JP2012046122A

JP2012046122A - バンパ構造

Info

Publication number: JP2012046122A
Application number: JP2010191879A
Authority: JP
Inventors: Takuji Kugaya; 拓路久我谷
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2010-08-30
Filing date: 2010-08-30
Publication date: 2012-03-08

Abstract

【課題】車幅方向の何れの箇所でも、一定の反力を得ることが出来るバンパ構造を提供する。
【解決手段】バンパレインフォース部材２の前面部２ａに装着される長尺平板状の車体側装着面部５から、バンパフェイシャ部材４方向へ向けて、一体となるように膨出形成される複数の台形凸状部６…を有している。
台形凸状部６…は、車体側装着面部５の長手方向に沿って、上，下方向で対となるように、交互に組み合わせられている。
隣接配置される各台形凸状部６，６間に位置して、車体側装着面部５の一部を底面部として、車両正面視で垂直方向に対して斜行するように設けられた各谷部９…は、この谷部９の両壁部に位置する斜辺部９ａ，９ａ又は、隣接する各台形凸状部６，６の短辺部７及び長辺部８を、車両上面視で、又は、上，下方向で重複する位置とするように一体に形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両の車体前後部に設けられて、主に樹脂製材料によって構成される衝撃吸収材を有することにより、被衝突物との間での影響を、更に減少させることが出来るバンパ構造に関するものである。

従来、車両の車体前後部分に設けられると共に、変形によりエネルギ吸収を行う樹脂材料製のバンパ構造が知られている（例えば、特許文献１等参照）。

このような従来のバンパ構造では、主に、車体前後部に、車両車幅方向に沿って延設される金属材料或いは、繊維強化樹脂で構成された車体側剛性部材としてのバンパレーンフォースが配設されている。

このバンパレインフォースには、発泡樹脂材料製の衝撃吸収材が、支持されていると共に、この衝撃吸収材の周囲が、ポリプロピレン材製のバンパフェイシャ部材によって、覆われている。

このうち、例えば、前記衝撃吸収材としては、樹脂材料の一つである非発泡若しくは発泡ポリプロピレン材が用いられて、離間配置されて対向する上下壁面部間が、入力面によって接続されることにより、車両上下方向に沿う縦断面が、略コ字状を呈するように構成されるものが知られている。

このようなものでは、各上下壁面部の付け根部近傍に、前記バンパレイレインフォースへの止め点を多数設定することにより、車両前後方向へ荷重が入力しても、前記略コ字状縦断面を構成する縦断面が、ハの字状に拡開変形しないように固定されている。

また、このような衝撃吸収材では、前記各上下壁面部の間の上下方向の寸法が、小さくなるように括れた谷部が、車幅方向に所定の間隔を開けて、複数形成されることにより、更に、この衝撃吸収材の変形が抑制されて、反力を増大させている。

そして、複数のリブ材が、車幅方向に所定間隔を置いて設けられたものも知られている（例えば、特許文献２等参照）。

このようなものでは、これらの複数のリブ材が変形することによって、荷重入力のエネルギー吸収が行われるように構成されている。

特表２００５−５３６３９２号特開２００９−７３４４７号

しかしながら、このような従来のバンパ構造では、前記複数の谷部が形成されている箇所や、或いは、複数のリブ材が設けられている箇所では、このような谷部が形成されていない箇所や、リブ部が設けられていない他の箇所に比して、荷重入力に対する反力が小さく、車幅方向で、衝撃吸収性能が相違して一定とならないといった問題があった。

そこで、この発明は、車幅方向の何れの箇所でも、一定の反力を得ることが出来るバンパ構造を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のバンパ構造では、車両車幅方向に沿って延設されたバンパレインフォース部材に、バンパフェイシャ部材によって覆われた樹脂材製の衝撃吸収材が、支持されるバンパ構造である。

前記衝撃吸収材は、前記車体側剛性部材から、前記バンパフェイシャ部材方向へ突設される凸状部を有し、該凸状部には、車両上下方向に対となる対向壁部と、各凸状部間に位置して、前記上下に位置する対向壁部間を接続する補強壁部とを有している。

該補強壁部は、隣接配置される各凸状部間に位置して、車両正面視で垂直方向に対して斜行する谷部の両側に設けられている。

そして、車両上下方向で、離間されて配置される何れかの前記対向壁部若しくは、前記補強壁部が、車両上面視で、重複する位置に形成されているバンパ構造であることを特徴としている。

本発明のバンパ構造では、車両正面視で、垂直方向に対して斜行する谷部の両側に設けられている補強壁部によって、前記上下方向に対となる対向壁部間が、接続され、前記対向壁部若しくは、前記補強壁部が、車両上面視で、重複するように配置される。

このため、車幅方向の何れの箇所でも、前記対向壁部若しくは、前記補強壁部が位置して、一定の反力を発生させることが出来る。

本発明の実施の形態のバンパ構造で、全体の構成を説明する車両前部の分解斜視図である。実施の形態のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する斜視図である。実施の形態のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を示す図２中矢視Ａ方向から見た正面図である。実施の形態のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を示す図３中Ｂ部の拡大正面図である。実施の形態のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を示す図４中Ｃ−Ｃ線に沿った位置での断面図である。実施の形態のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を示す図４中Ｄ−Ｄ線に沿った位置での断面図である。実施の形態のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を示す図４中Ｅ−Ｅ線に沿った位置での断面図である。実施の形態の実施例１のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する正面図である。実施の形態の実施例２のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する正面図である。実施の形態の実施例３のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する正面図である。実施の形態の実施例４のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する正面図である。実施の形態の実施例５のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する正面図である。実施の形態の実施例６のバンパ構造で、車両前部の構成を説明する分解平面図である。実施の形態の実施例６のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する正面図である。実施の形態の実施例７のバンパ構造で、車両前部の構成を説明する分解平面図である。実施の形態の実施例７のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する正面図である。実施の形態の実施例８のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する正面図である。実施の形態の実施例９のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する正面図である。実施の形態の実施例１０のバンパ構造で、衝撃吸収材の構成を説明する正面図である。

以下、本発明の実施の形態のバンパ構造を、図面に基づいて説明する。

まず、図１乃至図７を用いて、全体の構成から説明すると、この実施の形態のバンパ構造では、図１に示す様に、車両１の車体前部１ａには、長手方向を車幅方向に沿わせて延設された車体側剛性部材としてのバンパレインフォース部材２が、固着されている。

このバンパレインフォース部材２は、車両前後方向に沿う縦断面形状を略方形の中空ボックス状とする金属製材料によって主に構成されている。

また、このバンパレインフォース部材２のうち、車両１の前面側に位置する前面部２ａには、樹脂材製の衝撃吸収材３が、長手方向を車幅方向に沿わせて、固着されることにより、支持されている。

そして、これらの前記バンパレインフォース部材２及び衝撃吸収材３が、樹脂製表皮材によって、主に構成されているバンパフェイシャ部材４で覆われるように構成されている。

この実施の形態の衝撃吸収材３は、図２乃至図７に示す様に、前記バンパレインフォース部材２の前面部２ａに対向する状態で装着される長尺平板状の車体側装着面部５と、この車体側装着面部５から、前記バンパフェイシャ部材４方向（この実施の形態では、車両前方方向）へ向けて、一体となるように膨出形成される複数の凸状部としての台形凸状部６…とを有して、主に構成されている。

この実施の形態の台形凸状部６…は、前記車体側装着面部５の長手方向に沿って、一列に並べられると共に、正面視では、等脚台形形状を呈して、上，下方向で対となり、上底と下底とを構成する対向壁部としての短辺部７及び長辺部８が、隣接配置される他の台形凸状部６の上底と下底とを構成する短辺部７及び長辺部８を上下逆とするように配列されて、交互に組み合わせられている。

また、この実施の形態では、隣接配置される各台形凸状部６，６間に位置して、車両正面視で、垂直方向に対して斜行する谷部９…が、設けられている。

これらの各谷部９…は、前記車体側装着面部５の一部が、各々底面部として用いられていると共に、この谷部９…の両側には、前記各台形凸状部６，６の前記上下に位置する短辺部７及び長辺部８間を接続する補強壁部としての斜辺部９ａ，９ａが、両側壁部として用いられ、一体に凹設形成されている。

この実施の形態の一対の斜辺部９ａ，９ａは、隣接配置される各台形凸状部６，６間に対向して位置することにより、車両正面視で斜行する谷部９の両側に平行に設けられている。

そして、図４乃至図７に示す様に、車幅方向各断面では、車両上下方向で、離間されて配置される何れかの前記短辺部７及び長辺部８若しくは、前記斜辺部９ａ，９ａが、車両上面視で、重複する位置となるように形成されている。

このため、この実施の形態のバンパ構造の衝撃吸収材３では、車両上下方向に沿った車幅方向の何れの断面において、複数の壁部、ここでは、少なくとも二壁が存在することとなり、車幅方向の何れの位置でも、一定以上の反力を発生させることが出来るように構成されている。

また、前記上下に位置する短辺部７及び長辺部８間が、各斜辺部９ａ，９ａ及び、谷部９の底面部を構成する前記車体側装着面部５の一部によって、接続されている。

更に、この実施の形態のバンパ構造の衝撃吸収材３では、前記補強壁部を構成する斜辺部９ａ，９ａの傾斜方向が、隣接する谷部９，９間で、左，右交互になるように構成されている。

また、この実施の形態の各台形凸状部６…は、図５及び図７に示される様に、射出金型の抜き勾配によって、車体側装着面部５への付け根部近傍に向けて末広がり形状で、車両外側に向けて、対向する短辺部７及び長辺部８が、相互に近接する方向へ傾けられて形成されている。

そして、各前記台形凸状部６…では、これらの前記短辺部７，長辺部８及び斜辺部９ａ，９ａのうち、各対向壁部のバンパフェイシャ部材４側に位置する図５に示す様な端縁部７ａ，８ａ若しくは、図６及び図７に示す端縁部９ｂ，９ｂ同士が、前記車体側装着面部５と平行に設けられて、平板状を呈する入力面部１０によって、一体に連結されて、車両前方へ向けて、山型に膨出するように形成されている。

次に、この実施の形態のバンパ構造の作用効果について説明する。

この実施の形態のバンパ構造では、前記衝撃吸収材３の車両正面視で、垂直方向に対して斜行する各谷部９…の両側に設けられている斜辺部９ａ，９ａによって、前記上下方向に対となる短辺部７及び長辺部８間が、接続されている。

また、図４乃至図７に示す様に、車幅方向各断面では、車両上下方向で、離間されて配置される何れかの前記短辺部７及び長辺部８若しくは、前記斜辺部９ａ，９ａが、車両上面視で、重複する位置に形成されている。

このため、この実施の形態のバンパ構造の衝撃吸収材３では、車両上下方向に沿った、車幅方向の何れの断面においても、複数の壁部、ここでは、少なくとも二壁が存在している。

従って、この衝撃吸収材３では、車幅方向の何れの箇所に荷重が入力しても、一定以上の必要となる反力を容易に発生させることが出来る。

このため、前記短辺部７及び長辺部８の車体側装着面部５側の付け根部近傍の端縁同士が、相互に離間する方向へ、断面略ハの字を呈して拡開変形してしまう虞が無い。

そして、各前記台形凸状部６…では、これらの前記短辺部７，長辺部８及び斜辺部９ａ，９ａのうち、各対向壁部のバンパフェイシャ部材４側に位置する図５に示す様な端縁部７ａ，８ａ若しくは、図６及び図７に示す端縁部９ｂ，９ｂ同士が、前記車体側装着面部５と平行に設けられた平板状の入力面部１０…によって、各々一体に連結されて、車両前方へ向けて、山型に膨出されている。

このため、前記端縁部７ａ，８ａ若しくは９ｂ，９ｂ同士が、隣接若しくは離反方向へ変形する虞が少なく、略均等に前記短辺部７，長辺部８及び斜辺部９ａ，９ａに、入力した荷重が分配されて、反力を発生させることが出来る。

このため、前記台形凸状部６…が、不均等に変形してしまう虞も少なく、射出成型時の型抜きを行う際にも、射出金型の抜き勾配が与えられるので、容易に型抜き作業を行え、作業工程を簡略化することが出来る。

また、図５乃至図７に示す様に、この実施の形態のバンパ構造の衝撃吸収材３では、車両上下方向に沿った車幅方向の何れの箇所の断面でも、少なくとも二壁、即ち、前記短辺部７と長辺部８との組み合わせや、前記長辺部８と長辺部８との組み合わせ、若しくは、長辺部８と斜辺部９ａとの組み合わせが、複数存在する。

従って、前記被接触物が、前記バンパフェイシャ部材４の車両前方から、接触により荷重入力が与えられる際に、車両上下方向に長尺方向を有する、例えば、垂直に立てられたポールのように細長いものであっても、これらの短辺部７，長辺部８若しくは、斜辺部９ａのうち、何れかに干渉して、確実に反力を発生させる。

従って、例えば、前記斜行する谷部９内に、前記車両上下方向に長尺方向を有するような被接触物が、嵌合等することにより、所望の反力が得られない虞を減少させることが出来る。

また、前記上下に位置する短辺部７及び長辺部８間を接続する各斜辺部９ａ，９ａ及び、谷部９の底面部によって、前記短辺部７及び長辺部８の車体側装着面部５側の付け根部近傍の端縁同士が、相互に離間する方向へ拡開変形する虞が無い。

このため、前記衝撃吸収材３を前記バンパレインフォース部材２の前面部２ａに固定する取付クリップ部材を多数用いて、拡開変形を抑制する必要が無く、前記衝撃吸収材３を支持する為に必要とされる数量及び間隔で、前記取付クリップ部材を設ければ良い為、製造コストの増大を抑制出来る。

図８は、この発明の実施の形態の実施例１のバンパ構造の衝撃吸収材１３を示すものである。

なお、前記実施の形態と同一乃至均等な部分については、同一符号を付して説明する。

この実施例１の衝撃吸収材１３では、前記実施の形態の衝撃吸収材３の台形凸状部６…に代えて、車体側装着面部５から、前記バンパフェイシャ部材４方向へ向けて、一体となるように膨出形成される複数の凸状部としての三角柱状吸収部１６…を有して、主に構成されている。

この三角柱状吸収部１６…は、前記車体側装着面部５の長手方向に沿って、一列に並べられると共に、正面視では、正三角形形状を呈して、上，下方向で対となり、底辺部１６ａと、この底辺部１６ａの対向壁部の一部としての頂点１６ｂとの間が、斜辺部１６ｃ，１６ｃで接続されて底辺部１６ａと、頂点１６ｂとが、隣接配置される各三角柱状吸収部１６で、上下逆となるように配列されて、交互に組み合わせられている。

また、この実施の形態では、隣接配置される各三角柱状吸収部１６…間に位置して、車両正面視で、垂直方向に対して斜行する谷部１９…が、凹設形成されている。

他の構成及び作用効果については、前記実施の形態と同一乃至均等であるので、説明を省略する。

図９は、この発明の実施の形態の実施例２のバンパ構造に用いられる衝撃吸収材２３を示すものである。

この実施例２の衝撃吸収材２３では、前記実施の形態の衝撃吸収材３の台形凸状部６…に代えて、車体側装着面部５から、前記バンパフェイシャ部材４方向へ向けて、一体となるように膨出形成される複数の凸状部としての平行四辺形状吸収部２６…を有して、主に構成されている。

この平行四辺形状吸収部２６…は、前記車体側装着面部５の長手方向に沿って、一列に並べられると共に、正面視では、平行四辺形形状を呈して、上，下方向で対となる上辺部２６ａと、この上辺部２６ａの対向壁部としての下辺部２６ｂとの間が、平行関係で、しかも垂直方向に対して、斜行する斜辺部２６ｃ，２６ｃによって接続されている。

また、この実施の形態では、隣接配置される各平行四辺形状吸収部２６，２６間には、車両正面視で垂直方向に対して斜行する谷部２９…が、各々凹設形成されている。

図１０は、この発明の実施の形態の実施例３のバンパ構造に用いられる衝撃吸収材３３を示すものである。

この実施例３では、前記実施の形態の衝撃吸収材３の台形凸状部６…に代えて、車体側装着面部５から、前記バンパフェイシャ部材４方向へ向けて、一体となるように膨出形成される複数の凸状部としての六角柱状吸収部３６…を有して主に構成されている。

この六角柱状吸収部３６…は、前記車体側装着面部５の長手方向に沿って、一列に並べられると共に、正面視では、正六角形形状を呈して、上，下方向で対となる底辺部３６ａと天辺部３６ｂとの間が、上下方向中央で垂直方向に対して斜行する角度を変更する左，右側辺部３６ｃ，３６ｄによって、各々接続されて、車幅方向に千鳥状に配列されている。

また、この実施の形態では、隣接配置される各六角柱状吸収部３６…間に位置して、車両正面視で垂直方向に対して斜行する谷部３９…が、設けられている。

図１１は、この発明の実施の形態の実施例４のバンパ構造に用いられる衝撃吸収材４３を示すものである。

この実施例４の衝撃吸収材４３では、前記実施の形態の衝撃吸収材３の台形凸状部６…に代えて、車体側装着面部５から、前記バンパフェイシャ部材４方向へ向けて、一体となるように膨出形成される複数の凸状部としての台形凸状部４６，４６が、上，下二列で、各々対となるように構成されている。

この台形凸状部４６…は、前記車体側装着面部５の長手方向に沿って、車幅方向正面視では、上，下方向で交互となるように、底辺部４６ａと天辺部４６ｂとの間が、平行に離間配列されていて、正面視で垂直方向に対して斜行する角度が設けられた谷部４９を有している。

この谷部４９の両側には、前記底辺部４６ａと天辺部４６ｂとの間を各々接続する斜辺部４６ｃ，４６ｃが、略ハの字状を呈して配列され、等脚台形平板状の入力面部４６ｄによって、縦断面では、略コ字状を呈するように構成されている。

図１２は、この発明の実施の形態の実施例５のバンパ構造に用いられる衝撃吸収材５３を示すものである。

この実施例５の衝撃吸収材５３では、前記実施例３の衝撃吸収材３３に設けられた六角柱状吸収部３６…に比して、小型の六角柱状吸収部５６，５６…を、車体側装着面部５から、前記バンパフェイシャ部材４方向へ向けて、一体となるように膨出形成して、複数の凸状部として、上下二列で、各々対となるように千鳥状に配列されている。

この六角柱状吸収部５６…は、前記車体側装着面部５の長手方向に沿って、車幅方向正面視では、上，下方向で対となる底辺部５６ａと天辺部５６ｂとを有している。

これらの底辺部５６ａと天辺部５６ｂとの間には、正面視で垂直方向に対して斜行する角度が設けられた谷部５９…の両側に、底辺部５６ａと天辺部５６ｂとの間を各々接続する斜辺部５６ｃ，５６ｃが、略くの字状に形成されている。

図１３及び図１４は、この発明の実施の形態の実施例６のバンパ構造に用いられる衝撃吸収材６３を示すものである。

この実施例６の衝撃吸収材６３では、車幅方向に長手方向を有する車体側装着面部５の車幅方向略中央に、前記実施の形態の大型の台形凸状部６…を配列すると共に、車幅方向両端部近傍に、前記実施例４の衝撃吸収材４３に設けられた小型の台形凸状部４６…が、上下二列配列されている。

そして、中型の複数の台形凸状部６６，６６…が、これらの大型の台形凸状部６…と、小型の台形凸状部４６…との間に、左右対称となるように、膨出形成されている。

これらの台形凸状部６６…６６は、前記車体側装着面部５の長手方向に沿って、車幅方向正面視では、上，下方向で対となり、正面視で垂直方向に対して斜行する角度が設けられた谷部６９…の両側に、底辺部６６ａと天辺部６６ｂとの間を各々接続する斜辺部６６ｃ，６６ｃが、形成されている。

また、この実施例６の前記台形凸状部６…の前記車体側装着面部５からの車両前方方向への凸設寸法は、高さｈ１に設定されていて、前記中型の台形凸状部６６…の前記車体側装着面部５からの車両前方方向への凸設寸法が、高さｈ２、前記小型の台形凸状部４６の前記車体側装着面部５からの車両前方方向への凸設寸法が、高さｈ３とすると、ｈ１＞ｈ２＞ｈ３となるように設定されている。

次に、この実施例６のバンパ構造の作用効果について説明する。

この実施例６では、前記実施の形態の作用効果に加えて、更に、前記大型の台形凸状部６…が、前記車体側装着面部５の車幅方向略中央に、配列されると共に、前記バンパレインフォース部材２の前面部２ａの湾曲部２ｂ，２ｂには、前記中型の台形凸状部６６，６６…が、湾曲形状に追従して添着される。

そして、小型の台形凸状部４６…が、車幅方向左，右に位置する前記バンパフェイシャ部材４のコーナ部内側４ａ，４ａに近接して配置されている。

このため、このコーナ部内側４ａ，４ａが、前記前面部２ａに近接する意匠形状となって、前記小型の台形凸状部４６…の車体側装着面部５からの車両前方方向への凸設寸法が、比較的小さな高さｈ３となっても、これらの小型の台形凸状部４６…を上，下二列で、密集させて配置出来、所望の反力を得ることが出来る。

図１５及び図１６は、この発明の実施の形態の実施例７のバンパ構造に用いられる衝撃吸収材７３を示すものである。

なお、前記実施の形態及び実施例６と同一乃至均等な部分については、同一符号を付して説明する。

この実施例７の衝撃吸収材７３では、車幅方向に長手方向を有する車体側装着面部５の車幅方向略中央に、前記実施例３の大型の六角柱状吸収部３６…を配列すると共に、車幅方向両端部近傍に、前記実施例５の衝撃吸収材５３に設けられた小型の六角柱状吸収部５６…が、上下二列配列されている。

そして、中型の複数の六角柱状吸収部７６，７６…が、これらの大型の六角柱状吸収部３６…と、小型の六角柱状吸収部５６…との間に、左右対称となるように、膨出形成されている。

これらの中型の六角柱状吸収部７６…７６は、前記車体側装着面部５の長手方向に沿って、千鳥状に配列されて、車幅方向正面視では、上，下方向で対となる底辺部７６ａと天辺部７６ｂとの間で、正面視で垂直方向に対して斜行する角度が設けられた谷部７９…の両側には、前記底辺部７６ａと天辺部７６ｂとの間を各々接続する斜辺部７６ｃ，７６ｃが、形成されている。

また、この実施例７の前記大型の六角柱状吸収部３６…の前記車体側装着面部５からの車両前方方向への凸設寸法は、高さｈ４に設定されていて、前記中型の六角柱状吸収部７６…の前記車体側装着面部５からの車両前方方向への凸設寸法が、高さｈ５、前記小型の六角柱状吸収部５６の前記車体側装着面部５からの車両前方方向への凸設寸法が、高さｈ６とすると、ｈ４＞ｈ５＞ｈ６となるように設定されている。

次に、この実施例７のバンパ構造の作用効果について説明する。

この実施例７では、前記実施の形態の作用効果に加えて、更に、前記大型の六角柱状吸収部３６…が、前記車体側装着面部５の車幅方向略中央に、配列されると共に、前記バンパレインフォース部材２の前面部２ａの湾曲部２ｂ，２ｂには、前記中型の複数の六角柱状吸収部７６，７６…が、湾曲形状に追従して添着される。

そして、小型の六角柱状吸収部５６…が、車幅方向左，右に位置する前記バンパフェイシャ部材４のコーナ部内側４ａ，４ａに近接して配置されている。

このため、このコーナ部内側４ａ，４ａが、前記前面部２ａに近接する意匠形状となって、前記小型の六角柱状吸収部５６…の車体側装着面部５からの車両前方方向への凸設寸法が、比較的小さな高さｈ６となっても、前記小型の六角柱状吸収部５６…を千鳥状で上，下二列に、密集させて配置出来、所望の反力を得ることが出来る。

図１７は、この発明の実施の形態の実施例８のバンパ構造に用いられる衝撃吸収材８３を示すものである。

この実施例８の衝撃吸収材８３では、車幅方向に長手方向を有する車体側装着面部５の車幅方向略中央に、正面視円形を呈する大型の円柱状吸収部８６…が、千鳥状に配列されている。

これらの各円柱状吸収部８６，８６間には、各円柱状吸収部８６の斜辺部を構成する側壁部８６ａ，８６ａ及び前記車体側装着面部５の一部が用いられて、凹溝状の谷部８９が、交互に斜行して形成されている。

そして、複数の側壁部８６ａ，８６ａが、車両上面視では、重複する位置となるように構成されている。

図１８は、この発明の実施の形態の実施例９のバンパ構造に用いられる衝撃吸収材９３を示すものである。

この実施例９の衝撃吸収材９３では、車幅方向に長手方向を有する車体側装着面部５の車幅方向に沿って、前記実施の形態の実施例１の衝撃吸収材３に用いられた大型の台形凸状部６…と、前記実施例２の平行四辺形状吸収部２６…とが、交互に配列されている。

そして、前記正面視で垂直方向に対して斜行する角度が設けられた谷部９９…の両側には、斜辺部９ａ及び斜辺部２６ｃが、平行となるように斜行された状態で配列されて、車両上面視では、重複する位置となるように構成されている。

図１９は、この発明の実施の形態の実施例１０のバンパ構造に用いられる衝撃吸収材１０３を示すものである。

この実施例１０の衝撃吸収材１０３では、正面視長方形形状を呈して、車幅方向に長手方向を有する四角柱状吸収部１０６…が、複数設けられていて、これらの四角柱状吸収部１０６…が、車体側装着面部５の長手方向に沿って、千鳥状に配列されている。

また、前記正面視で垂直方向に対して斜行する角度が設けられた谷部１０９…の両側には、これらの四角柱状吸収部１０６…の側壁面部１０６ｃ，１０６ｃ…が、平行となるように配列されている。

そして、これらの側壁面部１０６ｃ，１０６ｃに接続されて、中空略ボックス状を呈する様に一体に形成される上下側辺部（対向壁部）１０６ａ，１０６ｂが、車両上面視では、重複する位置となるように設けられている。

以上、図面を参照して、本発明の実施の形態を詳述してきたが、具体的な構成は、この実施の形態のバンパ構造に限らず、本発明の要旨を逸脱しない程度の設計的変更は、本発明に含まれる。

即ち、前記実施の形態のバンパ構造では、前記衝撃吸収材３の凸状部としての台形凸状部６…等の配列を、車幅方向に沿わせて一列としているが、特にこれに限らず、二列若しくは、三列以上の複数列や或いは、千鳥状、市松模様等の配列であっても、車両上方から見た車両上面視で、対向壁部若しくは、補強壁部が、重複する位置に形成されているものであれば良く、或いは、谷部の両側に位置する補強壁部が、正面視で垂直方向に対して斜行することにより、対向壁部若しくは、補強壁部が、重複する位置に形成されているものであれば、配列の形状、数量、及び凸状部の材質が特に限定されるものではない。

また、凸状部の形状も、前記実施の形態のバンパ構造のように、正面視では、等脚台形形状を呈する台形凸状部６…に限らず、どのような形状の多角形や或いは、円形であっても良く、例えば、五角形、七角形以上の多角形や、長円形、楕円形等の異形の円形に類似した形状等、若しくは、これらの組み合わせで、前記対向壁部若しくは、前記補強壁部等が、複数、車両上下方向で重複する位置に存在すれば、凸状部の形状、数量及び上，下方向等の配列順序が特に限定されるものではない。

前記実施の形態では、この発明のバンパ構造として、車両１の車体前部１ａのバンパ構造に適用したものを用いて説明してきたが、例えば、車体の前，後部或いは、コーナ部や中央部等、どのような自動車の部分に用いられるバンパ構造であっても良く、また、車両１の駆動源も内燃機関によるものに限定されること無く、電気自動車或いは、ハイブリッドカー等であってもよいことは当然である。

前記実施の形態では、この発明のバンパ構造が適用される構成の一例として、に用いてもよい。

２バンパレインフォース部材
２ｂ，２ｂ湾曲部
３，１３，２３，３３，４３，５３，６３，７３，８３，９３，１０３
衝撃吸収材
４バンパフェイシャ部材
４ａ，４ａコーナ部内側
５車体側装着面部
６，４６，６６台形凸状部（凸状部）
７短辺部
７ａ，８ａ端縁部
８長辺部
９，１９，２９，３９，４９，５９，６９，７９，８９，９９，１０９
谷部
９ａ，９ａ斜辺部（補強壁部）
１０，４６ｄ入力面部
１６三角柱状吸収部（凸状部）
１６ａ，４６ａ底辺部（対向壁部の一方）
１６ｂ頂点（対向壁部の他方）
１６ｃ，１６ｃ斜辺部（補強壁部）
２６平行四辺形状吸収部（凸状部）
２６ａ上辺部（対向壁部の一方）
２６ｂ下辺部（対向壁部の他方）
２６ｃ，４６ｃ，５６ｃ，６６ｃ，７６ｃ
斜辺部（補強壁部）
３６，５６，７６六角柱状吸収部（凸状部）
３６ａ，４６ａ，５６ａ，６６ａ，７６ａ
底辺部（対向壁部の一方）
３６ｂ，４６ｂ，５６ｂ，６６ｂ，７６ｂ
天辺部（対向壁部の他方）
３６ｃ，３６ｄ左，右側辺部（補強壁部）
４６台形凸状部（凸状部）
８６円柱状吸収部（凸状部）
８６ａ，８６ａ側壁部（対向壁部及び補強壁部）
１０６四角柱状吸収部（凸状部）
１０６ａ，１０６ｂ上下側辺部（対向壁部）
１０６ｃ，１０６ｃ側壁面部（補強壁部）

Claims

バンパフェイシャ部材によって覆われた樹脂材製の衝撃吸収材が、車両車幅方向に沿って延設された車体側剛性部材によって、支持されるバンパ構造であって、
前記衝撃吸収材は、前記車体側剛性部材から、前記バンパフェイシャ部材方向へ突設される凸状部を有し、該凸状部には、車両上下方向に対となる対向壁部と、各凸状部間に位置して、前記上下に位置する対向壁部間を接続する補強壁部とを有し、該補強壁部は、隣接配置される各凸状部間に位置して、車両正面視で垂直方向に対して斜行する谷部の両側に設けられて、車両上下方向で、離間されて配置される何れかの前記対向壁部若しくは、前記補強壁部が、車両上面視で、重複する位置に形成されていることを特徴とするバンパ構造。
バンパフェイシャ部材によって覆われた樹脂材製の衝撃吸収材が、車両車幅方向に沿って延設された車体側剛性部材によって、支持されるバンパ構造であって、
前記衝撃吸収材は、前記車体側剛性部材から、前記バンパフェイシャ部材方向へ突設される凸状部を有し、該凸状部には、車両上下方向に対となる対向壁部と、各凸状部間に位置して、前記上下に位置する対向壁部間を接続する補強壁部を両側に有する谷部とを設け、該谷部は、車両正面視で車両正面視で垂直方向に対して斜行する部分を有して形成されることにより、前記対向壁部若しくは、前記補強壁部のうち、車両上下方向で、離間されて配置される前記対向壁部若しくは、前記補強壁部が複数存在するように設けられることを特徴とするバンパ構造。
前記対となる対向壁部は、車両外側に向けて、相互に近接する方向へ傾けて形成されると共に、各対向壁部のバンパフェイシャ部材側に位置する端縁部同士を一体に連結する平板状の入力面部が設けられていることを特徴とする請求項１又は２記載のバンパ構造。
前記凸状部が、車幅方向左，右に位置する前記バンパフェイシャ部材のコーナ部内側に近接して配置されていることを特徴とする請求項１乃至３のうち、何れか一項記載のバンパ構造。