JP2012104762A - 太陽電池用バックシート部材及び太陽電池モジュール - Google Patents
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Abstract
【課題】封止材又は接着剤と強く密着し、かつ、密着力が低下し難い着色層を有する太陽電池用バックシートを提供する。
【解決手段】基材フィルム10と、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、着色顔料及びシラノール変性されている少なくとも1種のバインダー樹脂を含む着色層14と、を有する太陽電池用バックシート部材100。好ましくは、着色層は、太陽電池素子を封止する封止材と直接接着される。
【選択図】図1
【解決手段】基材フィルム10と、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、着色顔料及びシラノール変性されている少なくとも1種のバインダー樹脂を含む着色層14と、を有する太陽電池用バックシート部材100。好ましくは、着色層は、太陽電池素子を封止する封止材と直接接着される。
【選択図】図1
Description
本発明は、太陽電池用バックシート部材及び太陽電池モジュールに関する。
結晶シリコンまたはアモルファスシリコン等を太陽電池素子とする太陽電池モジュールは、一般に、表面保護シート層、充填剤層、光起電力素子としての太陽電池素子、充填剤層、および、裏面保護シート層(バックシート)等の順に積層し、真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等を利用して製造されている。太陽電池は、屋根の上等、太陽光が照りつけ、雨ざらしになる環境に置かれることから、太陽電池モジュールを構成する各層は、防湿性、耐熱性、耐紫外線性等の耐候性を代表とする機能性が求められている。
バックシートは、例えば、強度に優れ、かつ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、光反射性、光拡散性、意匠性等が求められる。バックシートは、特に、水分、酸素等の侵入を防止する防湿性に優れ、更に、表面硬度が高く、かつ、表面の汚れ、ゴミ等の蓄積を防止する防汚性に優れ、極めて耐久性に富み、その保護能力性が高いこと等の条件を充足することが必要とされている。
例えば、防湿性、長期的な耐性能劣化性、耐久性、保護能力性等の諸特性に優れ、かつ、より低コストで安全な太陽電池モジュールを構成することを目的として、無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの両面に、白色化剤と紫外線吸収剤とを含む耐熱性のポリプロピレン系樹脂フィルムをラミネート積層した太陽電池用バックシートが提案されている(例えば、特許文献1参照)。
また、バックシート自体の機能性もさることながら、生産性に着目し、より生産効率の高いバックシートの製造方法も求められている。
一般に、バックシートは、樹脂フィルムを主成分とする、基材と太陽光の反射機能を有する白色層と諸般の機能性層との積層構造をしており、各樹脂フィルムの貼り合わせにより製造されている。
一般に、バックシートは、樹脂フィルムを主成分とする、基材と太陽光の反射機能を有する白色層と諸般の機能性層との積層構造をしており、各樹脂フィルムの貼り合わせにより製造されている。
それに対し、バックシートの製造加工効率を良好なものとするために、第1の樹脂フィルム層と白色着色層と、ガスバリア性蒸着樹脂フィルム層と、第2の樹脂フィルム層とを加熱アニール処理して低収縮性を付与して製造される太陽電池用バックシートが提案されている(例えば、特許文献2参照)。
また、優れた耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、防湿性、防汚性、意匠性、光反射性、耐電圧性、その他の要求される諸特性を具備し、入射光の反射能にも優れ、汎用の方法で成形、加工ができ、低コストで安全、且つ、耐久性に優れ、電力変換効率が高くなることを目的として、基材フィルムと白色インキ層と無機蒸着フィルムからなることを特徴とした太陽電池用バックシートが開示されている(例えば、特許文献3参照)。
本発明では、封止材又は接着剤と強く密着し、かつ、密着力が低下し難い着色層を有する太陽電池用バックシート部材及び太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
<1> 基材フィルムと、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、着色顔料及びシラノール変性されている少なくとも1種のバインダー樹脂を含む着色層と、を有する太陽電池用バックシート部材。
<2> 前記シラノール変性されているバインダー樹脂が、シラノール変性されているポリビルアルコール又はシラノール変性されているポリウレタンである<1>に記載の太陽電池用バックシート部材。
<3> 前記着色層における前記着色顔料の含有量が3g/m2〜20g/m2であり、前記着色層における全バインダー樹脂に対する前記着色顔料の体積分率が50〜200%である<1>又は<2>に記載の太陽電池用バックシート部材。
<4> 前記基材フィルムの前記着色層が配置されている側の面は、波長550nmにおける光線反射率が70%以上である<1>〜<3>のいずれかに記載の太陽電池用バックシート部材。
<5> 前記着色顔料が、酸化チタンである<1>〜<4>のいずれかに記載の太陽電池用バックシート部材。
<6> 前記シラノール変性されているバインダー樹脂の重合度が1000以上である<1>〜<5>のいずれかに記載の太陽電池用バックシート部材。
<7> 前記着色層と基材フィルムとの間に下塗り層を含むことを特徴とする<1>〜<6>のいずれかに記載の太陽電池用バックシート部材。
<8> 前記基材フィルムの前記着色層が配置されている側の面とは反対側の面に、フッ素系樹脂及びシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層を有する<1>〜<7>のいずれかに記載の太陽電池用バックシート部材。
<9> 太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材と接着し、受光面側を保護する表面保護部材と、前記封止材と接着し、前記受光面とは反対側を保護する裏面保護部材とを有し、前記封止材がエチレン−酢酸ビニル共重合体を含み、前記裏面保護部材が<8>に記載の太陽電池用バックシート部材であって、前記太陽電池用バックシート部材の前記着色層が前記封止材と直接接着している太陽電池モジュール。
<1> 基材フィルムと、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、着色顔料及びシラノール変性されている少なくとも1種のバインダー樹脂を含む着色層と、を有する太陽電池用バックシート部材。
<2> 前記シラノール変性されているバインダー樹脂が、シラノール変性されているポリビルアルコール又はシラノール変性されているポリウレタンである<1>に記載の太陽電池用バックシート部材。
<3> 前記着色層における前記着色顔料の含有量が3g/m2〜20g/m2であり、前記着色層における全バインダー樹脂に対する前記着色顔料の体積分率が50〜200%である<1>又は<2>に記載の太陽電池用バックシート部材。
<4> 前記基材フィルムの前記着色層が配置されている側の面は、波長550nmにおける光線反射率が70%以上である<1>〜<3>のいずれかに記載の太陽電池用バックシート部材。
<5> 前記着色顔料が、酸化チタンである<1>〜<4>のいずれかに記載の太陽電池用バックシート部材。
<6> 前記シラノール変性されているバインダー樹脂の重合度が1000以上である<1>〜<5>のいずれかに記載の太陽電池用バックシート部材。
<7> 前記着色層と基材フィルムとの間に下塗り層を含むことを特徴とする<1>〜<6>のいずれかに記載の太陽電池用バックシート部材。
<8> 前記基材フィルムの前記着色層が配置されている側の面とは反対側の面に、フッ素系樹脂及びシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層を有する<1>〜<7>のいずれかに記載の太陽電池用バックシート部材。
<9> 太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材と接着し、受光面側を保護する表面保護部材と、前記封止材と接着し、前記受光面とは反対側を保護する裏面保護部材とを有し、前記封止材がエチレン−酢酸ビニル共重合体を含み、前記裏面保護部材が<8>に記載の太陽電池用バックシート部材であって、前記太陽電池用バックシート部材の前記着色層が前記封止材と直接接着している太陽電池モジュール。
本発明によれば、封止材又は接着剤と強く密着し、かつ、密着力が低下し難い着色層を有する太陽電池用バックシート部材及び太陽電池モジュールが提供される。
以下、添付の図面を参照しながら本発明の実施形態について説明するが、以下の実施形態は本発明の一例であり、本発明を限定するものではない。なお、本願明細書において、数値範囲を示す「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
本発明者らは、着色層を有するバックシートと封止材として使用されるエチレン−酢酸ビニル共重合体(EVA)との密着性を高めるとともに、特に湿熱環境下での密着性の低下を抑制するべく、研究を重ねたところ、着色顔料とシラノール変性したバインダー樹脂を含む液状組成物を基材フィルム上に塗布して着色層を形成することで、封止材との密着性が顕著に向上することを見出した。着色層と封止材との密着性が向上する理由は定かではないが、着色層を構成するバインダー樹脂のシラノール基が、EVA等の封止材に含まれるシランカップリング剤と反応することで密着性が向上すると推測される。なお、本発明の太陽電池用バックシート部材の着色層は、封止材に対する密着性に限らず、他のフィルムと貼り合せるための接着剤に対しても高い密着性を発揮することができる。
本発明に係る太陽電池用バックシート部材は、基材フィルムと、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、着色顔料及びシラノール変性されている少なくとも1種のバインダー樹脂を含む着色層と、を有する。本発明の太陽電池用バックシートは、必要に応じて、さらにフッ素系樹脂及びシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含有する耐候性層や、基材フィルムと着色層との間に下塗層を有していてもよい。
図1は、本発明に係る太陽電池用バックシート部材の構成の一例を示している。この太陽電池用バックシート部材100は、基材フィルム10の一方の面に下塗層12が設けられ、下塗層12上に着色層14が設けられている。また、基材フィルム10の他方の面には耐候性層16が設けられている。このように耐候性層16を有していれば、本発明の太陽電池用バックシート部材100はそのまま太陽電池用バックシートとして用いることができる。耐候性層16を有する太陽電池用バックシート部材については、以下、「太陽電池用バックシート」又は「バックシート」という場合がある。
本発明に係る太陽電池用バックシート部材100は、各層12,14,16を貼り合わせることなく、基材フィルム10に対して塗布のみで形成することができるため、膜厚の薄い塗膜を形成することができるとともに、生産効率の向上も図ることができる。
以下、各構成部材について説明する。
図1は、本発明に係る太陽電池用バックシート部材の構成の一例を示している。この太陽電池用バックシート部材100は、基材フィルム10の一方の面に下塗層12が設けられ、下塗層12上に着色層14が設けられている。また、基材フィルム10の他方の面には耐候性層16が設けられている。このように耐候性層16を有していれば、本発明の太陽電池用バックシート部材100はそのまま太陽電池用バックシートとして用いることができる。耐候性層16を有する太陽電池用バックシート部材については、以下、「太陽電池用バックシート」又は「バックシート」という場合がある。
本発明に係る太陽電池用バックシート部材100は、各層12,14,16を貼り合わせることなく、基材フィルム10に対して塗布のみで形成することができるため、膜厚の薄い塗膜を形成することができるとともに、生産効率の向上も図ることができる。
以下、各構成部材について説明する。
<基材フィルム>
本発明の太陽電池用バックシート部材は、基材フィルムを有する。
基材フィルムの材質は、特に制限されず、例えば、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、またはポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が用いられる。
中でも、コストや機械強度などの点から、ポリエステルが好ましい。
本発明の太陽電池用バックシート部材は、基材フィルムを有する。
基材フィルムの材質は、特に制限されず、例えば、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、またはポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が用いられる。
中でも、コストや機械強度などの点から、ポリエステルが好ましい。
前記ポリエステルは、芳香族二塩基酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体と、から合成される線状飽和ポリエステルであることが好ましい。
かかる線状飽和ポリエステルの具体例として、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ(1,4−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート)、ポリエチレン−2,6−ナフタレートを挙げることができる。
このうち、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン−2,6−ナフタレートが、力学的物性およびコストのバランスの点で特に好ましい。
かかる線状飽和ポリエステルの具体例として、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ(1,4−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート)、ポリエチレン−2,6−ナフタレートを挙げることができる。
このうち、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン−2,6−ナフタレートが、力学的物性およびコストのバランスの点で特に好ましい。
前記ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は50当量/t以下が好ましく、より好ましくは35当量/t以下である。カルボキシル基含量が50当量/t以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルに形成される層(例えば白色層)との間の接着性を保持する点で、2当量/tが望ましい。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件(製膜温度や時間)により調整することが可能である。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件(製膜温度や時間)により調整することが可能である。
ポリエステルを重合する際の重合触媒としては、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Sb系、Ge系、及びTi系の化合物を用いることが好ましいが、特にTi系化合物が好ましい。Ti系化合物を用いる場合、Ti系化合物を1ppm以上30ppm以下、より好ましくは3ppm以上15ppm以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ti系化合物の割合が前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー基材の耐加水分解性を低く保つことができる。
Ti系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平8−301198号公報、特許第2543624、特許第3335683、特許第3717380、特許第3897756、特許第3962226、特許第3979866、特許第3996871、特許第4000867、特許第4053837、特許第4127119、特許第4134710、特許第4159154、特許第4269704、特許第4313538等に記載の方法を適用できる。
本発明におけるポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。固相重合は、連続法(タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法)でもよいし、バッチ法(容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法)でもよい。具体的には、固層重合には、特許第2621563、特許第3121876、特許第3136774、特許第3603585、特許第3616522、特許第3617340、特許第3680523、特許第3717392、特許第4167159等に記載の方法を適用することができる。
固相重合の温度は、170℃以上240℃以下が好ましく、より好ましくは180℃以上230℃以下であり、さらに好ましくは190℃以上220℃以下である。また、固相重合時間は、5時間以上100時間以下が好ましく、より好ましくは10時間以上75時間以下であり、さらに好ましくは15時間以上50時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。
ポリエステル基材フィルムは、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出し、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをガラス転移温度Tg℃〜(Tg+60)℃で長手方向に1回もしくは2回以上合計の倍率が3倍〜6倍になるよう延伸し、その後、Tg℃〜(Tg+60)℃で幅方向に倍率が3〜5倍になるように延伸した2軸延伸フィルムであることが好ましい。
さらに、必要に応じて180℃〜230℃で1秒間〜60秒間の熱処理を行ったものでもよい。
さらに、必要に応じて180℃〜230℃で1秒間〜60秒間の熱処理を行ったものでもよい。
基材フィルムの厚みは、25μm〜300μmであることが好ましい。厚みが25μm以上であることで、十分な力学強度が得られ、300μm以下とすることで、コスト上、有利である。
特にポリエステル基材は、厚みが増すに伴なって耐加水分解性が悪化し、長期使用に耐えない傾向にあり、本発明において、基材フィルムは、厚みが120μm以上300μm以下であって、かつポリエステル中のカルボキシル基含量が2〜50当量/tである場合に、より湿熱耐久性の向上効果が奏される。
特にポリエステル基材は、厚みが増すに伴なって耐加水分解性が悪化し、長期使用に耐えない傾向にあり、本発明において、基材フィルムは、厚みが120μm以上300μm以下であって、かつポリエステル中のカルボキシル基含量が2〜50当量/tである場合に、より湿熱耐久性の向上効果が奏される。
<下塗層>
本発明の太陽電池用バックシート部材は、基材フィルム上に着色層を有するが、基材フィルムと着色層との間に下塗層を設けてもよい。基材フィルムと着色層との間に下塗層を有することで、基材フィルムと着色層との間の密着性をより高めることができる。
本発明の太陽電池用バックシート部材は、基材フィルム上に着色層を有するが、基材フィルムと着色層との間に下塗層を設けてもよい。基材フィルムと着色層との間に下塗層を有することで、基材フィルムと着色層との間の密着性をより高めることができる。
下塗層は、基材フィルム上に下塗層形成用組成物を塗布して形成することができる。
下塗層形成用組成物は、少なくとも水系バインダーを含有することが好ましい。
水系バインダーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。さらに、水系バインダー以外にエポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを含有していてもよい。
下塗層形成用組成物の全固形分質量に対する水系バインダーの含有量は、50質量%〜100質量%であることが好ましく、70質量%〜100質量%であることがより好ましい。
下塗層形成用組成物は、少なくとも水系バインダーを含有することが好ましい。
水系バインダーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。さらに、水系バインダー以外にエポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを含有していてもよい。
下塗層形成用組成物の全固形分質量に対する水系バインダーの含有量は、50質量%〜100質量%であることが好ましく、70質量%〜100質量%であることがより好ましい。
下塗層は、後述する無機酸化物フィラー及び無機酸化物フィラー以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤等の種々の添加剤を含有していてもよい。
下塗層形成用水系組成物を塗布するための方法は、特に制限はない。
塗布方法としては、たとえばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
下塗層形成用水系組成物の塗布量は、接着性および面状の観点から、乾燥後の層厚が0.05μm〜2μm、より好ましくは0.1μm〜1.5μmとなるように、基材フィルムに塗布することが好ましい。
塗布方法としては、たとえばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
下塗層形成用水系組成物の塗布量は、接着性および面状の観点から、乾燥後の層厚が0.05μm〜2μm、より好ましくは0.1μm〜1.5μmとなるように、基材フィルムに塗布することが好ましい。
下塗層形成用水系組成物の塗布溶媒としては水が用いられ、下塗層形成用水系組成物に含まれる溶媒中の60質量%以上が水であることが好ましい。水系組成物は、環境に負荷かけにくい点で好ましく、また水の割合が60質量%以上であることにより、防爆性、および安全性の点で有利である。
下塗層形成用水系組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の70質量%以上含まれる場合がより好ましい。
下塗層形成用水系組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の70質量%以上含まれる場合がより好ましい。
<着色層>
本発明の太陽電池用バックシート部材は、前記基材フィルムの少なくとも片面に着色顔料及びシラノール変性されている少なくとも1種のバインダー樹脂(シラノール変性バインダー樹脂)を含む着色層を有する。
着色層は、着色顔料及びシラノール変性バインダー樹脂を含む着色層形成用組成物を塗布することにより形成される。着色層形成用組成物は、基材フィルムの片面のみならず、両面に塗布してもよい。
本発明の太陽電池用バックシート部材は、前記基材フィルムの少なくとも片面に着色顔料及びシラノール変性されている少なくとも1種のバインダー樹脂(シラノール変性バインダー樹脂)を含む着色層を有する。
着色層は、着色顔料及びシラノール変性バインダー樹脂を含む着色層形成用組成物を塗布することにより形成される。着色層形成用組成物は、基材フィルムの片面のみならず、両面に塗布してもよい。
着色層の第一の機能は、入射光のうち太陽電池セルで発電に使われずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げることである。第二の機能は太陽電池モジュールを表面側から見た場合の外観の装飾性を向上することである。一般に太陽電池モジュールを表面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに着色層を設けることにより装飾性を向上させて見栄えを改善することができる。
−着色顔料−
着色顔料は特に限定されず、要求される反射性、意匠性等に応じて選択すればよく、無機顔料でも有機顔料でもよい。例えば、白色顔料を好ましく用いることができる。
無機顔料としては、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等が挙げられ、反射性、コスト等の観点から酸化チタンが好ましい。有機顔料としては、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等が挙げられる。
着色顔料は特に限定されず、要求される反射性、意匠性等に応じて選択すればよく、無機顔料でも有機顔料でもよい。例えば、白色顔料を好ましく用いることができる。
無機顔料としては、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等が挙げられ、反射性、コスト等の観点から酸化チタンが好ましい。有機顔料としては、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等が挙げられる。
着色顔料の体積平均粒径としては0.03μm〜0.8μmが好ましく、より好ましくは0.15μm〜0.5μmである。着色顔料の体積平均粒径をこの範囲とすることで、光の反射効率低下を抑制することができる。
着色顔料の体積平均粒径は、ハネウェル社製、マイクロトラックFRAにより測定される値である。
着色顔料の体積平均粒径は、ハネウェル社製、マイクロトラックFRAにより測定される値である。
着色層における着色顔料の好ましい含有量は、用いる着色顔料の種類や平均粒径によって異なるが、着色層における着色顔料の含有量が少な過ぎると、反射性、意匠性が十分発揮されず、多過ぎると封止材との接着性が低下する。これらの機能を十分発揮させる観点から、着色層における着色顔料の含有量は好ましくは3g/m2〜20g/m2、より好ましくは11g/m2〜17g/m2であり、全バインダー樹脂に対する着色顔料の体積分率は好ましくは50〜200%であり、より好ましくは90〜150%である。
−シラノール変性されているバインダー樹脂−
本発明に係る着色層を形成するための着色層形成用組成物は、バインダー樹脂として少なくとも1種のシラノール変性バインダー樹脂を含有する。
シラノール変性されているバインダー樹脂は、ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリビニルアルコール(PVA)、ポリアクリル(アクリル樹脂)、ポリエステル等を用いることができる。
中でも、接着性の観点から、ポリビニルアルコール(PVA)及びポリウレタンが好ましい。
更なる接着性向上の観点から、シラノール変性されているバインダー樹脂の重合度は、500以上であることが好ましく、1000以上であることがより好ましい。
本発明に係る着色層を形成するための着色層形成用組成物は、バインダー樹脂として少なくとも1種のシラノール変性バインダー樹脂を含有する。
シラノール変性されているバインダー樹脂は、ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリビニルアルコール(PVA)、ポリアクリル(アクリル樹脂)、ポリエステル等を用いることができる。
中でも、接着性の観点から、ポリビニルアルコール(PVA)及びポリウレタンが好ましい。
更なる接着性向上の観点から、シラノール変性されているバインダー樹脂の重合度は、500以上であることが好ましく、1000以上であることがより好ましい。
シラノール変性PVAは、例えば、ビニルトリメトキシシランと酢酸ビニルをメタノール中などで共重合せしめ、次いで水酸化ナトリウムを触媒とするメタノリシスによって酢酸ビニルを鹸化して目的の重合物を得ることができる。
前記シラノール変性PVAとしては、鹸化度95%以上、重合度500〜2000程度(より好ましくは重合度1000〜2000)、分子中のシラノール基の含有量が単量体単位として、0.05〜3mol%が好ましい。このようなシラノール変性PVAは市販のものを好適に用いることができ、例えば、R−1115、R−1130、R−2105、R−2130(以上、クラレ(株)製)などを挙げることができる。
また、シラノール変性ポリウレタンの例としては、タケラックWS−4000(三井化学ポリウレタン(株)製)が挙げられる。
前記シラノール変性PVAとしては、鹸化度95%以上、重合度500〜2000程度(より好ましくは重合度1000〜2000)、分子中のシラノール基の含有量が単量体単位として、0.05〜3mol%が好ましい。このようなシラノール変性PVAは市販のものを好適に用いることができ、例えば、R−1115、R−1130、R−2105、R−2130(以上、クラレ(株)製)などを挙げることができる。
また、シラノール変性ポリウレタンの例としては、タケラックWS−4000(三井化学ポリウレタン(株)製)が挙げられる。
着色層におけるシラノール変性バインダー樹脂の含有量は、着色顔料の全質量に対して10質量%〜200質量%の範囲であることが好ましく、15質量%〜100質量%であることがより好ましい。着色層におけるシラノール変性バインダー樹脂の含有量が10質量%以上であることで、強度のある着色層とすることができ、200質量%以下であることで、反射率や装飾性の低下を抑制することができる。
−シラノール変性されていないバインダー樹脂−
シラノール変性バインダー樹脂は、1種を用いても複数種を用いてもよいが、着色層とEVAとの密着性を高める観点から、他のバインダー樹脂を併用することが好ましい。
着色層に含み得るシラノール変性バインダー樹脂以外のバインダー樹脂(シラノール変性されていないバインダー樹脂)として、具体的にはポリオレフィン、ポリウレタン、ポリビニルアルコール、ポリアクリル、及びポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも一種を含むことが好ましい。
シラノール変性バインダー樹脂は、1種を用いても複数種を用いてもよいが、着色層とEVAとの密着性を高める観点から、他のバインダー樹脂を併用することが好ましい。
着色層に含み得るシラノール変性バインダー樹脂以外のバインダー樹脂(シラノール変性されていないバインダー樹脂)として、具体的にはポリオレフィン、ポリウレタン、ポリビニルアルコール、ポリアクリル、及びポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも一種を含むことが好ましい。
−添加剤−
着色層は、さらに、着色顔料以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤等の種々の添加剤を含有することができ、特に、着色層を形成するための着色層形成用組成物は、着色顔料の分散安定性のため、界面活性剤を用いて調製することが好ましい。
界面活性剤としては、例えば、アニオン系、カチオン系、ノニオン系等の公知の界面活性剤を利用することができ、具体的には、デモールEP〔花王(株)製〕、ナロアクティーCL95〔三洋化成工業(株)製〕等を挙げることができる。界面活性剤は、単独種を用いても複数種を用いてもよい。
着色層は、さらに、着色顔料以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤等の種々の添加剤を含有することができ、特に、着色層を形成するための着色層形成用組成物は、着色顔料の分散安定性のため、界面活性剤を用いて調製することが好ましい。
界面活性剤としては、例えば、アニオン系、カチオン系、ノニオン系等の公知の界面活性剤を利用することができ、具体的には、デモールEP〔花王(株)製〕、ナロアクティーCL95〔三洋化成工業(株)製〕等を挙げることができる。界面活性剤は、単独種を用いても複数種を用いてもよい。
着色顔料以外の微粒子としては、シリカ、酸化マグネシウム、酸化錫等の無機酸化物フィラーが挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に晒された時の接着性の低下が小さいことから、酸化錫またはシリカが好ましい。
無機酸化物フィラーの体積平均粒径は10nm〜700nmであることが好ましく、20nm〜300nmがより好ましい。平均粒径がこの範囲の無機酸化物フィラーを用いることにより、着色層と隣接する層との良好な易接着性を得ると共に、特に湿熱環境下(例えば、85℃、85%RH)での隣接層との密着性を発現することができる。なお、無機酸化物フィラーの体積平均粒径は、ハネウェル社製マイクロトラックFRAにより測定された値である。
微粒子の形状は特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のものを用いることができる。
微粒子の形状は特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のものを用いることができる。
着色顔料以外の微粒子の着色層中の含有量は、着色層のバインダー樹脂の全質量に対して、5質量%〜400質量%であることが好ましく、50質量%〜300質量%であることがより好ましい。微粒子の含有量が5質量%以上であることで、湿熱雰囲気に晒された時の接着性が良好であり、400質量%以下であることで着色層の面状悪化を防止することができる。
なお、前記無機酸化物フィラー以外の微粒子として、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等を含んでもよい。
なお、前記無機酸化物フィラー以外の微粒子として、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等を含んでもよい。
着色層は、着色顔料として例えば白色顔料を用いれば、モジュールのオモテ面から入射した太陽光のうち、セルを素通りした光を乱反射して、セルに戻すことで発電効率を上げる機能を有する。かかる機能をより最大限に発現するために、基材フィルムの着色層が配置されている面(最外表面)は、波長550nmにおける光反射率が70%以上であることが好ましい。光反射率が70%以上であることで、太陽電池のセルを素通りした光を充分にセルに戻すことができ、発電効率を上げる上で好ましい。
基材フィルムの、着色層が配置されている面(最外表面)の波長550nmにおける光反射率は、着色層中の着色顔料の含有量や層厚を前記数値範囲で制御することにより70%以上に調整することができる。
基材フィルムの、着色層が配置されている面(最外表面)の波長550nmにおける光反射率は、着色層中の着色顔料の含有量や層厚を前記数値範囲で制御することにより70%以上に調整することができる。
〔着色層の形成〕
着色層は、着色層形成用組成物を基材フィルム上に直接又は下塗層を介して塗布して形成することができる。
着色層形成用組成物は、少なくとも着色顔料とシラノール変性バインダー樹脂を、さらに必要に応じて、シラノール変性バインダー樹脂以外のバインダー樹脂、無機酸化物フィラー、架橋剤、添加剤等を、塗布溶媒と混合することで調製することができる。
着色層は、着色層形成用組成物を基材フィルム上に直接又は下塗層を介して塗布して形成することができる。
着色層形成用組成物は、少なくとも着色顔料とシラノール変性バインダー樹脂を、さらに必要に応じて、シラノール変性バインダー樹脂以外のバインダー樹脂、無機酸化物フィラー、架橋剤、添加剤等を、塗布溶媒と混合することで調製することができる。
−溶媒−
塗布溶媒としては、着色層を構成する各成分が分散又は溶解し、塗布後、除去することができることができれば特に限定されないが、水が好ましく用いられ、着色層形成用組成物に含まれる溶媒中の60質量%以上が水であることが好ましい。このような水系組成物は、環境に負荷をかけにくい点で好ましく、また水の割合が60質量%以上であることにより、防爆性および安全性の点で有利である。着色層形成用組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の70質量%以上含まれる場合がより好ましい。
塗布溶媒としては、着色層を構成する各成分が分散又は溶解し、塗布後、除去することができることができれば特に限定されないが、水が好ましく用いられ、着色層形成用組成物に含まれる溶媒中の60質量%以上が水であることが好ましい。このような水系組成物は、環境に負荷をかけにくい点で好ましく、また水の割合が60質量%以上であることにより、防爆性および安全性の点で有利である。着色層形成用組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の70質量%以上含まれる場合がより好ましい。
−架橋剤−
着色層形成用組成物は、架橋剤を含有することが好ましい。
着色層形成用組成物が架橋剤を含有することで、着色層形成用組成物に含まれるバインダー樹脂を架橋し、接着性及び強度のある着色層を形成することができ、好ましい。
架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。湿熱経時後の密着性を確保する観点から、このなかで特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
着色層形成用組成物は、架橋剤を含有することが好ましい。
着色層形成用組成物が架橋剤を含有することで、着色層形成用組成物に含まれるバインダー樹脂を架橋し、接着性及び強度のある着色層を形成することができ、好ましい。
架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。湿熱経時後の密着性を確保する観点から、このなかで特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、2−ビニル−2−オキサゾリン、2−ビニル−4−メチル−2−オキサゾリン、2−ビニル−5−メチル−2−オキサゾリン、2−イソプロペニル−2−オキサゾリン、2−イソプロペニル−4−メチル−2−オキサゾリン、2−イソプロペニル−5−エチル−2−オキサゾリン、2,2’−ビス−(2−オキサゾリン)、2,2’−メチレン−ビス−(2−オキサゾリン)、2,2’−エチレン−ビス−(2−オキサゾリン)、2,2’−トリメチレン−ビス−(2−オキサゾリン)、2,2’−テトラメチレン−ビス−(2−オキサゾリン)、2、2’−ヘキサメチレン−ビス−(2−オキサゾリン)、2,2’−オクタメチレン−ビス−(2−オキサゾリン)、2,2’−エチレン−ビス−(4,4’−ジメチル−2−オキサゾリン)、2,2’−p−フェニレン−ビス−(2−オキサゾリン)、2,2’−m−フェニレン−ビス−(2−オキサゾリン)、2,2’−m−フェニレン−ビス−(4,4’−ジメチル−2−オキサゾリン)、ビス−(2−オキサゾリニルシクロヘキサン)スルフィド、ビス−(2−オキサゾリニルノルボルナン)スルフィド等がある。さらに、これらの化合物の(共)重合体も好ましく利用することができる。
また、オキサゾリン系架橋剤は、市販品を用いてもよく、例えば、エポクロスK2010E、K2020E、K2030E、WS500、WS700〔いずれも日本触媒化学工業(株)製〕等を用いることができる。
また、オキサゾリン系架橋剤は、市販品を用いてもよく、例えば、エポクロスK2010E、K2020E、K2030E、WS500、WS700〔いずれも日本触媒化学工業(株)製〕等を用いることができる。
着色層形成用組成物の全固形分質量に対する架橋剤の含有量は、水系バインダー全質量に対し5質量%〜50質量%であることが好ましく、20質量%〜40質量%であることがより好ましい。架橋剤含有量が5質量%以上であることで、充分な架橋効果が得られ、着色層の強度低下や接着不良を抑制することができる。一方、50質量%以下であることで、着色層形成用組成物のポットライフ低下を防止することができる。
着色層形成用組成物の基材フィルム上への塗布は、たとえばグラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。
着色層形成用組成物は、反射性能と膜強度の観点から、バインダー樹脂に対する着色顔料の体積分率が50%〜200%であり、該着色層形成用組成物を、前記基材フィルム上に、塗布厚が4μm以上20μm以下、かつ、着色顔料の塗工量が3g/m2〜20g/m2となるように塗布することが好ましい。
着色層形成用組成物は、反射性能と膜強度の観点から、バインダー樹脂に対する着色顔料の体積分率が50%〜200%であり、該着色層形成用組成物を、前記基材フィルム上に、塗布厚が4μm以上20μm以下、かつ、着色顔料の塗工量が3g/m2〜20g/m2となるように塗布することが好ましい。
着色層の層厚は、1μm〜20μmであることが好ましく、1.5μm〜10μmであることがより好ましい。膜厚を1μm以上とすることで、装飾性や反射率を十分に発現することができ、20μm以下とすることで面状悪化を抑制することができる。
<耐候性層>
本発明の太陽電池用バックシート部材は、前記基材フィルムの、前記着色層が配置されている面とは反対側の面に、さらに、フッ素系樹脂及びシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含有する耐候性層を有することが好ましい。
本発明の太陽電池用バックシート部材は、前記基材フィルムの、前記着色層が配置されている面とは反対側の面に、さらに、フッ素系樹脂及びシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含有する耐候性層を有することが好ましい。
耐候性層形成用組成物が含有するフッ素系樹脂としては、例えば、クロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン・エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が挙げられる。中でも、溶解性、および耐候性の観点から、ビニル系化合物と共重合させたクロロトリフルオロエチレン・ビニルエーテル共重合体が好ましい。
耐候性層形成用組成物の全固形分質量に対するフッ素系樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、40質量%〜90質量%であることが好ましく、50質量%〜80質量%であることがより好ましい。
耐候性層形成用組成物の全固形分質量に対するフッ素系樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、40質量%〜90質量%であることが好ましく、50質量%〜80質量%であることがより好ましい。
耐候性層形成用組成物が含有するシリコーン−アクリル複合樹脂としては、セラネートWSA1060、WSA1070〔共にDIC(株)製〕とH7620、H7630、H7650〔共に旭化成ケミカルズ(株)製〕が挙げられる。
耐候性層形成用組成物全固形分質量に対するシリコーン−アクリル複合樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、40質量%〜90質量%であることが好ましく、50質量%〜80質量%であることがより好ましい。
耐候性層形成用組成物全固形分質量に対するシリコーン−アクリル複合樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、40質量%〜90質量%であることが好ましく、50質量%〜80質量%であることがより好ましい。
耐候性層形成用組成物が含有するフッ素系樹脂としては、オブリガートSW0011F〔AGCコーテック(株)製〕が挙げられる。
耐候性層形成用組成物全固形分質量に対するフッ素系樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、40質量%〜90質量%であることが好ましく、50質量%〜80質量%であることがより好ましい。
耐候性層形成用組成物全固形分質量に対するフッ素系樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、40質量%〜90質量%であることが好ましく、50質量%〜80質量%であることがより好ましい。
耐候性層形成用組成物の塗布量は、耐候性および基材フィルムとの密着性の観点から、0.5g/m2〜15g/m2とすることが好ましく、3g/m2〜7g/m2とすることがより好ましい。
耐候性層形成用組成物を塗布するための方法は、特に制限はない。
塗布方法としては、たとえばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
耐候性層形成用組成物の塗布溶媒としては好ましくは水が用いられ、耐候性層形成用組成物に含まれる溶媒中の60質量%以上が水であることが好ましい。水系組成物は、環境に負荷かけにくい点で好ましく、また水の割合が60質量%以上であることにより、防爆性、および安全性の点で有利である。
耐候性層形成用組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の70質量%以上含まれる場合がより好ましい。
塗布方法としては、たとえばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
耐候性層形成用組成物の塗布溶媒としては好ましくは水が用いられ、耐候性層形成用組成物に含まれる溶媒中の60質量%以上が水であることが好ましい。水系組成物は、環境に負荷かけにくい点で好ましく、また水の割合が60質量%以上であることにより、防爆性、および安全性の点で有利である。
耐候性層形成用組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の70質量%以上含まれる場合がより好ましい。
耐候性層は、前記無機酸化物フィラー及び無機酸化物フィラー以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤等の種々の添加剤を含有していてもよい。
耐候性層の層厚は、0.5μm〜15μmであることが好ましく、3μm〜7μmであることがより好ましい。膜厚を0.5μm以上とすることで、耐候性を十分に発現することができ、15μm以下とすることで面状悪化を抑制することができる。
なお、耐候性層は、単層でもよいし、2層以上を積層して構成とてもよい。
なお、耐候性層は、単層でもよいし、2層以上を積層して構成とてもよい。
<太陽電池モジュール>
本発明の太陽電池用バックシート部材は、太陽電池モジュールの製造に好適である。
太陽電池モジュールは、例えば、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、該基板とバックシートとの間をエチレン−ビニルアセテート系封止材で封止して構成される。
本発明の太陽電池用バックシート部材は、太陽電池モジュールの製造に好適である。
太陽電池モジュールは、例えば、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、該基板とバックシートとの間をエチレン−ビニルアセテート系封止材で封止して構成される。
太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」(杉本栄一監修、(株)工業調査会、2008年発行)に詳細に記載されている。
本発明に係る太陽電池モジュールは、太陽電池素子と、太陽電池素子を封止する封止材と、封止材と接着し、受光面側を保護する表面保護部材と、封止材と接着し、受光面とは反対側を保護する裏面保護部材とを有し、封止材がエチレン−酢酸ビニル共重合体(EV)を含み、裏面保護部材が本発明に係る太陽電池用バックシートであって、該太陽電池用バックシートの着色層が封止材と直接接着した構成とすることができる。このような太陽電池モジュールであれば、バックシートがEVAと長期にわたって密着し、長寿命の太陽電池モジュールとすることができる。
本発明に係る太陽電池モジュールは、太陽電池素子と、太陽電池素子を封止する封止材と、封止材と接着し、受光面側を保護する表面保護部材と、封止材と接着し、受光面とは反対側を保護する裏面保護部材とを有し、封止材がエチレン−酢酸ビニル共重合体(EV)を含み、裏面保護部材が本発明に係る太陽電池用バックシートであって、該太陽電池用バックシートの着色層が封止材と直接接着した構成とすることができる。このような太陽電池モジュールであれば、バックシートがEVAと長期にわたって密着し、長寿命の太陽電池モジュールとすることができる。
透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。
太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族やII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「%」及び「部」は質量基準である。
<基材フィルム>
−ポリエステルの合成−
高純度テレフタル酸(三井化学(株)製)100kgとエチレングリコール(日本触媒(株)製)45kgのスラリーを、予めビス(ヒドロキシエチル)テレフタレート約123kgが仕込まれ、温度250℃、圧力1.2×105Paに保持されたエステル化反応槽に、4時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに1時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物123kgを重縮合反応槽に移送した。
−ポリエステルの合成−
高純度テレフタル酸(三井化学(株)製)100kgとエチレングリコール(日本触媒(株)製)45kgのスラリーを、予めビス(ヒドロキシエチル)テレフタレート約123kgが仕込まれ、温度250℃、圧力1.2×105Paに保持されたエステル化反応槽に、4時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに1時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物123kgを重縮合反応槽に移送した。
引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して0.3質量%添加した。5分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ30ppm、15ppmとなるように加えた。更に5分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の2質量%エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して5ppmとなるように添加した。その5分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの10質量%エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して5ppmとなるように添加した。その後、低重合体を30rpmで攪拌しながら、反応系を250℃から285℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を40Paまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに60分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット(直径約3mm、長さ約7mm)を作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は3時間であった。
但し、前記チタンアルコキシド化合物には、特開2005−340616号公報の段落番号[0083]の実施例1で合成しているチタンアルコキシド化合物(Ti含有量=4.44質量%)を用いた。
−固相重合−
上記で得られたペレットを、40Paに保たれた真空容器中、220℃の温度で30時間保持して、固相重合を行なった。
上記で得られたペレットを、40Paに保たれた真空容器中、220℃の温度で30時間保持して、固相重合を行なった。
−ベース形成−
以上のように固相重合を経た後のペレットを、280℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約3mmの未延伸ベースを作成した。その後、90℃で縦方向に3倍に延伸し、更に120℃で横方向に3.3倍に二軸延伸し、240℃で10分熱固定した後、両面ともコロナ放電処理を施した厚さ250μmのポリエチレンテレフタレートフィルム(PETフィルム)を用意した。
以上のように固相重合を経た後のペレットを、280℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約3mmの未延伸ベースを作成した。その後、90℃で縦方向に3倍に延伸し、更に120℃で横方向に3.3倍に二軸延伸し、240℃で10分熱固定した後、両面ともコロナ放電処理を施した厚さ250μmのポリエチレンテレフタレートフィルム(PETフィルム)を用意した。
−下塗り液1の調製−
・ポリエステル樹脂水分散物 240質量部
〔バイロナールMD−1245、東洋紡績(株)製〕
・蒸留水 4475質量部
・カルボジイミド化合物 85質量部
〔カルボジライトV−02−L2、日清紡(株)製、固形分10%〕
・PMMA樹脂
〔MP1000、綜研化学(株)製、固形分5%〕 50質量部
・オキサゾリン化合物(架橋剤)
〔エポクロスWS−700、日本触媒(株)製、固形分25%〕 75質量部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル(界面活性剤)
〔ナロアクティーCL95、三洋化成工業(株)製、固形分1%〕 75質量部
・ポリエステル樹脂水分散物 240質量部
〔バイロナールMD−1245、東洋紡績(株)製〕
・蒸留水 4475質量部
・カルボジイミド化合物 85質量部
〔カルボジライトV−02−L2、日清紡(株)製、固形分10%〕
・PMMA樹脂
〔MP1000、綜研化学(株)製、固形分5%〕 50質量部
・オキサゾリン化合物(架橋剤)
〔エポクロスWS−700、日本触媒(株)製、固形分25%〕 75質量部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル(界面活性剤)
〔ナロアクティーCL95、三洋化成工業(株)製、固形分1%〕 75質量部
上記成分を混合、調整し、下塗り層用の塗布液(下塗り液1)を調製した。
<着色層形成用水系組成物>
−着色顔料分散液1の調製−
・蒸留水 680質量部
・ポリビニルアルコール
〔PVA−105、(株)クラレ製、固形分10%〕 410質量部
・界面活性剤
〔デモールEP、花王(株)製、固形分25%〕 10質量部
・二酸化チタン(白色顔料、体積平均粒径0.4μm)
〔タイペークR−780−2、石原産業(株)製、固形分100%〕 820質量部
−着色顔料分散液1の調製−
・蒸留水 680質量部
・ポリビニルアルコール
〔PVA−105、(株)クラレ製、固形分10%〕 410質量部
・界面活性剤
〔デモールEP、花王(株)製、固形分25%〕 10質量部
・二酸化チタン(白色顔料、体積平均粒径0.4μm)
〔タイペークR−780−2、石原産業(株)製、固形分100%〕 820質量部
上記各成分を調整した後、ダイノミル型分散器により分散処理を施し、着色顔料分散液1(濃度:45%)を調製した。
−シリカ分散液1の調製−
・蒸留水 900質量部
・シリカ粒子
〔OX−50、日本アエロジル(株)製〕 100質量部
・蒸留水 900質量部
・シリカ粒子
〔OX−50、日本アエロジル(株)製〕 100質量部
上記各成分を調整した後、アルティマイザ分散機により分散処理を施し、シリカ分散液1(濃度:10%)を調製した。
−着色層形成用水系組成物(A1)の調製−
・着色顔料分散液1 1920質量部
・蒸留水 103質量部
・シラノール変性PVA(水系バインダー)
〔R1130、(株)クラレ製、固形分7%〕 1676質量部
・シリカ分散液1 51質量部
・オキサゾリン化合物(架橋剤)
〔エポクロスWS−700、日本触媒(株)製、固形分25%〕 51質量部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル(界面活性剤)
〔ナロアクティーCL95、三洋化成工業(株)製、固形分1%〕 77質量部
・着色顔料分散液1 1920質量部
・蒸留水 103質量部
・シラノール変性PVA(水系バインダー)
〔R1130、(株)クラレ製、固形分7%〕 1676質量部
・シリカ分散液1 51質量部
・オキサゾリン化合物(架橋剤)
〔エポクロスWS−700、日本触媒(株)製、固形分25%〕 51質量部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル(界面活性剤)
〔ナロアクティーCL95、三洋化成工業(株)製、固形分1%〕 77質量部
上記成分を混合、調整し、着色層形成用の塗布液(着色層形成用水系組成物A1)を調製した。
〔実施例1〕
上記の基材フィルムに下塗り液1を塗布し、180℃で1分間乾燥して塗工量0.12g/m2の下塗り層を形成し、さらに、下塗り層上に着色層形成用水系組成物(A1)を塗布し、180℃で1分間乾燥して着色顔料塗工量7g/m2の着色層を形成し、実施例1の太陽電池用バックシート部材1を製造した。
上記の基材フィルムに下塗り液1を塗布し、180℃で1分間乾燥して塗工量0.12g/m2の下塗り層を形成し、さらに、下塗り層上に着色層形成用水系組成物(A1)を塗布し、180℃で1分間乾燥して着色顔料塗工量7g/m2の着色層を形成し、実施例1の太陽電池用バックシート部材1を製造した。
〔実施例2〕
A1液のR1130をR2105(クラレ(株)、重合度500、シラノール変性PVA)へ同固形分量で変更した以外は実施例1と同様に着色層形成用水系組成物(A2)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2の実施例2の太陽電池用バックシート部材2を製造した。
〔実施例3〕
A1液のR1130をタケラックWS−4000(三井化学ポリウレタン(株)製、シラノール変性ウレタン)へ同固形分量で変更した以外は実施例1と同様に着色層形成用水系組成物(A3)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2の実施例3の太陽電池用バックシート部材3を製造した。
〔実施例4〕
A1液のR1130をセラネートWS−1070(DIC(株)製、シラノール変性アクリル)へ同固形分量で変更した以外は実施例1と同様に着色層形成用水系組成物(A4)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2の実施例4の太陽電池用バックシート部材4を製造した。
〔実施例5〕
A1液のR1130の固形分1/2相当をケミパールS75N(三井化学(株)製、変性ポリオレフィン)へ変更した以外は実施例1と同様に着色層形成用水系組成物(A5)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2の実施例5の太陽電池用バックシート部材5を製造した。
〔実施例6〕
A1液の着色顔料塗工量15g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材6を製造した。
〔実施例7〕
A1液の着色顔料塗工量20g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材7を製造した。
〔実施例8〕
A1液の着色顔料の体積分率を150%とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材8を製造した。
A1液のR1130をR2105(クラレ(株)、重合度500、シラノール変性PVA)へ同固形分量で変更した以外は実施例1と同様に着色層形成用水系組成物(A2)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2の実施例2の太陽電池用バックシート部材2を製造した。
〔実施例3〕
A1液のR1130をタケラックWS−4000(三井化学ポリウレタン(株)製、シラノール変性ウレタン)へ同固形分量で変更した以外は実施例1と同様に着色層形成用水系組成物(A3)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2の実施例3の太陽電池用バックシート部材3を製造した。
〔実施例4〕
A1液のR1130をセラネートWS−1070(DIC(株)製、シラノール変性アクリル)へ同固形分量で変更した以外は実施例1と同様に着色層形成用水系組成物(A4)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2の実施例4の太陽電池用バックシート部材4を製造した。
〔実施例5〕
A1液のR1130の固形分1/2相当をケミパールS75N(三井化学(株)製、変性ポリオレフィン)へ変更した以外は実施例1と同様に着色層形成用水系組成物(A5)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2の実施例5の太陽電池用バックシート部材5を製造した。
〔実施例6〕
A1液の着色顔料塗工量15g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材6を製造した。
〔実施例7〕
A1液の着色顔料塗工量20g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材7を製造した。
〔実施例8〕
A1液の着色顔料の体積分率を150%とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材8を製造した。
〔実施例9〕
−着色顔料分散液2の調製−
・蒸留水 200質量部
・ポリビニルアルコール
〔PVA−105、(株)クラレ製、固形分10%〕 1030質量部
・界面活性剤
〔デモールEP、花王(株)製、固形分25%〕 10質量部
・二酸化チタン(白色顔料、体積平均粒径0.4μm)
〔タイペークR−780−2、石原産業(株)製、固形分100%〕 820質量部
−着色顔料分散液2の調製−
・蒸留水 200質量部
・ポリビニルアルコール
〔PVA−105、(株)クラレ製、固形分10%〕 1030質量部
・界面活性剤
〔デモールEP、花王(株)製、固形分25%〕 10質量部
・二酸化チタン(白色顔料、体積平均粒径0.4μm)
〔タイペークR−780−2、石原産業(株)製、固形分100%〕 820質量部
上記各成分を調整した後、ダイノミル型分散器により分散処理を施し、白色顔料分散液2(濃度:45%)を調製した。
〜裏面耐候層用液(B1)の作製〜
・蒸留水 95質量部
・シリコンアクリル共重合体
〔セラネートWSA−1070、DIC(株)製〕 470質量部
・着色顔料分散液2(濃度:45%) 264質量部
・オキサゾリン化合物(架橋剤)
〔エポクロスWS−700、日本触媒(株)製、固形分25%〕 22質量部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル(界面活性剤)
〔ナロアクティーCL95、三洋化成工業(株)製、固形分1%〕 20質量部
・カルボジイミド化合物
〔カルボジライトV−02−L2、日清紡(株)製、固形分10%〕 130質量部
・蒸留水 95質量部
・シリコンアクリル共重合体
〔セラネートWSA−1070、DIC(株)製〕 470質量部
・着色顔料分散液2(濃度:45%) 264質量部
・オキサゾリン化合物(架橋剤)
〔エポクロスWS−700、日本触媒(株)製、固形分25%〕 22質量部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル(界面活性剤)
〔ナロアクティーCL95、三洋化成工業(株)製、固形分1%〕 20質量部
・カルボジイミド化合物
〔カルボジライトV−02−L2、日清紡(株)製、固形分10%〕 130質量部
〜裏面耐候層用液(B2)の作製〜
・蒸留水 4370質量部
・シリコンアクリル共重合体
〔セラネートWSA−1070、DIC(株)製〕 2500質量部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル(界面活性剤)
〔ナロアクティーCL95、三洋化成工業(株)製、固形分1%〕 160質量部
・カルボジイミド化合物
〔カルボジライトV−02−L2、日清紡(株)製、固形分10%〕 1000質量部
・蒸留水 4370質量部
・シリコンアクリル共重合体
〔セラネートWSA−1070、DIC(株)製〕 2500質量部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル(界面活性剤)
〔ナロアクティーCL95、三洋化成工業(株)製、固形分1%〕 160質量部
・カルボジイミド化合物
〔カルボジライトV−02−L2、日清紡(株)製、固形分10%〕 1000質量部
フィルムの着色層側の反対面に裏面耐候層用液(B1)を固形分として3.5g/m2塗布、乾燥し、つづいて裏面耐候層用液(B2)を固形分として2.3g/m2塗布した以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材9を製造した。
〔実施例10〕
〜裏面耐候層用液(B3)の作製〜
・蒸留水 4370質量部
・フッ素系ポリマー重合体
〔オブリガートSW0011F、AGCコーテック(株)製〕 2500質量部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル(界面活性剤)
〔ナロアクティーCL95、三洋化成工業(株)製、固形分1%〕 160質量部
・カルボジイミド化合物
〔カルボジライトV−02−L2、日清紡(株)製、固形分10%〕 1000質量部
〜裏面耐候層用液(B3)の作製〜
・蒸留水 4370質量部
・フッ素系ポリマー重合体
〔オブリガートSW0011F、AGCコーテック(株)製〕 2500質量部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル(界面活性剤)
〔ナロアクティーCL95、三洋化成工業(株)製、固形分1%〕 160質量部
・カルボジイミド化合物
〔カルボジライトV−02−L2、日清紡(株)製、固形分10%〕 1000質量部
フィルムの着色層側の反対面に裏面耐候層用液(B1)を固形分として3.5g/m2塗布、乾燥し、つづいて裏面耐候層用液(B3)を固形分として2.3g/m2塗布した以外は実施例9と同様に太陽電池用バックシート部材10を製造した。
〔実施例11〕
A1液のR1130をタケラックWS−4000(三井化学ポリウレタン(株)製、シラノール変性ウレタン)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A3)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例9と同様に太陽電池用バックシート部材11を製造した。
〔実施例12〕
A1液のR1130をセラネートWS−1070(DIC(株)製、シラノール変性アクリル)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A4)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例9と同様に太陽電池用バックシート部材12を製造した。
〔実施例13〕
A1液のR1130の固形分1/2相当をケミパールS75N(三井化学(株)製、変性ポリオレフィン)へ変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A5)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例9と同様に太陽電池用バックシート部材13を製造した。
〔実施例14〕
A1液の酸化チタン固形分が同じになるように酸化チタンをカーボンブラック(アクアブラック001(東海カーボン(株)製))へ変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A10)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材14を製造した。
〔実施例15〕
A1液の着色顔料塗工量を2g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材15を製造した。
〔実施例16〕
A1液の着色顔料塗工量を25g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材16を製造した。
〔実施例17〕
A1液の着色顔料の体積分率を30%とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材17を製造した。
〔実施例18〕
A1液の着色顔料の体積分率を250%とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材18を製造した。
〔実施例19〕
下塗り液1を塗布しなかったこと以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材19を製造した。
A1液のR1130をタケラックWS−4000(三井化学ポリウレタン(株)製、シラノール変性ウレタン)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A3)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例9と同様に太陽電池用バックシート部材11を製造した。
〔実施例12〕
A1液のR1130をセラネートWS−1070(DIC(株)製、シラノール変性アクリル)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A4)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例9と同様に太陽電池用バックシート部材12を製造した。
〔実施例13〕
A1液のR1130の固形分1/2相当をケミパールS75N(三井化学(株)製、変性ポリオレフィン)へ変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A5)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例9と同様に太陽電池用バックシート部材13を製造した。
〔実施例14〕
A1液の酸化チタン固形分が同じになるように酸化チタンをカーボンブラック(アクアブラック001(東海カーボン(株)製))へ変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A10)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材14を製造した。
〔実施例15〕
A1液の着色顔料塗工量を2g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材15を製造した。
〔実施例16〕
A1液の着色顔料塗工量を25g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材16を製造した。
〔実施例17〕
A1液の着色顔料の体積分率を30%とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材17を製造した。
〔実施例18〕
A1液の着色顔料の体積分率を250%とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材18を製造した。
〔実施例19〕
下塗り液1を塗布しなかったこと以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材19を製造した。
〔比較例1〕
A1液のR1130をPVA105((株)クラレ製、未変性PVA)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A6)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材20を製造した。
〔比較例2〕
A1液のR1130をオレスターUD350(三井化学(株)製、シラノール未変性ウレタン)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A7)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材21を製造した。
〔比較例3〕
A1液のR1130をジュリマーET−410(東亜合成(株)製、シラノール未変性アクリル)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A8)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材22を製造した。
〔比較例4〕
A1液のR1130をケミパールS75N(三井化学(株)製、シラノール未変性オレフィン)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A9)を調製し、着色顔料塗工量を7g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材23を製造した。
A1液のR1130をPVA105((株)クラレ製、未変性PVA)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A6)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材20を製造した。
〔比較例2〕
A1液のR1130をオレスターUD350(三井化学(株)製、シラノール未変性ウレタン)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A7)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材21を製造した。
〔比較例3〕
A1液のR1130をジュリマーET−410(東亜合成(株)製、シラノール未変性アクリル)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A8)を調製し、着色顔料塗工量7g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材22を製造した。
〔比較例4〕
A1液のR1130をケミパールS75N(三井化学(株)製、シラノール未変性オレフィン)へ同固形分量で変更した以外はA1液と同様に着色層形成用水系組成物(A9)を調製し、着色顔料塗工量を7g/m2とした以外は実施例1と同様に太陽電池用バックシート部材23を製造した。
<評価>
各太陽電池用バックシートについて、反射率、密着性及び耐候性の各評価を行い、評価結果を表1に示した。
各太陽電池用バックシートについて、反射率、密着性及び耐候性の各評価を行い、評価結果を表1に示した。
1.反射率の評価
コニカミノルタ製CM−3700DのSCIモードにて測定を行い、波長550nmの反射率を測定した。測定径は8mm、着色層の反対面に黒色板を貼り合せ、サンプルを準備した。
コニカミノルタ製CM−3700DのSCIモードにて測定を行い、波長550nmの反射率を測定した。測定径は8mm、着色層の反対面に黒色板を貼り合せ、サンプルを準備した。
2.密着性の評価
−試料作成−
上記のようにして得られた太陽電池用バックシートを、20mm幅×150mm長にカットしてサンプル片を2枚準備し、このサンプル片を互いに着色層側を内側にして配置し、その間に、20mm幅×100mm長にカットしたEVAシート(三井化学ファブロ社製EVAシート:SC50B)をはさみ、真空ラミネータ(日清紡社製、真空ラミネート機)にて、ホットプレス接着させ、着色層にEVAを接着させた。このときの接着条件は、以下の通りとした。
−試料作成−
上記のようにして得られた太陽電池用バックシートを、20mm幅×150mm長にカットしてサンプル片を2枚準備し、このサンプル片を互いに着色層側を内側にして配置し、その間に、20mm幅×100mm長にカットしたEVAシート(三井化学ファブロ社製EVAシート:SC50B)をはさみ、真空ラミネータ(日清紡社製、真空ラミネート機)にて、ホットプレス接着させ、着色層にEVAを接着させた。このときの接着条件は、以下の通りとした。
真空ラミネータを用いて、128℃で3分間の真空引き後、2分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンで、150℃で30分間、本接着処理を施した。このようにして、互いに接着した2枚のサンプル片の一端から20mmの部分はEVAと未接着で、残りの100mmの部分にEVAシートが接着された接着評価用試料を得た。
−湿熱処理−
得られた密着評価用試料を105℃、100%RH環境下で48時間放置した。この湿熱条件は、通常の太陽電池バックシートの使用環境からすると、相当過酷な条件であり、バックシートとしての長期信頼性を評価するための加速条件である。
得られた密着評価用試料を105℃、100%RH環境下で48時間放置した。この湿熱条件は、通常の太陽電池バックシートの使用環境からすると、相当過酷な条件であり、バックシートとしての長期信頼性を評価するための加速条件である。
−密着力評価−
密着力の評価は、テンシロン(ORIENTEC製、RTC−1210A)にて上下クリップにEVA未接着部分を挟み、引っ張り速度300mm/分、T字剥離で引っ張ることにより行った。なお、評価は、湿熱処理前(Fresh)と湿熱処理後の両サンプルで実施した。
5:密着非常に良好 (80N以上/20mm)
4:密着良好 (60N以上80N未満/20mm)
3:密着やや良好 (40N以上60N未満/20mm)
2:密着やや不良 (20N以上40N未満/20mm)
1:密着不良 (20N未満/20mmもしくは湿熱処理後に密着が低下)
密着力の評価は、テンシロン(ORIENTEC製、RTC−1210A)にて上下クリップにEVA未接着部分を挟み、引っ張り速度300mm/分、T字剥離で引っ張ることにより行った。なお、評価は、湿熱処理前(Fresh)と湿熱処理後の両サンプルで実施した。
5:密着非常に良好 (80N以上/20mm)
4:密着良好 (60N以上80N未満/20mm)
3:密着やや良好 (40N以上60N未満/20mm)
2:密着やや不良 (20N以上40N未満/20mm)
1:密着不良 (20N未満/20mmもしくは湿熱処理後に密着が低下)
3.耐候性の評価
低温サイクルキセノンウェザーメーターXL75(スガ試験機(株)製)にてBPT温度35℃、湿度50%RH、放射照度390W/m2条件で着色層の反対面から光を14日間照射した。
照射前後のb値をコニカミノルタ製スペクトロフォトメーターCM3700dで測定し、Δbが1以上を△、1以下を○とした。
低温サイクルキセノンウェザーメーターXL75(スガ試験機(株)製)にてBPT温度35℃、湿度50%RH、放射照度390W/m2条件で着色層の反対面から光を14日間照射した。
照射前後のb値をコニカミノルタ製スペクトロフォトメーターCM3700dで測定し、Δbが1以上を△、1以下を○とした。
4.総合評価
5:反射率75%以上 密着力評価5
4:反射率70%以上 密着力評価4以上
3:反射率70%以上 密着力評価3以上
2:反射率70%未満 密着力評価2以上
1:反射率70%未満 密着力評価1以上
5:反射率75%以上 密着力評価5
4:反射率70%以上 密着力評価4以上
3:反射率70%以上 密着力評価3以上
2:反射率70%未満 密着力評価2以上
1:反射率70%未満 密着力評価1以上
表1からわかるように、各実施例の太陽電池用バックシートは、比較例の太陽電池用バックシートに比べ、強く密着し、かつ密着力が低下しにくく、封止剤との接着性に優れている。
10 基材フィルム
12 下塗層
14 着色層
16 耐候性層
100 太陽電池用バックシート
12 下塗層
14 着色層
16 耐候性層
100 太陽電池用バックシート
Claims (9)
- 基材フィルムと、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、着色顔料及びシラノール変性されている少なくとも1種のバインダー樹脂を含む着色層と、を有する太陽電池用バックシート部材。
- 前記シラノール変性されているバインダー樹脂が、シラノール変性されているポリビ二ルアルコール又はシラノール変性されているポリウレタンである請求項1に記載の太陽電池用バックシート部材。
- 前記着色層における前記着色顔料の含有量が3g/m2〜20g/m2であり、前記着色層における全バインダー樹脂に対する前記着色顔料の体積分率が50〜200%である請求項1又は請求項2に記載の太陽電池用バックシート部材。
- 前記基材フィルムの前記着色層が配置されている側の面は、波長550nmにおける光線反射率が70%以上である請求項1〜請求項3のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート部材。
- 前記着色顔料が、酸化チタンである請求項1〜請求項4のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート部材。
- 前記シラノール変性されているバインダー樹脂の重合度が1000以上である請求項1〜請求項5のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート部材。
- 前記着色層と基材フィルムとの間に下塗り層を含むことを特徴とする請求項1〜請求項6のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート部材。
- 前記基材フィルムの前記着色層が配置されている側の面とは反対側の面に、フッ素系樹脂及びシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層を有する請求項1〜請求項7のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート部材。
- 太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材と接着し、受光面側を保護する表面保護部材と、前記封止材と接着し、前記受光面とは反対側を保護する裏面保護部材とを有し、前記封止材がエチレン−酢酸ビニル共重合体を含み、前記裏面保護部材が請求項8に記載の太陽電池用バックシート部材であって、前記太陽電池用バックシート部材の前記着色層が前記封止材と直接接着している太陽電池モジュール。
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JP2010254206A JP2012104762A (ja) | 2010-11-12 | 2010-11-12 | 太陽電池用バックシート部材及び太陽電池モジュール |
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JP2010254206A Pending JP2012104762A (ja) | 2010-11-12 | 2010-11-12 | 太陽電池用バックシート部材及び太陽電池モジュール |
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2010
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2011
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