JP2011528630A - エッジバンドをプレート状ワークピースの狭い表面に貼り付ける方法及びその方法において得られるワークピース - Google Patents

Abstract

【課題】 本願発明は、エッジバンドをワークピース、特にパネル状ワークピースに適用する方法を提供することを目的とするものであり、さらに、強化された品質、特により良い接着を有するエッジバンドが装着されたワークピース、及び本願発明の方法を実行するための装置を提供するものである。
【解決手段】 本願発明は、接合によって、パネル状ワークピース（材料部分）に、エッジバンド（エッジストリップ）を装着する方法であって、前記エッジバンドが、接合に先立って照射によって加熱される熱活性化接着層を有するワークピースに接続されるその側面（接触側）に設けられる方法において、前記熱活性化接着層は、プラズマ活性化の形であり、特に熱活性化接着層が少なくとも１つのエネルギー吸収及び／若しくは熱伝導性物質を有すること、且つ熱活性化接着層の加熱が、プラズマ照射によって実行されることにある。
【選択図】 図１

Description

本願発明は、ワークピースの表面にエッジバンドを装着する技術に関するものである。

さらに、本願発明は、接合することによってパネル状のワークピースの少なくとも１つの狭い表面にエッジバンドを装着する方法に関し、また本願発明の方法によって得られるワークピースに関し、さらに、本願発明の方法を実行する装置に関する。

さらにまた、本願発明は、パネル状のワークピースの狭い表面にエッジバンドを装着するためのプラズマの使用に関する。

従来技術において、パネル状ワークピースの狭い表面にエッジバンドを装着するための公知の方法がたくさんある。

エッジバンドは、通常、縁取り機のようなスルートラベルマシンに、縁接着アッセンブリによって、パネル状のワークピースの狭い表面に取り付けされる。このエッジバンドは、このアッセンブリに、例えばマガジンから供給され、且つ熱溶融性接着剤が、狭いワークピースへのエッジバンドの接着の直前に、ワークピースの狭い表面に適用される。

これは、エッジバンドを、ほとんどすべてのワークピースに提供する時点で使用される方法である。この方法は、費用効率が高く、比較的大きなユニット数を製造するのに適しているが、多くの不利益点も有している。熱溶融性接着剤の溶解は、エネルギーを大量に消費するので、著しいコストを伴う。例えば、作業温度が１５０〜２１０度に到達するまで、１時間半が経過し、さらに、この温度を維持するための接着剤容器の加熱にエネルギーが必要となる。接着剤は、ワークピースにロール塗布又はナイフコーティングによって適用され、この結果として、チップボードパネルを使用する場合、例えば木製のチップまたは片が、ワークピースからはがれ、これによってロール又はドクターブレードを汚損し、不均一及び接着不良を生じる。その上、ロール又はドクターブレードの適用の結果として、適用された接着層は、グリッド形状（いわゆるパターン）が要求され、これによって、不均一な厚さを有し、不均一な接着が生じる。この結果として、接着ラインは、埃及び湿気の浸透の影響を受けるようになり、接着が時間の経過に伴って再び分離するものである。さらに、接着剤が適用された時に、必要とされる接着剤の量は大変多いので、エッジバンドがそれに続いてワークピースを圧縮する時に、接着剤は、接着ラインの外にはみ出し、これによってワークピースだけでなく加工する機械も汚すものである。これを防止するために、ワークピースは、方法を開始する前に薬剤を放出する処理が行われるものであるが、これはコスト高であり、不都合なものである。この方法の上述された不利益点について、パネル状ワークピースの狭い表面へのエッジバンドを装着するためのそれに代わる可能性について調査が行われた。

従来技術の別の方法は、接着剤ですでにコートされたエッジバンドを使用することによってこれらの不利益点を防止することが試みられ、熱溶融性接着剤を有するエッジバンドのコーティング又は提供は、エッジバンドが狭いワークピース表面に取り付けられる前に実行される。この方法において、接着剤は、その溶解温度を超える温度まで加熱され、その温度を保持される。熱溶融性接着剤は、例えば、温風、赤外線放射又は紫外線放射、又はマイクロ波を使用して加熱される。すべての方法は、接着剤へのエネルギー移動が弱いこと、それによって熱溶融性接着剤の加熱が相対的に遅れることという不利益点を有している。そのため、これらの方法は、高い処理能力又は大きなユニット数にとって不適当であり、その上、すべての方法は、高い温度に加熱されるエッジバンドを伴うので、エッジバンドは高い温度に対する抵抗力を有する必要がある。そのため、その結果として冷却時間が必要となり、製造作業が、引き延ばされるので、材料の非常に限定された選択が、エッジバンドの製造に適している。

特許文献１は、カバーストリップと一致し、パネル状ワークピースへの装着のための、且つ押し出し熱可塑性物質を構成するエッジバンドを記載する。そのストリップにおいて、接着層は、熱溶融性接着剤の形のエッジバンドに、共押出によって適用され、エッジバンドを当該家具パネルの狭い表面へ取り付けるために必要であり、熱溶融性接着剤の層が、少なくともその領域において再度溶解されるものである。これは、取付けの過程で直接レーザ放射によって実施され、この目的のために、レーザ相溶性又はレーザ活性化接着層が、レーザ放射の助けで溶解又は活性化されるために提供される。

レーザ放射について、達成される熱輸送が、赤外線放射若しくは温風放射で可能になるよりも、より強いものである。しかしながら、木材加工機械の工業生産作業におけるレーザを利用したコーティング方法の使用は、著しい困難が伴う。例えば、コストの高い且つ不便な安全測定が、レーザ放射から操作作業員を防護するために取られる必要がある。レーザ放射は、熱溶融性接着剤の層によって吸収される必要があり、これは、透過と反射によって影響される。また、熱溶融性接着剤の透明度は、色素粒子等によって影響される浸透の深さに関する役割を果たしている。レーザの浸透深さ及びレーザによって入力されるエネルギーは、一方で接着層の急速な加熱を提供するように、他方で、エッジバンドが超過温度による損害を被ることがないように選択される必要がある。さらに、概説された目的のためにレーザユニットを使用することは、大変コストが高く、これに関連して、存在する製造ラインへの一体化が、著しい困難さを含むという事実がある。特に、レーザユニットの操作は、比較的エネルギー消費が高く、経済的ではない。

ＤＥ １０ ２００６ ０２１ １７１ Ａ１

本願発明は、エッジバンドをワークピース、特にパネル状ワークピースに適用する方法を提供することを目的とするもので、従来技術の方法の上述した不利益点を少なくとも大きく避けることができるか、又は少なくとも減少させることができるものである。

本願発明のさらなる目的は、強化された品質、特により良い接着を有するエッジバンドが装着されたワークピース、及び本願発明の方法を実行するための装置を提供することに基づいている。

上述された目的を達成するために、本願発明の第１の様相によれば、本願発明は、請求項１に記載された方法を提示するものであり、利益的な具体例は、それぞれの従属請求項の主題である。

本願発明の第２の様相によれば、本願発明は、本願発明の方法によって取得される請求項２２のワークピースである。

本願発明の第３の様相によれば、本願発明は、請求項２３に記載されたように、本願発明の方法を実行する装置であり、さらに利益的な具体例は、対応する従属請求項の主題である。

最後に、本願発明は、請求項２９及び３０において記載されたように、プラズマの使用を提供する。

本願発明の１つの様相に関連してのみ記載された特別な具体例及び設計形状は、これが明確に記載されることがなくても、本願発明の他の様相に関して対応して適用されてもよいことがわかる。

また、当業者は、本願発明の範囲から離れることなしに、下記に与えられた数、値及び／若しくは範囲指標から、それぞれの場合に基づいて若しくは場合によってよって、外れることも可能である。

本願発明の第１の様相によれば、本願発明は、接合によって、パネル状ワークピース（材料部分）の少なくとも１つの狭い表面（狭い側）に、エッジバンド（エッジストリップ）を装着する方法を提供するもので、この発明によれば、熱活性化接着層が、プラズマ活性化形状であり、特に熱活性化接着層が、少なくとも１つのエネルギー吸着性及び／若しくは熱伝導性物質を具備し、且つ、本願発明によれば、前記熱活性化接着層の加熱は、プラズマ照射によって実行されることを提供するものである。

本願発明に関連した接合の概念は、前は別々のワークピースを接合させ、形の変わった新しいワークピースを製造する方法を示す。特に、本願発明に関して、接合の概念は、融合接合方法、特に接着剤による接合を示すものである。

本願発明に関係した熱活性化接着層は、特に熱の吸収が、それを通して接着若しくは粘着状態への変化が起こるか、熱の吸収の結果として、その成分が、お互いに架橋される少なくとも１つの接着剤の層を意味する。本願発明によれば、以下に記載されるように、反応型及び／若しくは非反応型熱溶融性接着剤を使用することが好ましい。

本願発明に関連して、接着層は、接着層が、接着性若しくは粘着性、特に熱粘着性状態になる温度まで加熱される（且つ接合作業の継続中は保持される）。接着層を加熱する作業は、接着層及びエッジバンドに超過した熱負荷が生じないように、接合する直前のプラズマ照射によって実行される。また、プラズマ状態は、第４の凝集体状態−「固体」、「液体」及び「気体」の典型的な凝集状態と平行して−と呼ばれ、気体物質にエネルギーを供給することによって達成される。気体状態からプラズマ状態への移行は、いろいろな方法において、例えば温度励起、放電、電磁放射、電磁場等によって達成される。

プラズマ及びプラズマ技術は、国内及び工業領域における応用の広い技術的範囲を有している。例えば、プラズマは、照明（例えば、蛍光灯及び省エネ灯）、表面技術（例えば、プラズマエッチング、材料のプラズマ誘起蒸着、表面改質及び表面硬化）において使用され、且つ材料加工（例えばプラズマ切断、アーク溶接）において使用される。しかしながら、エッジバンド加工及びエッジバンドコーティングの領域において、プラズマ技術は、いままで、応用のための最適な可能性を考え出すことがなく、また具体化することもなかった。

プラズマは、それらが製造されることから、例えばガスの圧力に基づくいろいろなカテゴリーに分割される。区別は、低圧プラズマ、通常プラズマ（例えば、大気圧プラズマ）及び高圧プラズマの間でなされる。

本願発明によれば、大気プラズマ、例えば標準圧及び標準大気状態化（例えば、外気の組成に関連して）で生じるプラズマであることが望ましく、また使用について高圧プラズマであっても良いものである。この場合のプラズマは、例えばプラズマノズルにおいて発生され、高周波数の高い電圧の利用による乾燥圧縮空気の流れによって移動され、圧縮空気が通過するプラズマノズルからの噴流として押し出される。例えば、プラズマノズル、高電圧高周波数発電機、及び圧縮空気コンプレッサから構成されるこの種のプラズマ源が、そのまま当業者には公知であり、例えば、ドイツ、シュタインハーゲン、Plasmatreat GmbHによって販売されている。

本願発明に関して使用されるプラズマは、電磁スペクトルの紫外線範囲及び赤外線範囲において特に約３００〜４００ｎｍ（紫外線範囲）及び約７５０〜８５０ｎｍ（赤外線範囲）の範囲において最大の強度を有する放射スペクトルを有するものである。

紫外線及び赤外線放射のエネルギー要素は、プラズマの全体的放射エネルギーの割合として広い範囲にわたって変化することが好ましい。一般的に言って、プラズマ総放射エネルギーの比率としての紫外線及び赤外線放射の割合は、少なくとも２０％、特に少なくとも４０％、好ましくは少なくとも６０％である。特に、プラズマ総放射エネルギーの比率としての紫外線及び赤外線放射の割合は、２０％〜９５％の範囲内、特に４０％〜９０％の範囲内、好ましくは６０％〜８５％の範囲内である。それにもかかわらず、特定の応用のために、又はそれぞれの場合において、本願発明の範囲を離れることなしに、上述した説明から派生するものがあることは不可能なことではなく、これについての決定事項は、この技術分野における通常の知識を有するものの研究範囲内又は判断の範囲内である。

本願発明に関して、プラズマによる活性化は、接着層又は熱活性化接着層の成分が、プラズマを吸収して、熱エネルギー、プラズマ照射の過程において接着層に作用するエネルギーに変換することができるということが理解されるべきである。これは、プラズマの粒子のエネルギー作用（分子、分子断片、原子、イオン、電子等）に関するだけでなく、放出される放射線のエネルギー作用（例えば、分子の崩壊及び／若しくは分子断片の再接合、イオン化、原子エネルギー変換等）に関するものである。

そのため、プラズマ活性化接着層は、プラズマのエネルギーを吸収して、熱エネルギーに変化することができる接着剤の層である。これよって、接着の成分及び／若しくは混合物又は添加剤は、エネルギーを可逆的に吸収する。例えば、それらは、可逆的にプラズマのエネルギーを吸収し、それを熱エネルギーに変換し、最終的に、このエネルギーをその周囲に放出する。

本願発明に関して、エッジバンドは、プラズマ作用の直後に、ワークピースに押し付けられ、そこに接合される（例えば、その狭い側又は表面に）。

本願発明の方法は、本願発明を従来技術の方法と区別する一連の利点を有している。本願発明の方法は、極端に費用効率が高く、いわゆる高いユニット数を有する工業的使用に最適である高い処理能力を有するものである。接着層のプラズマ活性化の結果として、従来方法に比べて実質的により少ない接着剤が要求され、達成される接着力も、従来の方法と比べてより強力となっている。特に、接着の欠落は、大幅に減少されるか、排除されるものである。本願発明の方法におけるさらに少ない接着剤の塗布は、従来技術において普通のことであり、ワークピースのコストのかかった前処理及び後処理を必要とする接着ラインからの接着剤の膨張を防止するものである。さらに、接着剤の少ない消費の結果として、肉眼では決して見えず、目に見えない接合として示される実質的に薄い接着ラインが得られる。さらに、得られる接着は、高い剥離強度及び大きな不浸透性を有する強化された特性を示すものである。存在する製造ラインへのプラズマ源の合体が容易に可能であると共に、プラズマ源の装備及び操作の費用が比較的低いというさらなる要因を有することは利益的である。

下記にさらに詳細に説明される上述された利点は、接着層のプラズマ処理に起因するものであるといえる。もちろん、プラズマ噴射が、接着層への相対的に低い浸透深さのみを所有し、永続的な接着を達成するために要求される接着剤の十分な量についてのみ大変急激な加熱を生じることは出現したことを驚くべきことである。対照的に、エッジバンドは、プラズマ照射によってすこしも加熱されないか、少し加熱され、そしてワークピースが、エッジバンドがすぐに冷却されるか、接着剤が長期化する手順において硬化するのを待つ必要がまったくなしに、すぐに加工されることが可能である。

本願発明の方法を実行するときに、熱可塑性物質、熱硬化性樹脂、木、紙、又はダンボールからなるエッジバンドを使用することが可能である。

本願発明に関して、使用されるエッジバンドが、特に（ｉ）ポリオレフィン、好ましくはポリエチレン（ＰＥ）又はポリプロピレン（ＰＰ）；（ｉｉ）ポリメタクリレート（ＰＭＡ）；（ｉｉｉ）ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）；（ｉｖ）ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）；（ｖ）ポリハロゲン化ビニリデン、特にポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）又はポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）；（ｖｉ）アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）；（ｖｉｉ）ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）；（ｖｉｉｉ）メラミン−ホルムアルデヒド樹脂；（ｉｘ）エポキシ樹脂；（ｘ）フェノール樹脂；（ｘｉ）ユリア樹脂に基づく熱可塑性物質又は熱硬化性物質からなるエッジバンドであることが非常に有益であることが証明された。

本願発明によれば、ワークピースとして、木製のワークピース、木製代用品、合成樹脂又はガラスを使用することも可能である。本願発明のもっとも好ましい具体例としては、木製又は木製代用品のワークピースが使用されることが望ましい。

本願発明に関して、「木製代用品」という言葉は、木質繊維材料、いわゆる成分として木質繊維を具備する材料、たとえばＭＤＦ（中密度繊維板）又はＯＳＢ（配向性ストランドボード）パネルのような合板を示すものである。

本願発明によれば、プラズマ活性化接着層は、少なくともひとつの熱溶融性接着剤を具備するか若しくはそれらからなることが望ましく、その場合には、反応性若しくは非反応性熱溶融性接着剤が使用されることが望ましい。

プラズマ活性化接着層が、オレフィン、特に非晶質ポリ−α−オレフィン（ＡＰＡＯ）ポリアミド（ＰＡ），ポリウレタンエラストマー（ＴＰＥ）、コポリアミドエラストマー（ＣｏＰａ）及び／若しくはエチレン／ビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）に基づく少なくともひとつの熱溶融性接着剤を具備することが示されることが特に利益的である。

接着層として、相対的短鎖分子である反応性分子又は高い安定性の長鎖分子を与えるための化学反応語に架橋する１成分若しくは２成分ポリウレタンプレポリマー及びポリマーを構想することが可能である。

プラズマ活性化接着層に関して、本願発明に関して広い範囲で変化可能であることが望ましい。前記プラズマ活性化接着層は、２００μｍ以下、特に１５０μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下の厚さを有する。特にプラズマ活性化接着層の厚さは、０．１〜２００μｍの範囲内、特に１〜１５０μｍの範囲内、好ましくは２〜１００μｍの範囲内である。不十分な厚さは、十分で信頼性のある接合又は接着ができなくなり、超えた厚さは、接合又は接着性を向上させないだけでなく、接着剤の過剰の結果として接合された組立体の特性を低下させる（たとえば、接着ラインからの接着剤の膨出等）。それにもかかわらず、本願発明の範囲を逸脱することなしに、特に応用において、又は場合によって、上述された説明から逸脱しても良いものであり、この決定は、専門家の能力の範囲内、当業者の判断の範囲内である。

プラズマ活性化接着層の適用率に関して、本願発明の関して広い範囲で変化可能であることが望ましい。プラズマ活性化接着層は、３００ｇ／ｍ^２以下の割合で、特に２００ｇ／ｍ^２以下の割合で、好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下の割合で、適用されることが望ましい。特に前記プラズマ活性化接着層は、１〜３００ｇ／ｍ^２の範囲内、特に５〜２００ｇ／ｍ^２の範囲内、好ましくは１０〜１５０ｇ／ｍ^２の範囲内の適用率で塗布されることが望ましい。それにもかかわらず、本願発明の範囲を逸脱することなしに、特に応用において、又は場合によって、上述された説明から逸脱しても良いものであり、この決定は、専門家の能力の範囲内、当業者の判断の範囲内である。

本願発明の方法において、エッジバンドと前記プラズマ活性化接着層は、ワークピースの狭い側面／エッジバンドの接合作業前に、密接に及び／若しくは永続的にお互いに接合されることが望ましい。特に、熱活性化接着層でワークピース（接触側）に接合されるその側面が前処理されているエッジバンドが、使用されることが望ましい（いわゆる既製又は独立して製造された接着処理されたエッジバンド）。

これに関して、プラズマ活性化接着層への供給が、共押出法によって実行されるか、実行されていることが特に利益的であることが証明された。特に、エッジバンド及びプラズマ活性化接着層の共押出法が、最小限の接着層の厚さとともに、エッジバンドへの高均一供給を達成するものである。共押出法の結果として、エッジバンドへの接着層の接着が、従来の方法よりもより良いものであり、付加的な接着促進剤（下塗剤）を使用する必要がなくなるものである。

前記接着層のプラズマ処理だけが、同時にエッジバンドを加熱すること又は熱の進行による損害を生じることなしに、そのような薄い接着層を加熱する可能である。

エッジバンド及びプラズマ活性化接着層の共押出法が、本願発明によれば好ましいけれども、他の例も可能である。たとえば、エッジバンドは、最初、接着促進剤（下塗剤）を設けられるかコーティングされ、それから接着剤シート、接着剤溶液又は分散、又は液体熱溶融性接着剤の形での接着層が適用される。また、適当な表面構造を前提として、接着促進剤（下塗剤）を使用することなしに、エッジバンドに接着層を設けることが可能である（たとえば、接着剤が設けられるエッジバンドの表面のコロナ処理後及び／若しくは粗削りの後）。

本願発明によれば、熱活性化接着層は、下記に詳細に説明される少なくともひとつの熱吸収及び／若しくは熱伝導性物質を有するものである。

本願発明によれば、接着層のエネルギー吸収及び／若しくは熱伝導性物質が、エネルギー吸収性及び熱伝導性であることが望ましい。

本願発明の好ましい例によれば、接着層のエネルギー吸収及び／若しくは熱伝導性物質が、可逆的にエネルギーを吸収することができることが望ましいものである。

これに関して、接着層のエネルギー吸収及び／若しくは熱伝導性物質が、接着層、特に熱溶融性接着剤の含有物若しくは（不可欠な）成分であることに利点があることが証明された。

本願発明の好ましい例によれば、接着層のエネルギー吸収及び／若しくは熱伝導性物質は、個々の及び／若しくは分離した粒子を具備するかまたはこれらの粒子からなるものである。

熱活性化接着層のポリマーに言ったかされる熱伝導性粒子は、特に接着剤に均一に分布された金属粒子であることが好ましい。不均一な分布又は傾斜を有する分布は、プラズマ噴射によって作用される側面から離れた領域が、同様に十分に加熱されるか、特別にこれがその場合でない時に、接着剤の層厚に依存して、意図されるものである。これは、接着剤の熱伝導率に依存し、さらに接着層の接着剤が、エッジバンド自体の材料から離れたところにある自由上面のみ、又は深層領域においても樹脂化されるか液化される範囲に依存する。

接着層のポリマーへの接合を考慮された熱伝導性粒子は、金属粒子、特にアルミニウム粒子を含むものである。

熱伝導性粒子の粒サイズは、全体として接着層に要求される熱伝導率に適合される。例えば、金属粒子は、粉末又は顆粒の嘉一で、接着層のポリマーに混合され、そこに接合されることが望ましいものである。

本願発明に関して適当であるプラズマ活性化接着剤、特にエネルギー吸収又は熱伝導性物質を有する熱活性化又はプラズマ活性化接着剤は、例えば、ドイツ、デトモルドのJowat AGによって販売されているものが利用可能である。

本願発明の方法は、原則的に、連続した方法、特にスルートラベル法として、ステーショナリー法としての両方で作業されることが望ましい。

本願発明に関して、スルートラベル法は、特に連続した機械の流れに関する方法を意味する。ワークピースは、コンベア又はベルト装置によって、連続した流れで、エッジ取付手段に移送され、そこで、それらはエッジバンドを有し、ワークピースの連続した流れにおいてふたたびその手段から出発する。

これに対して、ステーショナリー法は、一般的に可動式の機械加工装置（例えば、エッジ取付手段）において実行される。この目的のために、ワークピースは、機械加工装置の個々に移送され、そこでそれらは機械加工され、再び個々に送出される。主として、機械加工の間、ワークピースは、機械加工手段内にとどまっていると共に、機械加工手段の部分がワークピースに沿って移動する。しかしながら、上述したステーショナリー法について、ワークピースが、機械加工の過程において滞在位置から数メートルずらせることも可能である。

好ましい例によれば、本願発明の方法は、流れ作業法として、好ましくは連続作業において作業されることが望ましい。

本願発明の方法が実行される伸び率は、本願発明に関して広い範囲で変化することが好ましい。本願発明の方法は、少なくとも５ｍ／ｍｉｎ、特に少なくとも１０ｍ／ｍｉｎ、好ましくは少なくとも２０ｍ／ｍｉｎ、特に好ましくは少なくとも３０ｍ／ｍｉｎの伸び率で実行されるものである。特にこの方法は、５〜１０ｍ／ｍｉｎの範囲内、特に１０〜７５ｍ／ｍｉｎの範囲内、好ましくは１５〜６０ｍ／ｍｉｎの範囲内、特に好ましくは２０〜５０ｍ／ｍｉｎの伸び率で実行されるものである。低い伸び率は、ステーショナリー法に対応すると共に、より大きい伸び率は、少なくとも現在では、市場で入手可能な装置では達成することができないものである。それにもかかわらず、特別な応用について又は特定の場合において、本願発明の範囲を逸脱することなしに、上述された説明から逸脱することも可能である。これについての決定は、その技術分野における通常の知識を有するものが、専門知識及び判断の範囲内である。

そのため、本願発明の方法に関して、上述したように、熱活性化接着層は、下記に詳細に説明されるようなプラズマ照射によって、加熱されるものである。

本願発明に関して、プラズマ照射は、プラズマ源によって、特に少なくとも１つ、好ましくは２つ以上のプラズマノズルを有するプラズマ源によって実行されることが望ましい。

特にプラズマノズルから出現するプラズマの温度に関して、本願発明に関して、広い範囲で変化することが好ましい。プラズマの温度、特にプラズマノズルから出現するプラズマの温度は、２００〜１０００℃の範囲内、特に３００〜９００℃の範囲内、好ましくは４００〜８００℃の範囲内であることが望ましい。それにもかかわらず、特定の場合、又は特別な応用に関して、本願発明の範囲を逸脱することなしに、上述された説明から逸脱することも可能であり、これについての決定は、その技術分野における通常の知識を有するものの専門知識及び判断の範囲内である。

同様に、プラズマ照射がプラズマ活性化接着層に作用するエネルギーは、広い範囲で変化することが好ましい。プラズマ照射は、プラズマ活性化接着層上で０．５〜２０ｋＷｈ、特に１〜１０ｋＷｈのエネルギーで作用する。

プラズマ照射のエネルギーによれば、プラズマ源の電気エネルギー消費は、本願発明に関して広い範囲で変化することが好ましい。プラズマ照射を生じるために、プラズマ源は、０．５〜２０ｋＷｈ、特に１〜１０ｋＷｈの電気エネルギー消費を有する。

それにもかかわらず、特定の場合、又は特別な応用に関して、本願発明の範囲を逸脱することなしに、プラズマ活性化接着層上のプラズマ照射のエネルギー作用及びプラズマ源の電気エネルギー消費に関する説明から逸脱することも可能であり、これについての決定は、その技術分野における通常の知識を有するものの専門知識及び判断の範囲内である。

本願発明の好ましい例によれば、プラズマ照射は、プラズマ源によって、特に少なくとも１つ、好ましくは２つ以上のプラズマノズルによって実行され、前記接着層からプラズマ源、特にそのノズルまでの距離は、０．５〜２０ｍｍの範囲内、特に１〜１０ｍｍの範囲内、好ましくは２〜８ｍｍの範囲内、特に好ましくは３〜６ｍｍの範囲内に設定されることが望ましい。

本願発明に関して、エッジバンドと狭い面との接合、特に装着は圧接加工によって実行される。これは、その技術分野における通常の知識を有する者にはよく知られたものである。

本願発明の第２の様相によれば、本願発明は、少なくとも１つの狭い面にエッジバンドを有し、本願発明の方法によって取得されるワークピース、特にパネル状のワークピースである。

本願発明の方法によって製造されるワークピースは、従来の方法によって製造されたワークピースと著しく異なっている。すでに述べたように、本願発明の方法が実行されたとき、実質的に少ない接着剤が要求される。言い換えると、適用される接着層は、実質的により薄いものである（「不可視接合」）。より少ない量の接着剤の結果として、エッジバンドを押圧した場合に、接着ラインから接着剤が膨出するという結果が出現しない。従来の方法において、これは、剥離剤でワークピースを前処理し、超過した接着剤を排除し、後処理で再び剥離剤を排除するコストのかかる不便な方法によって防止される。さらに、このより薄い接着層は、より狭い接着ラインを生成し、その接着ラインは、わずかに目視できるかほとんど目視で認知できないものであり、いわゆる不可視接合である。その不可視接合は、従来の接合ラインより審美的により魅力的であるだけでなく、力学的に負荷に関して実質的により頑丈であり、そのため、コーティング作業の対象物として考察される。本願発明によれば、エッジバンド及びプラズマ活性化接着層が、共押出法によって製造されるので、接着層は、極端に均等であり、接着剤のナイフコーティング塗布若しくはロールコーティング塗布の場合におけるようなグリッドマーキングやパターンを有しない。この結果として、結果として生じる接着は、特にその縁部分で著しく均等で頑丈であり、適用のモードから生じる開口構造を有しない。前記結果として生じる接着は、強化され、特に強化された剥離強度及び強化された不浸透性を有するものである。

そのため、本願発明の方法によって得られる接着ラインは、実質的に水分及び埃の浸透に対してほとんど影響を受けないので、接着及びこれによるワークピースは、大変長い寿命を有する。

この種のプラズマ活性された接着に関して、特にエッジバンド及び接着層の前述した共押出法の場合において、エッジバンド又はワークピースを接着させるための先の接着促進剤を必要としない。本願発明の方法は、著しい耐久性のある接着を生じ、事実上欠点が存在しない。プラズマ活性は、ワークピースに関する接着層の接着だけでなく、エッジバンドの接着層への接着を強化する。

本願発明の第３の様相によれば、本願発明は、接合によって、パネル状ワークピース（材料部分）の少なくとも１つの狭い表面（狭い側面）に、エッジバンド（エッジストリップ）を装着するための装置であり、上述したように本願発明の方法を実行するために、該装置は、
−エッジバンドを収容し及び／若しくは連続して分配する少なくとも１つの手段と、
−エッジバンドを加熱するための、好ましくはその接着層を加熱するための少なくとも１つのエネルギー源、好ましくは照射源と、
−前記ワークピースの狭い表面に対してエッジバンドを圧接する少なくとも１つの圧接手段と、
−前記ワークピースを移動させ及び／若しくは移送する少なくとも１つの移送手段と、を具備し、前記エネルギー源が、プラズマ源であるものである。

プラズマ源のプラズマノズルの数に関して、それらの数は広い範囲で変化することが望ましい。プラズマ源は、少なくとも１つ好ましくは２つ以上のノズル、特に２〜１０コのノズルを有するものである。

本願発明の好ましい例によれば、プラズマ源、特にそのノズルは、ワークピースの狭い側面とエッジバンドの間に位置することが望ましく、且つ／又は、前記プラズマ源、特にそのノズルは、変位可能、特にすべての空間的方向に変位可能であることが望ましい。

前記エッジバンドからプラズマ源、特にそのノズルまでの距離は、広い範囲で変化することが望ましい。エッジバンド、特にその接着層から、プラズマ源、特にそのノズルまでの距離は、０．５〜２０ｍｍの範囲内、特に１〜１０ｍｍの範囲内、好ましくは２〜８ｍｍの範囲内、特に好ましくは３〜６ｍｍの範囲内であることが望ましい。しかしながら、特定の場合、又は特別な応用に関して、本願発明の範囲を逸脱することなしに、上述された説明から逸脱することも可能であり、これについての決定は、その技術分野における通常の知識を有するものの専門知識及び判断の範囲内である。

プラズマ源は、２００℃〜１０００℃、特に３００℃〜９００℃、好ましくは４００℃〜８００℃のノズルから出現するプラズマ温度を生じさせることが望ましい。

プラズマ源は、０．５〜２０ｋＷｈ、特に１〜１０ｋＷｈのエネルギーを生じさせることが望ましい。

本願発明の装置のプラズマ源は、０．５〜２０ｋＷｈ、特に１〜１０ｋＷｈの電力消費を有することが望ましい。

本願発明の第４の様相によれば、本願発明は、エッジバンド（エッジストリップ）をパネル状ワークピース（材料部分）の狭い表面（狭い側面）に接着するためのプラズマ及び／若しくはプラズマ照射の使用である。

本願発明によれば、プラズマ及び／若しくはプラズマ照射が、特にパネル状ワークピース（材料部分）の狭い表面（狭い側面）へのエッジバンド（エッジストリップ）の装着において接着剤を加熱し及び／若しくは活性化するために使用される。

本願発明の方法及び本願発明による使用、さらに本願発明の装置は、多くの利点を有し、特許適格性の指摘が考慮されるべきである。

プラズマ噴射の浸透深さは、大きな正確さで調整されるものであり、エッジバンドは、少なくとも実質的に加熱されず、それに代わって、プラズマ活性化接合層又は接着層のみに加熱が実施される。そのため、コートされたワークピースは、即座にさらなる加工−例えば、圧延加工−が施される。

本願発明の方法が使用される場合、冷たすぎたり、熱すぎたり、焼失してしまったりした接着剤の結果として生じる不十分な接合のような決定がないものである。

プラズマ活性接合層又は接着層は、直接的に活性化されるので、エッジバンドを介しての間接加熱が少なくとも実質的になくなるので、比較的少ないエネルギーが要求される。このエネルギー消費は、１〜２ｋＷｈである（レーザ処理による接着層の加熱処理の場合の約９０ｋＷｈと比較）。

エッジバンド及びワークピースは、即座に接合される。冷却時間の削除の結果として、休止時間が最適化される。

接着層の直接的且つ急速な加熱の結果として、従来の方法よりも接着剤のより大きなスペクトルを処理することが可能となる。

プラズマ、特にその温度又は放射エネルギー出力は、高価で且つ不便であるため、それぞれの接着剤に対応して調節される必要はなく、その代わりに広く使用することが可能である。

従来の接着層と比べて、プラズマ活性化接着層は、大変薄く、それによって視覚的に目立たない接合継ぎ目であり、視覚的に接合していないように見える接合が可能となる（「不可視接合」）。

比較的薄い接着層の急激な硬化の結果として、エッジバンドを急激に圧延するための下流圧延手段が、硬化していない接着剤によって詰まったり、汚れたりすることがない。

この方法は、高い大気湿度の領域において最適である。さらに、ワークピースの表面へのエッジバンドの接合は、暑さ及び寒さに対して高い抵抗を有する。

プラズマノズルと接合面との間の距離は、考慮可能な許容範囲内で選択されることが望ましく、０．５〜２０ｍｍの範囲内で配置される。

この方法は、安全性を最優先にする必要がほとんど無い。プラズマ噴射による皮膚接触では、少しの皮膚やけどが生じる。これと比較してレーザ砲の使用は、コストのかかる不便な遮蔽を必要とする。

さらに、本願発明の装置は、頻繁なメンテナンスをする必要が無く、さらにまた、従来技術のすでに存在するラインに容易に一体化され、又は装着されることも可能である。

本願発明のさらなる具体例、改良例、変形例及び利点は、本願発明の範囲を逸脱することなしに本明細書を読むことによって、通常の知識を有する者にとって、容易に理解し、具体化することができるものである。

図１は、本願発明の方法の順番を示すと共に、エッジバンドを装着する本願発明に係る装置を示すものである。

図１に示されるように、接合によってエッジバンド若しくはエッジストリップ３を、パネル状ワークピース又は材料部分７の少なくとも１つの狭い表面若しくは狭い側面７ａに装着するための本願発明の装置１は、前記エッジバンド３を収容し及び／若しくは連続して分配する少なくとも１つの手段２と、前記エッジバンド３、好ましくはその接着剤コーティングを加熱するための少なくとも１つのエネルギー源、好ましくは照射源４とを具備し、さらにエッジバンド３をワークピース７の狭い表面に圧接する少なくとも１つの圧接手段５と、ワークピース７を移動又は移送するための少なくとも１つの移送手段６を具備するものであり、さらに前記エネルギー源４が、プラズマ源若しくはプラズマ源として考案されたものである。

図１において示されるように、プラズマ源４は、少なくとも１つのノズル４ａ、好ましくは２つ以上のノズル４ａ、特に好ましくは２〜１０コのノズル４ａを有する。前記プラズマ源４，特にそのノズル４ａは、ワークピース７の狭い側面７ａとエッジバンド３の間に位置するか、位置することができるものである。特に、プラズマ源４，特にそのノズル４ａは、変位可能、特にすべての空間的方向に変位可能である。

本願発明の装置に関するこの様相の詳細については、本願発明に関して前述された内容を参照することが望ましい。

図１において示されるように、本願発明の方法の過程は、下記するものである。エッジバンド３が、好ましくは連続して適当な収容及び配送手段２から特にプラズマ処理過程に移送され、そこでプラズマが、プラズマ源４のノズル４ａを通過して、エッジバンドの接着側の接着剤コーティングが溶融され、それに続いて圧接手段５によってワークピース７の狭い面７ａに圧接され、移送手段６によって次に進むものであり、それによってエッジバンド３は、前記狭い面７ａに長さ方向が合わせられて装着されるものである。本願発明の方法の過程に関するこの様相についての詳細は、上記記載から明らかであるため不必要な重複は避けるものである。

本願発明は、下記する典型的な例によって説明されるが、これは本願発明を限定するものではない。

下記するように、本願発明の典型的な例は、パネル状ワークピースにエッジバンドを装着するための従来方法と比較されるもので、この方法において取得されるエッジバンド付きのワークピースである。特に、本願発明の方法及びこの方法によって取得されたワークピースは、紫外線照射、赤外線照射、熱風送風、マイクロ波及びレーザ照射による接着層の加熱及びそれによって得られるワークピースと比較されるものである。

すべての試験において、幅３ｃｍ、長さ２ｍのエッジバンドが、チップボードパネルの２ｃｍの表面に装着され、その後フラッシュ圧延される。

第１シリーズの試験において、エッジバンドは、最初に接着促進剤（下塗剤）で処理されると共に、ドイツ、デトモルドのJowat AGから市販された２つの熱溶融性接着剤の１つが設けられる（例えば、ナイフコーティング、スプレー、ロール等によって）。熱溶融性接着剤の再溶融（活性化）は、紫外線照射、赤外線照射、熱風送風、マイクロ波又はレーザビーム（比較）によって実行されるか、又は、本願発明のプラズマ照射によって実行される。

接合は、図１において示される図表に対応する装置において実行される。言い換えると、ワークピースと合致する直前に、前記接着層が熱粘着性状態まで加熱され、前記エッジバンドが前記ワークピースに圧接される。接着層の加熱の期間及びワークピースの進行速度は、使用される熱源の性質によって、最上の接合が一般的試験状態下で可能となるように調整されるものである。

さらに、すべての試験は、再度繰り返されるが、異なるものとして、エッジバンドは、接合されないか組み込まれず、代わりにエネルギーの供給終了直後に、エッジバンドの接着層の温度が、赤外線の記録によって測定される。

さらなる一連の試験において、ここの手順の場合だけでなく、上述した方法における熱溶融性接着剤を有するエッジバンドの使用と、エッジバンド及び接着層を共押出法（例えば、接着促進剤又は下塗り剤なしに）によって製造したエッジバンドの使用とを比較するものである。

すべてのテストに使用されるプラズマ源は、ドイツ、シュタインハーゲンのPlasmatreat GmbHから販売されるOpenair（登録商標）システムである。プラズマの温度は、それぞれの場合においてそれがノズルから離れる時に約６５０℃であり、６ｍｍの距離で約４００℃である。

一連の試験の結果は、表１においてまとめられる。

さらに、これらの方法及びそれらを使用して製造されたワークピースは、接着の品質及び方法の経済性に関しても評価される。接着の品質を測定するために、接着の剥離強度、接着による水吸収、及び接着ラインが調査される。この方法の経済的評価、この方法の実現可能性及び汎用性及びそれに伴うコスト（例えば、取得コスト及びエネルギーコスト）が評価される。

接着剤を有するエッジバンドを使用するとき、プラズマ活性化を有する方法又は接着層のレーザ照射による活性化を有する方法は、それらだけが十分に短い時間（約０．１〜０．２秒）で、接着層を加熱することができるので、機械加工流れ工程体制に適している。別の方法では、５ｍ／ｍｉｎの進行速度が、現実的であり、それらは、ステーショナリー法として実行される。

プラズマ照射、レーザ照射、及び熱風送風によってのみ、エッジバンドとワークピースとの安定した永続的な接着のために、十分に高い温度が達成される。別の方法では、約５０℃の温度だけが達成される。接着の品質に関して、接着層のプラズマ活性化及びレーザ活性化の方法が、他の方法より十分に優れている。

しかしながら、接着層のプラズマ活性化の方法は、レーザ処理の場合と比べて大きい進行速度で実行できるものであり、第１にプラズマ処理のエネルギー消費が実質的に低いこと、第２のレーザビームは、接着層の厚さ及び性質に対応して調節しなければならないので高価で不便であることから、この方法の経済的な立場からも非常に有効である。

接着層を有する強押出法によって製造されたエッジバンドは、プラズマ活性化された接着に使用される場合には、その結果は、決して目視できない接着ラインを有するより頑丈でより強い接着である。

試験の結果は、下記する表１にまとめられる。

本願発明の第２の様相によれば、本願発明は、本願発明の方法によって取得されるワークピースである。

本願発明の第３の様相によれば、本願発明は、本願発明の方法を実行する装置である。

最後に、本願発明は、プラズマの使用を提供する。

Claims (30)

1. 接合によって、パネル状ワークピース（材料部分）に、エッジバンド（エッジストリップ）を装着する方法であって、前記エッジバンドが、接合に先立って照射によって加熱される熱活性化接着層を有するワークピースに接続されるその側面（接触側）に設けられる方法において、
   前記熱活性化接着層は、プラズマ活性化の形であり、特に熱活性化接着層が少なくとも１つのエネルギー吸収及び／若しくは熱伝導性物質を有すること、且つ
   熱活性化接着層の加熱が、プラズマ照射によって実行されることを特徴とする方法。
2. 前記エッジバンドが、熱可塑性物質、熱溶融性物質、木、紙、又は段ボールを具備するエッジバンドであることを特徴とする請求項１記載の方法。
3. 前記エッジバンドが、特に（ｉ）ポリオレフィン、好ましくはポリエチレン（ＰＥ）又はポリプロピレン（ＰＰ）；（ｉｉ）ポリメタクリレート（ＰＭＡ）；（ｉｉｉ）ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）；（ｉｖ）ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）；（ｖ）ポリハロゲン化ビニリデン、特にポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）又はポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）；（ｖｉ）アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）；（ｖｉｉ）ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）；（ｖｉｉｉ）メラミン−ホルムアルデヒド樹脂；（ｉｘ）エポキシ樹脂；（ｘ）フェノール樹脂；（ｘｉ）ユリア樹脂に基づく熱可塑性物質又は熱硬化性物質からなるエッジバンドであること請求項１又は２記載の方法。
4. 前記ワークピースが、木製、木製代用品、合成樹脂又はガラスを具備するワークピースであり、好ましくは木製又は木製代用品を具備するワークピースであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の方法。
5. 前記プラズマ活性化接着層は、特に反応性若しくは非反応性熱溶融性接着剤に基づく少なくとも１つの熱溶融性接着剤を具備することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の方法。
6. 前記プラズマ活性化接着層は、オレフィン、特に非晶質ポリ−α−オレフィン（ＡＰＡＯ）ポリアミド（ＰＡ），ポリウレタンエラストマー（ＴＰＥ）、コポリアミドエラストマー（ＣｏＰａ）及び／若しくはエチレン／ビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）に基づく少なくともひとつの熱溶融性接着剤を具備することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の方法。
7. 前記プラズマ活性化接着層は、２００μｍ以下、特に１５０μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下の厚さを有すること、且つ／又は、前記プラズマ活性化接着層は、０．１〜２００μｍの範囲内、特に１〜１５０μｍの範囲内、好ましくは２〜１００μｍの範囲内の厚さを有することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載の方法。
8. 前記プラズマ活性化接着層は、３００ｇ／ｍ^２以下の割合で、特に２００ｇ／ｍ^２以下の割合で、好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下の割合で、適用されること、且つ／又は、前記プラズマ活性化接着層は、１〜３００ｇ／ｍ^２の範囲内、特に５〜２００ｇ／ｍ^２の範囲内、好ましくは１０〜１５０ｇ／ｍ^２の範囲内の適用率で塗布されることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つに記載の方法。
9. 前記エッジバンドと前記プラズマ活性化接着層は、接合作業の前に密接に及び／若しくは永続的にお互いに接合されること、且つ／又は、熱活性化接着層でワークピース（接触側）に接合されるその側面が前処理されているエッジバンドが、使用されることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１つに記載の方法。
10. 前記エッジバンドを前記プラズマ活性化接着層に設けることが、共押出法によって実行されるか実行されていることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１つに記載の方法。
11. 前記接着層のエネルギー吸収及び／若しくは熱伝導性物質が、エネルギー吸収性及び熱伝導性を有することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１つに記載の方法。
12. 前記接着層のエネルギー吸収及び／若しくは熱伝導性物質が、可逆的にエネルギーを吸収することができることを特徴とする請求項１〜１１の何れか１つに記載の方法。
13. 前記接着層のエネルギー吸収及び／若しくは熱伝導性物質が、接着層、特に熱溶融性接着剤の含有物若しくは不可欠な成分であること特徴とする請求項１〜１２のいずれか１つに記載の方法。
14. 前記接着層のエネルギー吸収及び／若しくは熱伝導性物質が、個々の及び／若しくは分離した粒子、特に金属粒子、好ましくはアルミニウム粒子を具備するかまたはこれらの粒子からなることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１つに記載の方法。
15. 該方法は、連続した方法として、特にスルートラベル法として、又は、ステーショナリー法として、好ましくはスルートラベル法として操作されることを特徴とする請求項１〜１４のいずれか１つに記載の方法。
16. 該方法は、少なくとも５ｍ／ｍｉｎ、特に少なくとも１０ｍ／ｍｉｎ、好ましくは少なくとも２０ｍ／ｍｉｎ、特に好ましくは少なくとも３０ｍ／ｍｉｎの伸び率で実行されること、且つ／又は、該方法は、５〜１０ｍ／ｍｉｎの範囲内、特に１０〜７５ｍ／ｍｉｎの範囲内、好ましくは１５〜６０ｍ／ｍｉｎの範囲内、特に好ましくは２０〜５０ｍ／ｍｉｎの伸び率で実行されることを特徴とする請求項１〜１５のいずれか１つに記載の方法。
17. 前記プラズマ照射は、プラズマ源によって、特に少なくとも１つ、好ましくは２つ以上のプラズマノズルを有するプラズマ源によって実行されることを特徴とする請求項１〜１６のいずれか１つに記載の方法。
18. 前記プラズマの温度、特にプラズマノズルから出現するプラズマの温度は、２００〜１０００℃の範囲内、特に３００〜９００℃の範囲内、好ましくは４００〜８００℃の範囲内であることを特徴とする請求項１〜１７のいずれか１つに記載の方法。
19. 前記プラズマ照射は、プラズマ活性化接着層上で０．５〜２０ｋＷｈ、特に１〜１０ｋＷｈのエネルギーで作用すること、且つ／又は、前記プラズマ照射は、０．５〜２０ｋＷｈ、特に１〜１０ｋＷｈの電気エネルギー消費を有するプラズマ源を使用して生成されることを特徴とする請求項１〜１８のいずれか１つに記載の方法。
20. 前記プラズマ照射は、プラズマ源によって、特に少なくとも１つ、好ましくは２つ以上のプラズマノズルによって実行され、前記接着層からプラズマ源、特にそのノズルまでの距離は、０．５〜２０ｍｍの範囲内、特に１〜１０ｍｍの範囲内、好ましくは２〜８ｍｍの範囲内、特に好ましくは３〜６ｍｍの範囲内に設定されることを特徴とする請求項１から１９のいずれか１つに記載の方法。
21. 前記接合、特に前記エッジバンドの狭い面への取り付けは、圧接加工で実行されることを特徴とする請求項１〜２０のいずれか１つに記載の方法。
22. 請求項１〜２１のいずれか１つに方法によって得られるワークピース（材料部分）であって、その少なくとも１つの狭い面（狭い側面）にエッジバンド（エッジストリップ）を備えたことを特徴とするワークピース。
23. 接合によって、パネル状ワークピース（材料部分）の少なくとも１つの狭い面（狭い側面）にエッジバンド（エッジストリップ）を装着するものであり、特に請求項１〜２１のいずれか１つの方法を実施するための装置において、
    該装置（１）が、エッジバンド（３）を収容し及び／若しくは連続して分配する少なくとも１つの手段（２）と、エッジバンド（３）、好ましくはその接着層を加熱するための少なくとも１つのエネルギー源（４）、好ましくは照射源と、前記ワークピース（７）の狭い面（７ａ）に対してエッジバンド（３）を圧接するための少なくとも１つの圧接手段（５）と、ワークピース（７）を移動する及び／若しくは移送する少なくとも１つの移送手段（６）とを具備すると共に、前記エネルギー源（４）が、プラズマ源であることを特徴とする装置。
24. 前記プラズマ源（４）が、少なくとも１つのノズル（４ａ）、好ましくは２つ以上のノズル（４ａ）、特に好ましくは２〜１０コのノズル（４ａ）を具備することを特徴とする請求項２３記載の装置。
25. 前記プラズマ源（４）、特にそのノズル（４ａ）が、ワークピース（７）の狭い側面（７ａ）とエッジバンド（４）の間に位置すること、且つ／又は、前記プラズマ源（４）、特にそのノズル（４ａ）は、変位可能、特にすべての空間的方向に変位可能であり、特に、エッジバンド（３）、特にその接着層から、プラズマ源（４）、特にそのノズル（４ａ）までの距離が、０．５〜２０ｍｍの範囲内、特に１〜１０ｍｍの範囲内、好ましくは２〜８ｍｍの範囲内、特に好ましくは３〜６ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項２３又は２４に記載の装置。
26. 前記プラズマ源（４）は、２００℃〜１０００℃、特に３００℃〜９００℃、好ましくは４００℃〜８００℃のノズル（４ａ）から出現するプラズマ温度を生じさせることを特徴とする請求項２３〜２５のいずれか１つに記載の装置。
27. 前記プラズマ源（４）は、０．５〜２０ｋＷｈ、特に１〜１０ｋＷｈのエネルギーを生じさせることを特徴とする請求項２３〜２６のいずれか１つに記載の装置。
28. 前記プラズマ源（４）は、０．５〜２０ｋＷｈ、特に１〜１０ｋＷｈの電力消費を有することを特徴とする請求項２３〜２７のいずれか１つに記載の装置。
29. パネル状ワークピース（材料部分）の狭い面（狭い側面）にエッジバンド（エッジストリップ）を接合するためのプラズマ及び／若しくはプラズマ照射の使用。
30. パネル状ワークピース（材料部分）の狭い面（狭い側面）へのエッジバンド（エッジストリップ）の装着において、接着剤を加熱し及び／若しくは活性化するためのプラズマ及び／若しくはプラズマ照射の使用。
    

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