電磁鋼板を打ち抜き回転電機鉄心とする、回転電機鉄心の製造方法に関する。

自動車、家電製品、建築建造物、船舶、橋梁、建設機械、各種プラント、水圧鉄管（ペンストック）等に用いられる金属板には、パンチとダイによる打ち抜き加工が施されることが多い。

また、回転電機鉄心は、磁性を有する金属板、特に、電磁鋼板を打ち抜き加工して製造される。

単位時間あたりの金属板の打ち抜き枚数を増やすことは、打ち抜き加工品の製造コストの低減に有効である。したがって、複数枚の金属板を同時に打ち抜き加工して、単位時間あたりの打ち抜き加工枚数を増やす試みが種々行われている。

特許文献１及び２には、パンチとダイを打ち抜き加工装置内に複数並べて打ち抜き加工を行う方法及び装置が開示されている。

特許文献３には、複数枚の金属板を積層し、この積層された複数枚の金属板を一度に打ち抜き加工する方法が開示されている。

特開２００２−１６０１９６号公報 特開２００２−２８７３７号公報 特開平８−３０００６１号公報

しかしながら、特許文献１及び２に開示される打ち抜き加工方法及び装置は、簡便な方法ではあるものの、パンチとダイで構成される金型の大きさにより、設置できる金型の台数が決まってしまう。したがって、１回の打ち抜き加工で得られる打ち抜き加工品の枚数が制限される。

打ち抜き加工品の板厚方向と垂直な方向の投影面積が広い場合、パンチとダイで構成される金型の打ち抜き加工方向と垂直な方向の投影面積は大きくなる。したがって、打ち抜き加工装置に取り付けられる金型の個数が特に制限され、１回の打ち抜き加工で得られるうち抜き加工品の枚数が非常に少なくなる。

また、特許文献３に開示される打ち抜き加工方法は、脆性材料を打ち抜き加工する場合には有効であるが、延性材料を打ち抜き加工する場合には、打ち抜き加工品に大きなダレ、バリが生じる。

金属板を打ち抜き加工した場合の打ち抜き加工部は、図１に示すような形態をとることが一般的である。図１は、金属板を打ち抜き加工したときの、打ち抜き加工部の一部を示す板厚方向縦断面図である。

図１に示すように、打ち抜き加工面は、ダレ２、せん断面３、破断面４、及び、バリ５を有する。ダレ２は、金属板１がパンチにより全体的に押し込まれて形成される。せん断面３は、パンチとダイの間隙（クリアランス）に金属板１が引き込まれ、局部的に引き伸ばされて形成される。破断面４は、パンチとダイの間隙（クリアランス）内に引き込まれた金属板１が破断して形成される。バリ５は、金属板１のパンチ進入側と反対側の面に生じる。

ダレ２及びバリ５は、金属板１を１枚ずつ打ち抜き加工する場合よりも、金属板１を積層して打ち抜いた場合の方が大きくなる。ダレ２やバリ５を小さくするために、特許文献３には、打ち抜き加工を行う金属板１に、予め下穴（打ち抜く穴よりも直径の小さい穴）をあけておくことが提案されている。

図２は、金属板を単純に積層して打ち抜き加工する場合における金属板の形態を板厚方向断面で示す説明図である。図２（ａ）は下穴がない場合、図２（ｂ）は下穴がある場合を示す。

しかしながら、図２（ｂ）に示すように、予め下穴６ａ〜６ｃを設けた金属板１ａ〜１ｃを単純に積層し、パンチ１１とダイ１２で打ち抜き加工を行っても、打ち抜き加工屑が下穴６ａ〜６ｃに逃げることによって、ダレ２やバリ５の大きさが、若干小さくなるだけであった。

したがって、特許文献３に開示される打ち抜き加工方法では、１回の打ち抜き加工で得られる打ち抜き加工品の枚数は多いものの、打ち抜き加工品の品質が劣るという問題があった。

上記の問題を解決するため、本発明は、金属板を積層して打ち抜き加工した場合においても、ダレやバリの大きさが、金属板を１枚ずつ打ち抜き加工した場合と同等となる金属板の打ち抜き加工方法及び装置を提供することを目的とする。

本発明者らは、金属板を積層して打ち抜き加工する方法及び装置について鋭意検討した。先ず、従来の金属板を単純に積層し、一度に打ち抜き加工を行った場合に、ダレやバリが大きくなる原因を数値解析で検証した。

図３は、金属板を単純に積層し、パンチとダイで一度に打ち抜き加工を行ったときの金属板の状態について数値解析した結果を、金属板の板厚方向断面で示す説明図である。図３から明らかなように、５枚の金属板１ａ〜１ｅを単純に積層して一度に打ち抜き加工を行った場合、パンチ及びダイが金属板１ａ〜１ｅに直接接触していない部位のダレやバリが大きいことが判明した。

そこで、本発明者らは、打ち抜き加工方向に垂直な方向に延在するパンチプレートに前記パンチの一端を取り付け、前記ダイの前記打ち抜き加工方向に対向する面と、前記パンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面との間を支持手段で離間し、前記パンチプレートと前記ダイとを一対の打ち抜き加工工具とした。

そして、本発明者らは、この一対となった打ち抜き加工工具を、打ち抜き加工方向にｎ対積層して、金属板を打ち抜くことを試みた。このとき、積層されたｎ対の打ち抜き加工工具を、打ち抜き開始側から第１対とし、最も打ち抜き開始側から離れている対を、第ｎ対とした。

その結果、第１対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを、打ち抜き加工方向へ移動させ、第１対のパンチプレートに取り付けたパンチの他端と、第１対の打ち抜き加工工具が有するダイとで、第１対の金属板を、単独で打ち抜くことができることを見出した。

また、第１対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに、第２対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを打ち抜き加工方向に向かって押し出す手段を設けることで、第１対の打ち抜き加工工具に設置した金属板に少し遅れて、第２対の打ち抜き加工工具に設置した金属板も、単独で打ち抜くことができることを見出した。

そして、第ｉ対（ｉ＝１〜ｎ）の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートにも、第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを押し出す手段を設けることで、第１対〜第ｎ対までの打ち抜き加工工具に設置した金属板を、単独で順次打ち抜くことができることを併せて見出した。

さらに、このように打ち抜いた場合、個々の対の打ち抜き加工工具が有するパンチ及びダイと金属板とがそれぞれ直接接触して、打ち抜かれることを知見した。

また、このように打ち抜かれた金属板は、すべて、ダレやバリの大きさが、金属板を１枚ずつ打ち抜いた場合と同等となっていることを併せて知見した。

本発明は、上記の知見に基づきなされたもので、その要旨は、次のとおりである。
（１）パンチとダイとで金属板を打ち抜き加工する金属板の打ち抜き加工方法において、
打ち抜き加工方向に垂直な方向に延在するパンチプレートに前記パンチの一端を取り付け、前記ダイの前記打ち抜き加工方向に対向する面と、前記パンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面との間を支持手段で離間し、前記パンチプレートと前記ダイとを一対の打ち抜き加工工具とする打ち抜き加工工具組立工程と、
前記一対の打ち抜き加工工具を、前記打ち抜き加工方向にｎ対積層し、打ち抜き開始側から、第１対〜第ｎ対の打ち抜き加工工具とする打ち抜き加工工具積層工程と、
前記第１対〜第ｎ対の打ち抜き加工工具それぞれの離間された空間に、前記金属板を設置する金属板設置工程と、
第ｉ対（ｉ＝１〜ｎ）の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを前記打ち抜き加工方向へ移動させ、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けたパンチの他端と、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイとで、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板を打ち抜き加工するとともに、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けた押し出し手段が、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを押し出し、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを前記打ち抜き加工方向に移動させる金属板打ち抜き加工工程と、
を有し、前記第１対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートの前記打ち抜き加工方向への移動により、前記金属板打ち抜き加工工程を開始し、前記第１対の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板から、前記第ｎ対の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板までを、順次打ち抜き加工することを特徴とする金属板打ち抜き加工方法。

（２）前記金属板打ち抜き加工方法が、さらに、前記金属板設置工程で設置された前記金属板の外縁部に配設した金属板付勢手段で、前記金属板を前記ダイに付勢する金属板付勢工程を有することを特徴とする上記（１）に記載の金属板打ち抜き加工方法。

（３）前記金属板打ち抜き加工方法が、さらに、前記金属板打ち抜き加工工程で、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けたパンチの他端が打ち抜いた打ち抜き加工品を、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面に設置した搬出手段で捕捉し、前記打ち抜き加工工具が積層された空間から前記打ち抜き加工品を搬出する打ち抜き加工品搬出工程を有することを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の金属板打ち抜き加工方法。

（４）前記金属板打ち抜き加工方法が、さらに、前記金属板打ち抜き加工工程で、前記第ｉ対のパンチが打ち抜いた金属屑を、圧縮空気の吹き付けにより除去する金属屑除去工程を有することを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の金属板打ち抜き加工方法。

（５）前記打ち抜き加工工具組立工程が、前記ダイの前記打ち抜き加工方向に対向する面と、前記パンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面とを、弾性体を有する支持手段で離間することを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載の金属板打ち抜き方法。

（６）前記金属板設置工程が、前記ダイに設けた切り欠き部に前記金属板の外縁部をはめ込み、前記金属板を設置することを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載の金属板打ち抜き方法。

（７）前記金属板打ち抜き加工工程が、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイに設けた貫通孔に挿通した前記押し出し手段の一端を、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに固定し、前記押し出し手段の他端で、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを押し出すことを特徴とする上記（１）〜（６）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工方法。

（８）前記金属板打ち抜き加工工程が、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイに設けた前記打ち抜き加工方向に沿う末広がり面に、打ち抜き加工後の金属板を逃がすことを特徴とする上記（１）〜（７）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工方法。

（９）前記金属板付勢工程が、前記金属板設置工程で設置された前記金属板の外縁部に設置した弾性体を有する金属板付勢手段で、前記金属板を前記ダイに付勢すること特徴とする上記（２）〜（８）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工方法。

（１０）前記金属板を順送方式で供給することを特徴とする上記（１）〜（９）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工方法。

（１１）前記金属板が電磁鋼板であり、上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工方法を用いて回転電機鉄心とすることを特徴とする回転電機鉄心の製造方法。

（１２）パンチとダイとで金属板を打ち抜き加工する金属板の打ち抜き加工装置であって、
打ち抜き加工方向に垂直な方向に延在し、前記パンチの一端を取り付けたパンチプレートと、
前記ダイの前記打ち抜き加工方向に対向する面と、前記パンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面との間を離間し、前記パンチプレートと前記ダイとを一対の打ち抜き加工工具とする支持手段と、
前記一対の打ち抜き加工工具を、前記打ち抜き加工方向にｎ対積層し、打ち抜き加工開始側から第１対〜第ｎ対の打ち抜き加工工具とし、第ｉ対（ｉ＝１〜ｎ）の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けたパンチの他端が前記金属板を打ち抜いたとき、第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを押し出し、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具を前記打ち抜き加工方向に移動させる押し出し手段と、
を有することを特徴とする金属板打ち抜き加工装置。

（１３）前記金属板打ち抜き加工装置が、さらに、前記離間された空間に設置された金属板の外縁部を、前記ダイに付勢する金属板付勢手段を有することを特徴とする上記（１２）に記載の金属板打ち抜き加工装置。

（１４）前記金属板打ち抜き加工装置が、さらに、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面に、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けたパンチの他端が打ち抜いた打ち抜き加工品を捕捉し、前記打ち抜き加工工具が積層された空間から前記打ち抜き加工品を搬出する搬出手段を有することを特徴とする上記（１２）又は（１３）に記載の金属板打ち抜き加工装置。

（１５）前記金属板の打ち抜き加工装置が、さらに、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けたパンチが打ち抜いた金属屑を除去する圧縮空気吹き付け手段を有することを特徴とする上記（１２）又は（１３）に記載の金属板打ち抜き加工装置。

（１６）前記金属板打ち抜き加工装置が、さらに、前記ダイに設けた貫通孔に挿通され、一端を前記パンチプレートに取り付けられたサブガイドロッドを有することを特徴とする上記（１２）〜（１５）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工装置。

（１７）前記支持手段が、弾性体を有することを特徴とする上記（１２）〜（１６）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工装置。

（１８）前記押し出し手段が、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイに設けた貫通孔に挿通され、前記押し出し手段の一端が前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに固定され、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板が打ち抜かれたとき、前記押し出し手段の他端が前記貫通孔から突出することを特徴とする上記（１２）〜（１７）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工装置。

（１９）前記ダイが、前記金属板の外縁部をはめ込む切り欠き部を有することを特徴とする上記（１２）〜（１８）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工装置。

（２０）前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイが、前記打ち抜き加工方向に沿う末広がり面を有することを特徴とする上記（１２）〜（１９）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工装置。

（２１）前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイの前記打ち抜き加工方向厚さが、前記金属板の板厚の２０倍以上であることを特徴とする上記（１２）〜（２０）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工装置。

（２２）前記金属板付勢手段が、弾性体を有することを特徴とする上記（１３）〜（２１）のいずれかに記載の金属板打ち抜き加工装置。

本発明によれば、積層された金属板それぞれが、パンチ及びダイと直接接触しつつ、打ち抜き加工されるため、ダレやバリの大きさを、金属板を１枚ずつ打ち抜き加工した場合と同様に維持したまま、１回の打ち抜き加工で得られる打ち抜き加工品の枚数を増加させることができる。

その結果、本発明によれば、打ち抜き加工品の品質を損なうことなく、打ち抜き加工品の製造コストを低減することができる。

金属板を打ち抜き加工したときの、打ち抜き加工部の一部を示す板厚方向縦断面図である。 金属板を単純に積層して打ち抜き加工する場合における金属板の形態を、金属板の板厚方向断面で示す説明図である。図２（ａ）は下穴がない場合、図２（ｂ）は下穴がある場合を示す。 金属板を単純に積層し、パンチとダイで一度に打ち抜き加工を行ったときの金属板の状態について数値解析した結果を、金属板の板厚方向断面で示す説明図である。 本発明の金属板打ち抜き加工方法の第１実施形態に用いる金属板打ち抜き加工装置に、金属板を設置したときの状態を示す、金属板の板厚方向断面図である。 金属板打ち抜き加工工程において、第１対の金属板が打ち抜かれた状態を示す、金属板の板厚方向断面図である。 金属板打ち抜き加工工程において、第２対の金属板が打ち抜かれた状態を示す、金属板の板厚方向断面図である。 本発明の金属板打ち抜き加工方法の第２実施形態に用いる金属板打ち抜き加工装置に、金属板を設置したときの状態を示す、金属板の板厚方向断面図である。 本発明の金属板打ち抜き加工方法の第３実施形態に用いる金属板打ち抜き加工装置に、金属板を設置したときの状態を示す、金属板の板厚方向断面図である。

本発明を、図面を参照しながら説明する。図４は、本発明の金属板打ち抜き加工方法の第１実施形態に用いる金属板打ち抜き加工装置に、金属板を設置したときの状態を示す、金属板の板厚方向断面図である。図４中、符号１０は、金属板打ち抜き加工装置を示す。なお、図４において、一点鎖線右側の記載を省略しているが、一点鎖線を線対称の軸として、一転鎖線右側にも、一転鎖線左側と同様の構造を有するものとする。図５〜７の記載についても同様とする。

金属板打ち抜き加工装置１０は、パンチ１１ａ〜１１ｃ、ダイ１３ａ〜１３ｃ、パンチプレート１４ａ〜１４ｃ、押し出し手段１５ａ〜１５ｃを有する。なお、パンチプレート１４ａ〜１４ｃは、支柱８０に、上下動可能に取り付けられてもよい。

パンチ１１ａ〜１１ｃそれぞれは、それらの一端１６ａ〜１６ｃで、パンチプレート１４ａ〜１４ｃに取り付けられる。

パンチプレート１４ａ〜１４ｃそれぞれは、打ち抜き加工方向（図４において、上から下の方向）に垂直な方向に延在している。パンチプレート１４ａ〜１４ｃそれぞれは、押し出し手段１５ａ〜１５ｃをそれぞれ有する。

パンチプレート１４ａ〜１４ｃのうち、最上のパンチプレート１４ａは、プレス機等の上部プラテン（図示せず）で打ち抜き加工方向に押し出される。

パンチプレート１４ａの打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面８４ａとダイ１３ａの打ち抜き加工方向に対向する面８１ａとの間は、支持手段２１ａ〜２２ａが配設されることにより、離間された空間４０ａが設けられる。ここで、支持手段は２１ａ〜２２ａの２個を図示したが、これに限られるものではない。

例えば、支持手段は、図４の断面中で、パンチプレート１４ａとダイ１３ａとの間で３個以上設置してもよい。また、支持手段は、パンチプレート１４ａとダイ１３ａとの間であれば、図４の断面以外、即ち、図４の手前側又は奥側の断面に設置することができる。

このように、パンチプレート１４ａとダイ１３ａとが接することなく、離間された空間４０ａを設けることにより、ダイ１３ａの上に金属板１ａを設置することができる。

パンチプレート１４ｂとダイ１３ｂとの間には、同様に、離間された空間４０ｂが設けられる。パンチプレート１４ｃとダイ１３ｃとの間にも、同様に、離間された空間４０ｃが設けらる。

このように、ダイ１３ａ〜１３ｃそれぞれは、離間された空間４０ａ〜４０ｃそれぞれを設けつつ、パンチプレート１４ａ〜１４ｃそれぞれと一対をなし打ち抜き加工工具を構成する。そして、この打ち抜き加工工具は、打ち抜き加工方向に３対積層される。

打ち抜き加工方向は、パンチ１１ａからダイ１３ａに向かう方向（図４において上から下）である。そして、打ち抜き開始側は、パンチプレート１４ａのある側である。

ここで、パンチプレート１４ａとダイ１３ａとで第１対、パンチプレート１４ｂとダイ１３ｂとで第２対、パンチプレート１４ｃとダイ１３ｃとで第３対とした。また、最下のダイ１３ｃは、プレス機等の下部プラテン（図示せず）に載置される。

第１対の離間された空間４０ａには、ダイ１３ａの打ち抜き加工方向に対向する面８１ａに金属板１ａが設置される。第２対、第３対についても同様である。

第１対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレート１４ａを、パンチ１１ａからダイ１３ａの方向へ移動させることにより、パンチ１１ａの他端１７ａとダイ１３ａとで、金属板１ａを打ち抜く。

図５（ａ）及び図５（ｂ）は、金属板打ち抜き加工工程における金属板打ち抜き加工装置１０と金属板１ａ〜１ｃの状態を示す、金属板１ａ〜１ｃの板厚方向断面図である。図５（ａ）は、第１対の金属板１ａが打ち抜かれた状態、図５（ｂ）は、第２対の金属板１ｂが打ち抜かれた状態を示す。

ダイ１３に設けた貫通孔５０ａに挿通された押し出し手段１５ａは、一端１８ａをパンチプレートに固定される。

パンチプレート１４ａの移動とともに、パンチプレート１４ａに取り付けた押し出し手段１５ａも移動する。そして、第１対の金属板１ａが打ち抜かれたとき、図５（ａ）に示すように、押し出し手段１５ａの他端１９ａが、貫通孔５０ａの打ち抜き加工方向の端部に達する。

即ち、押し出し手段１５ａの打ち抜き加工方向長さは、図５（ａ）に示すように、金属板１ａが打ち抜かれたときに、他端１９ａが、ダイ１３ａの打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面８２ａに達する長さとする。

押し出し手段１５ａの打ち抜き長さを、このようにすることで、パンチプレート１４ａを打ち抜き加工方向にさらに移動させたときに、図５（ｂ）に示すように、他端１９ａが貫通孔５０ａから突出する。

突出した他端１９ａがパンチプレート１４ｂを打ち抜き加工方向に押し出し、第２対の打ち抜き加工工具に設置された金属板１ｂが、同様に打ち抜かれる。そして、パンチプレート１４ｂに一端１８ｂを固定した押し出し手段１５ｂの他端１９ｂが、パンチプレート１４ｃを打ち抜き加工方向に押し出す。

このようにして、第１対〜第３対の打ち抜き加工工具に設置されたすべての金属板１ａ〜１ｃが、１ａ、１ｂ、１ｃの順で順次打ち抜かれる。なお、本発明では、第１対〜第ｎ対の打ち抜き加工工具に設置されたすべての金属板が順次打ち抜かれることを、１回の打ち抜き加工という。

第１実施形態では、パンチを取り付けたパンチプレートとダイとを３対積層した形態を示したが、これに限られるものではない。積層対数は、使用するプレス機等のストロークにしたがって決めればよいが、積層対数が多いと生産性が向上し好ましい。

なお、第１実施形態では、図４に示すように、第３対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレート１４ｃにも押し出し手段１５ｃを取り付けたが、第４対の打ち抜き加工工具は積層されていないから、押し出し手段１５ｃは省略してもよい。つまり、パンチプレートとダイとをｎ対積層した場合には、第ｎ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付ける押し出し手段は省略してよい。

また、第１実施形態では、押し出し手段１５ａ〜１５ｃを、ダイ１３ａ〜１３ｃに設けた貫通孔５０ａ〜５０ｃに挿通する形態を示したが、これに限られるものではない。

例えば、打ち抜き加工方向に垂直な方向において、ダイ１３ａ〜１３ｃよりも、パンチプレート１４ａ〜１４ｃを大きくし、その大きくなった部分に、押し出し手段１５ａ〜１５ｃの一端１８ａ〜１８ｃを取り付けてもよい。

このようにすることによって、押し出し手段１５ａ〜１５ｃは、ダイ１３ａ〜１３ｃの外側で、動作させることができる。

支持手段２１ａ、２２ａは、図４に示すように、金属板１ａを設置するときに、離間された空間４０ａを設けることができるものであればよい。また、支持手段２１ａ、２１ｂは、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、パンチプレート１４ａを打ち抜き加工方向に移動させたときに、打ち抜き加工方向の長さを縮小できるものであればよい。

このような支持手段２１ａ、２２ａは、弾性体が代表的であるが、これに限られるものではない。支持手段を２１ａ、２２ａを弾性体とした場合、金属板１ａ〜１ｃが打ち抜かれた後、パンチプレート１４ａを元の位置に戻したとき、支持手段２１ａ、２２ａは元の形状を回復するのでよい。

弾性体の種類は、上記の回復機能を有するものであれば、特に制限されず、つるまきばね、皿ばね、ゴム等を使用することができる。

支持手段２１ａ、２２ａを弾性体としない場合には、１回目の打ち抜き加工後に、支持手段２１ａ、２２ａを新たなものに交換すればよい。

支持手段２１ａ、２２ａは、全体を弾性体とする必要はなく、図４に示すように、弾性体３１ａと台座３２ａで構成してもよい。台座３２ａは、ダイ１３ａ側又はパンチプレート１４ａ側、あるいはどちらか一方に設けることができる。

ここでは、第１対の打ち抜き加工工具が有する支持手段２１ａ、２２ａについて説明したが、第２対、第３対の打ち抜き加工工具が有する支持手段２１ｂ〜２１ｃ、２２ｂ〜２２ｃについても同様である。

次に本発明の第２実施形態について、第１実施形態との相違点を説明する。図６は、本発明の金属板打ち抜き加工方法の第２実施形態に用いる金属板打ち抜き加工装置に、金属板を設置したときの状態を示す、金属板の板厚方向断面図である。図６中、符号１０は、金属板打ち抜き加工装置を示す。

第２実施形態においては、離間された空間４０ａに金属板１ａを設置した後、パンチプレート１４ａと金属板１ａの外縁部７０ａとの間に、金属板付勢手段２３ａを設置する。

金属板付勢手段２３ａは、図６に示すように、パンチプレート１４ａを打ち抜き加工方向に移動させる前であっても、金属板１ａをダイ１３ａに付勢することができるものであればよい。そして、パンチプレート１４ａを打ち抜き加工方向に移動させたときには、金属板１ａをダイ１３ａに付勢させつつ、支持手段２１ａ、２２ａと同様に、打ち抜き加工方向長さを縮小できるものであればよい。

このような金属板付勢手段２３ａは、支持手段２１ａ、２２ａと同様のものを使用することができる。

金属板付勢手段２３ａは、金属板１ａを打ち抜く際に、金属板１ａが打ち抜き加工方向に垂直な方向にずれが生じることを防止する。

したがって、打ち抜き加工品の打ち抜き加工方向に垂直な方向の寸法精度が向上することはもちろんのこと、打ち抜き加工面が変形することも防止し、バリ５の高さを低減する。

ここでは、第１対の打ち抜き加工工具に設ける金属板付勢手段２３ａについて説明したが、第２対、第３対の打ち抜き加工工具に設ける金属板付勢手段２３ｂ、２３ｃについても同様である。

次に本発明の第３実施形態について、第１実施形態及び第２実施形態との相違点を説明する。図７は、本発明の金属板打ち抜き加工方法の第３実施形態に用いる金属板打ち抜き加工装置に、金属板を設置したときの状態を示す、金属板の板厚方向断面図である。図７中、符号１０は、金属板打ち抜き加工装置を示す。

第３実施形態においては、ダイ１３ａに切り欠き部６０ａを設け、この切り欠き部６０ａに、金属板１ａの外縁部７０ａをはめ込み、金属板１ａを設置する。

このようにすることで、切り欠き部６０ａが、金属板１ａを設置するときの目標（ガイド）となり、打ち抜き加工品の打ち抜き加工方向と垂直な方向の寸法精度を向上させることができる。

また、金属板１ａを切り欠き部６０ａにはめ込んだ後、図７に示したように、金属板付勢手段２３ａを設置し、第２実施形態の金属板付勢手段２３ａと同様の効果を得ることができる。

ここでは、第１対の打ち抜き加工工具が有するダイ１３ａに設ける切り欠き部６０ａについて説明したが、第２対、第３対の打ち抜き加工工具が有するダイ１３ｂ、１３ｃに設ける切り欠き部６０ｂ、６０ｃについても同様である。

そして、第３実施形態においては、ダイ１３ａに、打ち抜き加工方向に沿う末広がり面７５ａを設ける。末広がり面７５ａは、打ち抜かれた金属板１ａが通過する空間を臨み、ダイ１３ａの、打ち抜き加工方向に対向する面８１ａと、打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面８２ａとの間に存在する。

打ち抜かれた金属板１ａは、打ち抜き加工方向に移動するが、打ち抜き抵抗が不均一な場合、打ち抜かれた金属板１ａの面が、打ち抜き加工方向と垂直を保ったまま移動するとは限らない。即ち、打ち抜かれた金属板１ａは、打ち抜き加工方向に対して真直ぐに移動するとは限らない。

例えば、図７のように上から下へ金属板１ａを打ち抜いた場合、打ち抜かれた金属板１ａが真直ぐに落下するとは限らない。

末広がり面７５ａがなく、ダイ１３ａの、打ち抜き加工方向に対向する面８１ａと、打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面８２ａとの間が、図７の破線で示す面で結ばれていた場合、打ち抜かれた金属板１ａが打ち抜き加工方向に対して真直ぐに移動しないと、破線で示した面に打ち抜いた金属板１ａの外周が引っかかりやすくなる。

末広がり面７５ａを設ければ、末広がり面７５ａ、即ち、図７の破線の左側に、打ち抜かれた金属板１ａを逃がすことができる。その結果、打ち抜かれた金属板１ａを、円滑に搬出できるだけではなく、金属板打ち抜き加工装置１０の稼動に支障をきたすことも防止できる。

打ち抜かれた金属板１ａは、打ち抜き加工品として使用される場合と、金属屑として廃却される場合の両方を含むものとする。なお、金属屑になる場合とは、例えば、既に打ち抜き加工品となっているものに、さらに打ち抜き加工を施して、小さい飾り穴等を打ち抜く場合である。

打ち抜かれた金属板１ａが金属屑になる場合には、金属屑がカーリング等、変形していることが多いことから、上記の引っかかりが発生しやすい。

また、金属板１ａは、パンチ１１ａとダイ１３ａとで打ち抜き加工されるが、パンチ１１ａで金属板１ａを打ち抜いたときに発生する金属屑が、パンチ１１ａとダイ１３ａとの間隙（クリアランス）内に挟まれることがある。このような金属屑の引っかかりや、間隙への金属屑の挟まりは、金属板打ち抜き加工装置１０の稼動に支障をきたす。

したがって、打ち抜かれた金属屑１ａが金属屑として廃棄される場合には、金属板打ち抜き加工装置１０の稼動を円滑にする観点から、末広がり面７５ａを設けることは特に有効である。

ここでは、第１対の打ち抜き加工工具が有するダイ１３ａに設ける末広がり面７５ａについて説明したが、第２対、第３対の打ち抜き加工工具が有するダイ１３ｂ、１３ｃに設ける末広がり面７５ｂ、７５ｃについても同様である。

さらに、第３実施形態においては、金属板打ち抜き加工装置１０が、パンチプレート１４ｂの打ち抜き加工方向に対向する面８３ｂに搬出手段７６ｂを有する。

打ち抜かれた金属板１ａが、打ち抜き加工品として使用される場合には、図７に示すように、パンチプレート１４ｂの打ち抜き加工方向に対向する面８３ｂに、打ち抜き加工品を捕捉する搬出手段７６ｂを設置することが好ましい。

搬出手段７６ｂは、打ち抜き加工品を捕捉して、打ち抜き加工品を、打ち抜き加工工具が積層された空間の外へ（図７において、手前から奥へ、又は、奥かれ手前へ）、打ち抜き加工品を搬出するものである。

搬出手段７６ｂにより、打ち抜き加工品は、キズ等をつけることなく取り出すことができる。搬出手段７６ｂとしては、例えば、布製ベルト、ゴム製ベルト等が好ましい。

パンチプレート部１４ｃについても、同様に、搬出手段７６ｃを設置することができる。なお、最上のパンチプレート１４ａについては、打ち抜き加工品を捕捉する必要がないので、搬出手段は不要である。

打ち抜かれた金属板１ａ、１ｂが、金属屑の場合には、搬出手段７６ｂ、７６ｃで捕獲した金属屑に圧縮空気を吹き付けて除去してもよい。金属屑は、廃棄するものであるので、搬出手段７６ｂ、７６ｃで丁寧に取り出さなくてもよいからである。

なお、圧縮空気の吹き付けにより金属屑を除去する場合には、搬出手段７６ｂ、７６ｃを設置せず、パンチプレート１４ｂ、１４ｃの打ち抜き加工方向に対向する面に直接、金属屑を捕捉（落下）させて圧縮空気を吹き付けて除去してもよい。

また、サブガイドロッド７７ａ〜７７ｃを配設してもよい。サブガイドロッド７７ａ〜７７ｃは、ダイ１３ａ〜１３ｃのそれぞれに設けた貫通孔５１ａ〜５１ｃに挿通される。また、サブガイドロッドは、一端をパンチプレート１４ａ〜１４ｃに固定される。

サブガイドロッド７７ａ〜７７ｃそれぞれの外周と、貫通孔５１ａ〜５１ｃそれぞれの内周との間隙（クリアランス）は、パンチプレート１４ａ〜１４ｃを打ち抜き加工方向、又は、打ち抜き加工方向と反対方向に移動させるときに、パンチプレート１４ａ〜１４ｃが、打ち抜き加工方向に対して垂直な方向に、ずれを生じない程度のものとするのがよい。

これにより、打ち抜き加工品の打ち抜き加工方向に垂直な方向の寸法精度が向上するのはもちろんのこと、打ち抜き加工面が変形することも防止し、バリ５の高さを低減することができる。

サブガイドロッド７７ａ〜７７ｃは、押し出し手段１５ａ〜１５ｃを、ダイ１３ａ〜１３ｃに設けた貫通孔５０ａ〜５０ｃに挿通しない場合に、パンチプレート１４ａ〜１４ｃの、打ち抜き加工方向に対して垂直な方向のずれを小さくするのに、特に有効である。

押し出し手段１５ａ〜１５ｃを貫通孔５０ａ〜５０ｃに挿通する場合には、押し出し手段１５ａ〜１５ｃが、パンチプレート１４ａ〜１４ｃを移動させるときのガイドとしての役割も果たすからである。

また、サブガイドロッド７７ａの長さは、押し出し手段１５ａの長さよりも短くする。金属板１ａが打ち抜かれ、さらにパンチプレート１４ａを打ち抜き加工方向に移動させたとき、押し出し手段１５ａのダイ１３ａからの突出量を、サブガイドロッド７７ａの突出量よりも長くし、サブガイドロッド７７ａではなく、押し出し手段１５ａがパンチプレート１４ｂを押し出すようにするためである。さらに、サブガイドロッド７７ａは、ダイ１３ａから突出しなくてもよい。サブガイドロッド７７ｂ、７７ｃの長さについても同様である。

次に、ダイ１３ａ〜１３ｃの打ち抜き加工方向厚さと、金属板１ａ〜１ｃの板厚との関係について説明する。なお、この関係は、上述した第１〜第３実施形態のすべてあてはまるものである。

ダイ１３ａ〜１３ｃの打ち抜き加工方向厚さは、金属板１ａ〜１ｃの板厚の２０倍以上であることが好ましい。

ダイ１３ａ〜１３ｃの打ち抜き加工方向厚さが、金属板１ａ〜１ｃの板厚の２０倍未満であると、ダイ１３ａ〜１３ｃの剛性が不足する。それにより、金属板１ａ〜１ｃを打ち抜くときに、ダイ１３ａ〜１３ｃの変形が大きくなり、ダレやバリの大きさを低減する効果が小さくなる。

一方、ダイ１３ａ〜１３ｄの打ち抜き加工方向厚さが、金属板１ａ〜１ｃの板厚の１００倍を超えると、ダイ１３ａ〜１３ｄの材料費がかさむだけで、ダレやバリの大きさを低減する効果に変わりはない。

したがって、ダイ１３ａ〜１３ｃの打ち抜き加工方向厚さは、金属板１ａ〜１ｃの板厚の１００倍以下とすることが好ましい。

次に、本発明の金属板打ち抜き加工方法及び装置で、１枚の金属板に、異なる形状の打ち抜き加工を施す場合について説明する。

これまで述べた第１〜第３実施形態のいずれの場合にも、異なる打ち抜き加工を行う金属板打ち抜き加工装置１０を、金属板コイルの送り方向に複数配列させ、順送方式とすることが好ましい。

これにより、最終的な打ち抜き形状を得るまでに、複数配列された金属板打ち抜き加工装置１０の間で金属板を移し替える工数が、著しく低減できるからである。

また、本発明は、鉄鋼系材料の金属板に限らず、非鉄金属材料の金属板にも適用することができる。鉄鋼系材料としては、例えば、軟鋼板、電磁鋼板などである。非鉄金属材料としては、アルミ板、銅板などである。これらの中でも、電磁鋼板に本発明を適用し、回転電機鉄心を製造すると、単純に電磁鋼板を積層して打ち抜き加工をしたときと比べて、ダレやバリの大きさを抑制することができ、特に好ましい。

次に、本発明を実施例でさらに説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性および効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。

板厚：２．０ｍｍの軟鋼板、板厚：２．５ｍｍのアルミニウム板、板厚：０．２ｍｍの電磁鋼板を準備し、図４に示した第１実施形態の金属板打ち抜き加工装置１０を用いて、３枚の金属板を打ち抜いた。

電磁鋼板については、さらに、図４に示した第１実施形態の金属板打ち抜き加工装置１０で、５枚の電磁鋼板を打ち抜いた。

また、電磁鋼板については、図６及び図７に示した第２及び第３実施形態の金属板打ち抜き加工装置１０で、３枚の電磁鋼板を打ち抜いた。

そして、打ち抜かれた金属板それぞれについて、バリ高さｈ（ｍｍ）を測定した。バリ高さｈ（ｍｍ）は、図１に示すように、バリ５の先端から、金属板の打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面までの距離である。

比較例として、板厚：２．０ｍｍの軟鋼板、板厚：２．５ｍｍのアルミニウム板、板厚：０．２ｍｍの電磁鋼板それぞれを、３枚ずつ単純に積層して打ち抜き加工したときのバリ高さｈ（ｍｍ）を測定した。

従来例として、板厚：２．０ｍｍの軟鋼板、板厚：２．５ｍｍのアルミニウム板、板厚：０．２ｍｍの電磁鋼板それぞれを、１枚ずつ打ち抜き加工したときのバリ高さｈ（ｍｍ）を測定した。

結果を表１に示す。

表１から明らかなように、本発明例においては、すべての金属板が、１枚ずつ打ち抜き加工したとき（従来例）と同等のバリ高さｈ（ｍｍ）で打ち抜き加工できていることが確認できた。

これに対し、比較例では、いずれの場合も、本発明例と比べてバリ高さｈ（ｍｍ）が大きくなっていることを確認した。

そして、本発明例のうち、図６の金属板打ち抜き加工装置１０で打ち抜いた電磁鋼板については、電磁鋼板（金属板）１ａ〜１ｃが金属板付勢手段２３ａ〜２３ｃでダイ１３ａ〜１３ｃに付勢されているので、打ち抜かれた電磁鋼板（金属板）１ａ〜１ｃのバリ高さｈ（ｍｍ）が、さらに低減されていることを確認できた。

また、発明例のうち、図７の金属板打ち抜き加工装置１０で電磁鋼板（金属板）１ａ〜１ｃを打ち抜いた場合には、図６の金属板打ち抜き加工装置１０で電磁鋼板（金属板）１ａ〜１ｃを打ち抜いた場合と同等のバリ高さｈ（ｍｍ）が得られることを確認できた。

そして、図７の金属板打ち抜き加工装置１０で電磁鋼板（金属板）１ａ〜１ｃを打ち抜いた場合には、末広がり面７５ａ〜７５ｃを有さない打ち抜き加工装置で電磁鋼板（金属板）１ａ〜１ｃを打ち抜いた場合に比べて、打ち抜いた電磁鋼板が引っかかったり、金属屑が間隙（クリアランス）に挟まり、操業トラブルを発生させることが少ないことも併せて確認できた。

なお、上述したところは、本発明の実施形態を例示したものにすぎず、本発明は、特許請求の範囲において種々変更を加えることができる。

例えば、第１〜第３実施形態ともに、金属板１ａ〜１ｃを上から下に打ち抜き加工する形態を示したが、これに限られるものではなく、例えば、下から上に打ち抜き加工してもよい。

この場合、打ち抜き加工品把持ロボット等を設置して、打ち抜き加工品を取り出す等の処置を講じればよい。

あるいは、金属板１ｂ、１ｃが磁性材料であるならば、搬出手段７６ｂ、７６ｃを、磁気を帯びた網ベルトとして、磁気の働きにより、打ち抜かれた金属板１ｂ、１ｃが搬出手段７６ｂ、７６ｃに捕捉されるようにすればよい。

金属板１ｂ、1ｃが磁性材料でないならば、搬出手段７６ｂ、７６ｃに吸引装置を設けて、打ち抜かれた金属板１ｂ、１ｃが搬出手段７６ｂ、７６ｃに捕捉されるようにすればよい。

前述したように、本発明によれば、金属板を１枚ずつ打ち抜き加工した場合と同様のダレやバリの大きさで、１回の打ち抜き加工で得られる打ち抜き加工品の枚数を増加させることができ、その結果、打ち抜き加工品の品質を損なうことなく、打ち抜き加工品の製造コストを低減することができる。本発明は、工業上、顕著な効果を奏するものである。

また、本発明によれば、金属板を積層して打ち抜き加工を行うことから、パンチとダイで構成される金型の個数を増やす必要がないため、限られたスペースで、１回の打ち抜き加工で得られる打ち抜き加工品の枚数を増加させることができる。本発明は、工業上の利用価値が高いものである。

１、１ａ〜１ｅ 金属板
２ ダレ
３ せん断面
４ 破断面
５ バリ
６ａ〜６ｂ 下穴
１０ 金属板打ち抜き加工装置
１１ａ〜１１ｃ パンチ
１３ａ〜１３ｄ ダイ
１４ａ〜１４ｃ パンチプレート
１５ａ〜１５ｃ 押し出し手段
１６ａ〜１６ｃ、１８ａ〜１８ｃ 一端
１７ａ〜１７ｃ、１９ａ〜１９ｃ 他端
２１ａ〜２１ｃ、２２ａ〜２２ｃ 支持手段
２３ａ〜２３ｃ 金属板付勢手段
３１ａ〜３１ｃ、３３ａ〜３３ｃ、３５ａ〜３５ｃ 弾性体
３２ａ〜３２ｃ、３４ａ〜３４ｃ、３６ａ〜３６ｃ 台座
４０ａ〜４０ｃ 離間された空間
５０ａ〜５０ｃ 貫通孔
６０ａ〜６０ｃ 切り欠き部
７０ａ〜７０ｃ 外縁部
７５ａ〜７５ｃ 末広がり面
７６ｂ〜７６ｃ 搬出手段
７７ａ〜７７ｃ サブガイドロッド
８０ 支柱
８１ａ〜８１ｄ ダイの打ち抜き加工方向に対向する面
８２ａ〜８２ｄ ダイの打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面
８３ａ〜８３ｃ パンチプレートの打ち抜き加工方向に対向する面
８４ａ〜８４ｃ パンチプレートの打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面

Claims (22)

1. パンチとダイとで金属板を打ち抜き加工する金属板の打ち抜き加工方法において、
   打ち抜き加工方向に垂直な方向に延在するパンチプレートに前記パンチの一端を取り付け、前記ダイの前記打ち抜き加工方向に対向する面と、前記パンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面との間を支持手段で離間し、前記パンチプレートと前記ダイとを一対の打ち抜き加工工具とする打ち抜き加工工具組立工程と、
   前記一対の打ち抜き加工工具を、前記打ち抜き加工方向にｎ対積層し、打ち抜き開始側から、第１対〜第ｎ対の打ち抜き加工工具とする打ち抜き加工工具積層工程と、
   前記第１対〜第ｎ対の打ち抜き加工工具それぞれの離間された空間に、前記金属板を設置する金属板設置工程と、
   第ｉ対（ｉ＝１〜ｎ）の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを前記打ち抜き加工方向へ移動させ、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けたパンチの他端と、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイとで、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板を打ち抜き加工するとともに、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けた押し出し手段が、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを押し出し、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを前記打ち抜き加工方向に移動させる金属板打ち抜き加工工程と、
   を有し、前記第１対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートの前記打ち抜き加工方向への移動により、前記金属板打ち抜き加工工程を開始し、前記第１対の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板から、前記第ｎ対の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板までを、順次打ち抜き加工することを特徴とする金属板打ち抜き加工方法。
2. 前記金属板打ち抜き加工方法が、さらに、前記金属板設置工程で設置された前記金属板の外縁部に配設した金属板付勢手段で、前記金属板を前記ダイに付勢する金属板付勢工程を有することを特徴とする請求項１に記載の金属板打ち抜き加工方法。
3. 前記金属板打ち抜き加工方法が、さらに、前記金属板打ち抜き加工工程で、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けたパンチの他端が打ち抜いた打ち抜き加工品を、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面に設置した搬出手段で捕捉し、前記打ち抜き加工工具が積層された空間から前記打ち抜き加工品を搬出する打ち抜き加工品搬出工程を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の金属板打ち抜き加工方法。
4. 前記金属板打ち抜き加工方法が、さらに、前記金属板打ち抜き加工工程で、前記第ｉ対のパンチが打ち抜いた金属屑を、圧縮空気の吹き付けにより除去する金属屑除去工程を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の金属板打ち抜き加工方法。
5. 前記打ち抜き加工工具組立工程が、前記ダイの前記打ち抜き加工方向に対向する面と、前記パンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面とを、弾性体を有する支持手段で離間することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き方法。
6. 前記金属板設置工程が、前記ダイに設けた切り欠き部に前記金属板の外縁部をはめ込み、前記金属板を設置することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き方法。
7. 前記金属板打ち抜き加工工程が、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイに設けた貫通孔に挿通した前記押し出し手段の一端を、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに固定し、前記押し出し手段の他端で、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを押し出すことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工方法。
8. 前記金属板打ち抜き加工工程が、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイに設けた前記打ち抜き加工方向に沿う末広がり面に、打ち抜き加工後の金属板を逃がすことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工方法。
9. 前記金属板付勢工程が、前記金属板設置工程で設置された前記金属板の外縁部に設置した弾性体を有する金属板付勢手段で、前記金属板を前記ダイに付勢すること特徴とする請求項２〜８のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工方法。
10. 前記金属板を順送方式で供給することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工方法。
11. 前記金属板が電磁鋼板であり、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工方法を用いて回転電機鉄心とすることを特徴とする回転電機鉄心の製造方法。
12. パンチとダイとで金属板を打ち抜き加工する金属板の打ち抜き加工装置であって、
    打ち抜き加工方向に垂直な方向に延在し、前記パンチの一端を取り付けたパンチプレートと、
    前記ダイの前記打ち抜き加工方向に対向する面と、前記パンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面と反対側の面との間を離間し、前記パンチプレートと前記ダイとを一対の打ち抜き加工工具とする支持手段と、
    前記一対の打ち抜き加工工具を、前記打ち抜き加工方向にｎ対積層し、打ち抜き加工開始側から第１対〜第ｎ対の打ち抜き加工工具とし、第ｉ対（ｉ＝１〜ｎ）の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けたパンチの他端が前記金属板を打ち抜いたとき、第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートを押し出し、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具を前記打ち抜き加工方向に移動させる押し出し手段と、
    を有することを特徴とする金属板打ち抜き加工装置。
13. 前記金属板打ち抜き加工装置が、さらに、前記離間された空間に設置された金属板の外縁部を、前記ダイに付勢する金属板付勢手段を有することを特徴とする請求項１２に記載の金属板打ち抜き加工装置。
14. 前記金属板打ち抜き加工装置が、さらに、前記第（ｉ＋１）対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートの前記打ち抜き加工方向に対向する面に、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けたパンチの他端が打ち抜いた打ち抜き加工品を捕捉し、前記打ち抜き加工工具が積層された空間から前記打ち抜き加工品を搬出する搬出手段を有することを特徴とする請求項１２又は１３に記載の金属板打ち抜き加工装置。
15. 前記金属板打ち抜き加工装置が、さらに、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに取り付けたパンチが打ち抜いた金属屑を除去する圧縮空気吹き付け手段を有することを特徴とする請求項１２又は１３に記載の金属板打ち抜き加工装置。
16. 前記金属板打ち抜き加工装置が、さらに、前記ダイに設けた貫通孔に挿通され、一端を前記パンチプレートに取り付けられたサブガイドロッドを有することを特徴とする請求項１２〜１５のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工装置。
17. 前記支持手段が、弾性体を有することを特徴とする請求項１２〜１６のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工装置。
18. 前記押し出し手段が、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイに設けた貫通孔に挿通され、前記押し出し手段の一端が前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するパンチプレートに固定され、前記第ｉ対の打ち抜き加工工具の前記離間された空間に設置された金属板が打ち抜かれたとき、前記押し出し手段の他端が前記貫通孔から突出することを特徴とする請求項１２〜１７のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工装置。
19. 前記ダイが、前記金属板の外縁部をはめ込む切り欠き部を有することを特徴とする請求項１２〜１８のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工装置。
20. 前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイが、前記打ち抜き加工方向に沿う末広がり面を有することを特徴とする請求項１２〜１９のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工装置。
21. 前記第ｉ対の打ち抜き加工工具が有するダイの前記打ち抜き加工方向厚さが、前記金属板の板厚の２０倍以上であることを特徴とする請求項１２〜２０のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工装置。
22. 前記金属板付勢手段が、弾性体を有することを特徴とする請求項１３〜２１のいずれか１項に記載の金属板打ち抜き加工装置。

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