JP2011207116A - セラミックス構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡便な作業によって、セラミックスの成形体または焼成体の表面上にセラミックス粉末と溶媒とを含有するスラリーを帯状に付着させることができるセラミックス構造体の製造方法を提供する。
【解決手段】弾性変形可能な材質で形成された容器７の凹部８にスラリー５を充填し、成形体６または焼成体の外表面９に、容器７の凹部８に充填されたスラリー５の露出した表面を接触させて、容器７を弾性変形によって容器７と外表面９とを結ぶ方向に収縮させながら外表面９と容器７とによりスラリー５を挟み込んでスラリー５を外表面９に圧着させ、次いで容器７を外表面９から離して、スラリー５を外表面９に付着させるセラミックス構造体の製造方法。
【選択図】図１１

Description

本発明は、セラミックスを主成分とする部材の表面上に、セラミックスを主成分とする帯状の部材が設けられたセラミックス構造体の製造方法に関する。

セラミックス構造体には、セラミックスを主成分とする部材の表面上に、セラミックスを主成分とする帯状の部材を設けたものがある（例えば、特許文献１）。従来、このようなセラミックス構造体は、セラミックス粉末を所望の形状に成形体した成形体または成形体を焼成して得た焼成体の外表面に、セラミックス粉末と溶媒とを含有するスラリーを、ヘラを使用して所望の厚さで帯状に塗り込むことにより製造されている。

特開平９−０３２５３４号公報

しかしながら、ヘラによってスラリーを所望の厚さに塗り込む場合、繰り返しヘラで均したりする煩雑な作業を要し、スラリーを所望の厚さに塗るためには作業者の技能習得を要する。

上記の問題に鑑みて、本発明の課題は、簡便な作業によって、セラミックス粉末を成形して得た成形体または前記成形体焼成して得た焼成体の表面上にセラミックス粉末と溶媒とを含有するスラリーを帯状に付着させることができるセラミックス構造体の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために完成するに至った、本発明は、以下に示すセラミックス構造体の製造方法である。

［１］ 凹部を有して弾性変形可能な材質で形成された容器の前記凹部にセラミックス粉末と溶媒とを含有するスラリーを充填し、セラミック粉末を所望の形状に成形して得た成形体または前記成形体を焼成して得た焼成体の外表面に、前記容器の前記凹部に充填された前記スラリーの露出した表面を接触させて、前記容器を弾性変形によって前記容器と前記外表面とを結ぶ方向に収縮させながら前記外表面と前記容器とにより前記スラリーを挟み込んで前記スラリーを前記外表面に圧着させ、次いで前記容器を前記外表面から離して、前記スラリーを前記外表面に付着させるセラミックス構造体の製造方法。

［２］ 前記成形体または前記焼成体の前記外表面における前記スラリーを付着させる部分が曲面を有し、前記容器の前記凹部が、前記外表面における前記スラリーを付着させる部分の形状に対して略相補的な形状の表面を有する前記［１］に記載のセラミックス構造体の製造方法

［３］ 前記容器が、前記容器の表面上を並行する２つの凸部に挟まれた溝状の前記凹部を有する前記［１］または［２］に記載のセラミックス構造体の製造方法。

［４］ 前記容器の表面上を並行する２つの凸部に挟まれた溝状の前記凹部を有する前記容器の前記凹部に前記スラリーを充填し、柱形状を有する前記成形体または前記焼成体の外周面に、溝状の前記凹部が延びる方向を前記成形体または前記焼成体の軸方向に合わせた状態にて前記容器の前記凹部に充填された前記スラリーの前記露出した表面を接触させて、前記容器を弾性変形によって前記容器と前記外周面とを結ぶ方向に収縮させながら前記外周面と前記容器とにより前記スラリーを挟み込んで前記スラリーを前記外周面に圧着させ、次いで前記容器を前記外周面から離して、前記スラリーを前記外周面に付着させる前記［１］または［２］に記載のセラミックス構造体の製造方法。

［５］ 前記成形体または前記焼成体が、円柱形状または楕円柱形状を有し、前記容器の前記凹部が、前記凹部の延びる方向に交わる断面において円形または楕円形に対して略相補的に凹んだ形状を有する前記［４］に記載のセラミックス構造体の製造方法。

本発明のセラミックス構造体の製造方法は、簡便な作業によって、セラミックス粉末を成形した成形体または成形体を焼成して得た焼成体の表面上にセラミックス粉末と溶媒とを含有するスラリーを帯状に付着させることができる。

本発明のセラミックス構造体の製造方法の一実施形態によって製造されたハニカム構造体の側面図である。 図１に示すＡ−Ａ’断面におけるハニカム構造体の断面図である。 従来の方法によって、ヘラを用いてハニカム成形体の外周壁にペースト状の電極部形成原料を付着させる様子を表す説明図である。 図３に示す状態に続き、従来の方法によって、ヘラを用いてペースト状の電極部形成原料を外周壁に塗り込めた様子を表す説明図である。 本発明のセラミックス構造体の製造方法の一実施形態において使用される容器の斜視図である。 図５に示す容器の溝部に電極部形成原料を充填する様子を表す模式図である。 図６に続き、容器の溝部に充填した電極部形成原料の表面をヘラで平らにならす様子を表す模式図である。 図７に続くオプションの工程である、電極部形成原料の表面に中間塗布物を噴霧する様子を表す模式図である。 本発明のセラミックス構造体の製造方法の一実施形態によって、ハニカム成形体の外周壁にペースト状の電極部形成原料を付着させようとしている様子を表す説明図である。 図９に示す状態を、容器の長さ方向およびハニカム成形体の軸方向に対して垂直な断面からみた模式図である。 図１０に示す状態に続き、容器に充填された電極部形成原料をハニカム成形体の外周壁に付着に圧着させている様子を表す模式図である。 図１１に示す状態に続き、ハニカム成形体の外周壁から容器を離した様子を表す模式図である。

以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態について説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、変更、修正、改良を加え得るものである。

１．本発明のセラミックス構造体の製造方法の概要：
本発明のセラミックス構造体の製造方法（以下、「本発明の製造方法」）は、凹部を有して弾性変形可能な材質で形成された容器の前記凹部にセラミックス粉末と溶媒とを含有するスラリーを充填し、セラミック粉末を所望の形状に成形して得た成形体または前記成形体を焼成して得た焼成体の外表面に、容器の凹部に充填されたスラリーの露出した表面を接触させて、容器を弾性変形によって容器と外表面とを結ぶ方向に収縮させながら外表面と容器とによりスラリーを挟み込んでスラリーを外表面に圧着させ、次いで容器を外表面から離して、スラリーを外表面に付着させることを特徴とする。

なお、本明細書において、成形体とは、特に言及されない場合、セラミック粉末を所望の形状に成形して得た成形体のことを指し、焼成体とは、特に言及されない場合、セラミック粉末を所望の形状に成形して得た成形体を焼成した得た焼成体のことを指す。スラリーとは、特に言及されない場合、セラミックス粉末と溶媒とを含有するスラリーのことを指す。

本発明の製造方法は、簡便な作業によって、成形体または焼成体の外表面にスラリーを帯状にて付着させることができる。本発明の製造方法では、容器の凹部の形状を適宜定めることにより、スラリーを付着させる成形体等の外表面の形状に最も適した状態にて、スラリーを付着させたりできる。容器の凹部の表面に所定の凹凸形状を設けることにより、帯状に付着させたスラリーの表面に、他の部材との組合せに用いる凹凸形状や刻印などを施すことも可能になる。この場合には、成形体または焼成体の外表面にスラリーを帯状にて付着させる工程と、帯状に付着させたスラリーの表面を加工する工程とを同時かつ簡便に行うことができる。

本発明の製造方法は、凹部の深さを定めることにより、成形体または焼成体の外表面に付着させたスラリーの厚さを自在に調整することができる。したがって、凹部の形状および深さを定めることにより、成形体または焼成体の外表面にスラリーを均一の厚さで付着させることも可能になる。

また、本発明の製造方法は、容器を弾性変形によって容器と外表面とを結ぶ方向に収縮させながら、成形体または焼成体の外表面と容器とによりスラリーを挟み込んでスラリーを外表面に圧着させる。このように、容器が弾性変形するため、スラリーは適度な圧力で成形体または焼成体の外表面に圧着する。さらに、容器が弾性変形するため、スラリーを外表面に付着させる操作によって、過剰な圧力が成形体や焼成体の外表面に加わりにくくなり、成形体または焼成体の機械的強度が低い場合でも成形体や焼成体に変形および破損が生じにくい。したがって、本発明の製造方法は、外周側から中心軸に向かう圧力に対して変形しやすい、ハニカム構造を有する成形体の外周面に、スラリーを付着させる場合に好適である。

本発明の製造方法は、成形体または焼成体の外表面におけるスラリーを付着させる部分が曲面を有する場合には、容器の凹部が、外表面におけるスラリーを付着させる部分の形状に対して略相補的な形状の表面を有することが好ましい。この実施形態では、ヘラなどを用いてスラリーを塗り込む場合に比べ、より簡便にスラリーを所望の厚さにて外表面に付着させることができる。特に、この実施形態は、成形体または焼成体の外表面におけるスラリーを付着させる部分が凹凸を有する曲面から構成されており、この外表面の部分に略均一な厚さでスラリーを付着させる場合に有効である。容器の凹部が外表面のスラリーを付着させる部分に略相補的な形状であるため、容器の凹部と外表面とによりスラリーを挟み込んでスラリーを外表面に圧着させている時に、スラリーを挟み込んでいる各所で外表面と凹部の表面との距離を略同一にすることができる。対して、従来法によって外表面の凹凸を有する曲面にヘラを用いてスラリーを塗り込む場合には、スラリーが凹んだ部分を隠していくかたちになるため、外表面の突き出した部分と凹んだ部分を意識しながらスラリーを徐々に塗り込んでいくという、煩雑な作業が要求される。

本発明の製造方法は、スラリーを充填する容器が、容器の表面上を並行する２つの凸部に挟まれた溝状の凹部を有し、この凹部にスラリーを充填してスラリーを成形体または焼成体の外表面に付着させることが好ましい。この実施形態では、成形体または焼成体の外表面と容器とによりスラリーを挟み込んでスラリーを外表面に圧着させる際、２つの凸部の頂部が外表面に接触させながら、容器が容器と外表面とを結ぶ方向に収縮させることができる。このように凸部の頂部を外表面に固定した状態で容器を収縮させることができるため、容器の収縮による変化量を一定に定めることが可能になり、スラリーを外表面に圧着させる際にスラリーに作用する圧力の大きさを一定にできるため、スラリーの付着の作業を再現性よく繰り返すことが可能になる。また、容器の凸部の頂部を外表面に接触させながらスラリーを圧着させる場合、凸部の頂部と凹部の最深部との幅が所望の長さになるように容器を収縮させることにより、容易に、スラリーを均一な厚さで付着させることもできる。

また、スラリーが凹部に過剰に充填された場合には、過剰分のスラリーは、容器の凹部に意図しない変形を生じさせることなく、溝状の凹部の延びる方向に外表面に沿ってひろがることができる。そのため、溝状の凹部の延びる方向に沿った各位置において、スラリーに対し容器から外表面への方向に加わる圧力が均一になりやすくなり、溝状の凹部の延びる方向に沿った各位置にけるスラリーの厚さをより均一に付着させやすくなる。

この実施形態では、スラリーの圧着後、成形体または焼成体の外表面から容器を離す際に、凹部の最深部と外表面との距離をそのままに保ちながら凸部の頂部を外表面から離し、続いて凸部のある部分をそのまま溝状の凹部の中心線の方向に徐々に反らした場合には、凸部の頂部とスラリーとの境界部分から溝状の凹部の中心線に向かって、空気がスラリーと容器の間に入り込んでいく。これにより、成形体または焼成体の外表面から容器を離す際に、スラリーが容器の凹部に付着したまま残存することが防止できる。

本発明の製造方法は、上記の溝状の凹部を用いる場合には、柱形状を有する成形体または焼成体の外周面に、溝状の凹部が延びる方向を成形体または焼成体の軸方向に合わせた状態にて容器の凹部に充填されたスラリーの露出した表面を接触させて、容器を弾性変形によって容器と外周面とを結ぶ方向に収縮させながら外周面と容器とによりスラリーを挟み込んでスラリーを外周面に圧着させ、次いで容器を外周面から離して、スラリーを外周面に付着させることが好ましい。なお、柱形状の外周面とは、柱形状の中心軸に対して半径方向外側にある表面のことをいう。なお、柱形状の軸とは、柱形状が延びていく方向、すなわち軸方向に垂直な断面における重心の部分をいい、柱形状が延びていく方向に垂直な各断面の軸を集合させたものが中心軸とする。

この実施形態では、上述のスラリーを均一な厚さで付着させる効果や、スラリーが容器の凹部に付着したまま残存することを防止する効果がより確実に発揮されるようになる。

また、この実施形態において、スラリーを均一な厚さで一層確実に付着させることができる観点から、成形体または焼成体の外周面の形状と容器の２つの頂部に挟まれた凹部表面の形状が略相補的であることがより好ましい。この実施形態では、スラリーを挟み込んでスラリーを外周面に圧着させた際、スラリーが溝状の凹部が延びる方向に沿った各位置で略同じ大きさの圧力を受ける。

この実施形態において、円柱形状または楕円柱形状を有する成形体または焼成体の外周面にスラリーを均一な厚さで付着させる場合には、容器の凹部が、凹部の延びる方向に交わる断面において円形または楕円形に対して略相補的に凹んだ形状を有することがより好ましい。例えば、円柱形状を有する成形体または焼成体の外周面にスラリーを均一な厚さで付着させる場合には、容器の２つの頂部に挟まれた凹部が、円弧や楕円の周の一部と相似な形状で凹んでいる、一具体例としてはハーフパイプ状にて凹んでいることが好ましい。

ここまでに述べた、本発明の製造方法の実施形態の一例として、以下、ハニカム構造体の製造方法を述べつつ、本発明の製造方法の内容をより詳しく説明する。

２．ハニカム構造体の製造方法：
図１は、本発明の製造方法の一実施形態によって製造されたハニカム構造体１００の斜視図である。図２は、図１に示すＡ−Ａ’断面図、すなわち、セルに延びる方向（軸方向）に対して垂直な断面の図である。

図１に示すハニカム構造体１００は、流体の流路となる一方の端面１１から他方の端面１２まで延びる複数のセル２を区画形成する多孔質の隔壁１と、最外周に位置する（隔壁１全体の外周を取り囲むように配設された）外周壁３とを有する筒状のハニカム構造部４と、ハニカム構造部４の側面（外周壁３）に配設された一対の電極部２１，２１とを備えるものである。一対の電極部２１，２１のそれぞれは、ハニカム構造部４のセル２の延びる方向に延びると共に両端部間（両端面１１，１２間）に亘る帯状に形成されている。

そして、ハニカム構造部４の４００℃における体積電気抵抗が１〜２０Ωｃｍであり、電極部２１の４００℃における体積電気抵抗が、ハニカム構造部４の４００℃における体積電気抵抗の２０％以下である場合には、一対の電極部２１，２１間に電圧を印加することにより、ハニカム構造体１００が発熱する。なお、ハニカム構造部４の４００℃における体積電気抵抗は、二端子法により測定した値である。

内燃機関からの排ガスに含まれるＣＯ、ＨＣ、ＮＯ_ｘを酸化または還元してＣＯ_２、Ｈ_２Ｏ、Ｎ_２を生成する反応における触媒をハニカム構造体１００に担持させた場合には、電極部２１，２１間に電圧を印加してハニカム構造体１１０を発熱させることにより、触媒が触媒活性に最適な温度まで速やかに温まる。すなわち、このハニカム構造体１００では、電極部２１の働きによる発熱によって、触媒の活性を速やかに高めることが可能になる。

以下、隔壁１及び外周壁３が、骨材としての炭化珪素粒子（炭化珪素）および炭化珪素粒子を結合させる結合材としての珪素を主成分として含有し、電極部２１が炭化珪素粒子及び珪素を主成分とする場合を例に、ハニカム構造体１００製造方法について述べる。なお、「炭化珪素粒子及び珪素を主成分とする」とは、炭化珪素粒子と珪素との合計質量が、電極部全体の質量の９０質量％以上であることを意味する。

ハニカム構造部４は、炭化珪素粉末（炭化珪素）に、金属珪素（金属珪素粉末）、バインダ、界面活性剤、造孔材、水等を添加した成形原料から作製する。成形原料を混練して坏土を形成する。次に、坏土を押出成形してハニカム成形体を形成する。ハニカム成形体は、流体の流路となる複数のセルを区画形成する多孔質の隔壁と最外周に位置する外周壁とを有する構造である。図１に示すハニカム構造部４を作製する場合には、ハニカム成形体の外周壁３は円筒形状となるように形成する。

電極部２１は、ペースト状の電極部形成原料を用いて形成する。電極部形成原料は、炭化珪素粉末及び珪素粉末に、所定の添加物を添加し、混練して、ペースト状に作製する。

続いて、ペースト状の電極部形成原料を、乾燥させたハニカム成形体の外周壁に帯状に付着させる。

図３，４は、従来の方法によって、ハニカム成形体６の外周壁３に電極部形成原料２３を帯状に付着させる様子を表す説明図である。これらの図に示すように、従来の方法では、ヘラ３５を用い、ハニカム成形体６の外周壁３の小さな領域に電極部形成原料２３を少量ずつ塗り込んで、電極部形成原料２３を塗り込んだ領域を徐々に拡げていくことにより、ハニカム成形体６の外周壁３に電極部形成原料２３を帯状に付着させていた（図３中の電極部形成原料２３から図４中の電極部形成原料２３への推移の様子を参照）。

本発明のセラミックス構造体の製造方法の一実施形態によれば、以下に示すような簡便な作業によって、ハニカム成形体６の外周壁３に電極部形成原料２３を帯状に付着させることができる。

図５は、ハニカム成形体６の外周壁３に電極部形成原料２３を付着させる際に用いる、容器７の斜視図である。この容器７は、容器７の幅方向Ｙの両端で長さ方向Ｘに沿って形成された縁部１５，１５ｂと、縁部１５ａ，１５ｂに挟まれた溝部１８とを有し、弾性変形できるようにゴムを材質としている。溝部１８は、幅方向Ｙに沿った断面からみたとき、溝部１８の中心線１７に対して対称な円弧形状の表面を有するように凹んでいる。なお、溝部１８の中心線１７は、縁部１５ａ、１５ｂのちょうど中間にあたる溝部１８の表面部分である。

図６は、容器７の溝部１８に電極部形成原料２３を充填する様子を表す模式図である。電極部形成原料２３は、所望の組成にて作製された後、容器７の溝部１８に注入し、充填する。

図７は、容器７の溝部１８に充填した電極部形成原料２３の表面２５をヘラ３５で均す様子を表す模式図である。電極部形成原料２３を外周壁３に接触させるのに先立ち、電極部形成原料２３の露出した表面２５が、縁部１５ａと縁部１５ｂとを結ぶ線と略一致するように平らになっていると好ましい（図１０を参照、詳細については後述）。これにより、容器７とハニカム成形体６とを一方向に沿って近接させていくだけで、電極部形成原料２３と外周壁３とを１点から徐々にひろがるように接触させていくことができ、電極部形成原料２３と外周壁３との間に気泡が入りにくくなる。また、付着作業を繰り返す場合には、溝部１８に充填される電極部形成原料２３の量が各作業で同一に定まる。なお、電極部形成原料２３を外周壁３に付着させていく工程については、後で詳しく述べる。

図８は、図７に続き、容器７の溝部１８に充填された電極部形成原料２３の表面２５に、噴霧器３３によって中間塗布物３１を噴霧する様子を表す模式図である。中間塗布物３１は、電極部形成原料２３の性状に応じて使用を選択できる。中間塗布物３１には、接着剤のように電極部形成原料２３の外周壁３への付着を強化する物質、あるいは、電極部形成原料２３を固化させるなどの作用を有することによって電極部形成原料２３の流動性を調節する物質などを挙げることができる。

中間塗布物３１の一具体例には、セラミックス粉末と溶媒とを含有するスラリーを用いることができる。特に、中間塗布物３１に含有されるセラミックス粉末の平均粒子径は、ハニカム成形体６またはその焼成体の成形原料に含まれるセラミックス粉末（ここでは炭化珪素粉末）の平均粒子径と、これら成形体または焼成体の外表面（ここでは外周壁３）に付着させるスラリー（ここでは電極部形成原料２３）に含まれるセラミックス粉末（ここでは炭化珪素粉末）の平均粒子径の中間にあることが好ましい。ハニカム成形体またはその焼成体の成形原料に含まれるセラミックス粉末と、外表面（ここでは外周壁３）に付着させるスラリーに含まれるセラミックス粉末（ここでは電極部形成原料２３）との間で平均粒子径が異なる場合に、中間の平均粒子径を有するセラミックス粉末を含有する中間塗布物３１が挟まれることで、ハニカム成形体６またはその焼成体の外表面（ここでは外周壁３）とスラリー（ここでは電極部形成原料２３）との界面繋ぎが改善され、スラリー（ここでは電極部形成原料２３）が、ハニカム成形体６またはその焼成体の外表面（ここでは外周壁３）から剥離しにくくなる。

ここでいうセラミックス粉末の平均粒子径とは、レーザ回折・散乱法を原理とする測定方法に得られた粒度分布でのメジアン径（５０％径）のことをいう。

中間塗布物３１に含有されるセラミックス粉末の平均粒子径が中間にあるとは、成形原料に含まれるセラミックス粉末の平均粒子径と外表面に付着させるスラリーに含まれるセラミックス粉末の平均粒子径が異なる場合には、両者の平均粒子径の小さい方の値より大きくかつ大きい方の値のより小さい値であることを意味し、成形原料に含まれるセラミックス粉末の平均粒子径の平均粒子径と外表面に付着させるスラリーに含まれるセラミックス粉末の平均粒子径が同じ場合には、両者と同じ値であることを意味する。

特に、中間塗布物３１に含有されるセラミックス粉末の平均粒子径は、界面繋ぎを確実に向上させる観点において、成形原料に含まれるセラミックス粉末の平均粒子径と外表面に付着させるスラリーに含まれるセラミックス粉末の平均粒子径との中間にあり、かつ、成形原料に含まれるセラミックス粉末の平均粒子径と外表面に付着させるスラリーに含まれるセラミックス粉末の平均粒子径のうちの小さい方の値に対して両者の差の値の０．２〜０．８倍を足した値であることが好ましい。

図９は、ハニカム成形体６の外周壁３に、容器７を用いて電極部形成原料２３を付着させる様子を説明するための図である。まず、容器７の溝部１８に、電極部形成原料２３を充填する。そして、ハニカム成形体６の軸方向と溝部１８の延びる方向（容器７の長さ方向Ｘ）を合わせて、溝部１８に充填した電極部形成原料２３をハニカム成形体６の外周壁３に接触させていく。

図１０は、容器７の長さ方向Ｘに垂直な断面から、ハニカム成形体６の外周壁３に溝部１８に充填した電極部形成原料２３を接触させていく様子を表す模式図である。なお、図１０では、ハニカム成形体６の内部構造の描写は省いている（後述の図１１，１２でも同じ）。

溝部１８の中心線１７とハニカム成形体６の軸２７とを結ぶ線が容器７の幅方向Ｙと直交するように、容器７の溝部１８に充填された電極部形成原料２３を外周壁３に接触させると、電極部形成原料２３の表面１５と外周壁３とをきれいに接触させることができる。

図１１は、図１０の状態から電極部形成原料２３の表面２５と外周壁３とを接触させ、さらに容器７を中心線１７と軸２７とを結ぶ方向に収縮させながら、電極部形成原料２３を外周壁３に圧着させている様子を表す。容器７がゴムを材質とするため、容器７の高さは、ΔＨだけ収縮する。また、縁部１５ａ，１５ｂは、外周壁３と接触する。さらに容器７が中心線１７と軸２７とを結ぶ方向に収縮することによって、縁部１５ａ，１５ｂは変形して外周壁３と密着する。そのため、溝部１８に充填された電極部形成原料２３は、幅方向Ｙ外側には溝部１８から漏れ出さず、外周壁３の所定の場所に所定量にて付着するようになる。また、縁部１５ａ，１５ｂを弾性変形させて外周壁３に密着させると、外周壁３に付着した電極部形成原料２３は、幅方向Ｙ（外周壁３の周方向）での両縁２９ａ，２９ｂに角が形成されないようにできる（縁２９ａ，２９ｂについては図１２を参照）。このように縁２９ａ，２９ｂに角が形成されない場合には、クラックや外周壁３からの剥がれを生じさせる応力が、外周壁３に付着した電極部形成原料２３、特に縁２９ａ，２９ｂの周辺部分において発生しにくくなる。

容器７を外周壁３から離す際には、中心線１７と外周壁３との距離をそのまま保ち、縁部１５ａから中心線１７に向かって容器７を反らせていけば（図１１中の白抜き矢印で示す方向に反らす）、容器７と電極部形成原料２３との間に空気が入り込み、電極部形成原料２３が溝部１８表面に残存しにくくなる。

図１２は、図１１の状態から容器７を外周壁３から離した後の様子を表す。この図に示すように、ハニカム成形体６の外周壁３において、容器の長さ方向Ｘ（ハニカム成形体６の軸方向）では、電極部形成原料２３を均一な厚さで付着させることができ、容器７の幅方向Ｙ（外周壁３に周方向）では、図１２に示す三日月形状のように所望の厚さで付着させることができる。

また、円柱形状のハニカム成形体６の外周壁３に対し、溝部１８が、容器の長さ方向Ｘに垂直な断面において、円弧形状に凹んだ形状を有しているため、縁部１５ａ，１５ｂを弾性変形させて外周壁３に密着させると、外周壁３に付着した電極部形成原料２３は、幅方向Ｙ（外周壁３の周方向）での両縁２９ａ，２９ｂに角が形成されず、その表面が外周壁３から滑らかにつながる曲面を形成する。このように縁２９ａ，２９ｂに角が形成されないことにより、クラックや外周壁３からの剥がれを生じさせる応力が、外周壁３に付着した電極部形成原料２３、特に縁２９ａ，２９ｂの周辺部分において発生しにくくなる。

続いて、電極形成原料２３を付着させたハニカム成形体６を乾燥、焼成することにより、図１に示すハニカム構造体１００を得ることができる。

本発明は、セラミックスを主成分とする部材の表面上に、セラミックスを主成分とする帯状の部材が設けられたセラミックス構造体の製造方法に関する。

１：隔壁、２：セル、３：外周壁、４：ハニカム構造部、５：スラリー、６：成形体（ハニカム成形体）、７：容器、８：凹部、９：外表面、１１：一方の端面、１２：他方の端面、１５ａ，１５ｂ：縁部、１７：中心線、１８：溝部、２１：電極部、２３：電極部形成原料、２５：表面、２７：軸、２９ａ，２９ｂ：縁、３１：中間塗布物、３３：噴霧器、３５：ヘラ、１００：ハニカム構造体、Ｏ：中心部。

Claims (5)

1. 凹部を有して弾性変形可能な材質で形成された容器の前記凹部にセラミックス粉末と溶媒とを含有するスラリーを充填し、
   セラミック粉末を所望の形状に成形して得た成形体または前記成形体を焼成して得た焼成体の外表面に、前記容器の前記凹部に充填された前記スラリーの露出した表面を接触させて、
   前記容器を弾性変形によって前記容器と前記外表面とを結ぶ方向に収縮させながら前記外表面と前記容器とにより前記スラリーを挟み込んで前記スラリーを前記外表面に圧着させ、次いで前記容器を前記外表面から離して、前記スラリーを前記外表面に付着させるセラミックス構造体の製造方法。
2. 前記成形体または前記焼成体の前記外表面における前記スラリーを付着させる部分が曲面を有し、
   前記容器の前記凹部が、前記外表面における前記スラリーを付着させる部分の形状に対して略相補的な形状の表面を有する請求項１に記載のセラミックス構造体の製造方法
3. 前記容器が、前記容器の表面上を並行する２つの凸部に挟まれた溝状の前記凹部を有する請求項１または２に記載のセラミックス構造体の製造方法。
4. 前記容器の表面上を並行する２つの凸部に挟まれた溝状の前記凹部を有する前記容器の前記凹部に前記スラリーを充填し、
   柱形状を有する前記成形体または前記焼成体の外周面に、溝状の前記凹部が延びる方向を前記成形体または前記焼成体の軸方向に合わせた状態にて前記容器の前記凹部に充填された前記スラリーの前記露出した表面を接触させて、
   前記容器を弾性変形によって前記容器と前記外周面とを結ぶ方向に収縮させながら前記外周面と前記容器とにより前記スラリーを挟み込んで前記スラリーを前記外周面に圧着させ、次いで前記容器を前記外周面から離して、前記スラリーを前記外周面に付着させる請求項１または２に記載のセラミックス構造体の製造方法。
5. 前記成形体または前記焼成体が、円柱形状または楕円柱形状を有し、
   前記容器の前記凹部が、前記凹部の延びる方向に交わる断面において円形または楕円形に対して略相補的に凹んだ形状を有する請求項４に記載のセラミックス構造体の製造方法。

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