JP2011224899A - 金型の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、冷却穴の表面に発生する変質層を確実に解消することができる技術を提供することを課題とする。
【解決手段】金型に冷却剤を流すことができる冷却穴が設けられている金型１０の製造方法において、下穴開け工程にて下穴を開けた金型１０を熱処理装置３５で熱処理する熱処理工程と、次に、熱処理によって変質した下穴の表面２８を切削対象とし、下穴の入口２５から下穴の奥部２７に行くほど切削厚さが小さくなるようにして切削することで冷却穴１８が形成される穴切削工程と、からなる。下穴２２は、下穴２２の入口の径に比較して、下穴２２の奥部の径が大径である。下穴２２は、中ぐり工具を用いて開ける。
【選択図】図１２

Description

本発明は、金型を冷却する冷却穴が備えられている金型の製造方法の改良に関する。

金型を冷却するために水等の冷却剤を流すことができる冷却穴付き金型がある。この冷却穴は、ドリルなどの穴開け加工により形成される。次に、冷却穴が設けられている金型に、焼入れ・焼戻しが施される。金型に焼入れ・焼戻を施すと、冷却穴の表面が硬化されると共に変質する。変質した冷却穴に、冷却剤を流すと、この冷却剤によって冷却穴の表面が腐食され易くなる。腐食による結果、冷却穴に割れが発生し易くなる。

上記冷却穴に発生する割れの対策技術が提案されている（例えば、特許文献１（図１）参照。）。

特許文献１を次図に基づいて説明する。
図１６に示されているように、熱間加工用金型１００に冷却穴１０１が開けられ、この冷却穴１０１の内壁に窒化防止剤１０２が塗布され、冷却穴１０１の入口は、ステンレス製ねじ１０３によって封止されている。上記対策によって、熱処理ガスが冷却穴１０１内への侵入することを阻止し冷却穴１０１の表面への接触を防止する。熱処理ガスを冷却穴１０１の表面に接触させないようにすることで、冷却穴１０１の表面に変質層が発生することを防止する。

しかしながら、冷却穴１０１の入口が封止され、冷却穴１０１内に熱処理ガスの侵入が防止されたか否かを確認することは難しい。万一にでも、冷却穴１０１内に熱処理ガスが侵入すると冷却穴１０１の表面に変質層が発生することになる。
冷却穴の表面に発生する変質層を確実に解消することができる技術が望まれる。

特開平１１−６１３７５号公報

本発明は、冷却穴の表面に発生する変質層を確実に解消することができる技術を提供することを課題とする。

そこで、本発明者らは、熱処理によって冷却穴の表面に生ずる変質層について調査したところ、以下の知見を得た。
熱処理によって、冷却穴の表面に変質層が形成されている。この変質層の厚さは、例えば、深さ３００ｍｍ程度の冷却穴では、冷却穴の入口で約０．１ｍｍの厚さであり、冷却穴の奥部では、０．０５ｍｍ程度の厚さである。前記変質層の厚さは、冷却穴の入口から奥に行くにしたがって薄くなっていることが判明した。このような知見に基づき、変質層を解消することができる冷却穴の形成方法が導かれる。

すなわち、請求項１に係る発明は、金型に冷却剤を流すことができる冷却穴が設けられている金型の製造方法において、金型に下穴を開ける下穴開け工程と、次に、金型を熱処理する熱処理工程と、次に、熱処理によって変質した下穴の表面を切削対象とし、下穴の入口から下穴の奥部に行くほど切削厚さが小さくなるようにして切削することで冷却穴が形成される穴切削工程と、からなることを特徴とする。

請求項２に係る発明では、下穴は、下穴の入口の径に比較して、下穴の奥部の径が大径であることを特徴とする。

請求項３に係る発明では、下穴は、中ぐり工具を用いて開けることを特徴とする。

請求項４に係る発明では、冷却穴は、入口を短いシャンクの工具で開け、奥部を長いシャンクの工具で開けることを特徴とする。

請求項５に係る発明では、冷却穴は、径が一定の円柱状の穴であることを特徴とする。

請求項１に係る発明では、冷却穴を形成する工程は、金型に下穴を開ける下穴開け工程と、金型を熱処理する熱処理工程と、熱処理によって変質した下穴の表面を切削対象とし、下穴の入口から下穴の奥部に行くほど切削厚さが小さくなるように切削する穴切削工程と、からなる。

熱処理後に下穴の表面に形成される変質層の厚さは、例えば、冷却穴の深さが３００ｍｍのとき、冷却穴の入口付近で０．１ｍｍ程度の厚さになる。この変質層の厚さは、穴の奥に行くほど薄いものとなっている。

そこで、本発明では、変質した穴表面の切削厚さは、変質層の厚さ変化と同様な傾向をもたせ、冷却穴の入口から冷却穴の奥部に行くほど薄くなるようにした。
仮に、穴表面の切削厚さを、冷却穴の入口の変質層が除去される厚さで除去すると、冷却穴の奥部では、変質層でない層まで余計に除去することになる。
上記と反対に、穴表面の切削厚さを、冷却穴の奥部の変質層が除去される厚さで除去すると、冷却穴の入口の変質層を完全に除去できないという問題がある。

この点、本発明では、下穴の表面の切削厚さは、冷却穴の入口から冷却穴の奥部に行くほど小さくなるようにした。すなわち、変質層が厚い冷却穴の入口は、切削厚さを厚くし、変質層が薄い冷却穴の奥部の切削厚さは薄くしたので、変質層のみを効率良く除去することができる。
この結果、本発明によれば、冷却穴の表面に発生する変質層を効率良く確実に解消する技術が提供される。

請求項２に係る発明では、下穴は、下穴の入口の径に比較して、下穴の奥部の径が大径である。
熱処理工程で、冷却穴の入口に形成される変質層の厚さは、冷却穴の奥部に形成される変質層の厚さに較べて厚い。そこで、下穴開け工程で、下穴の入口の径は、下穴の奥部の径に較べて小径にし、下穴の奥に行くに従って徐々に大径となるようにした。

仮に、下穴を、冷却穴の入口付近から奥部に至るまで同一径の穴にした場合には、変質層を除去するために、冷却穴の入口の切削厚さは、奥部の切削厚さに較べて厚くする必要があった。すると、冷却穴を一定の内径で形成することができない。

この点、本発明では、熱処理工程の前工程で開ける下穴は、熱処理工程で形成される変質層の厚さを考慮して小さい径に設定されているので、冷却穴を一定の内径にすることができる。一定の内径をもつ冷却穴であれば、一定径の工具を利用することができ、回転軸に刃面が傾斜配置されている工具に較べて工具費用を低く抑えることができる。

請求項３に係る発明では、冷却穴の入口付近の変質層は、冷却穴の奥部の変質層に較べて厚い。熱処理後、下穴の入口で厚く形成され、下穴の奥部で薄く形成されている変質層に対応して、あらかじめ、下穴を形成する場合には、中ぐり工具を用いて開けるようにした。中ぐり工具であれば、入口よりも奥部に行くほど大きな穴を容易に開けることができる。

請求項４に係る発明では、冷却穴の入口は、短いシャンクの工具で開けられる。短いシャンクの工具であれば、シャンクの剛性が高まり、振動等が起き難いので、切削送りを大きくすることができる。切削送りを大きくすることができれば、切削に係る生産性を高めることができる。

冷却穴の奥部は、長いシャンクの工具で開けられる。長いシャンクの工具では、短いシャンクの工具に較べてシャンクの剛性が低く、振動等が起き易くなるので、切込み量は小さくなるが、奥部は、入口部に較べて切込み量が小さいので、切削に係る生産性を維持することができる。

請求項５に係る発明では、冷却穴は、径が一定の円柱状の穴であるので、入口と奥部とで径が異なっている穴に較べると、効率良く穴を形成することができる。

本発明に係る冷却穴が備えられている金型の断面図である。 金型の製造方法を説明する図（下穴開け工程）である。 金型の製造方法を説明する図（熱処理工程）である。 金型の製造方法を説明する図（第１穴切削工程）である。 金型の製造方法を説明する図（第２穴切削工程）である。 下穴開け工程で開けた下穴を説明する断面図である。 熱処理工程で変質した下穴を説明する断面図である。 冷却穴の硬さ測定方法を説明する図である。 冷却穴の硬さ分布を説明する図である。 穴切削工程で切削した冷却穴の説明図である。 別実施例に係る金型の製造方法を説明する図（下穴開け工程）である。 別実施例に係る金型の製造方法を説明する図（熱処理工程及び穴切削工程）である。 別実施例に係る下穴開け工程で開けた下穴の説明図である。 別実施例に係る熱処理工程で変質した表面を説明する断面図である。 別実施例に係る穴切削工程で切削した冷却穴の説明図である。 従来の技術の基本構成を説明する図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。

本発明の実施例１を図面に基づいて説明する。
図１に示されているように、金型１０は、固定板１１と、この固定板１１に取付けられている固定型１３と、固定板１１の両端部から延ばされているガイドポスト１５、１５と、これらのガイドポスト１５、１５に摺動可能に設けられている可動板１２と、この可動板１２の固定型１３側の面にスペースブロック１６、１６を介して固定型１３に対向配置される可動型１４と、を主要な構成要素とする。固定型１３と可動型１４の間には、溶湯が射出され製品形状となる空間としてのキャビティ１７が形成されている。固定型１３に、冷却剤を流すことができる複数の冷却穴１８が開けられている。

次図以降で、これらの冷却穴１８の形成方法について詳細に説明する。なお、穴の入口の径と穴の奥部の径が異なっているときに、理解を容易にするため、実際の寸法に較べ、入口の穴径は、奥部の穴径よりも誇張して大きく表されている。
なお、冷却穴を可動型に開けることは差し支えない。

図２（ａ）〜図２（ｃ）に、金型に下穴を開ける下穴開け工程が示されている。
図２（ａ）において、金型１０に、切削工具、例えば、ガンドリル２１を回転させながら、図矢印ａ方向に移動させ、図２（ｂ）の如く、ガンドリル２１で一定の穴径をもつ下穴２２を開ける。本実施例では、金型１０の材料は、合金工具鋼で熱間金型用に利用されているＳＫＤ６１である。
図２（ｃ）に、ガンドリル２１で金型１０の表面に一定の穴径Ｄ１をもつ下穴２２が開けられている状態を示す。

図３に、金型を熱処理する熱処理工程が示されている。
冷却穴その他成型面の形状加工を行った金型１０を熱処理装置３５に入れ、金型１０に熱処理を施す。この熱処理工程では、焼入焼戻しを行う。具体的には、５００℃〜６００℃で第１予熱を行い、次に、７５０℃〜８００℃で第２予熱を行う。そして、１０１０℃から１０３０℃で加熱後急冷する焼入処理を行う。この焼入処理の次に、例えば、５６０℃〜６５０℃まで加熱後空冷する焼戻し処理を行う。この熱処理によって、後述する図７に示されているように下穴２２の表面が変質する。

図４及び図５に穴切削工程が示されている。
図４（ａ）において、熱処理によって変質した下穴２２の表面を切削対象とし、シャンク長Ｌ１ａの第１ドリル４６にて下穴の入口２５から下穴の中間部２６まで一定の穴径で切削し、図４（ｂ）に示すように下穴の入口２５から下穴の中間部２６に至るまで穴径Ｄ２の穴を得る。

図５（ａ）において、熱処理によって変質した下穴２２の表面を切削対象とし、シャンク長Ｌ１ｂ（Ｌ１ａ＜Ｌ１ｂ）の第２ドリル４７にて下穴の中間部２６から下穴の奥部２７に至るまで一定の穴径で切削し、図５（ｂ）に示すように下穴の中間部２６から奥部２７へ至るまで穴径Ｄ３に拡張した穴を得る。穴径の大小関係はＤ１＜Ｄ３＜Ｄ２となる。

すなわち、穴切削工程では、熱処理によって変質した下穴２２の表面を切削対象とし、例えば、シャンク長の異なる第１ドリル４６、第２ドリル４７を用いて下穴の入口２５から下穴の奥部２７に行くほど切削厚さが小さくなるようにして切削することで冷却穴１８が形成される。

図２〜図５を参照して、冷却穴を形成する工程は、金型１０に下穴２２を開ける下穴開け工程と、金型１０を熱処理する熱処理工程と、熱処理によって変質した下穴の表面２８を切削対象とし、下穴の入口２５から下穴の奥部２７に行くほど切削厚さが小さくなるように切削する穴切削工程と、からなる。

次に、下穴開け工程で開けた下穴２２について説明する。
図６に示されているように、下穴２２は深さ（Ｌ）、下穴の径（Ｄ１）の一定の穴径を有している。

次に、熱処理工程で変質した表面について説明する。
図７に示されているように、下穴２２の入口２５では、熱処理による変質層３６（図ドットで示される部分）の厚さは厚く、下穴２２の奥部２７に行くにしたがって変質層３６の厚さは薄く形成されている。その理由は、下穴２２の奥部２７に行くほど空気が滞留し、酸素の供給が少ないことによる。

本実施例では、Ｌ＝３００ｍｍであり、冷却穴の下穴の入口２５の変質層の厚さ（ｔ）は、約０．１ｍｍである。
熱処理後の下穴の入口２５を（ａ）、下穴の中間部２６を（ｂ）、下穴の奥部２７を（ｃ）とし、これらの（ａ）〜（ｃ）に形成された変質層の組織及び硬さについて以下に説明する。

次に、冷却穴の硬さ測定方法を説明する。
図８に示されているように、金型１０の下穴２２の周辺部分を試験片として切り出し、硬さ試験を行う。硬さ試験のステップとして、下穴２２の軸直角方向に金型を薄く切断して試験片４１とし、この試験片４１を樹脂４２に埋設し、樹脂４２に埋設した試験片４１をエメリー紙で研磨し、次に、バフ研磨し、このバフ研磨された試験片４１をマイクロビッカース硬度計４３を用いて測定する。
マイクロビッカース硬度計４３のダイヤモンド圧子は、仮下穴２３の軸方向に圧着されるので、仮下穴２３の表面から必要とする深さ位置における硬度を容易に測定することができる。

試験条件は、ＪＩＳ２２４４に示されているものとした。測定荷重は、熱処理後の下穴表面から深さ０．０２５ｍｍのとき１００ｇとし、表面から深さ０．０２５ｍｍ超のとき２００ｇとした。保持時間は１０秒である。硬さ試験の結果を次図にて説明する。

図９に下穴の深さ方向位置での硬さ分布が示されている。縦軸を硬さ（Ｈｖ）、横軸を下穴表面からの距離（Ｄ）とした。
図９（ａ）は下穴の入口の硬さ分布であり、図７（ａ）の位置での硬さが示されている。図中、下穴表面からＤが約０．１ｍｍまで硬さ（Ｈｖ）は、Ｈｖ１００程度から右肩上がりで上昇し、Ｄが約０．１ｍｍより深い地点になると、硬さ（Ｈｖ）はＨｖ４５０〜Ｈｖ５００の間でほぼ一定の値となっている。

図９（ｂ）は下穴の中間部の硬さ分布であり、図７（ｂ）の位置での硬さが示されている。図中、下穴表面からＤが約０．０５ｍｍまで硬さ（Ｈｖ）は右肩上がりで上昇し、Ｄが約０．０５ｍｍより深い地点になると、硬さ（Ｈｖ）はＨｖ４５０〜Ｈｖ５００の間でほぼ一定の値となっている。

図９（ｃ）は下穴の奥部の硬さ分布であり、図７（ｃ）での位置の硬さが示されている。図中、下穴表面からＤが約０．０２５ｍｍまで硬さ（Ｈｖ）は、下穴表面からＤが約０．０５ｍｍから深い値に較べて低くなっており、Ｄが約０．０５ｍｍより大きくなると硬さ（Ｈｖ）はＨｖ４５０〜Ｈｖ５００の間でほぼ一定の値となっている。

上記硬さ試験の結果や組織観察等により、熱処理による変質層は、入口では表面から深さ０．１２ｍｍ程度、中間部では表面から深さ０．０６ｍｍ程度、奥部では表面から深さ０．０３ｍｍ程度であることを見出した。

上記変質層の厚さ分布から、穴切削工程では、下穴の入口では切込み量を０．１５ｍｍとし、下穴の奥部では切込み量を０．０５ｍｍとすれば、熱処理による変質層を確実に除去することができる

次に、穴切削工程で切削した冷却穴について説明する。
図１０に示されているように、冷却穴１８は、長さ（Ｌ）、冷却穴の入口５１から中間部５２までの径が一定（Ｄ２）の円柱状の穴であり、冷却穴の中間部５２から奥部５３までの径が一定（Ｄ３）の円柱状の穴である。この穴は、入口側が穴径Ｄ２、奥側が穴径Ｄ３（Ｄ３＜Ｄ２）の段付き穴ということができる。ここで、穴径Ｄ２及び穴径Ｄ３は各々、変質層（図７、符号３６）が除去される必要十分な穴径であれば良い。

上記一連の工程により、冷却穴１８の表面に、熱処理により形成された変質層が確実に除去される冷却穴１８が形成される。このような冷却穴１８であれば、金型（図１、符号１０）に、冷却穴１８の周辺部に発生する割れ等の不具合を減少させることができる。

以上に述べた金型の製造方法の作用を次に述べる。
図２〜図４を併せて参照して、冷却穴１８を形成する工程は、金型１０に下穴２２を開ける下穴開け工程と、金型１０を熱処理する熱処理工程と、熱処理によって変質した下穴２２の表面を切削対象とし、下穴の入口２５から仮下穴の奥部２７に行くほど切削厚さが小さくなるように切削する穴切削工程と、からなる。

熱処理後に下穴２３の表面に形成される変質層３６の厚さは、例えば、冷却穴の深さが３００ｍｍのとき、冷却穴の入口付近で０．１ｍｍ程度の厚さになる。この変質層３６の厚さは、穴の奥に行くほど薄いものとなっている。

そこで、本発明では、変質した穴表面２８（下穴の表面２８）の切削厚さは、変質層３６の厚さ変化に対応して、冷却穴の入口５１から冷却穴の奥部５３に行くほど薄くなるように、入口の穴径Ｄ２、奥部の穴径Ｄ３（Ｄ３＜Ｄ２）をもつ段付き穴とした。

すなわち、変質層が厚い下穴の入口２５は、切削厚さを厚くし、変質層が薄い冷却穴の奥部２７の切削厚さを薄くしたので、変質層を効率良く除去することができる。
この結果、本発明によれば、冷却穴の表面に発生する変質層を効率良く確実に解消する技術が提供される。

熱処理工程で、冷却穴の入口としての下穴の入口２５に形成される変質層の厚さは、仮下穴の奥部２７に形成される変質層の厚さに較べて厚い。
本発明では、熱処理工程の前工程で開ける下穴２２は、熱処理工程で形成される変質層の厚さを考慮して小さい径に設定されている。具体的には、入口から奥部まで穴径Ｄ１を有もつ穴とした。
仮に、穴径が入口と奥部で異なるテーパー状の穴を加工する場合には、中ぐり工具を利用する必要があり、加工費用が嵩む。
この点、本実施例では、ドりル等の安価な工具を利用することができ、中ぐり工具等に較べて工具費用を低く抑えることができる。

また、冷却穴の入口となる下穴の入口２５に形成されている変質層は、冷却穴の奥部２７の変質層に較べて厚い。熱処理後、下穴の入口２５で厚く形成され、下穴の奥部２７で薄く形成されている変質層に対応して、下穴２２は、第１ドリル４６及び第２ドリル４７を用いて開けるようにした。このとき、シャンク長Ｌ１ａの第１ドリル４６で下穴の入口から中間部までの拡径を行い、シャンク長Ｌ１ｂの第２ドリル４７で下穴の中間部から奥部までの拡径を行うようにした。シャンク長の関係はＬ１ａ＜Ｌ１ｂであり、取代（除去量）の比較的大きな入口から中間部では、シャンク長の短い方の第１ドリル４６で加工し、取代（除去量）の比較的小さな中間部から奥部では、シャンク長の長い方の第２ドリル４７で加工した。

短いシャンク４６の第１ドリル４６であれば、シャンク４６の剛性が高まり、振動等が起き難いので、切削送り量（Ｆｅｅｄｒａｔｅ）を大きくすることができる。切削送り量を大きくすることができれば、切削に係る生産性を高めることができる。
一方、冷却穴１８を、中間部から奥部２７にかけて長いシャンク（Ｌ１ｂ）をもつ第２ドリル４７で開けた。長いシャンクの第２ドリル４７では短いシャンクの第１ドリル４６に較べてシャンクの剛性が低く、振動等が起き易くなるので、切込み量は小さくなるが、奥部２７は、入口２５に較べて切込み量が小さいので、切削に係る生産性を維持することができる。

本発明の実施例２を図面に基づいて説明する。
次図以降で、これらの冷却穴１８の形成方法について詳細に説明する。なお、穴の入口の径と穴の奥部の径が異なっているときに、理解を容易にするため、実際の寸法に較べ、入口の穴径は、奥部の穴径よりも誇張して大きく表されている。

図１１（ａ）〜図１１（ｄ）に、金型に下穴を開ける下穴開け工程が示されている。
図１１（ａ）において、金型１０に、切削工具、例えば、ガンドリル２１を回転させながら、図矢印ａ方向に移動させ、図２（ｂ）の如く、ガンドリル２１で一定の穴径をもつ仮下穴２３を開ける。本実施例では、金型１０の材料は、合金工具鋼で熱間金型用に利用されているＳＫＤ６１である。

図１１（ｃ）において、仮下穴（図１１（ｂ）、符号２３）にシャンク長Ｌ１の第１中ぐり工具３１を差し込み、この第１中ぐり工具３１にて、仮下穴２３の入口２３ａから中間部２３ｂまで仮下穴２３の中ぐり加工を行い下穴２２の一部を得る。

図１１（ｄ）において、仮下穴２３にシャンク長Ｌ２の第２中ぐり工具３２を差し込み、この第２中ぐり工具３２にて、第１の下穴２２の中間部２３ｂから奥部２３ｃまでの中ぐり加工を行い残された部分の下穴２２を得る。

図１２（ａ）に、金型を熱処理する熱処理工程が示されている。
冷却穴その他成型面の形状加工を行った金型１０を熱処理装置３５に入れ、金型１０に熱処理を施す。この熱処理工程では、焼入焼戻しを行う。具体的には、５００℃〜６００℃で第１予熱を行い、次に、７５０℃〜８００℃で第２予熱を行う。そして、１０１０℃から１０３０℃で加熱後急冷する焼入処理を行う。この焼入処理の次に、例えば、５６０℃〜６５０℃まで加熱後空冷する焼戻し処理を行う。

図１２（ｂ１）及び図１２（ｂ２）に穴切削工程が示されている。この穴切削工程では、熱処理によって変質した下穴の表面２８を切削対象とし、例えば、ボーリングバー３７、３８で下穴の入口２５から下穴の奥部２７に行くほど切削厚さが小さくなるようにして切削することで冷却穴１８が形成される。
下穴２２を切削することにより得られる冷却穴１８は、穴径が一定の円柱状の穴であるので、下穴の入口２５と奥部２７とで径が異なる冷却穴の切削に較べると、効率良く冷却穴を形成することができる。

図１１〜図１２を参照して、冷却穴を形成する工程は、金型１０に下穴２２（仮下穴２３の加工を含む）を開ける下穴開け工程と、金型１０を熱処理する熱処理工程と、熱処理によって変質した下穴の表面２８を切削対象とし、下穴の入口２５から下穴の奥部２７に行くほど切削厚さが小さくなるように切削する穴切削工程と、からなる。

次に、下穴開け工程で開けた下穴２２について説明する。
図１３に示されているように、下穴２２は深さ（Ｌ）、下穴の入口２５の径（Ｄ１）に比較して、下穴の奥部２７の径（Ｄ２）が大径（Ｄ１＜Ｄ２）となっている。

次に、熱処理工程で変質した表面について説明する。
図１４に示されているように、下穴の入口２５では、熱処理による変質層３６（図ドットで示される部分）の厚さは厚く、下穴の奥部２７に行くにしたがって変質層３６の厚さは薄く形成されている。その理由は、下穴の奥に行くほど空気が滞留し、酸素の供給が少ないことによる。

本実施例では、Ｌ＝３００ｍｍであり、冷却穴の入口２５の変質層の厚さ（ｔ）は、約０．１ｍｍである。
熱処理後の下穴の入口２５を（ａ）、下穴の中間部２６を（ｂ）、下穴の奥部２７を（ｃ）とし、これらの（ａ）〜（ｃ）に形成された変質層の組織及び硬さについて以下に説明する。

次に、穴切削工程で切削した冷却穴について説明する。
図１５に示されているように、冷却穴１８は、長さ（Ｌ）径が一定（Ｄ２）の円柱状の穴である。図中、想像線は下穴２２の輪郭を示すものである。

上記一連の工程により、冷却穴１８の表面に、熱処理により形成された変質層が確実に除去される冷却穴１８が形成される。このような冷却穴１８であれば、金型（図１、符号１０）に、冷却穴１８の周辺部に発生する割れ等の不具合を減少させることができる。

以上に述べた金型の製造方法の作用を次に述べる。
図１１及び図１２を併せて参照して、冷却穴１８を形成する工程は、金型１０に下穴２２を開ける下穴開け工程と、金型１０を熱処理する熱処理工程と、熱処理によって変質した下穴の表面２８を切削対象とし、下穴の入口２５から下穴の奥部２７に行くほど切削厚さが小さくなるように切削する穴切削工程と、からなる。

熱処理後に下穴の表面２８に形成される変質層３６の厚さは、例えば、冷却穴の深さが３００ｍｍのとき、冷却穴の入口付近で０．１ｍｍ程度の厚さになる。この変質層３６の厚さは、穴の奥に行くほど薄いものとなっている。

そこで、本発明では、変質した穴表面２８（下穴の表面２８）の切削厚さは、変質層３６の厚さ変化と同様な傾向をもたせるようにし、冷却穴の入口２３ａから冷却穴の奥部２７に行くほど薄くなるようにした。

仮に、穴表面の切削厚さを、冷却穴の入口２５の変質層が除去される厚さで除去すると、冷却穴の奥部２７では、変質層でない層まで余計に除去することになる。
上記と反対に、穴表面の切削厚さを、冷却穴の奥部２７の変質層が除去される厚さで除去すると、冷却穴の入口２５の変質層を完全に除去できないという問題がある。

この点、本発明では、下穴の表面２８の切削厚さは、冷却穴の入口２５から冷却穴の奥部２７に行くほど小さくなるようにした。すなわち、変質層が厚い下穴の入口２５は、切削厚さを厚くし、変質層が薄い冷却穴の奥部２７の切削厚さは薄くしたので、変質層のみを除去することができる。
この結果、本発明によれば、冷却穴の表面に発生する変質層を効率良く確実に解消する技術が提供される。

熱処理工程で、冷却穴の入口としての下穴の入口２５に形成される変質層の厚さは、冷却穴の奥部２７に形成される変質層の厚さに較べて厚い。そこで、下穴開け工程で、下穴の入口２５の径は、下穴の奥部２７の径に較べて小径にし、下穴２２の奥に行くに従って徐々に大径となるようにした。

仮に、下穴を、冷却穴の入口付近から奥部に至るまで同一径の穴にした場合には、変質層を除去するために、冷却穴の入口の切削厚さは、奥部の切削厚さに較べて厚くする必要があった。すると、冷却穴を一定の内径で形成することができない。

この点、本発明では、熱処理工程の前工程で開ける下穴２２は、熱処理工程で形成される変質層の厚さを考慮して小さい径に設定されているので、冷却穴１８を一定の内径にすることができる。一定の内径をもつ冷却穴１８であれば、一定径の工具を利用することができ、軸に刃面が傾斜している工具に較べて工具費用を低く抑えることができる。

また、冷却穴の入口となる下穴の入口２５に形成されている変質層は、冷却穴の奥部２７の変質層に較べて厚い。熱処理後、下穴の入口２５で厚く形成され、下穴の奥部２７で薄く形成されている変質層に対応して、下穴２２は、中ぐり工具を用いて開けるようにした。中ぐり工具であれば、下穴の入口２５よりも下穴の奥部２７に行くほど大きな穴を容易に開けることができる。

下穴に追加工して冷却穴１８を開ける穴切削工程では、第１工具３７のシャンク長（Ｌｂ１）と第２工具３８のシャンク長（Ｌｂ２）との関係は、Ｌｂ１＜Ｌｂ２である。
下穴２２は、入口２５を短いシャンク（Ｌｂ１）の第１工具としてのボーリングバー３７で開け、下穴２３の奥部２７を長いシャンク（Ｌｂ２）の第２工具としてのボーリングバー３８で開けるようにした。

冷却穴１８は、入口２５から中間部にかけて短いシャンク（Ｌｂ１）をもつ工具としてのボーリングバー３７で開けた。短いシャンク３７のボーリングバー３７であれば、シャンク３３の剛性が高まり、振動等が起き難いので、切削送り量（Ｆｅｅｄｒａｔｅ）を大きくすることができる。切削送り量を大きくすることができれば、切削に係る生産性を高めることができる。

冷却穴１８を、中間部から奥部２７にかけて長いシャンク（Ｌｂ２）をもつボーリングバー３８で開けた。長いシャンク３８の工具３１では短いシャンク３７のボーリングバー３７に較べてシャンクの剛性が低く、振動等が起き易くなるので、切込み量は小さくなるが、奥部２７は、入口２５に較べて切込み量が小さいので、切削に係る生産性を維持することができる。

尚、本発明は、実施の形態ではダイカスト金型に適用したが、樹脂成形用金型にも適用可能であり、薄板鋼板成形用金型、その他の金型に適用することは差し支えない。

本発明は、冷却剤が通る冷却穴が備えられているダイカスト金型に好適である。

１０…金型、１４…可動型、１８…冷却穴、２２…下穴、２５…下穴の入口、２７…下穴の奥部、２８…下穴の表面、３７…第１工具（ボーリングバー）、３８…第２工具（ボーリングバー）Ｄ１…下穴の入口の径、Ｄ２…下穴の奥部の径。

Claims (5)

1. 金型に冷却剤を流すことができる冷却穴が設けられている金型の製造方法において、
   前記金型に下穴を開ける下穴開け工程と、次に、前記金型を熱処理する熱処理工程と、次に、前記熱処理によって変質した前記下穴の表面を切削対象とし、前記下穴の入口から前記下穴の奥部に行くほど切削厚さが小さくなるようにして切削することで前記冷却穴が形成される穴切削工程と、からなることを特徴とする金型の製造方法。
2. 前記下穴は、前記下穴の入口の径に比較して、前記下穴の奥部の径が大径であることを特徴とする請求項１記載の金型の製造方法。
3. 前記下穴は、中ぐり工具を用いて開けることを特徴とする請求項２記載の金型の製造方法。
4. 前記冷却穴は、前記入口を短いシャンクの工具で開け、前記奥部を長いシャンクの工具で開けることを特徴とする請求項１又は請求項３記載の金型の製造方法。
5. 前記冷却穴は、径が一定の円柱状の穴であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載の金型の製造方法。

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