JP2012041858A - シール構造および圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】マフラー部材とヘッド部材との間から冷媒が漏れ出るのを抑制する。
【解決手段】圧縮された冷媒を吐出する吐出孔５３ｃが形成されたヘッド部材５０と、ヘッド部材に取り付けられるマフラー部材４０とのシール構造では、ヘッド部材５０は、マフラー部材４０に当接する環状の第１当接部５１ｂを有し、マフラー部材４０は、第１当接部５１ｂに当接する環状の第２当接部４２を有し、第１当接部５１ｂと第２当接部４２との間の少なくとも一部に、潤滑油Ｌが溜められた油溜まり部が設けられている。
【選択図】図３

Description

本発明は、圧縮された冷媒を吐出する吐出孔が形成されたヘッド部材と当該ヘッド部材に取り付けられるマフラー部材とのシール構造、およびそのシール構造を備えた圧縮機に関する。

従来から、圧縮機では、圧縮された冷媒が吐出される吐出孔を有するヘッド部材に、吐出孔を覆うようにマフラー部材を取り付けてマフラー空間を形成し、吐出孔からの吐出に伴って発生する騒音を低減させている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００２−１４７３７５号公報

しかしながら、マフラー部材は、絞り加工などによって形成されているため、ヘッド部材に取り付ける面にうねりが生じて、マフラー部材とヘッド部材との間に隙間が生じる場合がある。また、ボルト等でマフラー部材とヘッド部材とを締結する場合に、マフラー部材に締結力が加わることによって、締結部分から離れた部分の密着性が低くなり、隙間が生じる場合がある。マフラー部材とヘッド部材との間に隙間があると、この隙間から冷媒が噴出することにより、騒音が発生する。

そこで、この発明は、マフラー部材とヘッド部材との間から冷媒が漏れ出るのを抑制することができるシール構造を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、第１の発明に係るシール構造は、圧縮された冷媒を吐出する吐出孔が形成されたヘッド部材と、前記ヘッド部材に取り付けられるマフラー部材とのシール構造であって、前記ヘッド部材は、前記マフラー部材に当接する環状の第１当接部を有し、前記マフラー部材は、前記第１当接部に当接する環状の第２当接部を有し、前記第１当接部と前記第２当接部との間の少なくとも一部に、潤滑油が溜められた油溜まり部が設けられていることを特徴とする。

このシール構造では、第１当接部と第２当接部との間に隙間が生じていても、油溜まり部に溜められた潤滑油によって、第１当接部と第２当接部との間をシールすることができ、第１当接部と第２当接部との間から冷媒が漏れ出るのを抑制することができる。

第２の発明に係るシール構造は、第１の発明に係るシール構造において、前記油溜まり部は、前記第１当接部に形成された第１凹部に前記潤滑油が溜められたものであることを特徴とする。

このシール構造では、第１当接部の第１凹部に溜められた潤滑油の表面が第２当接部に接することにより、第１当接部と第２当接部との間をシールすることができる。また、第１凹部は、ヘッド部材の第１当接部に形成されているので、容易に形成することができる。

第３の発明に係るシール構造は、第１または第２の発明に係るシール構造において、前記油溜まり部は、前記第２当接部に形成された第２凹部に前記潤滑油が溜められたものであることを特徴とする。

このシール構造では、第２当接部の第２凹部に溜められた潤滑油の表面が第１当接部に接することにより、第１当接部と第２当接部との間をシールすることができる。

第４の発明に係るシール構造は、第１〜第３のいずれかの発明に係るシール構造において、前記油溜まり部は、周方向に沿って延在していることを特徴とする。

このシール構造では、第１当接部と第２当接部との間を周方向に沿ってシールすることができる。なお、油溜まり部が周方向に沿って延在しているとは、油溜まり部の周方向長さが、他の方向の長さよりも長い状態のことをいう。

第５の発明に係るシール構造は、第１〜第４のいずれかの発明に係るシール構造において、前記吐出孔は、前記冷媒とともに潤滑油を吐出するものであることを特徴とする。

このシール構造では、吐出孔から冷媒とともに吐出された潤滑油を、油溜まり部に溜めることができる。

第６の発明に係るシール構造は、第１〜第５のいずれかの発明に係るシール構造において、前記ヘッド部材は、回転可能な軸部材が挿通されるとともに、前記軸部材の外周面との隙間に潤滑油が供給される軸受け孔と、前記軸受け孔と前記油溜まり部とを連通させる油供給路とを有していることを特徴とする。

このシール構造では、軸受け孔の内周面と軸部材の外周面との間に供給される潤滑油の一部を、油供給路を介して油溜まり部に供給することができるため、油溜まり部は確実に油を溜めることができる。

第７の発明に係るシール構造は、第１〜第６のいずれかの発明に係るシール構造において、前記第１当接部と前記第２当接部とは複数の締結部材によって固定されており、前記油溜まり部は、周方向に隣接する２つの前記締結部材の間に配置されることを特徴とする。

このシール構造では、密着性が低くなりやすい２つの締結部材の間の当接部分を、油溜まり部によってシールすることができる。

第８の発明に係るシール構造は、第７の発明に係るシール構造において、前記油溜まり部は、周方向に隣接する２つの前記締結部材の間の中央に対応した位置に配置されることを特徴とする。

このシール構造では、締結力がかかることによって隙間の生じやすい２つの締結部材の間の中央の当接部分を、油溜まり部によってシールすることができる。

第９の発明に係るシール構造は、第１〜第８のいずれかの発明に係るシール構造において、前記ヘッド部材は、前記第１当接部の径方向内側に配置され、前記吐出孔が形成された凹部を有し、前記油溜まり部は、前記ヘッド部材の前記凹部の径方向外側に配置されることを特徴とする。

このシール構造では、冷媒の圧力脈動が大きいために冷媒の漏れが生じやすい凹部の径方向外側の当接部分を、油溜まり部によってシールすることができる。

第１０の発明に係るシール構造は、第９の発明に係るシール構造において、前記油溜まり部は、前記ヘッド部材の前記吐出孔の径方向外側に配置されることを特徴とする。

このシール構造では、多量の冷媒が漏れやすい吐出孔の径方向外側の当接部分を、油溜まり部によってシールすることができる。

第１１の発明に係るシール構造は、第１〜第１０のいずれかの発明に係るシール構造において、前記冷媒が、ＣＯ_２であることを特徴とする。

このシール構造では、冷媒として、吐出圧力脈動が大きく漏れが生じやすいＣＯ_２冷媒を用いているため、特に有効である。

第１２の発明に係る圧縮機は、第１〜第１０のいずれかの発明に係るシール構造を備えることを特徴とする。

この圧縮機では、第１〜第１０の発明に係るシール構造と同様の効果が得られる。

以上の説明に述べたように、本発明によれば、以下の効果が得られる。

第１の発明では、第１当接部と第２当接部との間に隙間が生じていても、油溜まり部に溜められた潤滑油によって、第１当接部と第２当接部との間をシールすることができ、第１当接部と第２当接部との間から冷媒が漏れ出るのを抑制することができる。

第２の発明では、第１当接部の第１凹部に溜められた潤滑油の表面が第２当接部に接することにより、第１当接部と第２当接部との間をシールすることができる。また、第１凹部は、ヘッド部材の第１当接部に形成されているので、容易に形成することができる。

第３の発明では、第２当接部の第２凹部に溜められた潤滑油の表面が第１当接部に接することにより、第１当接部と第２当接部との間をシールすることができる。

第４の発明では、第１当接部と第２当接部との間を周方向に沿ってシールすることができる。なお、油溜まり部が周方向に沿って延在しているとは、油溜まり部の周方向長さが、他の方向の長さよりも長い状態のことをいう。

第５の発明では、吐出孔から冷媒とともに吐出された潤滑油を、油溜まり部に溜めることができる。

第６の発明では、軸受け孔の内周面と軸部材の外周面との間に供給される潤滑油の一部を、油供給路を介して油溜まり部に供給することができるため、油溜まり部は確実に油を溜めることができる。

第７の発明では、密着性が低くなりやすい２つの締結部材の間の当接部分を、油溜まり部によってシールすることができる。

第８の発明では、締結力がかかることによって隙間の生じやすい２つの締結部材の間の中央の当接部分を、油溜まり部によってシールすることができる。

第９の発明では、冷媒の圧力脈動が大きいために冷媒の漏れが生じやすい凹部の径方向外側の当接部分を、油溜まり部によってシールすることができる。

第１０の発明では、多量の冷媒が漏れやすい吐出孔の径方向外側の当接部分を、油溜まり部によってシールすることができる。

第１１の発明では、冷媒として、吐出圧力脈動が大きく漏れが生じやすいＣＯ_２冷媒を用いているため、特に有効である。

第１２の発明の圧縮機では、第１〜第１０の発明に係るシール構造と同様の効果が得られる。

本発明の第１実施形態に係る圧縮機の断面である。 図１のII−II線断面図である。 図２III−III線におけるヘッド部材とマフラー部材の断面図である。 マフラー部材の平面図である。 ヘッド部材の平面図である。 本発明の第２実施形態に係る圧縮機が備えるヘッド部材の平面図である。 図６のVII−VII線におけるヘッド部材とマフラー部材の断面図である。 本発明の他の実施形態に係るヘッド部材の平面図である。 本発明の他の実施形態に係るヘッド部材の平面図である。 本発明の他の実施形態に係るヘッド部材の平面図である。 本発明の他の実施形態に係るヘッド部材の側面図である。 （ａ）は本発明の他の実施形態に係るマフラー部材の平面図であって、（ｂ）はこのマフラー部材とヘッド部材の断面図である。 本発明の他の実施形態に係るマフラー部材とヘッド部材の断面図である。

＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態について説明する。
図１に示すように、本実施形態の圧縮機１は、密閉ケーシング１０と、密閉ケーシング１０内に配置される駆動機構２０及び圧縮機構３０とを備えている。なお、図１の断面図は、ハッチングの一部を省略して表示している。この圧縮機１は、例えば、空調装置などの冷凍サイクルに組み込まれて使用され、導入管１１から導入された冷媒（本実施形態では、ＣＯ２）を圧縮して、排出管１２から排出する。

密閉ケーシング１０の上部には、圧縮された冷媒を排出するための排出管１２と、駆動機構２０の後述する固定子２１ｂのコイルに電流を供給するためのターミナル端子１３が設けられている。密閉ケーシング１０の側部には、冷媒を圧縮機１に導入するための導入管１１が設けられている。また、密閉ケーシング１０の下部には、圧縮機構３０の摺動部の動作を滑らかにするための潤滑油が貯留されている。この潤滑油が溜められている部分を、油貯留部１４とする。

駆動機構２０は、圧縮機構３０を駆動するために設けられており、駆動源となるモータ２１と、モータ２１に取り付けられるシャフト２２とを備えている。

モータ２１は、密閉ケーシング１０の内面に固定されている略円筒状の固定子２１ｂと、この固定子２１ｂの径方向内側にエアギャップを介して配置される回転子２１ａとを備えている。回転子２１ａは磁石を有し、固定子２１ｂはコイルを有している。ターミナル端子１３からケーブル（図示省略）を介して固定子２１ｂのコイルに電流が供給されると、電磁力が発生し、この電磁力によって回転子２１ａは回転する。また、固定子２１ｂの外周面は、全周にわたって密閉ケーシング１０の内周面に密着しておらず、固定子２１ｂと密閉ケーシング１０との間には、上下方向に貫通した隙間（図示省略）が形成されている。

シャフト２２は、駆動機構２０の駆動力を圧縮機構３０に伝達するために設けられている。シャフト２２は、回転子２１ａの内周面に固定されており、回転子２１ａと一体的に回転する。また、シャフト２２には、後述するシリンダ６０のシリンダ室６０ａ内に位置するように、偏心部２２ａが設けられている。偏心部２２ａは、略円柱形状であって、その軸心がシャフト２２の回転中心から偏心している。偏心部２２ａの外周面には、後述するローラ６１ａが装着されており、シャフト２２を回転させることにより、偏心部２２ａおよびローラ６１ａが偏心回転運動する。

また、シャフト２２の下側略半分の内部には、上下方向に延在する給油路２２ｂが形成されている。給油路２２ｂは、シャフト２２（偏心部２２ａを含む）の側面に形成された複数の排出口２２ｃ〜２２ｆと連通している。給油路２２ｂ内の下側部分には、螺旋羽根形状のポンプ部材（図示省略）が配置されている。ポンプ部材は、シャフト２２の回転に伴って、油貯留部１４の潤滑油を給油路２２ｂ内に吸い上げる機能を有している。吸い上げられた潤滑油は、排出口２２ｃ〜２２ｆから排出されて、シャフト２２（偏心部２２ａを含む）の外周面に供給される。

圧縮機構３０は、導入管１１から導入された冷媒を圧縮するために設けられている。圧縮機構３０は、シャフト２２の回転軸方向に沿って上から下に向かって、マフラー部材４０と、フロントヘッド（ヘッド部材）５０と、シリンダ６０及びピストン６１と、リアヘッド７０とを備えている。

マフラー部材４０は、フロントヘッド５０の上側に取り付けられており、フロントヘッド５０との間にマフラー空間Ａを形成している。この構成により、冷媒の吐出に伴う騒音の低減を図っている。マフラー部材４０は、フロントヘッド５０との間にマフラー空間Ａを形成する突出部４１と、フロントヘッド５０の後述する本体部５１の上面に当接する当接部（第２当接部）４２とから構成されている。マフラー部材４０は、板金(金属平板)を絞り加工等することで製造されているが、絞り加工以外の方法で製造されていてもよい。

図２〜図４に示すように、突出部４１には、フロントヘッド５０の後述するボス部５２が貫通する開口４１ａと、マフラー空間Ａから冷媒を外部に吐出するための２つの吐出口４１ｂ、４１ｃが形成されている。２つの吐出口４１ｂ、４１ｃは、シャフト２２を中心とした対称な位置（１８０°ずれた位置）に形成されている。なお、図２ではシャフト２２を省略している。

図３および図４に示すように、当接部４２は、環状であって、突出部４１の下端から水平方向外側に延びている。また、図４に示すように、当接部４２には、ボルト孔４２ｃ、４２ｄがそれぞれ形成された締結部４２ａ、４２ｂが設けられている。図２および図３に示すように、このボルト孔４２ｃ、４２ｄに挿通されるボルト４３によって、マフラー部材４０はフロントヘッド５０に取り付けられている。

フロントヘッド（ヘッド部材）５０は、シリンダ６０の上面に固定され、シリンダ６０のシリンダ室６０ａの上方の開口を閉塞する。フロントヘッド５０は、シャフト２２が回転可能に内挿される軸受け孔５１ａが形成された環状円盤状の本体部５１と、軸受け孔５１ａを囲むように当該本体部５１から上方に突出する円筒状のボス部５２とから構成されている。フロントヘッド５０は、金属粉を焼結することで製造されているが、鋳造や削り出し加工等の焼結以外の方法で製造されていてもよい。

図３および図５に示すように、本体部５１の上面には、凹部５３が形成されている。この凹部５３は、平面視が扇状の扇状凹部５３ａと、扇状凹部５３ａの径方向の一辺から延在する弁収容凹部５３ｂとから構成されている。扇状凹部５３ａの外周縁は、後述する当接部５１ｂの内周縁に近接している。扇状凹部５３ａの底面には、後述するシリンダ室６０ａと連通し、シリンダ室６０ａにおいて圧縮された冷媒が吐出される吐出孔５３ｃが形成されている。

また、凹部５３内には、吐出孔５３ｃの出口を開閉する吐出弁５４（図５参照、図３では図示省略）と、この吐出弁５４の上面に配置され、吐出弁の開放を規制する押さえ部材（図示省略）とが配置されている。この吐出弁５４と押さえ部材の基端部は、弁収容凹部５３ｂの底面に形成されたピン嵌合孔５３ｄに嵌め込まれたピン（図示省略）によって固定されている。シリンダ室６０ａから吐出孔５３ｃに送られた冷媒の圧力により、吐出弁５４の先端部（図５中右端部）が上方に押し上げられて、吐出孔５３ｃから冷媒が吐出される。このとき、吐出孔５３ｃから吐出される冷媒は、吐出弁５４によって誘導されて、主に図４中の左方向以外に噴出する。

本体部５１のうち、マフラー部材４０の当接部４２と当接する環状の部分を当接部（第１当接部）５１ｂ（図５中、破線のハッチングで表示した部分）とする。当接部５１ｂには、マフラー部材４０のボルト孔４２ｃ、４２ｄに対応する位置に、ボルト孔５１ｃ、５１ｄが形成されている。ボルト４３はこのボルト孔５１ｃ、５１ｄに螺合されている。なお、シリンダ６０のボルト孔５１ｃ、５１ｄに対応する位置にボルト孔が形成されている場合には、ボルト４３はこのボルト孔に螺合されてもよい。

また、本実施形態では、当接部５１ｂの上面に、当接部５１の周方向に沿って延在する溝部（第１凹部）５１ｆ、５１ｇが形成されている。溝部５１ｆは、２つのボルト孔５１ｃ、５１ｄの間（本実施形態では、約１５０°の範囲）であって、凹部５３の径方向外側に形成されている。溝部５１ｇは、２つのボルト孔５１ｃ、５１ｄの間（本実施形態では、約１２０°の範囲）であって、溝部５１ｆと反対側の領域に形成されている。また、溝部５１ｆ、５１ｇは、当接部５１ｂの外周縁と内周縁とのほぼ中央部に形成されている。

この溝部５１ｆ、５１ｇ内には、吐出孔５３ｃから冷媒と共に吐出された潤滑油Ｌが溜められている。なお、圧縮機１の組み立て時には、溝部５１ｆ、５１ｇ内には何も入れられていないが、圧縮機１の運転を開始することによって、吐出孔５３ｃから冷媒と共に吐出された潤滑油が溝部５１ｆ、５１ｇ内に溜められる。溝部５１ｆ、５１ｇ内に溜められた潤滑油Ｌが当接部４２の下面と接触することによって、マフラー部材４０の当接部４２とフロントヘッド５０の当接部５１ｂとの間がシールされている。溝部５１ｆ、５１ｇと、この溝部５１ｆ、５１ｇに溜められた潤滑油Ｌとによって、本発明の油溜まり部が構成される。

図１および図２に示すように、シリンダ６０は、略円筒形状の部材であって、その外周面が密閉ケーシング１０の内周面に固定されている。シリンダ６０には、水平断面が略円形状のシリンダ室６０ａと、このシリンダ室６０ａに連通し、導入管１１が内嵌される導入路６０ｂとが形成されている。シリンダ室６０ａ内には、ピストン６１が配置されている。上述したように、シリンダ室６０ａは吐出孔５３ｃを介してマフラー空間Ａと連通している。また、図２に示すように、シリンダ６０には、シリンダ室６０ａの径方向外側に、上下方向に貫通する複数の油戻し通路６０ｃが形成されている。

ピストン６１は、偏心部２２ａの外周面に回転可能に装着された円筒状のローラ６１ａと、このローラ６１ａの外周面からに径方向外側に延在し、先端がシリンダ６０に揺動可能かつ前記延在方向に進退可能に支持されたブレード（図示省略）とから構成されている。シャフト２２の回転により、ローラ６１ａはシリンダ室６０ａの内周面に接しつつ偏心回転運動する。これにより、ローラ６１ａの外周面とブレードとシリンダ室６０ａとによって囲まれる空間の容積が変化するため、シリンダ室６０ａ内に導入された冷媒が圧縮される。

リアヘッド７０は、シリンダ６０の下面に固定され、シリンダ６０のシリンダ室６０ａの下方の開口を閉塞している。また、リアヘッド７０には、シャフト２２が回転可能に内挿されている。

次に、圧縮機１の動作について説明する。
この圧縮機１では、導入管１１および導入路６０ｂを介してシリンダ室６０ａに冷媒を導入してから、モータ２１の駆動によりローラ６１ａを偏心回転させることによって、シリンダ室６０ａ内において冷媒を圧縮する。シリンダ室６０ａで圧縮された冷媒は、フロントヘッド５０の吐出孔５３ｃからマフラー空間Ａ内に吐出された後、マフラー部材４０の吐出口４１ｂ、４１ｃを介して圧縮機構３０の外部に吐出される。圧縮機構３０から吐出された冷媒は、固定子２１ｂと回転子２１ａとの間のエアギャップを通過した後、排出管１２から排出される。

このとき、油貯留部１４から給油路２２ｂ内に吸い上げられて排出口２２ｃ〜２２ｆから排出された潤滑油の一部が、冷媒と共に吐出孔５３ｃからマフラー空間Ａ内に吐出される。上述したように、圧縮機１の組み立て時には、溝部５１ｆ、５１ｇ内には潤滑油が溜められていない。そのため、マフラー部材４０の当接部４２とフロントヘッド５０の当接部５１ｂとの間に微小な隙間が生じていると、圧縮機１の運転開始後、吐出孔５３ｃから吐出された潤滑油の一部は、当接部４２と当接部５１ｂとの間に流れ込み、溝部５１ｆ、５１ｇ内に流入する。そして、溝部５１ｆ、５１ｇ内に溜められた潤滑油Ｌが当接部４２の下面と接触した時点で、当接部４２と当接部５１ｂとの間がシールされる。

また、マフラー部材４０の吐出口４１ｂ、４１ｃから冷媒と共に吐出された潤滑油の一部は、シリンダ６０の油戻し通路６０ｃを通って油貯留部１４に戻される。また、吐出口４１ｂ、４１ｃから冷媒と共に吐出された潤滑油の他の一部は、冷媒と共に固定子２１ｂと回転子２１ａとの間のエアギャップを通過した後、固定子２１ｂの外周面と密閉ケーシング１０の内周面との間に形成された隙間（図示省略）と、シリンダ６０の油戻し通路６０ｃとを通過して、油貯留部１４に戻される。

以上説明した本実施形態の圧縮機１では、マフラー部材４０の絞り加工時に当接部４２に生じるうねりや、当接部４２に締結力が作用することによる締結部以外の部分の密着性の低下が原因で、マフラー部材４０の当接部４２とフロントヘッド５０の当接部５１ｂとの間に微小な隙間が生じていても、溝部５１ｆ、５１ｇ内に溜められた潤滑油が当接部４２の下面と接触することによって、当接部４２と当接部５１ｂとの間をシールすることができる。したがって、当接部４２と当接部５１ｂとの間から冷媒が漏れ出るのを抑制することができる。

また、溝部５１ｆ、５１ｇが、周方向に沿って延在しているため、当接部４２と当接部５１ｂとの間を周方向に沿ってシールすることができる。
さらに、溝部５１ｆ、５１ｇは、周方向に比較的広い範囲（１２０°以上）に形成されているため、当接部４２と当接部５１ｂとの間を、広範囲にシールすることができる。

また、溝部５１ｆ、５１ｇが、フロントヘッド５０の２つのボルト孔５１ｃ、５１ｄの間（マフラー部材４０における２つの締結部４２ａ、４２ｂの間）に配置されているため、密着性が低くなりやすいボルト締結部の間の当接部分をシールすることができる。
さらに、溝部５１ｆ、５１ｇが、２つのボルト孔５１ｃ、５１ｄの間の中央の位置に配置されているため、締結力がかかることによって隙間の生じやすいボルト締結部の間の中央の部分をシールすることができる。

また、溝部５１ｆが、凹部５３の径方向外側に配置されているため、冷媒の圧力脈動が大きいために冷媒の漏れが生じやすい凹部５３ａの径方向外側の部分をシールすることができる。
また、上述したように、フロントヘッド５０の扇状凹部５３ａの外縁部が当接部５１ｂの内周縁に近接していること、および、吐出孔５３ｃから吐出された冷媒の吐出方向が図５中の左方向以外の方向であることから、扇状凹部５３ａの径方向外側において特に冷媒の漏れが生じやすくなっている。溝部５１ｆは、扇状凹部５３ａの径方向外側に配置されているため、特に多量の冷媒が漏れやすい扇状凹部５３ｃの径方向外側の部分をシールすることができる。
さらに、溝部５１ｆは、吐出孔５３ｃの径方向外側に配置されているため、当接部４２と当接部５１ｂとの当接部分のうち、多量の冷媒が漏れやすい吐出孔５３ｃの径方向外側の部分をシールすることができる。

また、本実施形態の圧縮機１は、冷媒として、吐出圧力脈動が大きく漏れが生じやすいＣＯ_２冷媒を使用しているため、上述したようなマフラー部材４０とフロントヘッド５０とのシール構造は、特に有効である。

なお、本実施形態では、圧縮機１の組み立て時には、溝部５１ｆ、５１ｇ内に潤滑油を溜めていないが、圧縮機１を組み立てる際に、溝部５１ｆ、５１ｇ内に潤滑油を溜めてもよい。この場合、圧縮機１の運転開始直後から、当接部４２と当接部５１ｂとの間をシールすることができる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態について説明する。但し、上記第１実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。
本実施形態の圧縮機は、フロントヘッドの構成が上記第１実施形態と異なり、その他の構成は上記第１実施形態と同様である。

図６および図７に示すように、本実施形態の圧縮機のフロントヘッド１５０には、溝部５１ｆと軸受け孔５１ａとを連通させる油供給路１５１ｈと、溝部５１ｇと軸受け孔５１ａとを連通させる油供給路１５１iとが形成されている。油供給路１５１ｈ、１５１iは、ともに径方向に延在している。また、油供給路１５１ｈ、１５１iは、本実施形態では水平に延在しているが、溝部５１ｆ、５１ｇの深さによっては、径方向内側に向かって上向きに傾斜していてもよいし、径方向内側に向かって下向きに傾斜していてもよい。

本実施形態の圧縮機の運転を開始すると、油貯留部１４から給油路２２ｂ内に潤滑油が吸い上げられて、排出口２２ｃ〜２２ｆからシャフト２２と軸受け孔５１ａとの間に排出される。この排出された潤滑油の一部が、油供給路１５１ｈ、１５１i内に導入されて、溝部５１ｆ、５１ｇに供給される。

したがって、本実施形態の圧縮機では、圧縮機１の組み立て時に、溝部５１ｆ、５１ｇ内に潤滑油を溜めていなくても、シャフト２２と軸受け孔５１ａとの運転開始後、シャフト２２と軸受け孔５１ａとの間に供給された潤滑油の一部を、溝部５１ｆ、５１ｇ内に供給することができるため、溝部５１ｆ、５１ｇ内に潤滑油を確実に溜めることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、具体的な構成は、上記第１および第２実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記第１および第２実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、上記実施形態の溝部５１ｆ、５１ｇの径方向長さ（幅）は一定であるが、一定でなくてもよい。例えば、周方向両端部に向かって幅が細くなる形状でもよい。また、例えば、幅が太い部分と幅が細い部分とが周方向に交互に形成されていてもよい。

また、溝部５１ｆ、５１ｇの周方向長さおよび形成される範囲は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、図８に示すフロントヘッド２５０の溝部２５１ｆのように、扇状凹部５３ａの径方向外側に対応する範囲のみに形成されていてもよい。なお、溝部５１ｆの周方向長さを上記実施形態よりも短くする場合、溝部５１ｆは、少なくとも吐出孔５３ｃの径方向外側の位置、または、２つのボルト孔５１ｃ、５１ｄの中央の位置を含むように形成することが好ましい。
また、上記実施形態では、２つの溝部５１ｆ、５１ｇを設けているが、溝部５１ｇを設けずに、溝部５１ｆだけを設けてもよい。
また、例えば、図９に示すフロントヘッド３５０の溝部（第１凹部）３５１ｆのように、環状に形成されていてもよい。

また、上記実施形態では、溝部５１ｆ、５１ｇは、当接部５１ｂの径方向中央部に１つだけ形成されているが、図１０に示すフロントヘッド４５０の溝部４５１ｆ、溝部４５１ｇのように、径方向に複数（図１０では２つ）並んで形成されていてもよい。

また、上記実施形態のフロントヘッド５０の本体部５１は、上面が略水平であるが、図１１に示すフロントヘッド５５０のように、本体部５５１の上面が、ボス部５２から当接部５１ｂに向かって（径方向外側に向かって）低くなるように傾斜していてもよい。この構成によると、吐出孔５３ｃから吐出された潤滑油が、溝部５１ｆ、５１ｇ内に集まりやすくなる。

また、上記実施形態の圧縮機構３０は、マフラー部材４０とフロントヘッド５０とが、２つのボルト４３によって固定されているが、３つ以上のボルト４３で固定されていてもよい。この場合、潤滑油が溜められる溝部は、周方向に隣接する２つのボルト締結部の間に形成されることが好ましい。

また、上記実施形態では、マフラー部材４０とフロントヘッド５０とをボルト４３によって取り付けているが、マフラー部材４０とフロントヘッド５０とを取り付ける手段は、ボルトに限定されるものではない。

また、上記実施形態では、フロントヘッド５０の当接部５１ｂに形成された溝部５１ｆ、５１ｇに潤滑油が溜められているが、本発明の油溜まり部はこの構成に限定されない。例えば、図１２に示すように、マフラー部材６４０の当接部（第２当接部）４２に環状の溝部（第２凹部）６４２ｆが形成され、この溝部６４２ｆと、溝部が設けられていないフロントヘッド６５０の当接部６５１ｂとの間に潤滑油が溜められる構成でもよい。
また、図１３に示すように、フロントヘッド５０の当接部５１ｂに形成された溝部５１ｆ、５１ｇと、この溝部５１ｆ、５１ｇに対向するように、マフラー部材６４０の当接部４２に形成された環状の溝部６４２ｆとの間に潤滑油が溜められる構成でもよい。
また、マフラー部材６４０の当接部４２に形成された環状の溝部６４２ｆと、フロントヘッド５０の当接部５１ｂに形成された溝部５１ｆ、５１ｇとが対向しない位置に形成され、溝部６４２ｆと当接部５１ｂとの間、および、溝部５１ｆ、５１ｇと当接部４２との間にそれぞれ潤滑油が溜められる構成であってもよい。

また、上記実施形態の圧縮機は、冷媒としてＣＯ２を用いているが、ＣＯ２冷媒以外の冷媒を用いてもよい。

また、上記実施形態では、フロントヘッド５０の上に１枚のマフラー部材４０が配置された１重マフラ構造の圧縮機に本発明を適用した例について説明したが、フロントヘッド５０の上に２枚のマフラー部材が配置され、上下２つのマフラ空間が形成された２重マフラ構造の圧縮機にも本発明は適用可能である。

また、上記実施形態では、１シリンダ型の圧縮機に本発明を適用した例について説明したが、例えば、２シリンダ型の圧縮機にも本発明は適用可能である。この場合、リア側のマフラ部材とリアヘッドとのシール構造にも本発明を適用することができる。

本発明を利用すれば、マフラー部材とヘッド部材との間から冷媒が漏れ出るのを抑制することができる。

１ 圧縮機
２２ シャフト（軸部材）
３０ 圧縮機構
４０、６４０ マフラー部材
４２ 当接部（第２当接部）
４３ ボルト（締結部材）
５０、１５０、２５０、３５０、４５０、５５０、６５０ フロントヘッド（ヘッド部材）
５１ａ 軸受け孔
５１ｂ 当接部（第１当接部）
５１ｆ、５１ｇ、２５１ｆ、２５１ｇ、３５１ｆ、４５１ｆ、４５１ｇ 溝部（第１凹部）
５３ 凹部
５３ｃ 吐出孔
１５１ｈ、１５１i 油供給路
６４２ｆ 溝部（第２凹部）

Claims (12)

1. 圧縮された冷媒を吐出する吐出孔が形成されたヘッド部材と、前記ヘッド部材に取り付けられるマフラー部材とのシール構造であって、
   前記ヘッド部材は、前記マフラー部材に当接する環状の第１当接部を有し、
   前記マフラー部材は、前記第１当接部に当接する環状の第２当接部を有し、
   前記第１当接部と前記第２当接部との間の少なくとも一部に、潤滑油が溜められた油溜まり部が設けられていることを特徴とするシール構造。
2. 前記油溜まり部は、前記第１当接部に形成された第１凹部に前記潤滑油が溜められたものであることを特徴とする請求項１に記載のシール構造。
3. 前記油溜まり部は、前記第２当接部に形成された第２凹部に前記潤滑油が溜められたものであることを特徴とする請求項１または２に記載のシール構造。
4. 前記油溜まり部は、周方向に沿って延在していることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシール構造。
5. 前記吐出孔は、前記冷媒とともに潤滑油を吐出するものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシール構造。
6. 前記ヘッド部材は、
   回転可能な軸部材が挿通されるとともに、前記軸部材の外周面との隙間に潤滑油が供給される軸受け孔と、
   前記軸受け孔と前記油溜まり部とを連通させる油供給路とを有していることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のシール構造。
7. 前記第１当接部と前記第２当接部とは複数の締結部材によって固定されており、
   前記油溜まり部は、周方向に隣接する２つの前記締結部材の間に配置されることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のシール構造。
8. 前記油溜まり部は、周方向に隣接する２つの前記締結部材の間の中央に対応した位置に配置されることを特徴とする請求項７に記載のシール構造。
9. 前記ヘッド部材は、前記第１当接部の径方向内側に配置され、前記吐出孔が形成された凹部を有し、
   前記油溜まり部は、前記ヘッド部材の前記凹部の径方向外側に配置されることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のシール構造。
10. 前記油溜まり部は、前記ヘッド部材の前記吐出孔の径方向外側に配置されることを特徴とする請求項９に記載のシール構造。
11. 前記冷媒が、ＣＯ_２であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載のシール構造。
12. 請求項１〜１１のいずれかに記載のシール構造を備えることを特徴とする圧縮機。

Images