JP2012001181A - 車両用制御システム - Google Patents

Abstract

【課題】電子制御装置（ＥＣＵ）が自身に接続された各車両部品にノードＩＤを付与可能にする。
【解決手段】制御システム１は、圧力センサ１１及び通信ドライバ１５を内蔵する気筒毎のインジェクタ（ＩＮＪ）１０と、各ＩＮＪ１０の通信ドライバ１５に共通の通信線ＬＣを介してバス接続されたＥＣＵ２０とを備え、圧力センサ１１からの信号はＩＮＪ１０毎のセンサ線ＬＳを介しＥＣＵ２０に入力される。本システム１では、ＥＣＵ２０から全ＩＮＪ１０に対する特定の命令が送信されると、各ＩＮＪ１０は自身のセンサ線ＬＳの電圧を０Ｖからスイープさせ、ＥＣＵ２０は、各センサ線ＬＳの電圧が、該線ＬＳにつながるＩＮＪ１０に付与するノードＩＤに対応した電圧になると、該線ＬＳを０Ｖに変化させる。そして、各ＩＮＪ１０は、自身のセンサ線ＬＳの電圧が０Ｖに変えられた直前の該線ＬＳの電圧から、自身に付与されたノードＩＤを特定し該ノードＩＤを記憶する。
【選択図】図１

Description

本発明は、センサ及び通信デバイスを内蔵した複数の車両部品と電子制御装置とからなる、車両用制御システムに関する。

車両における制御分野では、例えばインジェクタ（燃料噴射弁）等のアクチュエータとしての部品にセンサとメモリを内蔵して、それらを１つの車両部品とすることが知られており、メモリには、その車両部品の製造工場において、その車両部品の固体の特性値（この場合、初期特性値）が書き込まれる。そして、そのメモリ内の特性値は、車両部品を制御する電子制御装置（ＥＣＵ）に読み込まれて該車両部品の制御に用いられ、また、センサの出力信号であるセンサ信号も、電子制御装置に入力されて該車両部品の制御に用いられる（例えば、特許文献１，２参照）。

また、上記電子制御装置による制御で得られた学習値を、車両部品側のメモリに書き込むことにより、電子制御装置の交換等を原因として学習値が失われてしまうのを防止する技術も知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８−０５７４１３号公報 特開２００９−２２８６８１号公報

ところで、上記のような車両部品のセンサからの信号は、車両部品毎の個別の信号線を介して電子制御装置に入力されるようにするのが好ましい。センサ信号を電子制御装置へリアルタイムに入力させることができるからである。

また、上記のような車両部品では、電子制御装置と通信するための通信デバイスも内蔵することとなる。その車両部品のメモリに電子制御装置がアクセス（リードアクセス又はライトアクセス）するためである。

そして、複数の車両部品を電子制御装置に通信可能に接続する手法としては、例えば、各車両部品の通信デバイスを個別の通信線で電子制御装置に接続する手法もあるが、このような手法を採用すると、電子制御装置に車両部品毎の通信デバイスを設ける必要がある。このため、各車両部品のセンサとは異なり、各車両部品の通信デバイスは、共通の通信線を介して電子制御装置とバス接続されるのが好ましい。

しかしながら、バス接続する手法では、通信ノードとなる各車両部品に対してノードＩＤを割り当てておき、そのノードＩＤを拠り所に、電子制御装置と各車両部品との間の通信が行われることになるため、車両部品に対してノードＩＤが正しく割り当てられていないと、不都合が生じる。

例えば、複数の車両部品として、気筒毎のインジェクタを共通の通信線を介して電子制御装置に接続する場合を考える。尚、周知であるが、インジェクタを用いた燃料噴射制御では、電子制御装置から電子駆動装置（ＥＤＵ）に対して気筒毎の噴射指令信号が出力され、その噴射指令信号に応じて電子駆動装置が各気筒のインジェクタをそれぞれ駆動する。即ち、インジェクタの駆動は、電子制御装置からインジェクタへの通信線を介したメモリアクセスとは別系統で行われる。

ここで、電子制御装置が、第１気筒のインジェクタにノードＩＤ「１」、第２気筒のインジェクタにノードＩＤ「２」が割り当てられているものとして、各インジェクタから特性値を、通信線を介して取得する構成にされているにも拘らず、誤って、ノードＩＤ「２」が割り当てられたインジェクタが第１気筒に取り付けられ、ノードＩＤ「１」が割り当てられたインジェクタが第２気筒に取り付けられてしまった場合を考える。

この場合、電子制御装置には、第１気筒のインジェクタとして、ノードＩＤ「２」が割り当てられたインジェクタが物理的に接続され、第２気筒のインジェクタとして、ノードＩＤ「１」が割り当てられたインジェクタが物理的に接続されることとなる。

このため、電子制御装置は、第１気筒のインジェクタの特性値として、ノードＩＤ「１」が割り当てられた第２気筒のインジェクタから、その第２気筒のインジェクタの特性値を読み出し、この特性値に基づいて第１気筒のインジェクタを制御することとなり、また、第２気筒のインジェクタの特性値として、ノードＩＤ「２」が割り当てられた第１気筒のインジェクタから、その第１気筒のインジェクタの特性値を読み出し、この特性値に基づいて第２気筒のインジェクタを制御することとなる。よって、制御に支障が生じる。

そして、同様の不都合は、例えば、電子制御装置が車両部品のメモリから読み出した特性値を用いて該車両部品からのセンサ信号を補正（詳しくは、センサ信号の入力値を補正）する場合でも、同様に発生する。即ち、上記インジェクタの例では、電子制御装置は、ノードＩＤ「１」が割り当てられた第２気筒のインジェクタから通信線を介して取得した特性値によって、第１気筒のインジェクタからのセンサ信号を補正してしまい、また、ノードＩＤ「２」が割り当てられた第１気筒のインジェクタから通信線を介して取得した特性値によって、第２気筒のインジェクタからのセンサ信号を補正してしまうことになり、センサにより計測される物理量を、正確に補正することができなくなる。

つまり、従来では、車両部品の製造時において、その車両部品に対し予め不変のノードＩＤを設定するようにしており、その手法では、車両部品の電子制御装置への接続間違いによって、前述の不都合（アクチュエータの制御やセンサ信号の補正が正しくできないという不具合）が生じてしまう。

そこで、本発明者は、電子制御装置への車両部品の物理的な接続が完了してから、電子制御装置がその各車両部品にノードＩＤを付与することができれば、そもそも車両部品の接続間違いが起こらず、前述の不具合を防げるという考えに至った。

このため、本発明は、複数の各車両部品から電子制御装置へのセンサ信号の伝送が車両部品毎の個別の信号線を介して行われる一方、電子制御装置と各車両部品とのデータ通信は共通の通信線を介して行われる車両用制御システムにおいて、車両部品の電子制御装置への物理的な接続が完了してから、電子制御装置がその各車両部品にノードＩＤを付与することができるようにすることを目的としている。

まず前提として、本発明の車両用制御システムは、センサ及び通信デバイスを内蔵する複数の車両部品と、電子制御装置とを備える。
そして、この車両用制御システムにおいて、電子制御装置は、各車両部品の通信デバイスと共通の通信線を介してバス接続されることで、その通信線を介して各車両部品と通信可能であり、更に、前記センサの出力信号であるセンサ信号を伝送するための信号線であって、車両部品毎に個別に設けられた信号線を介して、各車両部品と接続される。つまり、各車両部品から電子制御装置へのセンサ信号の伝送は、車両部品毎の個別の信号線を介して行われるが、電子制御装置と各車両部品とのデータ通信は、共通の通信線を介して行われる。

また、各車両部品は、電子制御装置が複数の車両部品の何れか１つを宛先として通信線に出力する通信データであって、宛先の車両部品を示すノードＩＤを含んだ通信データを、前記通信デバイスが受信すると、その受信された通信データに含まれているノードＩＤが当該車両部品のノードＩＤと一致するか否かを判定する判定処理を行い、ノードＩＤが一致する場合には、前記受信された通信データに基づく処理を行い、ノードＩＤが一致しない場合には、前記受信された通信データを破棄する通信制御手段を備える。

ここで特に、請求項１の車両用制御システムにおいて、電子制御装置はＩＤ付与手段を備え、各車両部品はＩＤ設定手段を備える。
そして、電子制御装置のＩＤ付与手段は、車両部品にノードＩＤを付与すべき特定タイミングが到来すると作動し、車両部品の全てに対して信号線の電圧を特定の開始電圧からスイープさせることを命令するためのスイープ命令用通信データを、通信線に出力した後、各信号線の電圧を監視して、各信号線の電圧が、その信号線につながる車両部品に付与するノードＩＤに対応した電圧に到達したなら、その信号線の電圧を特定の終了電圧に強制的に変化させる。

また、各車両部品のＩＤ設定手段は、前記スイープ命令用通信データを通信デバイスが受信すると、当該車両部品と電子制御装置とを結ぶ信号線の電圧を前記開始電圧からスイープさせると共に、当該信号線の電圧を監視して、その信号線の電圧がＩＤ付与手段によって前記終了電圧に変えられたことを検知すると、その終了電圧に変えられる直前の信号線の電圧（以下、変化直前電圧という）から、ＩＤ付与手段が当該車両部品に付与したノードＩＤを特定し、その特定したノードＩＤを、前記判定処理で用いる当該車両部品のノードＩＤとして設定する処理を行う。

尚、車両部品にノードＩＤを付与すべき特定タイミングとしては、例えば、電子制御装置の起動時が考えられるが、それ以外でも良く、例えば、電子制御装置に外部から初期セットアップの指令が入力された時などでも良い。

また、ＩＤ設定手段が行う「ノードＩＤとして設定する処理」としては、具体的には、ノードIＤを、当該車両部品に備えられたノードIＤ記憶部に記憶する処理である。そして、ノードＩＤ記憶部とは、当該車両部品のノードＩＤであって、通信制御手段における判定処理で用いるノードＩＤを記憶するための記憶手段である。

また、スイープ命令用通信データは、宛先を指定しない通信データであって、全ての車両部品が受信して受け付ける通信データである。
また、ＩＤ設定手段は、前記変化直前電圧とノードＩＤとの対応関係を示す電圧対ＩＤ関係情報であって、ＩＤ付与手段が有しているものと同じ内容の電圧対ＩＤ関係情報を有していれば良い。ＩＤ設定手段は、実際に検出した変化直前電圧と、その電圧対ＩＤ関係情報とから、電子制御装置（ＩＤ付与手段）によって付与されたノードＩＤを特定できるからである。

そして、このような請求項１の車両用制御システムによれば、車両部品の電子制御装置への物理的な接続が完了してから、電子制御装置がその各車両部品にノードＩＤを付与することができるようになる。よって、車両部品の製造時に、車両部品に対して不変のノードＩＤを設定しておく必要がなく、前述した車両部品の接続間違いによる不具合を防止することができる。

更に、電子制御装置から各車両部品へノードＩＤを通知するために、センサ信号用の信号線を使っており、通信線によるデータ通信を用いないということと、各信号線の電圧スイープが同時に行われて、各車両部品に対するノードＩＤの通知が並行して実施されることから、各車両部品にノードＩＤを付与するのに時間がかからないという利点がある。

ところで、開始電圧と終了電圧は、異なる値に限らず、同じ値であっても良い。
また、開始電圧と終了電圧とのうち、少なくとも開始電圧は、請求項２に記載の如く、グランドラインの電圧（グランド電圧＝０Ｖ）とすることが好ましい。

信号線の電圧をスイープさせる最大幅（ダイナミックレンジ）を大きくすることができるため、各車両部品についての変化直前電圧の差を大きくすることができ、各車両部品についての変化直前電圧の差が大きければ、各車両部品のＩＤ設定手段は、その変化直前電圧から、当該車両部品に付与されたノードＩＤを正確に特定し易くなるからである。

更に、開始電圧だけでなく、終了電圧の方もグランドラインの電圧とすれば、各車両部品のＩＤ設定手段は、信号線の電圧がＩＤ付与手段によって該終了電圧に変えられたことを検知し易くなり有利である。スイープ中の電圧から終了電圧への変化量が大きくなるからである。

次に、請求項３の車両用制御システムでは、請求項１，２の車両用制御システムにおいて、各車両部品のＩＤ設定手段が信号線の電圧をスイープさせる傾きは、全ての車両部品で同じである。そして、この構成によれば、全ての車両部品の構成を全く同じにすることができるため有利である。

参考例及び実施例の燃料噴射制御システムの全体構成を表す構成図である。 参考例のインジェクタとＥＣＵとの構成を表す構成図である。 参考例の、ＥＣＵ側のＩＤ付与処理と、インジェクタ側のＩＤ設定処理とを表すフローチャートである。 ＥＣＵ側の照合処理と、インジェクタ側の要求応答処理とを表すフローチャートである。 参考例の作用を説明するためのタイムチャートである。 実施例のインジェクタとＥＣＵとの構成を表す構成図である。 実施例の、ＥＣＵ側のＩＤ付与処理と、インジェクタ側のＩＤ設定処理とを表すフローチャートである。 実施例の作用を説明するためのタイムチャートである。

以下に、本発明の実施例について、図面と共に説明する。尚、最初に参考例について説明し、その次に、本発明の実施例について説明する。
［参考例］
図１は、参考例の燃料噴射制御システム１（車両用制御システムに相当）の全体構成（尚、後述する実施例でも同じ）を表す構成図である。

この燃料噴射制御システム１は、車両（自動車）に搭載された多気筒（この例では４気筒）エンジンへの燃料噴射を制御するものであり、気筒毎のインジェクタ（ＩＮＪ）１０と、インジェクタ１０の制御を行う電子制御装置（以下、ＥＣＵという）２０と、ＥＣＵ２０からの気筒毎の噴射指令信号に従って各インジェクタ１０を駆動する電子駆動装置（以下、ＥＤＵという）３０と、を備えている。

尚、図中あるいは以下の説明において、＃１〜＃４は、エンジンの第１〜第４気筒の各々を意味しており、例えば（＃１）を付した言葉や符号は、その言葉や符号が指すものが、＃１に対応するものであることを意味している。また、＃ｎのｎは、１〜４の何れかであり、＃ｎとは、気筒を特に区別していないことを意味している。

そして、各インジェクタ１０は、燃料圧力を検出する圧力センサ１１と、電気的にデータ書換可能な不揮発性メモリとしてのＥＥＰＲＯＭ１３と、ＥＣＵ２０との間で通信を行うための通信デバイスとしての通信ドライバ１５と、を内蔵している。

圧力センサ１１は、インジェクタ１０において、例えば高圧燃料を内部に取り入れる燃料供給口に設けられており、その燃料供給口での燃料圧力（いわゆるインレット圧）を検出する。このため、圧力センサ１１によって検出される燃料圧力は、インジェクタ１０の燃料噴射動作によって変化し、ＥＣＵ２０は、その圧力センサ１１の出力信号（センサ信号）をモニタすることで、インジェクタ１０の実際の燃料噴射状態を把握することができる。

そして、各インジェクタ１０の圧力センサ１１から出力されるアナログのセンサ信号は、インジェクタ１０毎の個別の信号線であるセンサ線（センサ信号用の信号線）ＬＳを介して、ＥＣＵ２０にそれぞれ入力される。

これに対して、各インジェクタ１０の通信ドライバ１５は、共通の通信線ＬＣを介してＥＣＵ２０と接続（バス接続）されている。
また、各インジェクタ１０のＥＥＰＲＯＭ１３には、そのインジェクタ１０の噴射特性を表す特性値（インジェクタ特性値）や、そのインジェクタ１０に内蔵された圧力センサ１１の出力特性を表す特性値（センサ特性値）や、そのインジェクタ１０の製造番号が記憶される。

例えば、インジェクタ特性値としては、インジェクタ１０の駆動開始時から実際に燃料噴射が開始されるまでの噴射開始遅れ時間や、最大噴射率や、インジェクタ１０の駆動終了時から実際に燃料噴射が終了するまでの噴射終了遅れ時間等である。また例えば、センサ特性値は、センサ信号の電圧値と燃料圧力との標準的な関係からのずれを示すものであり、ＥＣＵ２０において、センサ信号の補正情報（詳しくは、センサ信号の電圧値から燃料圧力を求める際の補正情報）として用いられる。

尚、インジェクタ１０の製造工場において、各インジェクタ１０のＥＥＰＲＯＭ１３には、上記各特性値の初期値である初期特性値と、製造番号とが記憶される。
一方、ＥＣＵ２０は、各気筒のインジェクタ１０の通信ドライバ１５につながる通信線ＬＣに接続された通信ドライバ２１と、通信ドライバ２１を通じたインジェクタ１０との通信のための処理や、燃料噴射制御のための各種処理を実行するマイコン（マイクロコンピュータ）２３と、を備える。

更に、ＥＣＵ２０は、各インジェクタ１０のセンサ線ＬＳの各々について、そのセンサ線ＬＳの電圧を、マイコン２３からの指令に応じて強制的にグランド電圧（グランドラインの電圧＝０Ｖ）にするための状態切替回路２５を備える。

そして、ＥＣＵ２０において、マイコン２３は、各センサ線ＬＳの電圧を、状態切替回路２５によって、通常のセンサ信号の電圧（本例では例えば１Ｖ〜４Ｖ）からグランド電圧にすることにより、その各センサ線ＬＳにつながるインジェクタ１０に対して、そのインジェクタ１０に付与するノードＩＤを伝えるようになっている（詳しくは後述する）。

また、マイコン２３は、Ａ／Ｄ変換器２３ａ（図２も参照）を内蔵しており、各センサ線ＬＳからＥＣＵ２０に入力されるセンサ信号は、このＡ／Ｄ変換器２３ａにてＡ／Ｄ変換され、マイコン２３が実行する燃料噴射制御に用いられる。

尚、マイコン２３は、燃料噴射制御の処理として、例えば下記（Ｓ１）〜（Ｓ６）の処理を、各気筒のインジェクタ１０について行う。
（Ｓ１）エンジン回転数やアクセル開度などの制御パラメータに基づき算出される目標の噴射状態（例えば、噴射開始タイミング、噴射終了タイミング、及び噴射量）から、その噴射状態を実現するための噴射指令信号の出力タイミング（アクティブレベルにするタイミング）及びパルス幅（アクティブレベル時間）を求めるための制御用マップを、インジェクタ１０から通信線ＬＣを介して読み出したインジェクタ特性値を用いて作成し、その制御用マップを、マイコン２３内のバックアップＲＡＭ（図示省略）又はＥＣＵ２０に設けられたＥＥＰＲＯＭ等のデータ書き換え可能な不揮発性メモリ（図示省略）に記憶する処理。つまり、インジェクタ１０内のインジェクタ特性値に基づいて、噴射状態と噴射指令信号との対応関係を定めた制御用マップを作成する。

（Ｓ２）エンジン回転数やアクセル開度などの制御パラメータに基づいて、目標の噴射状態を算出する処理。
（Ｓ３）上記（Ｓ２）で算出した目標の噴射状態を、上記制御用マップに当てはめることで、その噴射状態を実現するための噴射指令信号の出力タイミング及びパルス幅を算出する処理。

（Ｓ４）上記（Ｓ３）で算出した噴射指令信号の出力タイミング及びパルス幅を、当該マイコン２３内のタイマに設定することにより、その設定したパルス幅だけアクティブレベルになる噴射指令信号を、その設定した出力タイミングで、ＥＤＵ３０へと出力する処理。

（Ｓ５）インジェクタ１０の駆動期間（噴射指令信号がアクティブレベルになる期間）を含む圧力変動監視期間において、その駆動対象のインジェクタ１０につながるセンサ線ＬＳからのセンサ信号を、一定時間毎（例えば数十μｓ毎）にＡ／Ｄ変換して、その各Ａ／Ｄ変換値をマイコン２３内のＲＡＭに順次格納し、更に、その格納した時系列のＡ／Ｄ変換値から、各時刻での燃料圧力及び燃料圧力の変動状態を検出して、その検出結果から、実際の噴射開始時期や最大噴射率などの噴射状態を推定し、その推定結果から、上記制御用マップを補正するための学習値を算出する処理。

尚、前述したように、センサ信号のＡ／Ｄ変換値から燃料圧力を求める際には、インジェクタ１０から通信線ＬＣを介して読み出したセンサ特性値を用いる。また、各インジェクタ１０から読み出した特性値（センサ特性値及びインジェクタ特性値）は、ＥＣＵ２０に設けられたＥＥＰＲＯＭ等のデータ書き換え可能な不揮発性メモリに格納される。

（Ｓ６）上記学習値により、上記（Ｓ３）で用いる制御用マップを補正する処理。つまり、インジェクタ１０の特性は、時間の経過に伴い変化すると考えられるため、（Ｓ５）及び（Ｓ６）の処理を行うことで、燃料噴射制御の精度を高めることができる。

そして、マイコン２３は、通信線ＬＣ及びセンサ線ＬＳとは別の制御線を通じて、ＥＤＵ３０に対し、各インジェクタ１０に対応する噴射指令信号（換言すれば、各気筒の噴射指令信号）を出力することにより、燃料噴射制御を実現する。尚、ＥＤＵ３０は、＃ｎの噴射指令信号がアクティブレベルになっている間、その＃ｎのインジェクタ１０を開弁駆動する。

次に図２は、インジェクタ１０とＥＣＵ２０との構成を表す構成図である。
図２に示すように、インジェクタ１０は、圧力センサ１１、ＥＥＰＲＯＭ１３及び通信ドライバ１５に加えて、通信のための処理を行う通信処理部１６と、エッジ判別回路１７とを備えている。

そして、インジェクタ１０において、通信ドライバ１５は、通信線ＬＣを介して受信した通信データを、通信処理部１６に出力すると共に、通信処理部１６から入力された送信対象の通信データを、通信線ＬＣに出力することで、インジェクタ１０−ＥＣＵ２０間の通信を実現する。

特に、通信処理部１６は、通信ドライバ１５が、ＥＣＵ２０からのノードＩＤを含んだ通信データを受信すると、その受信された通信データに含まれているノードＩＤが当該インジェクタ１０のノードＩＤと一致するか否かを判定する判定処理を行い、ノードＩＤが一致する場合には、受信された通信データに基づく処理（つまり、受信された通信データによって指示される処理）を行い、ノードＩＤが一致しない場合には、受信された通信データを破棄する。

尚、ノードＩＤを含んだ通信データとは、ＥＣＵ２０が複数のインジェクタ１０の何れか１つを宛先として通信線ＬＣに出力する宛先指定通信データである。
例えば、宛先指定通信データとしては、何れか１つのインジェクタ１０に対して、ＥＥＰＲＯＭ１３内の製造番号を読み出して送信させることを要求するものや、ＥＥＰＲＯＭ１３内の特性値を読み出して送信させることを要求するものがある。また、宛先指定通信データとしては、ＥＣＵ２０で計算された学習値を含むと共に、その学習値をＥＥＰＲＯＭ１３に書き込むことを指示するものもある。

このため、インジェクタ１０の各々には、各自のノードＩＤがユニークに設定されている必要があり、本例では、後述するように、ＥＣＵ２０が、各インジェクタ１０に対して、一意のノードＩＤ（それぞれ異なるノードＩＤ）を付与するようになっている。

また、インジェクタ１０に設けられたエッジ判別回路１７は、ＥＣＵ２０が各インジェクタ１０に対してノードＩＤを付与する際に機能する回路であり、当該インジェクタ１０のセンサ線ＬＳの電圧に、グランド電圧よりも高い通常のセンサ信号の電圧からグランド電圧への変化（以下、ローエッジという）が生じたことと、グランド電圧から通常のセンサ信号の電圧への変化（以下、ハイエッジという）が生じたこととを検出する。そして、エッジ判別回路１７は、ローエッジとハイエッジとの各々が生じたことを検出すると、そのこと（ローエッジとハイエッジとの各々が生じたこと）を通信処理部１６に通知する。

また、図２に示すように、ＥＣＵ２０において、各センサ線ＬＳに対して設けられた状態切替回路２５の各々は、コレクタがセンサ線ＬＳに接続され、エミッタがグランドラインに接続されたＮＰＮ型のトランジスタ２５ａからなる。そして、そのトランジスタ２５ａが、マイコン２３からの指令によってオンすることで、センサ線ＬＳの電圧が強制的にグランド電圧になる。よって、センサ線ＬＳの電圧にローエッジが生じる。また、トランジスタ２５ａがオンからオフに戻れば、センサ線ＬＳの電圧は、グランド電圧から通常のセンサ信号の電圧（＞１Ｖ）へと変化して、ハイエッジが生じることとなる。

一方、ＥＣＵ２０及びＥＤＵ３０は、車両がイグニッションオンの状態（即ち、車両におけるイグニッション電源のラインにバッテリ電圧が供給される状態）になると、動作用電源が供給されて起動する。そして、車両がイグニッションオフの状態になり、更に所定の電源遮断条件が成立すると、ＥＣＵ２０及びＥＤＵ３０への動作用電源の供給が停止するようになっている。また、インジェクタ１０の図２に示す各部には、ＥＣＵ２０に動作用電源が供給されている間、そのＥＣＵ２０から一定の電源電圧（例えば５Ｖ）が供給される。

次に、ＥＣＵ２０において、各インジェクタ１０に対しノードＩＤを付与するために実施されるＩＤ付与処理と、各インジェクタ１０において、ＥＣＵ２０から付与されたノードＩＤを認識して自身のノードＩＤとして設定するために実施されるＩＤ設定処理とについて、図３を用いて説明する。

まず、図３（Ａ）は、ＥＣＵ２０において実施されるＩＤ付与処理を表すフローチャートである。尚、このＩＤ付与処理は、例えば、車両がイグニッションオンの状態になってＥＣＵ２０が起動したときに、マイコン２３が実行するものである。この他、ＥＣＵ２０の起動毎にＩＤ付与処理を実行するのではなく、外部から初期セットアップの実行指令が入力されたことを契機にＩＤ付与処理を実行する構成にしてもよい。

図３（Ａ）に示すように、ＥＣＵ２０のマイコン２３は、ＩＤ付与処理の実行を開始すると、まずＳ１１０にて、インジェクタ１０の全てに対してノードＩＤを付与することを報知するための通信データであるＩＤ付与開始命令（報知用通信データに相当）を、通信ドライバ２１から通信線ＬＣに出力させる。尚、このＩＤ付与開始命令は、宛先指定通信データではなく、全てのインジェクタ１０を宛先としたブロードキャストの通信データである。

そして、次のＳ１２０にて、インジェクタ１０が上記ＩＤ付与開始命令を受信してノードＩＤの認識開始準備が完了すると考えられる所定時間が経過するまで待ち、その所定時間が経過したら、次のＳ１３０にて、全てのセンサ線ＬＳをローに固定する。具体的には、全ての状態切替回路２５のトランジスタ２５ａをオンして、全てのセンサ線ＬＳの電圧を強制的にグランド電圧（＝０Ｖ）にする。すると、全てのセンサ線ＬＳに一斉にローエッジが生じることとなる。

次にＳ１４０にて、上記Ｓ１３０で全てのセンサ線ＬＳをローに固定してから、＃１のインジェクタ（＃１）１０に付与するノードＩＤ（本例では「１」）に対応した時間Ｔ（＃１）が経過したか否かを判定する。

そして、時間Ｔ（＃１）が経過していないと判定した場合には、そのままＳ１６０に進むが、時間Ｔ（＃１）が経過したと判定したと判定した場合には、Ｓ１５０に移行して、＃１のインジェクタ１０につながるセンサ線（＃１）ＬＳに対応した状態切替回路２５のトランジスタ２５ａをオフすることで、そのセンサ線（＃１）ＬＳのロー固定を解除する。すると、そのセンサ線（＃１）ＬＳにハイエッジを生じることとなる。そして、その後、Ｓ１６０に進む。

Ｓ１６０では、上記Ｓ１３０で全てのセンサ線ＬＳをローに固定してから、＃２のインジェクタ（＃２）１０に付与するノードＩＤ（本例では「２」）に対応した時間Ｔ（＃２）が経過したか否かを判定する。

そして、時間Ｔ（＃２）が経過していないと判定した場合には、そのままＳ１８０に進むが、時間Ｔ（＃２）が経過したと判定したと判定した場合には、Ｓ１７０に移行して、＃２のインジェクタ１０につながるセンサ線（＃２）ＬＳに対応した状態切替回路２５のトランジスタ２５ａをオフすることで、そのセンサ線（＃２）ＬＳのロー固定を解除する。すると、そのセンサ線（＃２）ＬＳにハイエッジを生じることとなる。そして、その後、Ｓ１８０に進む。

Ｓ１８０では、上記Ｓ１３０で全てのセンサ線ＬＳをローに固定してから、＃３のインジェクタ（＃３）１０に付与するノードＩＤ（本例では「３」）に対応した時間Ｔ（＃３）が経過したか否かを判定する。

そして、時間Ｔ（＃３）が経過していないと判定した場合には、そのままＳ２００に進むが、時間Ｔ（＃３）が経過したと判定したと判定した場合には、Ｓ１９０に移行して、＃３のインジェクタ１０につながるセンサ線（＃３）ＬＳに対応した状態切替回路２５のトランジスタ２５ａをオフすることで、そのセンサ線（＃３）ＬＳのロー固定を解除する。すると、そのセンサ線（＃３）ＬＳにハイエッジを生じることとなる。そして、その後、Ｓ２００に進む。

Ｓ２００では、上記Ｓ１３０で全てのセンサ線ＬＳをローに固定してから、＃４のインジェクタ（＃４）１０に付与するノードＩＤ（本例では「４」）に対応した時間Ｔ（＃４）が経過したか否かを判定する。

そして、時間Ｔ（＃４）が経過していないと判定した場合には、そのままＳ２２０に進むが、時間Ｔ（＃４）が経過したと判定したと判定した場合には、Ｓ２１０に移行して、＃４のインジェクタ１０につながるセンサ線（＃４）ＬＳに対応した状態切替回路２５のトランジスタ２５ａをオフすることで、そのセンサ線（＃４）ＬＳのロー固定を解除する。すると、そのセンサ線（＃４）ＬＳにハイエッジを生じることとなる。そして、その後、Ｓ２２０に進む。

尚、上記時間Ｔ（＃１）〜Ｔ（＃４）は、それぞれ異なった時間であり、本例では、一例として「Ｔ（＃１）＝１ｍｓ、Ｔ（＃２）＝２ｍｓ、Ｔ（＃３）＝３ｍｓ、Ｔ（＃４）＝４ｍｓ」になっている。

Ｓ２２０では、全てのインジェクタ１０へのノードＩＤの付与が完了したか否かを判定する。具体的には、上記Ｓ１５０、Ｓ１７０、Ｓ１９０、Ｓ２１０の４つの処理が終わって、全てのセンサ線ＬＳのロー固定を解除したか否かを判定する。

そして、全てのインジェクタ１０へのノードＩＤの付与が完了していなければ、Ｓ１４０に戻るが、全てのインジェクタ１０へのノードＩＤの付与が完了したならば、Ｓ２３０に進む。

Ｓ２３０では、インジェクタ１０の全てに対してノードＩＤ付与の終了を報知するための通信データであるＩＤ付与終了命令を、通信ドライバ２１から通信線ＬＣに出力させ、その後、当該ＩＤ付与処理を終了する。尚、ＩＤ付与終了命令も、宛先指定通信データではなく、全てのインジェクタ１０を宛先としたブロードキャストの通信データである。

次に、図３（Ｂ）は、各インジェクタ１０において実施されるＩＤ設定処理を表すフローチャートである。尚、このＩＤ設定処理は、通信処理部１６が実施するものである。
図３（Ｂ）に示すように、ＩＤ設定処理では、まずＳ３１０にて、ＥＣＵ２０からのＩＤ付与開始命令が通信ドライバ２１によって受信されたか否かを判定する。そして、ＩＤ付与開始命令が受信されると、Ｓ３２０に進む。

Ｓ３２０では、当該インジェクタ（＃ｎ）１０におけるノードＩＤの書き換えを許可すると共に、ノードＩＤを初期化する。具体的には、通信処理部１６は、ノードＩＤを記憶するためのメモリであるノードＩＤ記憶部（図示省略）を備えており、そのノードＩＤ記憶部に対するデータ書き換えを許可すると共に、そのノードＩＤ記憶部を初期化する。

尚、ノードＩＤ記憶部は、揮発性メモリと不揮発性メモリとの何れでも良い。また、後者の場合には、ＥＥＰＲＯＭ１３の所定領域をノードＩＤ記憶部として用いても良い。但し、ＥＣＵ２０（詳しくはマイコン２３）が起動時毎に図３（Ａ）のＩＤ付与処理を行うのであれば、ノードＩＤ記憶部は、特に不揮発性メモリである必要はない。

次に、Ｓ３３０にて、当該インジェクタ（＃ｎ）１０のセンサ線（＃ｎ）ＬＳにローエッジが生じたことを、エッジ判別回路１７が検出したか否かを判定する。そして、センサ線（＃ｎ）ＬＳのローエッジが検出されていなければ、そのままＳ３５０に移行するが、センサ線（＃ｎ）ＬＳのローエッジが検出されたなら、Ｓ３４０に進んで、センサ線（＃ｎ）ＬＳがグランド電圧になっている継続時間であるロー時間の計測を開始し、その後、Ｓ３５０に進む。

尚、Ｓ３３０では、上記ＩＤ付与開始命令が受信されてから１回だけ肯定判定する。つまり、Ｓ３３０では、エッジ判別回路１７がローエッジを検出していない状態からローエッジを検出した状態に変化したか否かを判定している。このため、センサ線（＃ｎ）ＬＳにローエッジが生じて、Ｓ３４０でロー時間の計測が開始されると、その後のＳ３３０では否定判定されて、そのままＳ３５０に進むこととなる。

Ｓ３５０では、当該インジェクタ（＃ｎ）１０のセンサ線（＃ｎ）ＬＳにハイエッジが生じたことを、エッジ判別回路１７が検出したか否かを判定する。そして、センサ線（＃ｎ）ＬＳのハイエッジが検出されていなければ、そのままＳ３８０に移行するが、センサ線（＃ｎ）ＬＳのハイエッジが検出されたなら、Ｓ３６０に進んで、ロー時間の計測を終了する。そして、続くＳ３７０にて、ロー時間の計測値から、ＥＣＵ２０が当該インジェクタ（＃ｎ）１０に付与したノードＩＤを特定し、その特定したノードＩＤを、当該インジェクタ（＃ｎ）１０のノードＩＤとしてノードＩＤ記憶部に書き込んだ後、Ｓ３８０に進む。

尚、Ｓ３７０では、具体的には、ロー時間が「Ｔ（＃１）＝１ｍｓ」と考えられる規定範囲内の値（例えば「１±０．４」ｍｓの値）ならば、ノードＩＤ「１」が付与されたと判断し、ロー時間が「Ｔ（＃２）＝２ｍｓ」と考えられる規定範囲内の値（例えば「２±０．４」ｍｓの値）ならば、ノードＩＤ「２」が付与されたと判断し、ロー時間が「Ｔ（＃３）＝３ｍｓ」と考えられる規定範囲内の値（例えば「３±０．４」ｍｓの値）ならば、ノードＩＤ「３」が付与されたと判断し、ロー時間が「Ｔ（＃４）＝４ｍｓ」と考えられる規定範囲内の値（例えば「４±０．４」ｍｓの値）ならば、ノードＩＤ「４」が付与されたと判断する。つまり、インジェクタ１０の通信処理部１６には、ロー時間とノードＩＤとの対応関係を示す時間対ＩＤ関係情報として、ＥＣＵ２０側に記憶されているものと同じ内容のものが記憶されており、インジェクタ１０側では、その時間対ＩＤ関係情報とロー時間の計測値とから、ＥＣＵ２０によって付与されたノードＩＤを特定する。

また、Ｓ３５０では、Ｓ３３０と同様に、上記ＩＤ付与開始命令が受信されてから１回だけ肯定判定する。つまり、Ｓ３５０では、エッジ判別回路１７がハイエッジを検出していない状態からハイエッジを検出した状態に変化したか否かを判定している。このため、センサ線（＃ｎ）ＬＳにハイエッジが生じて、Ｓ３６０及びＳ３７０の処理が行われると、その後のＳ３５０では否定判定されて、そのままＳ３８０に進むこととなる。

そして、Ｓ３８０では、通信ドライバ２１によってＥＣＵ２０からのＩＤ付与終了命令が受信されたか否かを判定し、ＩＤ付与終了命令が受信されていなければＳ３３０に戻るが、ＩＤ付与終了命令が受信されたならばＳ３９０に進む。そして、Ｓ３９０では、当該インジェクタ（＃ｎ）１０におけるノードＩＤの書き換え（即ち、ノードＩＤ記憶部に対するデータの書き換え）を禁止し、その後、Ｓ３１０に戻る。

次に、図３の処理による作用を、図５を用いて説明する。
まず、図５における（１）に示すように、ＥＣＵ２０から全てのインジェクタ１０に対してＩＤ付与開始命令が送信される（Ｓ１１０）。

すると、図５における（２）に示すように、各インジェクタ１０にて、自身のノードＩＤの書き換え許可と初期化とが行われる（Ｓ３２０）。
そして、ＥＣＵ２０は、図５における（３）に示すように、全てのセンサ線ＬＳを一斉にローに固定する（Ｓ１３０）。尚、以下では、この時点を、一斉ロー固定時という。

その後、図５における（４−１）に示すように、ＥＣＵ２０は、一斉ロー固定時から時間Ｔ（＃１）が経過したときに、センサ線（＃１）ＬＳのロー固定を解除して、そのセンサ線（＃１）ＬＳにハイエッジを発生させる（Ｓ１４０：ＹＥＳ→Ｓ１５０）。

同様に、ＥＣＵ２０は、図５における（４−２）〜（４−４）の各々に示すように、一斉ロー固定時から時間Ｔ（＃２）が経過したときに、センサ線（＃２）ＬＳのロー固定を解除し（Ｓ１６０：ＹＥＳ→Ｓ１７０）、一斉ロー固定時から時間Ｔ（＃３）が経過したときに、センサ線（＃３）ＬＳのロー固定を解除し（Ｓ１８０：ＹＥＳ→Ｓ１９０）、一斉ロー固定時から時間Ｔ（＃４）が経過したときに、センサ線（＃４）ＬＳのロー固定を解除する（Ｓ２００：ＹＥＳ→Ｓ２１０）。

一方、各インジェクタ（＃ｎ）１０では、自身につながるセンサ線（＃ｎ）ＬＳのロー時間を計測する（Ｓ３３０〜Ｓ３６０）。そして、そのロー時間の計測値から、ＥＣＵ２０が当該インジェクタ（＃ｎ）１０に付与したノードＩＤを特定し、その特定したノードＩＤを、自身のノードＩＤとしてノードＩＤ記憶部に書き込む（Ｓ３７０）。

即ち、図５における（４−１）の時点において、インジェクタ（＃１）１０では、ロー時間の計測値がＴ（＃１）となるため、そのＴ（＃１）に対応したノードＩＤ「１」を、自身のノードＩＤとしてノードＩＤ記憶部に記憶することとなり、図５における（４−２）の時点において、インジェクタ（＃２）１０では、ロー時間の計測値がＴ（＃２）となるため、そのＴ（＃２）に対応したノードＩＤ「２」を、自身のノードＩＤとしてノードＩＤ記憶部に記憶することとなる。また、図５における（４−３）の時点において、インジェクタ（＃３）１０では、ロー時間の計測値がＴ（＃３）となるため、そのＴ（＃３）に対応したノードＩＤ「３」を、自身のノードＩＤとしてノードＩＤ記憶部に記憶することとなり、図５における（４−４）の時点において、インジェクタ（＃４）１０では、ロー時間の計測値がＴ（＃４）となるため、そのＴ（＃４）に対応したノードＩＤ「４」を、自身のノードＩＤとしてノードＩＤ記憶部に記憶することとなる。

そして、ＥＣＵ２０による全てのインジェクタ１０へのノードＩＤの付与が完了すると、図５における（５）に示すように、ＥＣＵ２０から全てのインジェクタ１０に対してＩＤ付与終了命令が送信される（Ｓ２３０）。

すると、図５における（６）に示すように、各インジェクタ１０にて、自身のノードＩＤの書き換えが禁止される（Ｓ３９０）。
以上の動作により、ＥＣＵ２０から各インジェクタ１０にノードＩＤが付与されると共に、その付与されたノードＩＤが各インジェクタ１０に記憶される。

次に、ＥＣＵ２０と各インジェクタ１０とにおいて、図３の処理に続いて行われる処理について、図４を用い説明する。
まず、図４（Ａ）は、ＥＣＵ２０のマイコン２３が、図３（Ａ）のＩＤ付与処理を終了した直後に実行する照合処理を表すフローチャートである。

図４（Ａ）に示すように、ＥＣＵ２０のマイコン２３は、照合処理の実行を開始すると、まずＳ４１０にて、カウンタＸの値である「Ｘ」を０に初期化し、次のＳ４２０にて、「Ｘ」をインクリメント（＋１）する。

そして、次のＳ４３０にて、「Ｘ」をノードＩＤとして含んだ宛先指定通信データである照合要求を、通信ドライバ２１から通信線ＬＣに出力させる。
尚、この照合要求は、それに含まれるノードＩＤが示す宛先のインジェクタ１０に対して、ＥＥＰＲＯＭ１３に記憶されている製造番号を送信させるための通信データである。そして、その照合要求の宛先（送信先）であるインジェクタ１０は、後述する図４（Ｂ）の処理により、自身のＥＥＰＲＯＭ１３に記憶されている製造番号を含んだ通信データ（以下、製造番号通信データという）を、通信線ＬＣに出力することとなる。

そこで、ＥＣＵ２０では、次のＳ４４０にて、照合要求の宛先であるインジェクタ１０から送信された製造番号通信データが、通信ドライバ２１によって受信されるまで待ち、製造番号通信データが受信されたなら、Ｓ４５０に進む。尚、製造番号通信データを送信するのは、照合要求の宛先となった１つのインジェクタ１０のみであるため、その製造番号通信データには、送信元を示す識別子が含まれていなくても問題はない。

Ｓ４５０では、受信した製造番号（詳しくは、受信した製造番号通信データに含まれていた製造番号）と、ノードＩＤ「Ｘ」のインジェクタ１０（即ち、図３（Ａ）の処理でノードＩＤ「Ｘ」を付与したインジェクタ１０）について記憶している該インジェクタ１０の製造番号とが、一致しているか否かを判定し、両製造番号が一致していれば、そのままＳ４８０に進む。

一方、Ｓ４５０にて、上記両製造番号が一致していないと判定した場合には、Ｓ４６０に移行して、受信した製造番号を、ノードＩＤ「Ｘ」のインジェクタ１０の製造番号として、更新記憶する。尚、ＥＣＵ２０において、各インジェクタ１０の製造番号は、当該ＥＣＵ２０に設けられたＥＥＰＲＯＭ等のデータ書き換え可能な不揮発性メモリに記憶される。

そして、次のＳ４７０にて、ノードＩＤ「Ｘ」のインジェクタ１０から、ＥＥＰＲＯＭ１３内の特性値を読み出すと共に、その読み出した特性値を、ノードＩＤ「Ｘ」のインジェクタ１０の特性値として、更新記憶する。

具体的に説明すると、ＥＣＵ２０のマイコン２３は、「Ｘ」をノードＩＤとして含んだ宛先指定通信データである特性値要求を、通信ドライバ２１から通信線ＬＣに出力させる。すると、ノードＩＤ「Ｘ」のインジェクタ１０では、通信処理部１６が、ＥＥＰＲＯＭ１３から当該インジェクタ１０の特性値を読み出し、その特性値を含む通信データ（以下、特性値通信データという）を、通信ドライバ１５から通信線ＬＣへと出力させる。そして、ＥＣＵ２０のマイコン２３は、上記特性値通信データが通信ドライバ２１によって受信されると、その受信された特性値通信データに含まれている特性値を、ノードＩＤ「Ｘ」のインジェクタ１０に関する特性値として更新記憶する。更に、マイコン２３は、ノードＩＤ「Ｘ」のインジェクタ１０について、特性値を更新記憶すると、その新たな特性値を用いて、前述した制御用マップを作成し直す。

つまり、Ｓ４５０にて、上記両製造番号が一致していないと判定した場合は、ノードＩＤ「Ｘ」のインジェクタ１０が交換されたと考えられることから、そのインジェクタ１０から特性値を読み込み直して、その特性値をノードＩＤ「Ｘ」のインジェクタ１０の制御に用いるのである。

そして、上記Ｓ４７０の処理が終わると、Ｓ４８０に進む、
Ｓ４８０では、「Ｘ」が４であるか否かを判定し、４でなければ、Ｓ４２０へ戻る。
また、Ｓ４８０にて、「Ｘ」が４であると判定した場合には、ノードＩＤが１〜４の全てのインジェクタ１０に対して、Ｓ４３０〜Ｓ４７０の処理を行ったということである。そして、その場合には、当該照合処理を終了する。

次に、図４（Ｂ）は、各インジェクタ１０において、ＥＣＵ２０から上記照合要求に応答するために実施される要求応答処理を表すフローチャートである。尚、この要求応答処理は、通信処理部１６が実施するものである。

図４（Ｂ）に示すように、要求応答処理では、まずＳ５１０にて、ＥＣＵ２０からの照合要求が通信ドライバ２１によって受信されたか否かを判定する。そして、照合要求が受信されると、Ｓ５２０に進む。

Ｓ５２０では、受信された照合要求に含まれるノードＩＤが、当該インジェクタ１０のノードＩＤと一致しているか否かを判定し、両ノードＩＤが不一致ならば、受信された照合要求を破棄して、Ｓ５１０に戻る。その照合要求は自分宛のものではないからである。

また、Ｓ５２０にて、上記両ノードＩＤが一致していると判定した場合には、受信した照合要求が当該インジェクタ１０を宛先とするものであることから、Ｓ５３０に進んで、ＥＥＰＲＯＭ１３から製造番号を読み出すと共に、その製造番号を含んだ通信データである製造番号通信データを作成し、Ｓ５４０にて、その製造番号通信データを通信ドライバ１５から通信線ＬＣに出力させる。そして、その後、Ｓ５１０に戻る。

次に、図４の処理による作用を、再び図５を用いて説明する。
まず、図５における（７−１）に示すように、ＥＣＵ２０から、ノードＩＤ「１」のインジェクタ（＃１）１０に対する照合要求が送信される（Ｘ＝１の時のＳ４３０）。

すると、図５における（８−１）に示すように、ノードＩＤ「１」のインジェクタ（＃１）１０だけが、ＥＥＰＲＯＭ１３内の製造番号をＥＣＵ２０へと返信する（Ｓ５３０、Ｓ５４０）。

そして、図５における（９−１）に示すように、ＥＣＵ２０では、インジェクタ（＃１）１０からの製造番号を受信すると共に（Ｓ４４０）、該受信した製造番号と、既に記憶しているインジェクタ（＃１）１０の製造番号とを比較し、両製造番号が一致していれば（Ｓ４５０：ＹＥＳ）、インジェクタ（＃１）に関する製造番号の照合が完了する。

そして、＃２〜＃４の各インジェクタ１０についても、図５における（７−２）〜（９−２）、（７−３）〜（９−３）、（７−４）〜（９−４）の各々に示すように、上記（７−１）〜（９−１）と同様の動作が行われる。

尚、図５における（７−１）〜（９−４）では、ＥＣＵ２０が各インジェクタ１０にノードＩＤを前回付与してから今回付与するまでの間に、インジェクタ１０が交換されていない場合を示している。これに対して、例えば、インジェクタ（＃１）１０が交換されていたとすると、図５における（９−１）では、ＥＣＵ２０からインジェクタ（＃１）１０に対して前述の特性値要求が送信されて、インジェクタ（＃１）がＥＣＵ２０へＥＥＰＲＲＯＭ１３内の特性値を返信し、その特性値がＥＣＵ２０において、インジェクタ（＃１）に関する特性値として更新記憶されることとなる（Ｓ４７０）。

以上のように、参考例の燃料噴射制御システム１では、ＥＣＵ２０が、各インジェクタ１０のセンサ線ＬＳの電圧を、そのインジェクタ１０に付与するノードＩＤに応じた時間だけグランド電圧にする。そして、各インジェクタ１０では、自身につながるセンサ線ＬＳの電圧がグランド電圧になっている継続時間（ロー時間）を計測し、その計測値から、ＥＣＵ２０が当該インジェクタ１０に付与したノードＩＤを特定して、その特定したノードＩＤを自身のノードＩＤとして記憶する。

このため、インジェクタ１０のＥＣＵ２０への物理的な接続が完了してから、ＥＣＵ２０がその各インジェクタ１０にノードＩＤを付与することができる。よって、インジェクタ１０の製造時に、インジェクタ１０に対して不変のノードＩＤを設定しておく必要がなく、前述した車両部品（この例ではインジェクタ１０）の接続間違いによる不具合を防止することができる。

また、ＥＣＵ２０から各インジェクタ１０へノードＩＤを通知するために、インジェクタ１０毎のセンサ線ＬＳを用いるため、各インジェクタ１０にノードＩＤを確実に付与することができると共に、ノードＩＤを付与するのに時間がかからない。特に、ＥＣＵ２０は、各センサ線ＬＳを一斉にグランド電圧にするため、各インジェクタ１０に対し、並行してノードＩＤを通知することができ、全てのインジェクタ１０にノードＩＤを付与するのに要する時間を、短くすることができる。

尚、上記参考例では、インジェクタ１０が、車両部品に相当し、通信処理部１６が、通信制御手段に相当している。
一方、図３（Ａ）の処理において、各インジェクタ１０へノードＩＤを付与するためにセンサ線ＬＳの電圧を固定する電圧値は、センサ信号の通常の電圧範囲外であれば、グランド電圧以外の電圧でも良い。

また例えば、図３（Ａ）の処理では、各センサ線ＬＳの電圧を０Ｖと５Ｖとに交互に変化させることで、各インジェクタ１０へ、ノードＩＤを示すデジタル信号を送るようにしても良い。この場合、そのデジタル信号がＩＤ指示信号に相当することとなり、各インジェクタ１０は、センサ線ＬＳの信号から得るデジタル値に基づいて、自身に付与されたノードＩＤを特定すれば良い。
［実施例］
次に、本発明の実施例について説明するが、上記参考例と同じ事柄については説明を省略する。

実施例の燃料噴射制御システム１は、参考例と比較すると、図６に示すように、インジェクタ１０の構成が異なっている。
図６に示すように、インジェクタ１０は、図２に示したエッジ判別回路１７に代えて、ＩＤ判別回路１８を備えている。尚、ＩＤ判別回路１８の役割については後で述べる。

また、インジェクタ１０が内蔵する圧力センサ１１は、燃料圧力を検出するセンサ本体１１ａと、センサ制御回路１１ｂとからなる。そして、センサ制御回路１１ｂは、センサ本体１１ａのゲイン調整と、該センサ本体１１ｂの出力信号のオフセット調整とを行い、そのオフセット調整後の信号を、センサ信号としてセンサ線ＬＳへ出力する。

具体的に説明すると、センサ本体１１ａは、燃料圧力に応じて抵抗値が変化するセンサであり、供給される電流が増えるほど、ゲインが大きくなって、燃料圧力に対する出力信号の電圧が大きくなるものである。このため、センサ制御回路１１ｂは、センサ本体１１ａへの供給電流を変えることで、センサ本体１１ａのゲインを調節する。また、センサ制御回路１１ｂは、センサ本体１１ａの出力信号を所定倍に増幅すると共に、その増幅した信号にオフセット電圧を加算し、その加算後の信号を、センサ信号として出力する。

そして、センサ制御回路１１ｂは、通信処理部１６からの指示によって、ゲインの調整量（即ち、センサ本体１１ａへの供給電流）と、オフセットの調整量（即ち、上記オフセット電圧）とが変更できるようになっている。

このため、通信処理部１６は、センサ制御回路１１ｂによるゲイン調整量とオフセット調整量とを変えることにより、圧力センサ１１からのセンサ信号の電圧（換言すれば、センサ線ＬＳの電圧）を、０Ｖから電源電圧（５Ｖ）までの任意の値にすることができる。尚、参考例の圧力センサ１１も、本実施例と同様のものであっても良い。

次に、ＥＣＵ２０のマイコン２３は、図３（Ａ）のＩＤ付与処理に代えて、図７（Ａ）のＩＤ付与処理を実行する。また、各インジェクタ１０では、図３（Ｂ）のＩＤ設定処理に代えて、図７（Ｂ）のＩＤ設定処理が実施される。

まず、図７（Ａ）に示すように、ＥＣＵ２０のマイコン２３は、ＩＤ付与処理の実行を開始すると、最初のＳ６１０にて、インジェクタ１０の全てに対するＩＤ付与開始命令を、通信ドライバ２１から通信線ＬＣに出力させる。

但し、本実施例におけるＩＤ付与開始命令は、インジェクタ１０の全てに対してセンサ線ＬＳの電圧をスイープさせることを命令するためのブロードキャストの通信データ（スイープ命令用通信データに相当）である。

そして、後述するように、各インジェクタ１０は、ＥＣＵ２０からの上記ＩＤ付与開始命令が通信ドライバ１５によって受信されると、自身とＥＣＵ２０とを結ぶセンサ線ＬＳの電圧を、グランド電圧からスイープさせる（徐々に大きくする）こととなる。

そこで、ＥＣＵ２０のマイコン２３は、次のＳ６２０にて、各センサ線ＬＳの電圧ＶＳ（＃１）〜ＶＳ（＃４）をＡ／Ｄ変換器２３ａでＡ／Ｄ変換して取得する。
次に、Ｓ６３０にて、センサ線（＃１）ＬＳの電圧ＶＳ（＃１）が、＃１のインジェクタ（＃１）１０に付与するノードＩＤ（本実施例では「１」）に対応した電圧Ｖｔｈ（＃１）に到達したか否かを判定し、ＶＳ（＃１）がＶｔｈ（＃１）に達していないと判定した場合には、そのままＳ６５０に移行する。

また、Ｓ６３０にて、ＶＳ（＃１）がＶｔｈ（＃１）に達した（「ＶＳ（＃１）≧Ｖｔｈ（＃１）」になった）と判定した場合には、Ｓ６４０に進み、センサ線（＃１）に対応する状態切替回路２５のトランジスタ２５ａをオンすることで、そのセンサ線（＃１）をローに固定する（グランド電圧にする）。そして、その後、Ｓ６５０に進む。

Ｓ６５０では、センサ線（＃２）ＬＳの電圧ＶＳ（＃２）が、＃２のインジェクタ（＃２）１０に付与するノードＩＤ（本実施例では「２」）に対応した電圧Ｖｔｈ（＃２）に到達したか否かを判定し、ＶＳ（＃２）がＶｔｈ（＃２）に達していないと判定した場合には、そのままＳ６７０に移行する。

また、Ｓ６５０にて、ＶＳ（＃２）がＶｔｈ（＃２）に達した（「ＶＳ（＃２）≧Ｖｔｈ（＃２）」になった）と判定した場合には、Ｓ６６０に進み、センサ線（＃２）に対応する状態切替回路２５のトランジスタ２５ａをオンすることで、そのセンサ線（＃２）をローに固定する（グランド電圧にする）。そして、その後、Ｓ６７０に進む。

Ｓ６７０では、センサ線（＃３）ＬＳの電圧ＶＳ（＃３）が、＃３のインジェクタ（＃３）１０に付与するノードＩＤ（本実施例では「３」）に対応した電圧Ｖｔｈ（＃３）に到達したか否かを判定し、ＶＳ（＃３）がＶｔｈ（＃３）に達していないと判定した場合には、そのままＳ６９０に移行する。

また、Ｓ６７０にて、ＶＳ（＃３）がＶｔｈ（＃３）に達した（「ＶＳ（＃３）≧Ｖｔｈ（＃３）」になった）と判定した場合には、Ｓ６８０に進み、センサ線（＃３）に対応する状態切替回路２５のトランジスタ２５ａをオンすることで、そのセンサ線（＃３）をローに固定する（グランド電圧にする）。そして、その後、Ｓ６９０に進む。

Ｓ６９０では、センサ線（＃４）ＬＳの電圧ＶＳ（＃４）が、＃４のインジェクタ（＃４）１０に付与するノードＩＤ（本実施例では「４」）に対応した電圧Ｖｔｈ（＃４）に到達したか否かを判定し、ＶＳ（＃４）がＶｔｈ（＃４）に達していないと判定した場合には、そのままＳ７１０に移行する。

また、Ｓ６９０にて、ＶＳ（＃４）がＶｔｈ（＃４）に達した（「ＶＳ（＃４）≧Ｖｔｈ（＃４）」になった）と判定した場合には、Ｓ７００に進み、センサ線（＃４）に対応する状態切替回路２５のトランジスタ２５ａをオンすることで、そのセンサ線（＃４）をローに固定する（グランド電圧にする）。そして、その後、Ｓ７１０に進む。

尚、上記電圧Ｖｔｈ（＃１）〜Ｖｔｈ（＃４）の値は、それぞれ異なっており、本実施例では、一例として「Ｖｔｈ（＃１）＝１Ｖ、Ｖｔｈ（＃２）＝２Ｖ、Ｖｔｈ（＃３）＝３Ｖ、Ｖｔｈ（＃４）＝４Ｖ」になっている。

Ｓ７１０では、全てのインジェクタ１０へのノードＩＤの付与が完了したか否かを判定する。具体的には、上記Ｓ６４０、Ｓ６６０、Ｓ６８０、Ｓ７００の４つの処理が終わって、全てのセンサ線ＬＳをローに固定し、且つ、最後にローに固定したセンサ線ＬＳをローに固定した時から所定の余裕時間が経過したか否かを判定する。尚、その余裕時間は、ＥＣＵ２０側にてセンサ線（＃ｎ）ＬＳをローに固定してから、インジェクタ（＃ｎ）１０側において、センサ線（＃ｎ）ＬＳにグランド電圧へのローエッジが生じたことを検知できるまでの遅れ時間よりも、長い時間に設定されている。

そして、全てのインジェクタ１０へのノードＩＤの付与が完了してはいないと判定した場合には（Ｓ７１０：ＮＯ）、Ｓ６２０に戻るが、全てのインジェクタ１０へのノードＩＤの付与が完了したと判定した場合には（Ｓ７１０：ＹＥＳ）、Ｓ７２０に進む。

Ｓ７２０では、全てのセンサ線ＬＳに対応した状態切替回路２５のトランジスタ２５ａをオフすることで、全てのセンサ線ＬＳのロー固定を解除する。
そして、Ｓ７３０に進み、インジェクタ１０の全てに対してノードＩＤ付与の終了を報知するためのブロードキャストの通信データであるＩＤ付与終了命令を、通信ドライバ２１から通信線ＬＣに出力させ、その後、当該ＩＤ付与処理を終了する。

次に、図７（Ｂ）は、各インジェクタ１０において実施されるＩＤ設定処理を表すフローチャートである。尚、このＩＤ設定処理は、通信処理部１６がＩＤ判別回路１８と協同して行う。

図７（Ｂ）に示すように、ＩＤ設定処理として、インジェクタ（＃ｎ）１０の通信処理部１６は、まずＳ８１０にて、ＥＣＵ２０からのＩＤ付与開始命令が通信ドライバ２１によって受信されたか否かを判定する。そして、ＩＤ付与開始命令が受信されると、Ｓ８２０に進む。

Ｓ８２０では、図３（Ｂ）のＳ３２０と同様に、当該インジェクタ（＃ｎ）１０におけるノードＩＤの書き換えを許可すると共に、ノードＩＤを初期化する。
次に、Ｓ８３０にて、当該インジェクタ（＃ｎ）１０とＥＣＵ２０とを結ぶセンサ線（＃ｎ）ＬＳの電圧ＶＳ（＃ｎ）の、グランド電圧からのスイープを開始すると共に、該センサ線（＃ｎ）ＬＳの電圧ＶＳ（＃ｎ）の測定も開始する。

具体的に説明すると、まず、インジェクタ（＃ｎ）１０のＩＤ判別回路１８は、センサ線（＃ｎ）ＬＳの電圧ＶＳ（＃ｎ）を繰り返しＡ／Ｄ変換する（実際には一定時間毎にＡ／Ｄ変換する）電圧測定機能を有している。そして、このＳ８３０にて、通信処理部１６は、ＩＤ判別回路１８に、電圧ＶＳ（＃ｎ）の測定動作（即ち、一定時間毎のＡ／Ｄ変換動作）を開始させる。

また、通信処理部１６は、ＩＤ判別回路１８によるＡ／Ｄ変換結果をモニタしながら前述のセンサ制御回路１１ｂによるゲイン調整量とオフセット調整量とを制御することにより、センサ線（＃ｎ）ＬＳの電圧ＶＳ（＃ｎ）を任意の値にすることができる。そこで、通信処理部１６は、このＳ８３０にて、上記ゲイン調整量及びオフセット調整量を制御することにより、センサ線（＃ｎ）ＬＳの電圧ＶＳ（＃ｎ）を、まずグランド電圧にし、その時点から、上記ゲイン調整量及びオフセット調整量を制御して電圧ＶＳ（＃ｎ）を一定の変化速度で大きくしていくスイープ処理を開始する。尚、本実施例において、上記変化速度は、全てのインジェクタ１０で同じであるが、インジェクタ１０毎に異なっていても良い。

一方、このＳ８３０にて電圧ＶＳ（＃ｎ）のスイープが開始されると、ＩＤ判別回路１８は、電圧ＶＳ（＃ｎ）の測定を行うだけでなく、センサ線（＃ｎ）ＬＳのローエッジ（グランド電圧への変化）の検出も行い、そのローエッジが生じたことを通信処理部１６に通知するようになっている。

そこで、通信処理部１６は、次のＳ８４０にて、センサ線（＃ｎ）ＬＳにローエッジが生じたことを、ＩＤ判別回路１８が検出したか否かを判定する。尚、ここで検出されるローエッジは、ＥＣＵ２０側で行われる図７（Ａ）のＩＤ付与処理におけるＳ６４０、Ｓ６６０、Ｓ６８０、Ｓ７００の何れかによって発生するものである。

そして、センサ線（＃ｎ）ＬＳのローエッジが検出されていなければ、そのままＳ８７０に移行するが、センサ線（＃ｎ）ＬＳのローエッジが検出されたなら、Ｓ８５０に進んで、ＩＤ判別回路１８に、電圧ＶＳ（＃ｎ）の測定動作を停止させる。

すると、ＩＤ判別回路１８は、次のＳ８６０にて、ローエッジを検出する直前の電圧ＶＳ（＃ｎ）の測定値であるローエッジ直前電圧（前述した変化直前電圧に相当）から、ＥＣＵ２０が当該インジェクタ（＃ｎ）１０に付与したノードＩＤを特定する。

具体的には、ローエッジ直前電圧が「Ｖｔｈ（＃１）＝１Ｖ」と考えられる規定範囲内の値（例えば「１±０．４」Ｖの値）ならば、ノードＩＤ「１」が付与されたと判断し、ローエッジ直前電圧が「Ｖｔｈ（＃２）＝２Ｖ」と考えられる規定範囲内の値（例えば「２±０．４」Ｖの値）ならば、ノードＩＤ「２」が付与されたと判断し、ローエッジ直前電圧が「Ｖｔｈ（＃３）＝３Ｖ」と考えられる規定範囲内の値（例えば「３±０．４」Ｖの値）ならば、ノードＩＤ「３」が付与されたと判断し、ローエッジ直前電圧が「Ｖｔｈ（＃４）＝４Ｖ」と考えられる規定範囲内の値（例えば「４±０．４」Ｖの値）ならば、ノードＩＤ「４」が付与されたと判断する。つまり、インジェクタ１０のＩＤ判別回路１８には、ローエッジ直前電圧とノードＩＤとの対応関係を示す電圧対ＩＤ関係情報として、ＥＣＵ２０側に記憶されているものと同じ内容のものが記憶されており、インジェクタ１０側では、その電圧対ＩＤ関係情報と実際のローエッジ直前電圧とから、ＥＣＵ２０によって付与されたノードＩＤを特定する。

そして、次のＳ８６５にて、通信処理部１６が、ＩＤ判別回路１８により特定されたノードＩＤを、当該インジェクタ（＃ｎ）１０のノードＩＤとしてノードＩＤ記憶部に書き込み、その後、Ｓ８７０に進む。

Ｓ８７０では、通信ドライバ２１によってＥＣＵ２０からのＩＤ付与終了命令が受信されたか否かを判定し、ＩＤ付与終了命令が受信されていなければＳ８４０に戻る。
尚、Ｓ８４０では、上記Ｓ８３０でセンサ線（＃ｎ）ＬＳの電圧ＶＳ（＃ｎ）のスイープを開始してから１回だけ肯定判定する。つまり、Ｓ８４０では、ＩＤ判別回路１８がローエッジを検出していない状態からローエッジを検出した状態に変化したか否かを判定している。このため、センサ線（＃ｎ）ＬＳにローエッジが生じて、Ｓ８５０及びＳ８６０の処理が行われると、その後のＳ８４０では否定判定されて、そのままＳ８７０に進むこととなる。

また、Ｓ８７０にて、ＩＤ付与終了命令が受信されたと判定した場合には、Ｓ８８０に進んで、センサ線ＬＳ（＃ｎ）の電圧スイープを停止する。すると、センサ線ＬＳ（＃ｎ）には、本来のセンサ信号（即ち、センサ本体１１ａが検出する燃料圧力を表すアナログ信号）が現れることとなる。そして、続くＳ８９０にて、当該インジェクタ（＃ｎ）１０におけるノードＩＤの書き換え（即ち、ノードＩＤ記憶部に対するデータの書き換え）を禁止し、その後、Ｓ８１０に戻る。

次に、図７の処理による作用を、図８を用いて説明する。
まず、図８における（１）に示すように、ＥＣＵ２０から全てのインジェクタ１０に対してＩＤ付与開始命令が送信される（Ｓ６１０）。

すると、図８における（２）に示すように、各インジェクタ（＃ｎ）１０にて、自身のノードＩＤの書き換え許可と初期化とが行われ（Ｓ８２０）、更に、センサ線（＃ｎ）ＬＳの電圧ＶＳ（＃ｎ）のグランド電圧からのスイープが開始されると共に、電圧ＶＳ（＃ｎ）の測定も開始される（Ｓ８３０）。

また、ＥＣＵ２０は、各センサ線ＬＳの電圧ＶＳを監視する（Ｓ６２０）。
そして、ＥＣＵ２０は、図８における（３−１）に示すように、センサ線（＃１）ＬＳの電圧ＶＳ（＃１）が、ノードＩＤ「１」に対応した電圧Ｖｔｈ（＃１）に到達すると、センサ線（＃１）ＬＳをローに固定して、該センサ線（＃１）ＬＳにローエッジを発生させる（Ｓ６３０：ＹＥＳ→Ｓ６４０）。

同様に、ＥＣＵ２０は、図８における（３−２）〜（３−４）の各々に示すように、センサ線（＃２）ＬＳの電圧ＶＳ（＃２）が、ノードＩＤ「２」に対応した電圧Ｖｔｈ（＃２）に到達すると、センサ線（＃２）ＬＳをローに固定し（Ｓ６５０：ＹＥＳ→Ｓ６６０）、センサ線（＃３）ＬＳの電圧ＶＳ（＃３）が、ノードＩＤ「３」に対応した電圧Ｖｔｈ（＃３）に到達すると、センサ線（＃３）ＬＳをローに固定し（Ｓ６７０：ＹＥＳ→Ｓ６８０）、センサ線（＃４）ＬＳの電圧ＶＳ（＃４）が、ノードＩＤ「４」に対応した電圧Ｖｔｈ（＃４）に到達すると、センサ線（＃４）ＬＳをローに固定する（Ｓ６９０：ＹＥＳ→Ｓ７００）。

一方、各インジェクタ（＃ｎ）１０では、自身につながるセンサ線（＃ｎ）ＬＳのローエッジを検出すると（Ｓ８４０：ＹＥＳ）、そのローエッジを検出する直前のセンサ線（＃ｎ）ＬＳの電圧ＶＳ（＃ｎ）であるローエッジ直前電圧から、ＥＣＵ２０が当該インジェクタ（＃ｎ）１０に付与したノードＩＤを特定し（Ｓ８６０）、その特定したノードＩＤを、自身のノードＩＤとしてノードＩＤ記憶部に書き込む（Ｓ８６５）。

即ち、図８における（３−１）に示すように、インジェクタ（＃１）１０では、ローエッジ直前電圧がＶｔｈ（＃１）となるため、そのＶｔｈ（＃１）に対応したノードＩＤ「１」を、自身のノードＩＤとして記憶することとなり、図８における（３−２）に示すように、インジェクタ（＃２）１０では、ローエッジ直前電圧がＶｔｈ（＃２）となるため、そのＶｔｈ（＃２）に対応したノードＩＤ「２」を、自身のノードＩＤとして記憶することとなる。また、図８における（３−３）に示すように、インジェクタ（＃３）１０では、ローエッジ直前電圧がＶｔｈ（＃３）となるため、そのＶｔｈ（＃３）に対応したノードＩＤ「３」を、自身のノードＩＤとして記憶することとなり、図８における（３−４）に示すように、インジェクタ（＃４）１０では、ローエッジ直前電圧がＶｔｈ（＃４）となるため、そのＶｔｈ（＃４）に対応したノードＩＤ「４」を、自身のノードＩＤとして記憶することとなる。

そして、ＥＣＵ２０による全てのインジェクタ１０へのノードＩＤ付与が完了すると、図８における（４）に示すように、ＥＣＵ２０は、全てのセンサ線ＬＳのロー固定を解除し（Ｓ７２０）、その後、図８における（５）に示すように、ＥＣＵ２０から全てのインジェクタ１０に対するＩＤ付与終了命令が送信される（Ｓ７３０）。

すると、図８における（６）に示すように、全てのインジェクタ１０において、センサ線ＬＳの電圧スイープが停止されて、センサ線ＬＳにセンサ信号が現れると共に（Ｓ８８０）、ノードＩＤの書き換えが禁止される（Ｓ８９０）。

尚、本実施例においても、ＥＣＵ２０及び各インジェクタ１０は、図７の処理に続いて、前述した図４の処理（インジェクタ１０の製造番号を照合するための処理）を実施する。

以上のように、実施例の燃料噴射制御システム１では、ＥＣＵ２０から全てのインジェクタ１０に対するＩＤ付与開始命令が送信されると、各インジェクタ１０は、自身のセンサ線ＬＳの電圧ＶＳをグランド電圧からスイープさせる。

そして、ＥＣＵ２０は、各センサ線ＬＳの電圧ＶＳが、そのセンサ線ＬＳにつながるインジェクタ１０に付与するノードＩＤに対応した電圧Ｖｔｈに到達したなら、そのセンサ線ＬＳの電圧ＶＳをグランド電圧に強制的に変化させ、各インジェクタ１０は、自身につながるセンサ線ＬＳの電圧ＶＳがグランド電圧に変えられた直前の該センサ線ＬＳの電圧ＶＳから、ＥＣＵ２０によって付与されたノードＩＤを特定して、その特定したノードＩＤを自身のノードＩＤとして記憶する。

このため、本実施例によっても、インジェクタ１０のＥＣＵ２０への物理的な接続が完了してから、ＥＣＵ２０がその各インジェクタ１０にノードＩＤを付与することができる。よって、インジェクタ１０の製造時に、インジェクタ１０に対して不変のノードＩＤを設定しておく必要がなく、前述した車両部品（この例でもインジェクタ１０）の接続間違いによる不具合を防止することができる。更に、ＥＣＵ２０から各インジェクタ１０へノードＩＤを通知するために、インジェクタ１０毎のセンサ線ＬＳを使っていることと、各センサ線ＬＳの電圧スイープが同時に行われて、各インジェクタ１０に対するノードＩＤの通知が並行して実施されることから、全てのインジェクタ１０にノードＩＤを付与するのに要する時間を、短くすることができる。

また、各インジェクタ１０がセンサ線ＬＳの電圧ＶＳをスイープさせる傾き（電圧ＶＳの変化速度）は、全てのインジェクタ１０で同じであるため、全てのインジェクタ１０の構成を全く同じにすることができる。

更に、本実施例によれば、インジェクタ１０側に、ロー時間を計測するための機能を設けなくても良いという点で有利である。
尚、上記実施例では、インジェクタ１０が、車両部品に相当し、通信処理部１６が、通信制御手段に相当している。そして、ＥＣＵ２０において、マイコン２３が行う図７（Ａ）のＩＤ付与処理が、ＩＤ付与手段としての処理に相当し、各インジェクタ１０において、通信処理部１６及びＩＤ判別回路１８が行う図７（Ｂ）のＩＤ設定処理が、ＩＤ設定手段としての処理に相当している。また、本実施例では、グランド電圧が、開始電圧と終了電圧との両方に相当している。

一方、センサ線ＬＳの電圧ＶＳをスイープさせる開始電圧は、グランド電圧とは異なる電圧でも良い。
また、ＥＣＵ２０は、図７（Ａ）におけるＳ６４０、Ｓ６６０、Ｓ６８０、Ｓ７００の各処理で、センサ線ＬＳの電圧ＶＳを、グランド電圧とは異なる所定の電圧に変化させても良い。その場合、インジェクタ１０は、図７（Ｂ）におけるＳ８４０の処理にて、センサ線ＬＳの電圧ＶＳが、上記所定の電圧に変化したか否かを判定すれば良い。

また、インジェクタ１０において、センサ線ＬＳの電圧ＶＳをスイープさせるための構成としては、例えば、Ｄ／Ａ変換器と、そのＤ／Ａ変換器の信号出力端子と圧力センサ１１の信号出力端子とをセンサ線ＬＳに択一的に接続させる切替回路とを設け、センサ線ＬＳの電圧ＶＳをスイープさせる場合には、切替回路によりＤ／Ａ変換器の信号出力端子がセンサ線ＬＳに接続されるようにして、そのＤ／Ａ変換器の出力電圧を徐々に大きくしていく構成であっても良い。

また、図７（Ｂ）では、ＩＤ付与終了命令を受信した後、すなわちＳ８７０を肯定判定された場合に、Ｓ８８０のスイープ停止処理を行う例を示した。しかし、ローエッジが検出され（Ｓ８４０でＹＥＳ）、センサ線電圧の測定が終了した後（Ｓ８５０）であれば、Ｓ８８０のスイープ停止処理を実施することが可能である。

以上、本発明の一実施例について説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。

例えば、電子制御装置に接続される車両部品は、インジェクタ１０以外でも良い。同様に、車両部品に内蔵されるセンサは、圧力センサ１１以外のセンサでも良い。

１…燃料噴射制御システム、１０…インジェクタ（車両部品）、１１…圧力センサ、１１ａ…センサ本体、１１ｂ…センサ制御回路、１３…ＥＥＰＲＯＭ、１５…通信ドライバ、１６…通信処理部、１７…エッジ判別回路、１８…ＩＤ判別回路、２０…ＥＣＵ（電子制御装置）、２１…通信ドライバ、２３…マイコン、２３ａ…Ａ／Ｄ変換器、２５…状態切替回路、２５ａ…トランジスタ、３０…ＥＤＵ（電子駆動装置）、ＬＣ…通信線、ＬＳ…センサ線（センサ信号用の信号線）

Claims (3)

1. センサ及び通信デバイスを内蔵する複数の車両部品と、
   前記各車両部品の前記通信デバイスと共通の通信線を介してバス接続され、当該通信線を介して前記各車両部品と通信可能であり、更に、前記センサの出力信号であるセンサ信号を伝送するための信号線であって、前記車両部品毎に個別に設けられた信号線を介して、前記各車両部品と接続される電子制御装置とを備え、
   前記各車両部品は、
   前記電子制御装置が前記複数の車両部品の何れか１つを宛先として前記通信線に出力する通信データであって、宛先の車両部品を示すノードＩＤを含んだ通信データを、前記通信デバイスが受信すると、その受信された通信データに含まれているノードＩＤが当該車両部品のノードＩＤと一致するか否かを判定する判定処理を行い、ノードＩＤが一致する場合には、前記受信された通信データに基づく処理を行い、ノードＩＤが一致しない場合には、前記受信された通信データを破棄する通信制御手段を備える、車両用制御システムであって、
   前記電子制御装置は、
   前記車両部品にノードＩＤを付与すべき特定タイミングが到来すると作動する手段であって、前記車両部品の全てに対して前記信号線の電圧を特定の開始電圧からスイープさせることを命令するためのスイープ命令用通信データを、前記通信線に出力した後、前記各信号線の電圧を監視して、前記各信号線の電圧が、その信号線につながる前記車両部品に付与するノードＩＤに対応した電圧に到達したなら、その信号線の電圧を特定の終了電圧に強制的に変化させるＩＤ付与手段を備え、
   前記各車両部品は、
   前記スイープ命令用通信データを前記通信デバイスが受信すると、当該車両部品と前記電子制御装置とを結ぶ前記信号線の電圧を前記開始電圧からスイープさせると共に、当該信号線の電圧を監視して、その信号線の電圧が前記ＩＤ付与手段によって前記終了電圧に変えられたことを検知すると、前記終了電圧に変えられる直前の前記信号線の電圧から、前記ＩＤ付与手段が当該車両部品に付与したノードＩＤを特定し、その特定したノードＩＤを、前記判定処理で用いる当該車両部品のノードＩＤとして設定する処理を行うＩＤ設定手段を備えること、
   を特徴とする車両用制御システム。
2. 請求項１に記載の車両用制御システムにおいて、
   前記開始電圧はグランドラインの電圧であること、
   を特徴とする車両用制御システム。
3. 請求項１又は請求項２に記載の車両用制御システムにおいて、
   前記各車両部品の前記ＩＤ設定手段が前記信号線の電圧をスイープさせる傾きは、前記全ての車両部品で同じであること、
   を特徴とする車両用制御システム。

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