JP2011126253A - 管路の補修構造及び補修工法並びに積層ライニング材 - Google Patents

Abstract

【課題】管路を構成する個々の管とライニング材との相対的な移動を許容し得るように構成することによって、管の連結部分に位置するライニング材に作用する力を軽減させる。
【解決手段】管路の補修構造は、劣化した管路５０の内部に硬化性樹脂を含浸し且つ可撓性を有するライニング材２を配置して膨張させ、硬化性樹脂を硬化させる補修構造であって、管路５０の内周面５１と硬化したライニング材２の外周面２ａとの間に、弾力性を有する弾性材１を弾性変形させた状態で配置する。管路の補修工法は、弾性材１を縮径した状態で管路５０に引き込み、次いで、弾性材１の内部に未硬化状態のライニング材２を引き込み、次いで、ライニング材２を膨張させて弾性材１を内周面５１ａに押圧させて弾性変形させた状態を保持して硬化性樹脂を硬化させる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、劣化した管路を硬化性樹脂を含浸したライニング材によって補修したときの補修構造と、劣化した管路を補修するための補修工法と、劣化した管路を補修する際に用いて有利な積層ライニング材と、に関するものである。

現在、下水道用の管路や工業用水用の管路或いは農業用水用の管路、等多くの管路が敷設されて使用されている。例えば図５に示す下水道用の管路５０は、ヒューム管に代表される複数の管５１を連結して構成されると共に、適度な距離を隔ててマンホール５２が設置されて構成されるのが一般的である。

管路５０を構成する管５１は、予め設定された太さを持った直管部５１ｂと、該直管部の一方側の端部に形成されテーパ部５１ｃを有する拡径部５１ｄと、によって構成されているのが一般的である。そして、管路５０を構成する際に複数の管５１を連結する場合、一方の管５１の拡径部５１ｄに他方の管５１の直管部５１ｂの端部を差し込んでいる。このため、管５１どうしの連結部分５３には管端どうしの継ぎ目が形成される。

上記の如き管路５０は、使用期間の増加に伴って劣化して個々の管５１の内周面５１ａが肌荒れしたり、地盤沈下や地震等の影響を受けて管５１どうしの連結部分５３がずれることがある。そして、管５１の内周面５１ａが劣化した管路５０では個々の管５０の強度が低下する虞があり、連結部分５３がずれた管路５０では継ぎ目が拡大して地下水が漏水する虞がある。このため、隣接するマンホール５２の間の管路５０の内部にライニングを施して補修するのが一般的である。

このように補修が必要とされるまで劣化した管路では、該管路を構成する個々の管の内周面は肌荒れしており、全面に骨材（砂や砂利）が露出した非管理状態の凹凸面を形成しているのが一般的である。

劣化した管路の内部にライニングを施して補修する際には、含浸基材に硬化性樹脂を含浸させたライニング材を用いる工法、既製の更生管ピースを用いる工法、等の工法を管路の口径を含む種々の条件に対応させて選択的に採用している。

例えば特許文献１には、繊維基材に熱硬化性樹脂を含浸させたスリーブや、繊維基材に光硬化性樹脂と熱硬化性樹脂を含浸させたライニング材を用いてライニング層を形成することで管路を補修する方法が提案されている。この方法では、未硬化状態のライニング材を管路の内部に引き込んで膨張させることで内壁面に密着させた後、膨張したライニング材の内部に光源を走行させて光を照射し、内側の光硬化性樹脂を硬化させている。このとき光硬化性樹脂は硬化の進行に伴って発熱し、この熱が外側の熱硬化性樹脂に伝えられて該熱硬化性樹脂が硬化することで、ライニング材全体が硬化して管路を更生することができる。

上記補修方法では、管路を構成する管の数や連結された管どうしのずれの状態に関わらず、硬化したライニング材からなる１本の管によって二つのマンホールの間を連結できる。このため、内周面が劣化して強度が低下した管路の強度を向上させることができ、管の連結部分にずれが生じて継ぎ目が拡大している管路でも漏水を防ぐことができる。

また、特許文献２には、劣化した既設管を補修する際に、従来の更生管ピースを用いる補修工法及び硬化性樹脂を含浸させたライニング材を用いる補修工法では、既設管と更生管との間に隙間が形成されてしまうという問題を解決するための提案がなされている。

即ち、従来の更生管ピースを用いる補修工法では、更生管ピースを既設管の内部に挿入した後、既設管と更生管の隙間に充填材を送り込むことが必須であるが、前記隙間はそれほど大きないため、満遍なく硬化性充填材を注入する作業は容易ではないという課題を有している。また、硬化性樹脂を含浸したライニング材を用いる補修工法では、更生管ピースを用いる補修工法と比較して隙間は小さいが、ライニング材が硬化時に収縮して、既設管との間に隙間ができる恐れがあるという課題を有している。更に、ライニング材と既設管の間の隙間に硬化性充填材を送り込みつつ作業を行おうとした場合、この作業は煩雑且つ困難になるという課題を有している。

このため、特許文献２に記載された技術では、既設管内への更生管の導入前に、少なくとも押圧力を受けて変形する変形性と、更生管の導入後において更生管と既設管の間で押圧された状態で間隙を充満するサイズと、を有する円筒状中間部材を既設管内に設置している。この補修工法によれば、補修対象の既設管と更生管との間の間隙を簡単に各確実になくすことができる。このため、既設管に対する更生管の安定した良好な設置状態を確保することができる、という効果を発揮する。

特許文献１に記載された方法では、管路の内部に引き込んだ未硬化状態のライニング材の内部に、約０．０５ＭＰａ〜０．０７ＭＰａ程度の圧縮空気を吹き込んで膨張させている。このため、ライニング材の外周面（アウターフィルム）は管路の内周面に圧接して拘束され、該内周面の凹凸に沿った凹凸面が形成される。そして、ライニング材を硬化させるのに伴って縮径するものの、硬化したライニング材の外周面は凹凸形状を保持する。

上記の如くして硬化したライニング材によって補修した管路では、ライニング材が硬化することによって僅かに縮径することで管路の内周面との間に微少な隙間が形成されるものの、両者の凹凸形状は略一致している。しかし、管の連結部分に位置したライニング材は拡径部分を構成するテーパ部によって構成された間隙に対向するため、膨張したライニング材の外周面は何ら拘束されることがなく平滑な状態を保持して硬化する。

また特許文献２に記載された熱可塑性材料からなる硬化性ライニング材を用いる方法では、管状ライニング材の復元動作がほぼ終了した状態で、円筒状中間部材が下水道本管の内側面と管状ライニング材との間の間隙を完全に充満させている。

特開２００３−０３３９７０公報 特開２００９−１０１５９６公報

上記特許文献１に記載された技術のように、硬化性樹脂を含浸したライニング材によって劣化した管路を補修したとき、管とライニング材の凹凸が互いに噛み合うことで拘束される。しかし、管どうしの連結部分に位置するライニング材は、個々の管からの拘束を受けることはない。このため、地震時や地盤沈下等に起因して管路に軸方向或いは軸に交差する方向の力が作用したとき、個々の管と夫々の管の内周面に対向した硬化したライニング材は互いに一体的に動き、連結された管どうしの相対的な動きは連結部分に集中することになる。

しかし、連結部分に於ける管どうしは強固な連結をしているわけではなく、個々の管に作用する力に応じて相対的に移動し得るように構成されている。このため、管どうしの相対的な動きに伴って、管の連結部分に位置する硬化したライニング材には大きな力が作用する。そして、ライニング材に作用する力が該ライニング材の極限強さを越えたとき、このライニング材に破断が生じることになる。ライニング材に破断が生じた場合、管路の連結部分から内部に地下水が漏水する虞がある。管路の内部に地下水が漏水した場合、汚水の処理量が増加することとなり、汚水処理に要するコストの増大を招くおそれがある。

また、特許文献２に記載された技術では、予め円筒状中間部材を既設管の内側面に設置しておき、その後、更生管ピースの挿入作業或いは硬化性ライニング材の挿入作業が行われる。このため、更生管ピースを挿入する際には、外周面が円筒状中間部材の内周面と擦れ合うことになり、大きな摩擦抵抗が生じる虞がある。また硬化性ライニング材を挿入する際には、円筒状中間部材を既設管の内側面に沿って自立させるための特別な工程が必要であり、作業が繁雑になる虞がある。

本発明の目的は、管路を構成する個々の管とライニング材との相対的な移動を許容し得るように構成することによって、管路に地震時や地盤沈下等に起因する動きが生じた場合でも、管の連結部分に位置するライニング材に作用する力を軽減させるようにした管路の補修構造と、この補修構造を実現する補修工法と、この補修工法を実施する際に有利な積層ライニング材を提供することにある。

上記課題を解決するために本発明に係る管路の補修構造は、劣化した管路の内部に硬化性樹脂を含浸し且つ可撓性を有するライニング材を配置し、該ライニング材を膨張させると共に硬化性樹脂を硬化させて補修した管路の補修構造であって、劣化した管路の内周面と硬化したライニング材の外周面との間に、弾力性を有する弾性材を弾性変形させた状態で配置したものである。

上記管路の補修構造に於いて、前記弾性材の少なくとも硬化したライニング材と対向する面に伸縮性を有し且つ少なくとも弾性材との間又は硬化したライニング材との間に相対的な移動を許容し得る合成樹脂フィルムを設けることが好ましい。

硬化性樹脂を含浸したライニング材としては、硬化性樹脂を含浸する含浸基材と、保管時に或いは搬送時に含浸した硬化性樹脂が漏洩することを防ぎ且つ熱を遮断し、或いは光を遮断するために外面に配置されたフィルムと、によって構成される。そして、このライニング材を先端部分から牽引して引き込む場合には前記フィルムはそのまま残置されたアウターフィルムとなる。またライニング材を反転させつつ引き込む場合は、反転した後のライニング材の外周面には含浸基材が露出してフィルムが存在しないことがあり、この場合外面のフィルムはインナーフィルムとなる。

このように、ライニング材の外面に配置されたアウターフィルムが残置されるような場合に、このアウターフィルムを合成樹脂フィルムとして利用することが可能である。しかし、このアウターフィルムの他に合成樹脂フィルムを設けても良いことは当然である。

また上記何れかの管路の補修構造に於いて、前記弾性材は円筒状に形成されており、直径方向への力が作用していない状態では外径が劣化した管路の内径を超えることのない寸法で小さく形成され、直径方向へ作用する力に応じて拡径すると共に劣化した管路の内周面に拘束されて弾性変形し得るように構成されたものであることが好ましい。

また本発明に係る第１の管路の補修工法は、劣化した管路の内周面と硬化したライニング材の間に弾力性を有する弾性材を配置して劣化した管路を補修する補修工法であって、弾力性と可撓性を有し円筒状に形成された弾性材を縮径した状態で劣化した管路の内部に引き込み、次いで、前記管路の内部に引き込まれた前記弾性材の内部に、硬化性樹脂を含浸し且つ可撓性を有する未硬化状態のライニング材を引き込み、次いで、前記未硬化状態のライニング材を膨張させて該未硬化状態のライニング材の外部にある前記弾性材を前記管路の内周面に押圧させて弾性変形させ、次いで、前記未硬化状態のライニング材を膨張させて前記弾性材を前記管路の内周面に押圧させて弾性変形させた状態を保持して該ライニング材に含浸させた硬化性樹脂を硬化させることを特徴とするものである。

弾性材を管路内に引き込み又は硬化性樹脂を含浸した未硬化のライニング材を弾性材の内部に引き込む際に、弾性材又はライニング材の先端部を拘束した状態で牽引して一方側のマンホールから他方側のマンホールに引き込んで行く方法（引込工法）と、弾性材又はライニング材の先端を拘束して一方のマンホールに固定しておき、該先端よりも後方側の内面を反転させながら他方側のマンホールに敷き込んで行く方法（反転工法）とがあり、何れも一般的に採用されている方法である。このため、本発明では、弾性材又はライニング材、更に、後述する積層ライニングを管路に「引き込む」というが、この場合、前述した引込工法又は反転工法の何れも含むものである。

また本発明に係る第２の管路の補修工法は、劣化した管路の内周面と硬化したライニング材の間に弾力性を有する弾性材を配置して劣化した管路を補修する補修工法であって、予め、弾力性と可撓性を有し円筒状に形成された弾性材の内部に硬化性樹脂を含浸し且つ可撓性を有する未硬化状態のライニング材を積層しておき、前記積層された弾性材及び未硬化状態のライニング材を縮径した状態で劣化した管路の内部に引き込み、次いで、前記未硬化状態のライニング材を膨張させて該未硬化状態のライニング材の外部にある前記弾性材を前記管路の内周面に押圧させて弾性変形させ、次いで、前記未硬化状態のライニング材を膨張させて前記弾性材を前記管路の内周面に押圧させて弾性変形させた状態を保持して該ライニング材に含浸させた硬化性樹脂を硬化させることを特徴とするものである。

また、本発明に係る積層ライニング材は、劣化した管路の内部に配置されて該劣化した管路を補修するための可撓性を有する積層ライニング材であって、硬化性樹脂を含浸した含浸層と、前記含浸層に於ける劣化した管路の内周面と対向する面に設けられた弾力性を有する材料からなる弾性材と、を有するものである。

上記積層ライニング材に於いて、前記弾性材の少なくとも含浸層と対向する面に伸縮性を有し且つ少なくとも弾性材との間又は硬化した含浸層との間に相対的な移動を許容し得る合成樹脂フィルムを設けることが好ましい。

本発明に係る管路の補修構造では、劣化した管路の内周面と硬化したライニング材の外周面との間に弾力性を有する弾性材を弾性変形させた状態で配置したので、この弾性材が劣化した管の内周面と接触し、ライニング材の外周面が管の内周面と接触することがない。このため、劣化した管の内周面に凹凸が生じていたとしても、ライニング材の外周面に凹凸が形成されることがなく、且つ硬化したライニング材は弾性材によって管の内周面から隔離されていることになる。

従って、個々の管と硬化したライニング材は互いに相対的な動きが許容されることになる。このため、地震時や地盤沈下等に起因して管路に軸方向の力、或いは軸に交差する方向の力が作用した場合、作用する力に応じて管路を構成する個々の管が動き、硬化したライニング材は個々の管の動きを許容することができ、ライニング材の破断を防ぐことができる。

管路の内周面と対向する面に伸縮性を有し少なくとも弾性材との間に相対的な移動を許容し得る合成樹脂フィルムを設けた弾性材を設けて上記補修構造を構成した場合には、合成樹脂フィルムが管路の内周面と接触するため、管路を構成する管のひび割れや管どうしの連結部分を通して地下水が浸入したような場合であっても、合成樹脂フィルムによって浸入した地下水が弾性材に浸透することを防ぐことができる。特に、地下水が漏水しているような管路を硬化性樹脂を含浸したライニング材で補修しようとしたとき、ライニング材が地下水によって冷却されて円滑なライニング材の硬化が妨げられることがあるが、地下水の浸入を防ぐことで円滑は硬化を実現することが可能である。更に、地震時や地盤沈下等によって管路に力が作用し、個々の管が移動しようとしたとき、管路と弾性材との間で相対的な移動を許容することができる。

また、硬化したライニング材と対向する面に伸縮性を有し少なくとも弾性材との間又は硬化したライニング材との間に相対的な移動を許容し得る合成樹脂フィルムを設けた弾性材を用いて上記補修構造を構成した場合には、硬化したライニング材の外周面との間の摩擦を軽減することができる。このため、弾性材の内部に未硬化状態のライニング材を引き込む際の作業を容易に行うことができる。更に、地震時や地盤沈下等によって管路に力が作用し、個々の管が移動しようとしたとき、弾性材が合成樹脂フィルムを介して硬化したライニング材との相対的な移動が許容されるため、硬化したライニング材に於ける管路を構成する個々の管どうしの継ぎ目に対応する部分に大きな力が集中することがない。

弾性材を円筒状に形成し、直径方向への力が作用していない状態では外径が劣化した管路の内径を超えることのない寸法を有し、直径方向へ作用する力に応じて拡径すると共に劣化した管路の内周面に拘束されて弾性変形し得るように構成することによって、劣化した管路と硬化したライニング材との間に配置された弾性材は、皺がよるようなことがなく弾性変形した状態を保持することができる。特に、弾性材に皺がよることがないため、該弾性材の内周面は平坦な面となり、管路と硬化したライニング材との相対的な移動を円滑にすることができる。

また、本発明に係る第１の管路の補修工法では、弾力性と可撓性を有し円筒状に形成された弾性材を縮径した状態（例えば径が小さくなるように畳んだ状態を含む、以下同じ）で劣化した管路の内部に引き込んだ後、引き込まれた弾性材の内部に硬化性樹脂を含浸し且つ可撓性を有する未硬化状態のライニング材を引き込み、この状態で、未硬化状態のライニング材を膨張させることで外部にある弾性材を管路の内周面に押圧させて弾性変形させることができる。そして、未硬化状態のライニング材の膨張状態を保持して該ライニング材に含浸させた硬化性樹脂を硬化させることで、管路の内周面と硬化したライニング材の外周面との間に弾性材を配置して補修することができる。

また、本発明に係る第２の管路の補修工法では、予め、弾力性と可撓性を有し円筒状に形成された弾性材の内部に硬化性樹脂を含浸し且つ可撓性を有する未硬化状態のライニング材を工場に於いて又は地上で積層しておき、この積層された弾性材及び未硬化状態のライニング材を縮径した状態で劣化した管路の内部に引き込んだ後、未硬化状態のライニング材を膨張させて外部にある弾性材を前記管路の内周面に押圧させて弾性変形させることができる。そして、未硬化状態のライニング材の膨張状態を保持して該ライニング材に含浸させた硬化性樹脂を硬化させることで、管路の内周面と硬化したライニング材の外周面との間に弾性材を配置して補修することができる。

上記各補修工法では、弾性材が弾力性を有するため、該弾性材はライニング材を膨張させるのに伴って該ライニング材の外周面と管路の内周面との間に挟まれて圧縮される。そして、ライニング材が硬化するのに伴う縮径に伴って膨張（復元）する。このため、管路の内周面とライニング材の外周面との間に隙間を形成することなく弾性材を配置することができる。この弾性材は、管路の内周面と対向する面が管路を構成する個々の管の内周面に形成された凹凸に密着し、ライニング材の外周面と対向する面は凹凸のない滑らかな面を保持することができる。従って、管路の内周面に形成された凹凸にライニング材の外周面が噛み合うようなことがなく、互いに軸方向への動きを許容することができる。

また、本発明に係る積層ライニング材では、含浸層の外周面に弾性材を設けたので、該積層ライニング材を劣化した管路の内部に引き込んで膨張させることで、管路の内周面と含浸層の外周面との間に弾性材を配置することができ、この状態で硬化性樹脂を硬化させることで、劣化した管路を補修することができる。このため、容易な施工を実現することができる。

管路の補修構造を説明する図である。 第１の補修工法の手順を模式的に説明する図である。 第２の補修工法の手順を模式的に説明する図である。 積層ライニング材の構成を説明する図である。 地中に敷設された下水道用の管路の構成を模式的に説明する図である。

以下、本発明に係る管路の補修構造及び補修工法並びに積層ライニング材の好ましい実施形態について説明する。

先ず、管路の補修構造について図１、図５により説明する。図に示す補修構造は、劣化した管路５０を構成する管５１の内周面５１ａと硬化したライニング材２の外周面２ａとの間に弾性材１を配置することによって、硬化したライニング材２と管路５０との相対的な移動を許容し得るように構成したものである。この構成によって、管路５０に地震時や地盤沈下等に起因する力が作用したとき、管５１どうしの連結部分５３に位置するライニング材２に作用する力を軽減することが可能である。

前述したように劣化した管路５０を構成する個々の管５１の内周面５１ａは、劣化に伴う肌荒れによる凹凸が形成されている。特に、管５１がヒューム管の場合、内周面５１ａは骨材が露出した非管理状態の凹凸が形成されている。

弾性材１は、管５１の内周面５１ａと硬化したライニング材２の外周面２ａとの間に配置され、ライニング材２の膨張に伴って管５１の内周面５１ａ側に押圧されて圧縮（弾性変形）されている。そして、ライニング材２が膨張している状態で、該ライニング材２に含浸させた硬化性樹脂を硬化させることで、管５１と弾性材１及びライニング材２は夫々の配置位置を保持して管路５０を補修している。

即ち、硬化したライニング材２は管路５０に設けたマンホール５２の間を１本の管として接続し、この硬化したライニング材２によって劣化した管路５０の内周面をライニングして補修すると共に、管５１どうしの間にずれが生じている場合でも硬化したライニング材２が１本の管として機能することによって漏水を防止することが可能である。

本実施例に於いて、少なくとも弾性材１のライニング材２と対向する面（内周面１ｂ）には、伸縮性を有し且つ少なくとも弾性材１との間又はライニング材２との間の相対的な移動を許容し得る合成樹脂フィルム３（３ａ）が設けられている。また、弾性材１の内周面１ｂに加えて管路５０の内周面５１ａと対向する面（外周面１ａ）の両面に、合成樹脂フィルム３、３ａが設けられている。特に、弾性材１の外周面１ａに設けられる合成樹脂フィルム３ａは、伸縮性を有し少なくとも弾性材１との間の相対的な移動を許容することが可能である。従って、弾性材１とライニング材２は直接接触することなく合成樹脂フィルム３を介して接触している。尚、合成樹脂フィルム３とライニング材２とが付着した状態にあるか、非付着状態にあるかは限定するものではなく、付着状態、非付着状態の何れであっても良い。

上記の如く、管路５０を構成する管５１とライニング材２の間に弾性変形させた状態で弾性材１を配置したことによって、図１（ｂ）に示すように、弾性材１の外周面１ａは管５１の内周面５１ａに接触して該内周面５１ａ形成された凹凸と対応した凹凸面となる。また、内周面１ｂは外周面１ａの前記凹凸に関わらず比較的平坦な面を保持し、合成樹脂フィルム３を介して硬化したライニング材２の外周面２ａと接触している。

また、同図（ｃ）に示すように、管５１の連結部分５３に対応する位置では、弾性材１の外周面１ａは管５１の連結部分５３に形成された継ぎ目に対向する。

上記の如く構成された補修構造では、地震時や地盤沈下に伴って管路５０に力が作用し、この力が個々の管５１に伝わったとき、この力は管５１の内周面５１ａに形成された凹凸を介して弾性材１に伝えられる。伝えられた力が小さい場合、弾性材１は弾性変形し得る範囲で変形して力を吸収する。伝えられた力が大きい場合、弾性材１から合成樹脂フィルム３を介して硬化したライニング２に伝えられるが、合成樹脂フィルム３が弾性材１との間又はライニング材２との間で減摩機能を発揮し、弾性材１とライニング材２の間に相対的な移動（滑り）を生じさせる。

従って、硬化したライニング材２は夫々の管５１によって強固に拘束されることがなく、対向する管５１に対し相対的な移動が可能となる。このため、連結部分５３で互いの管５１に相対的に軸方向への移動、或いは相対的な回動が生じたような場合であっても、これらの移動に伴って、継ぎ目に対応する位置にある硬化したライニング材２に力が集中することを防ぐことが可能である。

また、弾性材１の内周面１ｂに合成樹脂フィルム３を設けたことによって、この弾性材１の内部に未硬化状態のライニング材２を引き込む際に、引き込みに伴って発生する摩擦抵抗を軽減することが可能となる。このため、後述する本発明に係る第１の補修工法を実施する際に用いると負荷が軽減されて有利である。

また、管５１にひび割れ等が生じたり或いは連結部分５３にずれが生じ、地下水が浸入したような場合、浸入した地下水が弾性材１に浸透する。しかし、浸入した地下水は泥水であるため、この泥が弾性材１に浸透して詰まりを起こしてしまい、水の更なる浸透を防ぐことが可能である。従って、地下水の浸水は局部に限定され、管路５０を流れる汚水に悪影響を及ぼすことがない。

同図（ｄ）は合成樹脂フィルム３ａを弾性材１の外周面１ａに設けた実施例である。この実施例では、弾性材１の外周面１ａは直接管路５０の内周面５１ａに接触することなく、合成樹脂フィルム３ａを介して接触する。しかし、合成樹脂フィルム３ａが伸縮性を有し少なくとも弾性材１との間で相対的な移動を許容し得るため、ライニング材２の膨張に伴って弾性材１、合成樹脂フィルム３が管路５０に圧接するのに従って内周面５１ａの凹凸に従って伸びが生じる。このため、弾性材１の外周面１ａにも凹凸が形成されるが、合成樹脂フィルム３ａとの摩擦係数が小さく相対的な移動が許容されるため、前記凹凸の影響を小さくすることが可能である。

同図（ｄ）の如く構成された補修構造では、管５１にひび割れ等が生じたり或いは連結部分５３にずれが生じ、地下水が浸入したような場合、浸入した地下水は管路５０の内周面と合成樹脂フィルム３ａとの間に滞留する。しかし、合成樹脂フィルム３ａが管路５０の内周面５１ａに圧接した状態を保持するため、滞留した地下水が流れることがなく、地下水の更なる浸入を防ぐことが可能である。従って、地下水の浸水は局部に限定され、管路５０を流れる汚水に悪影響を及ぼすことがない。また、未硬化のライニング材を硬化させる際にも、悪影響を与えることがない。

上記の如く構成された補修構造に於いて、弾性材１は弾力性を有することが必要であり、且つ可撓性を有するものであることが好ましい。弾性材１の弾力性については特に限定するものではなく、強い力で押圧されたときこの力に応じて圧縮し、前記力が除去されたとき復元し得るようなものであれば良い。また、弾性材１の厚さも特に限定するものではなく、圧縮したときに管５１の内周面５１ａに形成されている凹凸を吸収し得る程度の厚さ、或いは内周面５１ａに形成されている凹凸が反映されたとしてもライニング材２の外周面２ａに影響を与えることがない程度の厚さであることが好ましい。

また、弾性材１の形状は特に限定するものではなく、シート状に形成されたもの、円筒状に形成されたもの、の何れも好ましく採用することが可能である。例えば、シート状に形成された弾性材１の場合、管路５０に引き込むのに先立って、工場で又は地上で未硬化状態のライニング材２の外周面２ａの更に外側に巻き付けておくことで、管路５０とライニング材２との間に配置することが可能である。また円筒状に形成された弾性材１の場合、単独で管路５０に引き込んでおき、この中に未硬化状態のライニング材２を引き込むか、或いは予め工場で或いは地上で、円筒状に形成された弾性材１の内部に未硬化状態のライニング材２を引き込んで（反転引込を含む）積層しておくことで、管路５０とライニング材２との間に配置することが可能である。

上記の如き弾性材１を構成する材料としては、植物繊維や化学繊維からなる不織布（フェルト）や合成樹脂の発泡体（例えば発泡ウレタン）を選択的に用いることが可能である。そして、弾性材１は採用する材料やこの材料の密度に応じて厚さが変化するものの、自由状態で約３ｍｍ〜約１０ｍｍ程度、圧縮された状態で約１ｍｍ〜約５ｍｍ程度の厚さを実現し得るものであれば用いることが可能である。

また弾性材１を円筒状に形成する際に、シート状の弾性材１の端部を突き合わせて縫合しても良く、接着剤によって接着し、或いは熱溶着しても良い。何れにしても、弾性材１を形成する材料に応じて最適な方法を用いて接合することが好ましい。

円筒状に形成された弾性材１は、外径が補修すべき管路の内径を超えることのない寸法を有して形成されている。即ち、弾性材１は材料の持つ伸縮性能を考慮して外径が設定されている。そして、ライニング材２の膨張に伴って膨張して管路５０の内周面５１ａに圧接する。従って、弾性材１は、管路５０の内周面５１ａに圧接したときには円周方向に伸長した状態であり、弛みが生じることがない。即ち、弾性材１は一様に弾性変形した状態で管路５０の内周面５１ａに圧接することが可能となる。

弾性材１は合成樹脂３を介在させることなくライニング材２の外周面２ａに接触することもあり、内周面１ｂは摩擦が小さい面であることが好ましい。例えば、弾性材１が合成樹脂繊維からなる不織布であるような場合、内周面１ｂの略全面を加熱して露出している繊維部分を溶融、再溶着させて表面を平滑な膜状に形成しておくことで、摩擦を小さくすることが可能である。また合成樹脂の発泡体であるような場合には、予め摩擦係数の小さい材料を選択することが好ましい。

ライニング材２は、含浸基材２ｄに硬化性樹脂が含浸され、未硬化状態では充分な可撓性を有し、硬化したときには高い強度を発揮して劣化した管路５０を補修し得るように構成されている。このようなライニング材２としては、従来から用いられている硬化性樹脂を含浸したライニング材をそのまま用いることが可能である。

ライニング材２は、外径が補修すべき管路の内径と略等しい寸法を有しており、且つ長尺状に構成されている。このライニング材２の長さは限定するものではなく、補修すべき管路５０に設けた二つのマンホール５２間に敷設し得る長さを有するものであれば良い。そして、このライニング材２は、硬化性樹脂が未硬化の状態、即ち、可撓性を有する状態で長手方向に折り畳んで保管されると共に施工現場に搬送されて用いられる。

ライニング材２を構成する硬化性樹脂としては、光の照射によって硬化する光硬化性樹脂、加熱することによって硬化する熱硬化性樹脂があり、ライニング材２の厚さ、含浸基材２ｄの材質等の条件に応じて適宜選択される。例えば硬化性樹脂が光硬化性樹脂の場合、照射された光が透過し得る厚さは最大でも約１３ｍｍ程度である。このため、ライニング材２の厚さが１３ｍｍよりも小さい場合には、光硬化性樹脂のみを含浸させたライニング材２を構成することが可能である。しかし、厚さが１３ｍｍよりも大きいライニング材２の場合、含浸基材２ｄに熱硬化性樹脂のみを含浸させるか、又は光を透過し得る厚さの範囲には光硬化性樹脂を、光が透過し得ない部位には熱硬化性樹脂を含浸させてライニング材２を構成することが可能である。

また、含浸した硬化性樹脂の保管時、運搬時、施工時に於ける漏洩を防ぐこと、硬化性樹脂が光硬化性樹脂の場合には現場で施工されるまでに光が照射されることを防ぐこと、を目的として、未硬化状態のライニング材２の外周面は遮光フィルムによって保護されている。特に、含浸基材２ｄに硬化性樹脂を満遍なく含浸させるのは困難な作業に属し、含浸基材の外側に遮光フィルムを配置した後、この含浸基材２ｄに硬化性樹脂を浸透させて外部から機械的に押圧して含浸させる作業を行っている。このため、採用する工法によっては内周面にフィルムを配置しないものもある。

未硬化のライニング材２を弾性材１の内部に引き込む際に引込工法を採用する場合、ライニング材２の外周面が管路５０の内周面に対向する面となり、この面に配置される遮光フィルムとしてアウターフィルム２ｂが配置され、内周にはインナーフィルム２ｃが配置されている。この場合、ライニング材２の外周面２ａはアウターフィルム２ｂの外周面によって構成されることになる。

また、前述したように未硬化のライニング材２を弾性材１の内部に引き込む際に反転工法を採用する場合、内面にフィルムを配置しないことがある。この場合、ライニング材２を反転させて引き込むのに伴って、硬化性樹脂を含浸した含浸基材２ｄが直接露出して外周面２ａとなり弾性材１の内周面１ｂに接触することになる。

含浸基材２ｄは硬化性樹脂を含浸してライニング材２の主要部分を構成するものである。この含浸基材２ｄとしては硬化性樹脂を含浸し得るものであれば良く、構成を限定するものではない。しかし、ライニング材２が硬化したとき、充分な強度を発揮することが必要となるため、含浸基材２ｄも硬化性樹脂の硬化に伴って高い強度を発揮し得るものであることが好ましい。このような含浸基材２ｄとしては、ガラス繊維からなる織布や有機系繊維からなる不織布等があり、これらを選択的に採用することが可能である。

弾性材１の少なくとも内周面１ｂに設けられる合成樹脂フィルム３は伸縮性を有し且つ少なくとも弾性材１との間又は硬化したライニング材２との間で相対移動し得るような性質を有している。このため、弾性材１の膨張や圧縮された状態から復元する際の弾性変形に追従することが可能である。このような合成樹脂フィルム３は、少なくとも弾性材１又はライニング材２に対する摩擦抵抗が小さく、該弾性材１又はライニング材２との間に相対的な移動が許容されるような材質であることが必要である。

このように伸縮性を有し、且つ摩擦抵抗の小さい合成樹脂フィルム３としては材質を特に限定するものではなく、ポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルム或いは軟質塩化ビニルフィルム等のフィルムの中から選択して採用することが可能である。

特に合成樹脂フィルム３としては、高い防水性を有するフィルム、であることが好ましい。このような合成樹脂フィルム３を弾性材１の外周面１ａ或いは内周面１ｂに設けることで、補修後の管路５０に於ける漏水の虞を軽減することが可能となり、また施工時の負荷を軽減することが可能となる。

また、合成樹脂フィルム３の厚さは特に限定するものではなく、高い防水性を実現し、或いは低い摩擦抵抗を実現し得るものであれば良い。しかし、弾性材１を現場に搬送したり、現場での施工時に破損してしまうようなものであってな好ましくない。このため、合成樹脂フィルム３としては厚さが約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍ程度であることが好ましい。

弾性材１に対する合成樹脂フィルム３の接合構造については特に限定するものではなく、弾性材１の素材や合成樹脂フィルム３の素材に対応させて最適な接合方法を採用することが好ましい。このような接合方法としては、例えば、接着剤による接着、熱溶着等の方法或いは幅方向の両端部分を重ね合わせることで非接着による接合方法、があり、これらの方法を適宜選択して採用することが可能である。

次に、本発明に係る第１の補修工法について図２により説明する。第１の補修工法は、劣化した管路５０内に弾性材１を引き込んだ後、引き込まれた弾性材１の内部に硬化性樹脂が未硬化で可撓性を有するライニング材２を引き込み、その後、ライニング材２を膨張させて硬化させるようにしたものである。

先ず、図２（ａ）に示すように、劣化した管路５０に於ける二つのマンホール５２の一方に弾力性を有し且つ可撓性を有する弾性材１を長手方向に折り畳んだ状態で収容した容器１１ａを設置すると共に他方にウインチ１２を設置する。次いで、ウインチ１２からマンホール５２、管路５０、マンホール５２内にワイヤ１３を通して容器１１ａに到達させ、該ワイヤ１３に弾性材１を連結する。

その後、ウインチ１２によってワイヤ１３を巻き上げることで、弾性材１を縮径させて管路５０の内部に引き込む。弾性材１を管路５０に於けるマンホール５２の間に引き込んだ後、引き込まれた弾性材１の両端部分を切断し、この端部にエンドパッカー１４を取り付ける。このエンドパッカー１４は、ライニング材２の内周に配置されるリング１４ａと、リング１４ａの端部を塞ぐプレート１４ｂと、プレート１４ｂを貫通して設けた複数のパイプ１４ｃと、ライニング材２の外周にパイプ１４ａと対向する位置に配置されてライニング材２を締め付ける締付リング１４ｄと、によって構成されている。

上記の如く構成されたエンドパッカー１４では、ライニング材２の端部にエンドパッカー１４を取り付けてパイプ１４ｃにワイヤ１３を通すことが可能であり、また他のパイプ１４ｃを介して圧縮空気を供給し、或いは供給された圧縮空気を大気に放出することが可能である。

本実施例に於いて、容器１１ａに収容された弾性材１は予め円筒状に形成され自由状態での厚さが約３ｍｍ〜約１０ｍｍ程度のフェルトによって構成されており、内周面１ｂに合成樹脂フィルム３が設けられている。この合成樹脂フィルム３は摩擦係数の小さいものが採用されており、このように弾性材１の内周面に予め摩擦係数の小さい層を設けておくことで、次工程での作業を容易に行うことが可能となる。

次いで、一方のマンホールに、含浸された硬化性樹脂が未硬化状態であり、可撓性を有するライニング材２が長手方向に折り畳まれた状態で収容された容器１１ｂを設置する。ライニング材２に含浸された硬化性樹脂が光硬化性樹脂であるか、熱硬化性樹脂であるかは限定するものではない。本実施例では、ライニング材２は、ガラス繊維からなる含浸基材２ｄに光硬化性樹脂が含浸されている。

次いで、同図（ｂ）に示すように、ウインチ１２からマンホール５２、管路５０に引き込まれている弾性材１の内部、マンホール５２内にワイヤ１３を通して容器１１ｂに到達させ、該ワイヤ１３に縮径させたライニング材２を連結する。その後、ウインチ１２によってワイヤ１３を巻き上げることで、ライニング材２を管路５０に引き込まれている弾性材１の内部に引き込む。

弾性材１の内部にライニング材２を引き込む際に、該弾性材１の内周面１ｂに合成樹脂フィルム３が設けられているため、弾性材１の内周面１ｂとライニング材２の外周面２ａは低摩擦層を介して接触することとなり、小さい力で引き込むことが可能である。即ち、弾性材１が管路５０の内周面５１ａに接触して自立していない状態であっても、ライニング材２を管路５０内に容易に引き込むことが可能となる。

上記の如くしてライニング材２を弾性材１の内部に引き込んだ後、両端を切断しておく。そして、一方のマンホール５２に光照射装置１５及び電源を含む操作装置１６を設置すると共に、他方のマンホール５２にホース１８を接続したエアコンプレッサー１７を設置する。

その後、同図（ｃ）に示すように、他方のマンホール５２側のライニング材２の端部にエンドパッカー１４を取り付け、該エンドパッカー１４、ライニング材２の内部にワイヤ１３を挿通して一方のマンホール５２側に到達させる。このワイヤ１３に光照射装置１５を連結し、該光照射装置１５をライニング材２の内部に挿入して一方のマンホール側の端部にエンドパッカー１４を取り付ける。更に、他方のマンホール５２側にホース１８を引き込み、エンドパッカー１４に接続する。

その後、エアコンプレッサー１７を駆動してライニング材２の内部に圧縮空気を供給して該ライニング材２を膨張させる。ライニング２の膨張に伴って弾性材１が膨張し、弛みによる皺を形成することなくライニング材２によって管路５０を構成する個々の管５１の内周面５１ａに押圧され、外周面１ａが管５１の内周面５１ａに圧接する。

ライニング材２に供給される圧縮空気の圧力は約０．０５ＭＰａ〜約０．０７ＭＰａの範囲に設定されている。このため、弾性材１は、前記圧力の基で作用する力に応じて弾性変形（約１ｍｍ〜約３ｍｍ程度に圧縮）した状態を保持すると共に、外周面１ａが管５１の内周面５１ａに圧接した状態を保持する。このとき、管５１の内周面５１ａに劣化に伴う凹凸が形成されていると、弾性材１の外周面１ａには前記凹凸に沿った凹凸が形成される。

ライニング材２に対する圧縮空気の供給を継続した状態で、光照射装置１５からライニング材２に対して光を照射しつつウインチ１２によって牽引することで、ライニング材２に含浸された光硬化性樹脂が硬化する。光硬化性樹脂の硬化に伴って熱が発生するが、エアコンプレッサー１７から圧縮空気の供給が継続しているため、ライニング材２の内部には常に新鮮で温度の低い空気が供給されることとなり、発生した熱を一方のマンホール５２側から排出することが可能となる。

光硬化性樹脂の硬化に伴ってライニング材２が硬化する。そして、硬化後、常温に戻ったとき僅かに縮径する（管径によるものの約０．３ｍｍ〜約２．０ｍｍ程度）。このため、圧縮状態にある弾性材１はライニング材２の縮径分だけ厚さが復元する。

上記の如くしてライニング材２が硬化した後、同図（ｄ）に示すように、硬化したライニング材２の夫々のマンホール５２に対応した端部の結束部分を切断し、マンホール５２の内壁面との取合部分に止水施工して劣化した管路５０に対する補修が完了する。

次に、本発明に係る第２の補修工法について説明する。第２の補修工法は、劣化した管路５０を補修するに際に、予め弾性材１とライニング材２を積層した積層ライニング材を用いるようにしたものである。

第２の補修工法を説明するのに先立って積層ライニング材の構成について図４により説明する。図に於いて、前述の各実施例と同一の部分及び同一の機能を有する部分には同一の符号を付して説明を省略する。

図４（ａ）に示す積層ライニング材２０は、硬化性樹脂を含浸した含浸基材２ｄの外周側にアウターフィルム２ｂを内周側にインナーフィルム２ｃを配置して構成したライニング材２と、弾力性と可撓性を有し外周面１ａに伸縮性を有する合成樹脂フィルム３を設けた弾性材１を積層して構成されている。弾性材１及びライニング材２は夫々前述したものをそのまま用いることが可能である。

また同図（ｂ）に示す積層ライニング材２１は、硬化性樹脂を含浸した含浸基材２ｄの外周側にアウターフィルム２ｂを内周側にインナーフィルム２ｃを配置して構成したライニング材２と、弾力性と可撓性を有し内周面１ｂに伸縮性を有し且つ弾性材１又はライニング材２との間で相対移動可能な合成樹脂フィルム３を設けた弾性材１を積層して構成されている。

上記積層ライニング材２０、２１に於いて、ライニング材２と弾性材１を積層する手順は特に限定するものではなく、結果物としてライニング材２と弾性材１が積層されていれば良い。

例えば、積層ライニング材２０を形成する際の手順として、ライニング材２を所定の寸法を持った円筒状に形成しておき、外周面１ａに合成樹脂フィルム３を設けた弾性材１をシート状に形成しておき、予め硬化性樹脂を含浸したライニング材２をシート状の弾性材１に載置した後、この弾性材１によってライニング材２を包みこむように積層して端部を縫合する方法がある。

また、積層ライニング材２１を形成する場合、ライニング材２及び内周面１ｂに合成樹脂フィルム３を設けた弾性材１を夫々所定の寸法を持った円筒状に形成しておき、硬化性樹脂を含浸したライニング材２を弾性材１に挿通して積層する方法がある。この場合、残性材１の内周面１ｂに合成樹脂フィルム３が設けられているため、ライニング材２を挿通する際に該ライニング材２を引き込む際の摩擦を低減することが可能となり、小さい負荷で容易に積層することが可能となる。特に、ライニング材２の外周面にアウターフィルム２ｂが設けられている場合、このアウターフィルム２ｂを合成樹脂フィルム３と同様の性質を持つフィルム、即ち、伸縮性を有し且つ摩擦の小さいフィルムによって構成することで、このアウターフィルム２ｂを合成樹脂フィルム３と共用することが可能である。

上記の如く構成された積層ライニング材２０、２１では、弾性材１とライニング材２が積層されているため、従来から行われている未硬化状態のライニング材を劣化した管路に挿入して補修するのと同じ作業で、本発明の管路の補修構造を実現することが可能である。

ここで、本発明に係る第２の補修工法について説明する。この補修工法では、上記の如く構成された積層ライニング２０を用いている。しかし、積層ライニング材２１を用いる場合でも同じ手順で補修することが可能である。

先ず、図３（ａ）に示すように、劣化した管路５０に於ける二つのマンホール５２の一方に、含浸された硬化性樹脂が未硬化状態であり可撓性を有するライニング材２と弾力性を有し且つ可撓性を有する弾性材１を積層した積層ライニング材２０が長手方向に折り畳まれた状態で収容された容器１９を設置する。積層ライニング材２０を構成するライニング材２に含浸された硬化性樹脂が光硬化性樹脂であるか、熱硬化性樹脂であるかは限定するものではない。本実施例では、ライニング材２は、ガラス繊維からなる含浸基材２ｄに光硬化性樹脂が含浸されている。

また他方のマンホール５２にウインチ１２を設置し、該ウインチ１２からマンホール５２、管路５０、マンホール５２内にワイヤ１３を通して容器１９に到達させ、このワイヤ１３に積層ライニング材２０を縮径させて連結する。その後、ウインチ１２によってワイヤ１３を巻き上げることで、積層ライニング材２０を管路５０の内部に引き込む。

上記の如くして積層ライニング材２０を管路５０に於けるマンホール５２の間に引き込んだ後、両端部分を切断し、他方のマンホール側の端部にエンドパッカー１４を取り付ける。そして、一方のマンホール５２に光照射装置１５及び電源を含む操作装置１６を設置すると共に、他方のマンホール５２にホース１８を接続したエアコンプレッサー１７を設置する。

その後、同図（ｂ）に示すように、積層ライニング材２０を構成するライニング材２の端部に取り付けたエンドパッカー１４を介して内部を通したワイヤ１３に光照射装置１５を連結し、該光照射装置１５を積層ライニング材２０の内部に挿入して一方のマンホール側の端部にエンドパッカー１４を取り付ける。また、他方のマンホール５２側から引き込まれたホース１８をエンドパッカー１４に接続する。

その後、エアコンプレッサー１７を駆動して積層ライニング材２０を構成するライニング材２の内部に圧縮空気を供給して該積層ライニング材２０を膨張させる。積層ライニング２０の膨張に伴って、弾性材１は管路５０を構成する個々の管５１の内周面５１ａに圧接する。

積層ライニング材２０を構成するライニング材２に供給される圧縮空気の圧力は約０．０５ＭＰａ〜約０．０７ＭＰａの範囲に設定されている。このため、弾性材１は、前記圧力の基で作用する力に応じて弾性変形（約１ｍｍ〜約３ｍｍ程度に圧縮）した状態を保持すると共に、外周面１ａが管５１の内周面５１ａに圧接した状態を保持する。このとき、管５１の内周面５１ａに劣化に伴う凹凸が形成されていると、弾性材１の外周面１ａには前記凹凸に沿った凹凸が形成される。

積層ライニング材２０を構成するライニング材２に対する圧縮空気の供給を継続した状態で、光照射装置１５からライニング材２に対して光を照射しつつウインチ１２によって牽引することで、ライニング材２に含浸された光硬化性樹脂が硬化する。光硬化性樹脂の硬化に伴って熱が発生するが、エアコンプレッサー１７から圧縮空気の供給が継続しているため、ライニング材２の内部には常に新鮮で温度の低い空気が供給されることとなり、発生した熱を一方のマンホール５２側から排出することが可能となる。

光硬化性樹脂の硬化に伴ってライニング材２が硬化する。そして、硬化後、常温に戻ったとき僅かに縮径する（管径によるものの約０．３ｍｍ〜約２．０ｍｍ程度）。このため、圧縮状態にある弾性材１はライニング材２の縮径分だけ厚さが復元する。

上記の如くして積層ライニング材２０を構成するライニング材２が硬化した後、同図（ｃ）に示すように、硬化した積層ライニング材２０の夫々のマンホール５２に対応した端部の結束部分を切断し、マンホール５２の内壁面との取合部分に止水施工して劣化した管路５０に対する補修が完了する。

尚、上記した第１、第２の補修工法では、弾性材１、ライニング材２、積層ライニング材２０、２１を夫々引込工法によって管路５０の内部、或いは弾性材１の内部に引き込む例について説明した。しかし、弾性材１、ライニング材２、積層ライニング材２０、２１を管路５０或いは弾性材１の内部に引き込む際に、反転工法を採用しても良いことは当然である。そして、引込工法も、反転工法も一般的に行われており、特別な工法ではない。

本発明に係る劣化した管路の補修構造、補修工法は、下水道用の管路に代表される管路であって、長期間の使用により内周面が劣化したり、強度が低下した管路の補修に利用して有利である。また、本発明に係る積層ライニング材は、前記補修工法を実施する際に利用して有利である

１ 弾性材
１ａ 外周面
１ｂ 内周面
２ ライニング材
２ａ 外周面
２ｂ アウターフィルム
２ｃ インナーフィルム
２ｄ 含浸基材
３ 合成樹脂フィルム
１１ａ、１１ｂ、１９ 容器
１２ ウインチ
１３ ワイヤ
１４ エンドパッカー
１４ａ リング
１４ｂ プレート
１４ｃ パイプ
１４ｄ 締付リング
１５ 光照射装置
１６ 操作装置
１７ エアコンプレッサー
１８ ホース
２０、２１ 積層ライニング材
５０ 管路
５１ 管
５１ａ 内周面
５１ｂ 円筒部分
５１ｃ テーパ部
５１ｄ 拡径部分
５２ マンホール
５３ 連結部分
５４ 隙間

Claims (7)

1. 劣化した管路の内部に硬化性樹脂を含浸し且つ可撓性を有するライニング材を配置し、該ライニング材を膨張させると共に硬化性樹脂を硬化させて補修した管路の補修構造であって、
   劣化した管路の内周面と硬化したライニング材の外周面との間に、弾力性を有する弾性材を弾性変形させた状態で配置したことを特徴とする管路の補修構造。
2. 前記弾性材の少なくとも硬化したライニング材と対向する面に伸縮性を有し且つ少なくとも弾性材との間又は硬化したライニング材との間に相対的な移動を許容し得る合成樹脂フィルムを設けたことを特徴とする請求項１に記載した管路の補修構造。
3. 前記弾性材は円筒状に形成されており、直径方向への力が作用していない状態では外径が劣化した管路の内径を超えることのない寸法で小さく形成され、直径方向へ作用する力に応じて拡径すると共に劣化した管路の内周面に拘束されて弾性変形し得るように構成されたものであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載した管路の補修構造。
4. 劣化した管路の内周面と硬化したライニング材の間に弾力性を有する弾性材を配置して劣化した管路を補修する補修工法であって、
   弾力性と可撓性を有し円筒状に形成された弾性材を縮径した状態で劣化した管路の内部に引き込み、
   次いで、前記管路の内部に引き込まれた前記弾性材の内部に、硬化性樹脂を含浸し且つ可撓性を有する未硬化状態のライニング材を引き込み、
   次いで、前記未硬化状態のライニング材を膨張させて該未硬化状態のライニング材の外部にある前記弾性材を前記管路の内周面に押圧させて弾性変形させ、
   次いで、前記未硬化状態のライニング材を膨張させて前記弾性材を前記管路の内周面に押圧させて弾性変形させた状態を保持して該ライニング材に含浸させた硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする管路の補修工法。
5. 劣化した管路の内周面と硬化したライニング材の間に弾力性を有する弾性材を配置して劣化した管路を補修する補修工法であって、
   予め、弾力性と可撓性を有し円筒状に形成された弾性材の内部に硬化性樹脂を含浸し且つ可撓性を有する未硬化状態のライニング材を積層しておき、
   前記積層された弾性材及び未硬化状態のライニング材を縮径した状態で劣化した管路の内部に引き込み、
   次いで、前記未硬化状態のライニング材を膨張させて該未硬化状態のライニング材の外部にある前記弾性材を前記管路の内周面に押圧させて弾性変形させ、
   次いで、前記未硬化状態のライニング材を膨張させて前記弾性材を前記管路の内周面に押圧させて弾性変形させた状態を保持して該ライニング材に含浸させた硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする管路の補修工法。
6. 劣化した管路の内部に配置されて該劣化した管路を補修するための可撓性を有する積層ライニング材であって、
   硬化性樹脂を含浸した含浸層と、前記含浸層に於ける劣化した管路の内周面と対向する面に設けられた弾力性を有する材料からなる弾性材と、を有することを特徴とする積層ライニング材。
7. 前記弾性材の少なくとも含浸層と対向する面に伸縮性を有し且つ少なくとも弾性材との間又は硬化した含浸層との間に相対的な移動を許容し得る合成樹脂フィルムを設けたことを特徴とする請求項６に記載した積層ライニング材。

Images