JP2012020561A - サーマルプリンタ - Google Patents

Abstract

【課題】機械的構成を変更することなく、頭出し位置へのインクリボンの位置決め精度を向上させてインクリボンのコストを低減したサーマルプリンタを提供する。
【解決手段】サーマルプリンタは、次のプリント処理に用いるインクがサーマルヘッド１に臨む位置となる頭出し位置にインクリボンＲｂを繰り出す頭出し処理を行うことにより複数種のインクを用いた印刷を行う。そして、例えばイエローＸのインクを用いたプリント処理中にエッジセンサ５で次のプリント処理に用いるマゼンタＭのインクのエッジｅｇが検出されて検知信号のカウントを開始した後にプリント処理に関する動作を行う場合には、プリント処理終了後に、プリント処理中に検出したエッジｅｇを再度検出可能となる位置までインクリボンＲｂを巻き戻して検知信号のカウントをやり直し、やり直したカウント数に基づき頭出し処理を実行する。
【選択図】図５

Description

本発明は、サーマルヘッドの加熱によりインクリボンのインクを用紙に転写して印刷を行うサーマルプリンタに係り、特にインクリボンの位置制御を適正化したサーマルプリンタに関するものである。

サーマルプリンタの一種として、例えばイエロー、マゼンタ、シアン等の複数種のインクを塗布したインクリボンを用いてカラー印刷を行うサーマルプリンタが知られている。このようなサーマルプリンタは、サーマルヘッドの加熱によりインクリボンのインクを用紙に転写して印刷を行うプリント処理と、次のプリント処理で用いるインクがサーマルヘッドに臨む位置である所定の頭出し位置にインクリボンを繰り出す頭出し処理とを実行可能に構成されており、例えばイエローのプリント処理、マゼンタの頭出し処理、マゼンタのプリント処理…というようにプリント処理と頭出し処理とを順に実行することにより複数種のインクを用紙に順次印刷する装置である。

上記サーマルプリンタの一例として特許文献１には、次のプリント処理で用いるインクのエッジを検出するエッジセンサと、インクリボンが単位量移動する毎に検知信号を出力するエンコーダ等を用いた移動検知部とを有し、エッジセンサによりエッジが検出される時点で移動検知部から出力される検知信号のカウントを開始するとともに、検知信号のカウント数が所定の頭出し位置にインクリボンを繰り出すために必要な目標カウント数になるようにインクリボンを繰り出すことにより頭出し処理を実行するプリンタが開示されている。

特開２００７−３０２９２号公報

上記のプリント処理及び頭出し処理を行うプリンタは、図７（ａ）に示すように、例えばイエローＹのインクを用いたプリント処理中において、サーマルヘッド１をインクリボンＲｂ及び用紙Ｐａに圧接した状態でインクリボンＲｂを用紙Ｐａと共に移動させるプリント搬送をマイクログリップローラ３１の回転を通じて行うが、このプリント搬送によりインクリボンＲｂが繰り出されることで次のプリント処理で用いるインク（マゼンタＭ）のエッジｅｇがエッジセンサ５で検出される場合がある。この場合、図７（ｂ）に示すように、エッジセンサ５によりエッジｅｇが検出される時点で移動検知部６から出力される検知信号のカウントを開始してプリント搬送によるインクリボンの繰り出し量（カウント数Ｘ１）を計測しておき、プリント処理が終了した後に、図７（ｃ）に示すように、インクリボンＲｂを繰り出すための巻取側リボンローラ４２を駆動して、カウント数が予め定めた目標カウント数ＸになるようにインクリボンＲｂをカウント数（Ｘ−Ｘ１）分繰り出すことが一般的である。

しかしながら、図７及び図８に示すように、プリント処理中にエッジセンサ５で次のプリント処理に用いるインクのエッジｅｇが検出されて移動検知部６から出力される検知信号のカウントを開始した後に、プリント搬送の停止やサーマルヘッド１のヘッドアップ動作等のプリント処理に関する動作を行うと、検知信号のカウント数に対応する繰り出し量と実際の繰り出し量とに誤差が生じ、頭出し位置ｐｏ２へのインクリボンＲｂの位置決め精度が低減して頭出し位置ｐｏ２のバラツキが生じてしまう。頭出し位置ｐｏ２のバラツキを吸収するためには、インクの塗布領域のうち余白部位を広く設定しなければならないので、インクリボンＲｂのコストの増大を招き、インクリボンＲｂのコストダウンを図るうえでの障害となる。

上記誤差は、インクリボンＲｂに対して移動力を与えるリボンローラユニット４や用紙搬送機構３等の駆動部３３・４３が駆動しているときのみ移動検知部６から出力される検知信号をカウントするように構成しているので、プリント処理に関する動作として駆動部３３・４３を駆動状態から停止状態にしてプリント搬送を停止した場合に惰性等によってインクリボンＲｂが移動して検知信号が出力されたとしても、この検知信号をカウントせずにカウント数が狂ってしまうことで発生すると考えられる。同様に、プリント処理に関する動作として駆動部の停止時においてヘッドアップ動作を行う場合にインクリボンがゆるんで動いたとしても、検知信号のカウントをしないことで発生すると考えられる。

また、インクリボンのコストダウンを追求するためには、プリント処理中にエッジセンサでインクのエッジが検出されないようにサーマルヘッドとエッジセンサとの距離を短くすることが一つの手段として考えられるが、サーマルヘッドとエッジセンサとの位置関係、すなわち機械的構成を変更するのは、設計変更に伴うコストが増大するうえ、既製品や出荷品には適用することが難しい。

本発明は、このような課題に着目してなされたものであって、その目的は、機械的構成を変更することなく、頭出し位置へのインクリボンの位置決め精度を向上させてインクリボンのコストを低減したサーマルプリンタを提供することである。

本発明は、かかる目的を達成するために、次のような手段を講じたものである。

すなわち、本発明のサーマルプリンタは、サーマルヘッドの加熱によりインクリボンのインクを用紙に転写して印刷を行うプリント処理と、次のプリント処理に用いるインクがサーマルヘッドに臨む位置となる頭出し位置にインクリボンを繰り出す頭出し処理とを行うことにより複数種のインクを用いた印刷を行うサーマルプリンタであって、サーマルヘッドに対しインクリボンを繰り出す又は巻き戻すリボンローラユニットと、前記リボンローラユニットによってサーマルヘッドに繰り出されるインクリボンに塗布されたインクのうち次のプリント処理に用いるインクのエッジを検出するエッジセンサと、前記インクリボンが単位量移動する毎に検知信号を出力する移動検知部と、前記エッジセンサによりエッジが検出される時点で前記移動検知部から出力される検知信号のカウントを開始するとともに、検知信号のカウント数が所定の頭出し位置にインクリボンを繰り出すために必要な目標カウント数になるように前記リボンローラユニットを通じてインクリボンを繰り出す頭出し処理を実行する制御部とを具備してなり、プリント処理中に前記エッジセンサで次のプリント処理に用いるインクのエッジが検出されて前記検知信号のカウントを開始した後にプリント処理に関する動作を行う場合には、プリント処理終了後に、プリント処理中に検出したエッジを再度検出可能となる位置までインクリボンを巻き戻して検知信号のカウントをやり直し、やり直したカウント数に基づき頭出し処理を実行するように構成したことを特徴とする。

このように、プリント処理中にエッジセンサで次のプリント処理に用いるインクのエッジが検出されて検知信号のカウントを開始した後にプリント処理に関する動作を行う場合には、プリント処理終了後に、プリント処理中に検出したインクのエッジを再度検出可能となる位置までインクリボンを巻き戻して検知信号のカウントをやり直し、やり直したカウント数に基づき頭出し処理を行うので、検知信号のカウントを開始した後にプリント処理に関する動作を行うことでカウント数が狂って誤差が生じたとしても、検知信号のカウントをやり直すことで上記誤差を無くすことができ、頭出し位置へのインクリボンの位置決め精度を向上させることが可能となる。しかも、頭出し位置へのインクリボンの位置決め精度を向上させるので、インクの塗布領域のうち頭出し位置のバラツキを吸収するための余白部位を低減させてインクの無駄をなくし、インクリボンのコストを低減させることが可能となる。さらに、頭出し位置へのインクリボン位置決めを向上させるために機械的構成を変更しなくてよいので、例えばソフトウェア更新等によりコストを抑えることが可能となるうえ、既製品や出荷品への適用が容易となる。

頭出し位置に誤差が発生することを回避する本発明の好適な適用例としては、前記制御部は、前記インクリボンに対して移動力を付与する駆動部が駆動しているときのみ前記移動検知部から出力される検知信号をカウントするように構成されており、前記プリント処理に関する動作は、前記駆動部を駆動状態から停止状態に変更してプリント搬送を停止する動作であることが挙げられる。

頭出し位置に誤差が発生することを回避する本発明の好適な適用例としては、前記プリント処理に関する動作は、サーマルヘッドがインクリボン及び用紙を圧接するヘッドダウン状態から圧接状態を開放するヘッドアップ状態にする動作であることが挙げられる。

プリンタの小型化やインクリボンの高寿命化を図るためには、互いに異なる種類のインクを一つのセットとして、単一のインクリボンが複数のセットを有するように構成し、各々のセットを構成するインクの塗布領域がインクリボンの繰り出し方向に沿って順に配置されていることが好ましい。

本発明の好適な適用例としては、複数種のインクのうち各々のインクが塗布される塗布領域に複数の頭出し位置を設定し、各々の頭出し位置を異なるタイミングで用いて印刷するように構成したものが挙げられる。

本発明は、以上説明したように、プリント処理中にエッジセンサで次のプリント処理に用いるインクのエッジが検出されて検知信号のカウントを開始した後にプリント処理に関する動作を行う場合には、プリント処理終了後に、プリント処理中に検出したインクのエッジを再度検出可能となる位置までインクリボンを巻き戻して検知信号のカウントをやり直し、やり直したカウント数に基づき頭出し処理を行うので、検知信号のカウントを開始した後にプリント処理に関する動作を行うことでカウント数が狂って誤差が生じたとしても、検知信号Ｐｓのカウントをやり直すことで上記誤差を無くことができ、頭出し位置へのインクリボンＲｂの位置決め精度を向上させることが可能となる。しかも、頭出し位置へのインクリボンの位置決め精度を向上させるので、インクの塗布領域のうち頭出し位置のバラツキを吸収するための余白部位を低減させてインクの無駄をなくし、インクリボンのコストを低減させることが可能となる。さらに、頭出し位置へのインクリボン位置決めを向上させるために機械的構成を変更しなくてよいので、例えばソフトウェア更新等によりコストを抑えることが可能となるうえ、既製品や出荷品にも適用することが可能となる。したがって、高性能及び運用コストに優れたサーマルプリンタを提供することが可能となる。

本発明の一実施形態に係るサーマルプリンタを模式的に示す構成図。 同サーマルプリンタのプリント処理に関する動作を示す説明図。 同サーマルプリンタの頭出し処理に関する動作を示す説明図。 同サーマルプリンタの頭出し処理に関する動作を示す説明図。 同サーマルプリンタの頭出し処理に関する動作を示す説明図。 インクリボンに関する説明図。 従来の頭出し処理を実行した場合の不具合に関する説明図。 図５で示す頭出し処理を実行した場合の不具合に関する説明図。

以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して説明する。

本実施形態のサーマルプリンタは、図６（ａ）に示すように、イエロー、マゼンタ、シアン、オーバーコート等の複数種のインクが塗布されたインクリボンＲｂを用い、複数種のインクを用紙Ｐａに順次印刷してカラー印刷を行うプリンタである。本実施形態では、互いに異なる種類のインク（イエローＹ，マゼンタＭ，シアンＣ，オーバーコートＯＰ）を一つのセットｓｅｔとして、単一のインクリボンＲｂが複数セットｓｅｔを有するように構成し、各々のセットｓｅｔを構成するインクの塗布領域Ｙ，Ｍ，Ｃ，ＯＰがインクリボンＲｂの繰り出し方向に沿って配列されている。

サーマルプリンタの具体的な構成は、図１に示すように、サーマルヘッド１及びサーマルヘッド１に対向するプラテンローラ２と、記録媒体である用紙Ｐａを搬送する用紙搬送機構３と、インクリボンＲｂをサーマルヘッド１に対して繰り出し又は巻き戻すリボンローラユニット４と、インクのエッジｅｇ（境界）を検出するエッジセンサ５と、インクリボンＲｂが単位量移動する毎に検知信号を出力する移動検知部６と、信号線Ｓ１〜Ｓ５を介して各部１〜６と電気的に接続され各部１〜６の制御を行う制御部７とを有している。

サーマルヘッド１及びプラテンローラ２は、相対接離自在に構成されて、ヘッドダウン状態とヘッドアップ状態とを切り替え可能にしている。ヘッドダウン状態は、図２（ａ）に示すように、サーマルヘッド１及びプラテンローラ２でインクリボンＲｂ及び用紙Ｐａを圧接した状態であり、ヘッドアップ状態は、図２（ｄ）に示すように、サーマルヘッド１及びプラテンローラ２を離間させてインクリボンＲｂ及び用紙Ｐａの圧接状態を開放した状態である。

用紙搬送機構３は、図１及び図２（ｂ）に示すように、マイクログリップローラ３１及びピンチローラ３２を有し、両ローラ３１・３２で用紙Ｐａを挟持しつつマイクログリップローラ３１をモータ等の用紙駆動部３３で回転駆動することで用紙Ｐａを搬送する。なお、用紙Ｐａは、ロール状に巻回された状態で給紙部ｐｆに保持されて、サーマルヘッド１に対し繰り出し又は巻き戻し可能にされている。

リボンローラユニット４は、図１に示すように、サーマルヘッド１に繰り出すインクリボンＲｂを保持する供給側リボンローラ４１と、サーマルヘッド１に至ったインクリボンＲｂを巻き取る巻取側リボンローラ４２と、両リボンローラ４１・４２を回転駆動させるＤＣモータ等のリボン駆動部４３・４３とを有し、図３（ｃ）に示すように、巻取側リボンローラ４２を回転駆動することで供給側リボンローラ４１からサーマルヘッド１に対しインクリボンＲｂが繰り出され、図５（ａ）に示すように、供給側リボンローラ４１を回転駆動することで繰り出されたインクリボンＲｂが巻き戻される。

エッジセンサ５は、図１に示すように、供給側リボンローラ４１からサーマルヘッド１に至るインクリボンＲｂを挟み込む位置に配置される発光部５１及び受光部５２で構成され、発光部５１で発光された光が受光部５２で受光されるか否かでインクのエッジｅｇを検出する。

移動検知部６は、図１に示すように、既知のロータリーエンコーダを供給側リボンローラ４１に設けたもので、径方向に複数のスリットｓｌが形成されリボンローラ４１と共に回転する回転板６１と、この回転板６１を挟む位置に配置される発光素子６２及び受光素子６３とで構成され、リボンローラ４１の回転に伴って回転板６１が回転することで、発光素子６２で発光された光がスリットｓｌを通って受光素子６３で受光される受光状態と、回転板６１のうちスリットｓｌが形成されていない部位で光が遮断されて受光素子６３で受光されない遮蔽状態とが切り替わり、受光状態及び遮蔽状態が切り替わる毎に検知信号Ｐｓを出力し、出力される検知信号Ｐｓでパルス信号が構成される。回転板６１にはスリットｓｌが等間隔に周縁部全体に亘り形成されており、リボンローラ４１が一回転する間に出力される検知信号Ｐｓの出力数Ｎが予め設定されている。すなわち、リボンローラ４１が一定角度回転する毎に検知信号Ｐｓを出力する。インクリボンの直径をＤとすると、単一の検知信号ＰｓあたりのインクリボンＲｂの移動量が（Ｄπ／Ｎ）であるので、インクリボンＲｂが単位量（Ｄπ／Ｎ）移動する毎に検知信号Ｐｓが出力される。

図１に示す制御部７は、外部から受け付けた印刷指令に基づいて上記各部１〜６の駆動を制御するもので、サーマルヘッド１の加熱によりインクリボンＲｂのインクを用紙Ｐａに転写して印刷を行うプリント処理部７１と、次のプリント処理に用いるインクがサーマルヘッド１に臨む位置となる頭出し位置ｐｏ２（（図３（ａ）参照）にインクリボンＲｂを繰り出す頭出し処理部７２とを有しており、例えばイエローのプリント処理、マゼンタの頭出し処理、マゼンタのプリント処理…というようにプリント処理と頭出し処理とを交互に実行することにより複数種のインクを用紙Ｐａに順次印刷する。制御部７は、周知のサーマルプリンタと同様にＣＰＵ、メモリ及びインターフェイスを具備する通常のマイクロコンピュータユニットにより構成されて、メモリ内に図示しないプリント処理ルーチンや頭出し処理ルーチン等の所要のプログラムが書き込まれており、ＣＰＵは適宜必要なプログラムを呼び出して実行することにより、周辺ハードリソースと協働して、所期の搬送動作や上記のプリント処理部７１、頭出し処理部７２を実現する。

プリント処理部７１は、図２（ａ）に示すように、サーマルヘッド１及びプラテンローラ２でインクリボンＲｂ及び用紙Ｐａを圧接するヘッドダウン状態にし、図２（ｂ）に示すように、リボンローラユニット４及び用紙搬送機構３でインクリボンＲｂと共に用紙Ｐａを移動させるプリント搬送を行いつつサーマルヘッド１で加熱することでインクを用紙Ｐａに転写して印刷を行い、図２（ｃ）に示すように、サーマルヘッド１の加熱及びプリント搬送を停止し、図２（ｄ）に示すように、サーマルヘッド１及びプラテンローラ２を離間させてインクリボンＲｂ及び用紙Ｐａの圧接状態を開放するヘッドアップ状態にするという一連の動作からなるプリント処理を実行する。

頭出し処理部７２は、図３（ａ）に示すように、インクリボンＲｂに対するサーマルヘッド１の位置が、次のプリント処理で用いるインク（マゼンタＭ）のエッジｅｇが検出される時点の位置ｐｏ１から所望の頭出し位置ｐｏ２になるように、インクリボンＲｂを繰り出し方向に繰り出す頭出し処理を実行する。位置ｐｏ１から位置ｐｏ２までの繰り出し距離は既知であるので、この距離を上記一カウントあたりの繰り出し距離（Ｄπ／Ｎ）で除算することで検知信号Ｐｓのカウント数に変換して、インクのエッジｅｇが検出される時点を起点として上記頭出し位置ｐｏ２にインクリボンＲｂを繰り出すために必要な目標カウント数をＸとして予め設定している。そして、図３（ｂ）に示すように、エッジセンサ５により次のプリント処理で用いるインク（マゼンタＭ）のエッジｅｇが検出される時点で移動検知部６から出力される検知信号Ｐｓのカウントを開始するとともに、図３（ｃ）に示すように、検知信号Ｐｓのカウント数が所定の頭出し位置にインクリボンＲｂを繰り出すために必要な目標カウント数Ｘになるようにリボンローラユニット４を通じてインクリボンＲｂを繰り出す。

頭出し処理部７２は、移動検知部６がリボンローラ４１の回転方向を検出することができないので、リボンローラ４１の回転方向が既知である状態、すなわちインクリボンＲｂに対して移動力を付与する駆動部（リボン駆動部４３や用紙駆動部３３）が駆動しているときのみ検知信号Ｐｓをカウントするように構成されている。よって、リボンローラの回転方向が不明である状態、すなわちインクリボンＲｂに対して移動力を付与する駆動部（リボン駆動部４３や用紙駆動部３３）が停止状態である場合には、インクリボンＲｂが移動して移動検知部６から検知信号Ｐｓが出力されたとしても、リボンローラ４１の回転方向が不明であるので、この検知信号Ｐｓをカウントしない。

上記の構成のプリンタは、図７（ａ）に示すように、例えばイエローＹのインクを用いたプリント処理中において、サーマルヘッド１をインクリボンＲｂ及び用紙Ｐａに圧接した状態でインクリボンＲｂを用紙Ｐａと共に移動させるプリント搬送をマイクログリップローラ３１の回転を通じて行うが、このプリント搬送によりインクリボンＲｂが繰り出されることで次のプリント処理で用いるインク（マゼンタＭ）のエッジｅｇがエッジセンサ５で検出される場合がある。この場合、図７（ｂ）に示すように、エッジセンサ５によりエッジｅｇが検出される時点で移動検知部６から出力される検知信号Ｐｓのカウントを開始してプリント搬送によるインクリボンの繰り出し量（カウント数Ｘ１）を計測しておき、プリント処理が終了した後に、図７（ｃ）に示すように、インクリボンＲｂを繰り出すための巻取側リボンローラ４２を駆動して、カウント数が予め定めた目標カウント数ＸになるようにインクリボンＲｂをカウント数（Ｘ−Ｘ１）分繰り出すことが一般的である。

しかしながら、図７及び図８に示すように、プリント処理中にエッジセンサ５で次のプリント処理に用いるインクのエッジｅｇが検出されて移動検知部６から出力される検知信号Ｐｓのカウントを開始した後に、プリント搬送の停止やサーマルヘッド１のヘッドアップ動作等のプリント処理に関する動作を行うと、検知信号Ｐｓのカウント数に対応する繰り出し量と実際の繰り出し量とに誤差（カウント数ではαに相当する）が生じ、頭出し位置ｐｏ２へのインクリボンＲｂの位置決め精度が低減してしまう。この誤差は、制御部７が、インクリボンＲｂに対して移動力を与えるリボンローラユニット４や用紙搬送機構３の駆動部（用紙駆動部３３やリボン駆動部４３）の駆動時のみ移動検知部６から出力される検知信号Ｐｓをカウントするように構成されているので、プリント処理に関する動作として駆動部（用紙駆動部３３やリボン駆動部４３）を駆動状態から停止状態にしてプリント搬送を停止した場合に惰性等によってインクリボンＲｂが移動して検知信号Ｐｓが出力されたとしても、この検知信号Ｐｓをカウントせずにカウント数が狂ってしまうことで発生すると考えられる。同様に、プリント処理に関する動作として駆動部（用紙駆動部３３やリボン駆動部４３）の停止時においてヘッドアップ動作を行う場合にインクリボンＲｂがゆるんで動いたとしても、検知信号Ｐｓのカウントをしないことで発生すると考えられる。

そこで、図４及び図５に示すように、プリント処理中に次のプリント処理で用いるインクのエッジｅｇがエッジセンサ５で検出されて検知信号Ｐｓのカウントを開始した後にプリント処理に関する動作が行われる場合には、プリント処理終了後に、プリント処理中に検出したエッジｅｇを再度検出可能となる位置までインクリボンＲｂを巻き戻して検知信号Ｐｓのカウント（計測）をやり直し、計測をやり直したカウント数に基づき頭出し処理を実行するように図１に示す頭出し処理部７２を構成している。

具体的には、図４（ａ）に示すように、プリント処理部７１によりイエローＹのインクを用いてプリント処理が実行されているときに、エッジセンサ５で次のプリント処理で用いるマゼンタＭのインクのエッジｅｇが検出された場合には、図４（ｂ）に示すプリント処理終了後に、図５（ａ）に示すように、プリント処理中に検出したマゼンタＭのインクのエッジｅｇがエッジセンサ５の検出位置よりも供給側リボンローラ４１側となるように、供給側リボンローラ４１を回転させてインクリボンＲｂを巻き戻して、マゼンタＭのインクのエッジｅｇを再度検出可能とする。次に、図５（ｂ）に示すように、巻取側リボンローラ４２を回転させてインクリボンＲｂの繰り出し（供給）を開始し、エッジセンサ５でマゼンタＭのインクのエッジｅｇを検出した場合に移動検知部６から出力される検知信号Ｐｓのカウント数をクリアして検知信号Ｐｓのカウントを再度開始する。そして、図５（ｃ）に示すように、検知信号Ｐｓのカウント数が目標カウント数Ｘになるまで巻取側リボンローラ４２の回転を継続し、検知信号Ｐｓのカウント数が目標カウント数Ｘになる時点で巻取側リボンローラ４２の回転を停止して所定の頭出し位置ｐｏ２にインクリボンＲｂを繰り出す。このように制御すると、検知信号Ｐｓのカウントをやり直して開始した後には、プリント処理に関する動作（プリント搬送の停止やヘッドアップ動作）を行うことがなく、かかる動作に起因してカウント数に対応する繰り出し位置と実際の繰り出し位置とに誤差が生じることが無くなる。

以上のように本実施形態に係るサーマルプリンタは、サーマルヘッド１の加熱によりインクリボンＲｂのインクを用紙Ｐａに転写して印刷を行うプリント処理と、次のプリント処理に用いるインクがサーマルヘッド１に臨む位置となる頭出し位置ｐｏ２にインクリボンＲｂを繰り出す頭出し処理とを行うことにより複数種のインクを用いた印刷を行うサーマルプリンタであって、サーマルヘッド１に対しインクリボンＲｂを繰り出す又は巻き戻すリボンローラユニット４と、リボンローラユニット４によってサーマルヘッド１に繰り出されるインクリボンＲｂに塗布されたインクのうち次のプリント処理に用いるインクのエッジｅｇを検出するエッジセンサ５と、インクリボンＲｂが単位量（Ｄπ／Ｎ）移動する毎に検知信号Ｐｓを出力する移動検知部６と、エッジセンサ５によりエッジｅｇが検出される時点で移動検知部６から出力される検知信号Ｐｓのカウントを開始するとともに、検知信号Ｐｓのカウント数が所定の頭出し位置ｐｏ２にインクリボンＲｂを繰り出すために必要な目標カウント数Ｘになるようにリボンローラユニット４を通じてインクリボンＲｂを繰り出す頭出し処理を実行する制御部７とを具備してなり、プリント処理中にエッジセンサ５で次のプリント処理に用いるインクのエッジｅｇが検出されて検知信号Ｐｓのカウントを開始した後にプリント処理に関する動作を行う場合には、プリント処理終了後に、プリント処理中に検出したエッジｅｇを再度検出可能となる位置までインクリボンＲｂを巻き戻して検知信号Ｐｓのカウントをやり直し、やり直したカウント数に基づき頭出し処理を実行するように構成している。

このように、プリント処理中にエッジセンサ５で次のプリント処理に用いるインクのエッジｅｇが検出されて検知信号Ｐｓのカウントを開始した後にプリント処理に関する動作が行われる場合には、プリント処理終了後に、プリント処理中に検出したインクのエッジｅｇを再度検出可能となる位置までインクリボンＲｂを巻き戻して検知信号Ｐｓのカウントをやり直し、やり直したカウント数に基づき頭出し処理を行うので、検知信号Ｐｓのカウントを開始した後にプリント処理に関する動作を行うことでカウント数に誤差が生じたとしても、検知信号Ｐｓのカウントをやり直すことで上記誤差を無くことができ、頭出し位置ｐｏ２へのインクリボンＲｂの位置決め精度を向上させることが可能となる。しかも、頭出し位置ｐｏ２へのインクリボンの位置決め精度を向上させるので、インクの塗布領域のうち頭出し位置ｐｏ２のバラツキを吸収するための余白部位を低減させてインクの無駄をなくし、インクリボンＲｂのコストを低減させることが可能となる。さらに、頭出し位置へのインクリボン位置決めを向上させるために機械的構成を変更しなくてよいので、例えばソフトウェア更新等によりコストを抑えることが可能となるうえ、既製品や出荷品への適用が容易となる。

また、本実施形態では、制御部７は、インクリボンＲｂに対して移動力を付与する駆動部（用紙駆動部３３，リボン駆動部４３）が駆動しているときのみ移動検知部６から出力される検知信号Ｐｓをカウントするように構成されており、プリント処理に関する動作は、駆動部（用紙駆動部３３，リボン駆動部４３）を駆動状態から停止状態に変更してプリント搬送を停止する動作であるので、プリント搬送を停止した場合に惰性等によってインクリボンＲｂが移動して検知信号が出力されたとしても、この検知信号Ｐｓをカウントせずにカウント数が狂ってしまう場合があるものの、検知信号Ｐｓのカウントをやり直すことで、プリント搬送の停止に起因して頭出し位置ｐｏ２に誤差が発生することを回避することが可能となる。

さらに、本実施形態では、プリント処理に関する動作は、サーマルヘッド１がインクリボンＲｂ及び用紙Ｐａを圧接するヘッドダウン状態から圧接状態を開放するヘッドアップ状態にする動作であるので、ヘッドアップ動作を行った場合にインクリボンＲｂがゆるんで移動して検知信号Ｐｓが出力されたとしても、この検知信号Ｐｓをカウントせずにカウント数に誤差が発生する場合があるものの、検知信号Ｐｓのカウントをやり直すことで、ヘッドアップ動作に起因して頭出し位置ｐｏ２に誤差が発生することを回避することが可能となる。

加えて、本実施形態では、互いに異なる種類のインク（イエローＹ，マゼンタＭ，シアンＣ）を一つのセットとして、単一のインクリボンＲｂが複数のセットｓｅｔを有するように構成し、各々のセットｓｅｔを構成するインクの塗布領域Ｙ，Ｍ，Ｃがインクリボンの繰り出し方向に沿って順に配置されているので、頭出し位置へのインクリボンＲｂの位置決め精度を向上させてインクの塗布領域の余白部位を低減させると、インクリボン全体として余白部位を大幅に低減させることが可能となり、インクリボンの寸法を低減してプリンタの小型化や単一のインクリボンで印刷可能な回数を増やしてインクリボンの高寿命化を図ることが可能となる。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

図６（ｂ）に示すように、複数種のインクのうち各々のインクが塗布される塗布領域に複数の頭出し位置ｐｏ３，ｐｏ４を設定し、各々の頭出し位置を異なるタイミングで用いて印刷するように構成すると、各々の頭出し位置毎に余白部位を設けなければならないので、或る限られた塗布領域の範囲内で設置できる余白部位が単一の塗布領域に単一の頭出し位置を設定する場合に比べて減少するので、本発明を適用することが好適である。

最後に、各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

１…サーマルヘッド
４…リボンローラユニット
４３、３３…駆動部（リボン駆動部，用紙駆動部）
５…エッジセンサ
６…移動検知部
７…制御部
Ｒｂ…インクリボン
ｅｇ…インクのエッジ
Ｐａ…用紙
ｐｏ２，ｐｏ３，ｐｏ４…頭出し位置
Ｐｓ…検知信号
（Ｄπ／Ｎ）…単位量
Ｘ…目標カウント数
ｓｅｔ…セット

Claims (5)

1. サーマルヘッドの加熱によりインクリボンのインクを用紙に転写して印刷を行うプリント処理と、次のプリント処理に用いるインクがサーマルヘッドに臨む位置となる頭出し位置にインクリボンを繰り出す頭出し処理とを行うことにより複数種のインクを用いた印刷を行うサーマルプリンタであって、
   サーマルヘッドに対しインクリボンを繰り出す又は巻き戻すリボンローラユニットと、
   前記リボンローラユニットによってサーマルヘッドに繰り出されるインクリボンに塗布されたインクのうち次のプリント処理に用いるインクのエッジを検出するエッジセンサと、
   前記インクリボンが単位量移動する毎に検知信号を出力する移動検知部と、
   前記エッジセンサによりエッジが検出される時点で前記移動検知部から出力される検知信号のカウントを開始するとともに、検知信号のカウント数が所定の頭出し位置にインクリボンを繰り出すために必要な目標カウント数になるように前記リボンローラユニットを通じてインクリボンを繰り出す頭出し処理を実行する制御部とを具備してなり、
   プリント処理中に前記エッジセンサで次のプリント処理に用いるインクのエッジが検出されて前記検知信号のカウントを開始した後にプリント処理に関する動作を行う場合には、プリント処理終了後に、プリント処理中に検出したエッジを再度検出可能となる位置までインクリボンを巻き戻して検知信号のカウントをやり直し、やり直したカウント数に基づき頭出し処理を実行するように構成したことを特徴とするサーマルプリンタ。
2. 前記制御部は、前記インクリボンに対して移動力を付与する駆動部が駆動しているときのみ前記移動検知部から出力される検知信号をカウントするように構成されており、
   前記プリント処理に関する動作は、前記駆動部を駆動状態から停止状態に変更してプリント搬送を停止する動作である請求項１に記載のサーマルプリンタ。
3. 前記プリント処理に関する動作は、前記サーマルヘッドが前記インクリボン及び前記用紙を圧接するヘッドダウン状態から圧接状態を開放するヘッドアップ状態にする動作である請求項２に記載のサーマルプリンタ。
4. 互いに異なる種類のインクを一つのセットとして、単一のインクリボンが複数のセットを有するように構成し、各々のセットを構成するインクの塗布領域がインクリボンの繰り出し方向に沿って順に配置されている請求項１〜３のいずれかに記載のサーマルプリンタ。
5. 複数種のインクのうち各々のインクが塗布される塗布領域に複数の頭出し位置を設定し、各々の頭出し位置を異なるタイミングで用いて印刷するように構成した請求項１〜４のいずれかに記載のサーマルプリンタ。
   

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