JP2011107529A - 情報表示用パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】厚さ１００μｍ以下の薄くて透明な観察側の基板に対して、外力を受けたときに、基板が破損したり、基板上の導電膜が断線したりすることを防止し、さらに外部環境からの影響を受けにくくするために、この薄い透明基板の保護層となる透明シートを、視認性を損なうことなく貼り合わせることができる情報表示用パネルの製造方法を提供する。
【解決手段】情報表示用パネルの製造方法において、観察側となる透明な基板２の外側面に、透明な熱融着材層１３を介して、厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシート１４を貼り合わせるに際して、透明な第１の基板の外側面および透明なシートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層１３−１を、エンボス加工が施された面と一方の面とが対向するように配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラ３３を押し当てながら移動させることにより二面を貼り合わせた。
【選択図】図８

Description

本発明は、画面領域が透明な１枚の基板ともう１枚の基板とを間隔をもって対向させた空間の画面領域に、電気的に駆動可能な表示媒体を封入し、表示媒体を電気的に駆動させて表示した情報を観察できるようにした情報表示用パネルの製造方法に関するものである。

従来の液晶表示装置（ＬＣＤ）に代わる情報表示装置として、帯電性粒子を気体中で移動させる方式や帯電性粒子を液体中で移動させる方式（電気泳動方式）や、２色に構成された帯電性粒子を気体中や液体中で回転させる２色粒子回転方式等、表示媒体とする粒子からの反射光を視認する技術を用いて、紙に描かれたものを見るような視認性が得られる情報表示装置が提案されている。これらの技術は、ＬＣＤと比較すると、通常の印刷物に近い広い視野角が得られることや表示メモリー性があることから表示を書換えるときにだけ電源供給すればよい低消費電力型にできることなど、従来のＬＣＤに比べてメリットがあることから、次世代の安価な情報表示装置に使用可能な技術として考えられており、携帯端末用情報表示装置、電子ペーパー型情報表示装置等への展開が期待されている。特に最近では、帯電性粒子を分散粒子として分散液とともにマイクロカプセルに封入し、これを対向する基板間に配置した構成の帯電粒子電気泳動方式や、帯電性粒子を含んだ粒子群として構成した表示媒体を対向する基板間の気体空間に配置した構成の帯電粒子気体中移動方式が提案され、期待が寄せられている。

最近では、２枚の導電膜付き樹脂フィルム基板を対向させて形成した基板間の空間に、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した表示媒体を配置し、対向する導電膜間に電界を付与することによって、前記表示媒体を移動させて情報を表示するフレキシブルな情報表示用パネルが電子ペーパーとして提案されている。

また、前記情報表示用パネルにおいて、帯電性白色粒子を有する粒子群として構成した白色表示媒体と、前記帯電性白色粒子とは反対の帯電極性を有する帯電性黒色粒子を有する粒子群として構成した黒色表示媒体とを用いて、観察側透明パネル基板に設けた各色のカラーフィルターとの協働によってカラー表示をできるようにしたカラー表示型情報表示用パネルが知られ、カラーフィルターをパネル基板の外側に配置するカラー表示型情報表示用パネルも提案されている（例えば、特許文献１参照）。

さらに、観察側パネル基板の外側に各色のカラーフィルターを配置する場合において、各色のカラーフィルターを画素に対応して、画素よりも小面積のカラーフィルターとして配置したカラー表示型情報表示用パネルも知られている（例えば、特許文献２参照）。さらにまた、最近の部材開発の中から、従来のガラス基板に比べて厚さの薄いガラス基板が提供されるようになってきており、厚さ１００μｍ以下の薄いガラスフィルム基板が手に入るようになってきている。

特開２００４−３１７５２６号公報 特開２００８−８３５２１号公報

樹脂フィルム基板を用いた情報表示用パネルはフレキシブルにできる反面、従来のガラス基板を用いたリジッドな情報表示用パネルに比べて高湿度環境で用いた場合の耐久性が劣るという問題があった。これは、樹脂基板がガラス基板に比べ水分透過性が大きいため、外部環境からの水分進入によって情報表示用パネルの表示駆動性能が損なわれやすいことが原因と推定される。

また、ガラス基板でも、前述した厚さ１００μｍ以下のガラス基板は曲げることができ、樹脂基板に比べて外部環境から進入してくる水分バリア性にも優れていることが期待できるためフレキシブルな情報表示用パネルのパネル基板としての適用も試みられているが、ガラス本来の脆さのため外部からの力や衝撃に対する抵抗性が弱く、傷付いたり、破損したりするため強度面での耐久性に劣るという問題があるほか、破損したガラスで使用者が怪我をする危険性があるなどの問題があった。

表示装置のパネル基板とするガラス板に対して保護層という意味で薄膜コートすることは従来行われているが、精々ガラス板表面の傷付きを防止する程度を目的としているため薄膜状にコートされているにすぎず、前述した厚さ１００μｍ以下のガラスフィルム基板に対して保護層という意味で薄膜コートを施してもガラスフィルム基板の割れを防止することはできなかった。

また、表示装置のパネル基板とするガラス板に対して薄膜状の保護層を設けるにはスピンコーティングやスパッタリング、蒸着といったコーティング手法を用いてガラス表面に均一な保護層膜を形成することが考えられるが、この方法で１００μｍ以上の厚さの保護層を形成しようとすると工数やエネルギー消費が大きいため生産上に問題があった。

本発明の目的は上述した問題点を解消して、薄い基板（厚さ２５μｍ〜１００μｍ）に対して厚さ１００μｍ〜１０００μｍのシートを保護層として貼り合わせて、薄いフィルム状の基板が破損するのを防止すると共に、画面領域の透明性を悪化させることがなく良好な視認性が得られる情報表示用パネルの製造方法を提供しようとするものである。

本発明の第１発明に係る情報表示用パネルの製造方法は、一方の面に透明な導電膜が形成された厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板と、一方の面に導電膜が形成された第２の基板とを、導電膜が対向するように間隔をもって配置させ、基板間空間の画面領域にあたる領域に、電気的に駆動可能な表示媒体を封止した情報表示用パネルの製造方法において、少なくとも観察側となる透明な基板の外側面に、透明な熱融着材層を介して、厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートを貼り合わせるに際して、前記透明な第１の基板の外側面および前記透明なシートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を、エンボス加工が施された面と前記一方の面とが対向するように配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせたことを特徴とするものである。

また、本発明の第１発明に係る情報表示用パネルの製造方法の好適例としては、前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板がガラス基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートが樹脂シートであること、前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板が樹脂基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートがガラスシートであること、前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板が樹脂基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートが、少なくとも一方の面に酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）膜が設けられた樹脂シートであること、がある。

本発明の第２発明に係る情報表示用パネルの製造方法は、一方の面に透明な導電膜が形成された厚さが２５μｍ〜１００μｍの第１の基板と、一方の面に導電膜が形成された厚さが２５μｍ〜１００μｍの第２の基板とを、導電膜が対向するように間隔をもって配置させ、基板間空間の画面領域にあたる領域に、電気的に駆動可能な表示媒体を封止した情報表示用パネルの製造方法において、前記第１の基板および前記第２の基板のいずれの外側面にも、熱融着材層を介して、厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートを貼り合わせるに際して、観察側においては、透明とした前記第１の基板の外側面および透明とした前記シートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を、エンボス加工が施された面と前記一方の面とが対向するように配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせ、背面側においては、前記第２の基板の外側面および前記シートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を、エンボス加工が施された面と前記一方の面とが対向するように配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせ、たことを特徴とするものである。

また、本発明の第２発明に係る情報表示用パネルの製造方法の好適例としては、前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板および前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの第２の基板がいずれもガラス基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートおよび前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートがいずれも樹脂シートであること、前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板および前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの第２の基板がいずれも樹脂基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートおよび前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートがいずれも厚さ７００μｍ〜１０００μｍのガラスシートであること、前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板および前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの第２の基板がいずれも樹脂基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートおよび前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートがいずれも、少なくとも一方の面に酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）膜が設けられた樹脂シートであること、がある。

さらに、本発明の第１発明および第２発明に係る情報表示用パネルの製造方法の好適例としては、前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板と、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートとの間にカラーフィルターを形成することで、前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板の外側にカラーフィルターを設けたこと、前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板と、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートとの間に配置される前記透明な熱融着材層表面に施したエンボスは、前記熱ローラを進行させる方向に対して、貼り合わせ面の中心線から両脇の前方方向に向かってエンボスの谷間が溝状に整列するようにパターン配置すること、がある。

本発明の第１発明によれば、一方の面に透明な導電膜が形成された厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板と、一方の面に導電膜が形成された第２の基板とを、導電膜が対向するように間隔をもって配置させ、基板間空間の画面領域にあたる領域に、電気的に駆動可能な表示媒体を封止した情報表示用パネルの製造方法において、少なくとも観察側となる透明な基板の外側面に、透明な熱融着材層を介して、厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートを貼り合わせるに際して、前記透明な第１の基板の外側面および前記透明なシートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を、エンボス加工が施された面と前記一方の面とが対向するように配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせたので、厚さ２５μｍ〜１００μｍの薄いフィルム上の基板に対して厚さ１００μｍ〜１０００μｍのシートを保護層として貼り合わせて、薄い基板が破損するのを防止すると共に、画面領域の透明性を悪化させることがなく良好な視認性が得られる情報表示用パネルの製造方法を得ることができる。

本発明の第２発明によれば、一方の面に透明な導電膜が形成された厚さが２５μｍ〜１００μｍの第１の基板と、一方の面に導電膜が形成された厚さが２５μｍ〜１００μｍの第２の基板とを、導電膜が対向するように間隔をもって配置させ、基板間空間の画面領域にあたる領域に、電気的に駆動可能な表示媒体を封止した情報表示用パネルの製造方法において、前記第１の基板および前記第２の基板のいずれの外側面にも、熱融着材層を介して、厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートを貼り合わせるに際して、観察側においては、透明とした前記第１の基板の外側面および透明とした前記シートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を、エンボス加工が施された面と前記一方の面とが対向するように配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせ、背面側においては、前記第２の基板の外側面および前記シートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を、エンボス加工が施された面と前記一方の面とが対向するように配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせたので、厚さ２５μｍ〜１００μｍの薄いフィルム上の基板に対して厚さ１００μｍ〜１０００μｍのシートを保護層として貼り合わせて、薄い基板が破損するのを防止すると共に、画面領域の透明性を悪化させることがなく良好な視認性が得られる情報表示用パネルの製造方法を得ることができる。

（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの原理的構成の一例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの原理的構成の他の例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの原理的構成のさらに他の例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの原理的構成のさらに他の例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの原理的構成のさらに他の例を示す図である。 （ａ）〜（ｄ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルにおいてマトリックス配置された画素に対してカラーフィルターを小面積に配置した例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ熱融着材の表面にエンボス加工を施して熱融着材の表面にエンボス部を形成する一例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）はそれぞれ図７（ａ）、（ｂ）に示す透明シートをエンボス付き透明熱融着材を利用してフィルム状の薄い基板へ貼り合わせる方法の一例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ熱融着材の表面にエンボス加工を施して熱融着材の表面にエンボス部を形成する他の例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）はそれぞれ図９（ａ）、（ｂ）に示すフィルム状の透明基板にエンボス付き熱融着材を利用して透明シートを貼り合わせる方法の一例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ熱融着材の表面にエンボス加工を施して熱融着材の表面にエンボス部を形成するさらに他の例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｆ）は、それぞれ、フレキシブルな前駆体パネルＡおよび前駆体パネルＢの、観察側のパネル基板に透明樹脂シートを設けるとともに背面側のパネル基板に樹脂シートを設けた、情報表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における熱融着材のエンボス部配置の一例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における熱融着材のエンボス部配置の他の例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｄ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における熱融着材に形成するエンボス部分の山谷形状の概略を説明するための断面図である。 （ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程の一例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程の他の例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程のさらに他の例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ観察側の積層型パネル基板にカラーフィルターを形成する場合の製造工程の一例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ観察側の積層型パネル基板にカラーフィルターを形成する場合の製造工程の他の例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程の一例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程の他の例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程のさらに他の例を説明するための図である。

＜本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの基本構造と表示方法について＞
まず、本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの一例である帯電粒子駆動型情報表示用パネルの基本的な構成について説明する。前記情報表示用パネルでは、対向する２枚の基板間に封入した帯電性粒子を含んだ粒子群として構成した表示媒体に対向電極対から電界が付与される。付与された電界方向にそって、表示媒体が電界による力やクーロン力などによって引き寄せられ、表示媒体が電界方向の変化によって移動方向が切り換わることにより、画像等の情報表示がなされる。従って、表示媒体が、均一に移動し、かつ、表示情報を書き換える時あるいは表示した情報を継続して表示する時の安定性を維持できるように、情報表示用パネルを設計する必要がある。ここで、表示媒体を構成する粒子にかかる力は、粒子同士のクーロン力により引き付けあう力の他に、電極や基板との電気鏡像力、分子間力、液架橋力、重力などが考えられる。

本発明の製造方法の対象となる帯電粒子駆動型の情報表示用パネルの例を、図１（ａ）、（ｂ）乃至図５（ａ）〜（ｄ）に基づき説明し、さらに画素とカラーフィルターとの関係を図６（ａ）〜（ｄ）に基づき説明する。

図１（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した少なくとも２種類の表示媒体（ここでは負帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと正帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、背面側のガラスフィルム基板１に設けた電極５（ストライプ電極）と観察側の透明ガラスフィルム基板２に設けた透明電極６（ストライプ電極）とが対向直交交差して形成する画素電極対の間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。そして、図１（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を、あるいは、図１（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を白黒のドットでマトリックス表示している。本例では、ガラスフィルム基板１の外側に熱融着材層１１を介して樹脂シート１２を形成するとともに、透明ガラスフィルム基板２の外側に透明融着材層１３を介して透明樹脂シート１４を形成している。また、１５は接着剤である。なお、図１（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。また、ここではセルと画素（ドット）とが１対１に対応する例を示している。

図２（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した少なくとも２種類の表示媒体（ここでは負帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと正帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂを示す）を、マイクロカプセル７中の透明絶縁液体８に封入した状態において、背面側のガラス基板１に設けた電極５（ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）付き画素電極）と観察側の透明樹脂基板２に設けた共通電極６（透明導電膜）との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。そして、図２（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を、あるいは、図２（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を白黒のドットでマトリックス表示している。本例では、透明樹脂フィルム基板２の外側に透明熱融着材層１３を介して透明な酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）膜付きの透明樹脂シート１４を形成している。また、１５は接着剤である。なお、図２（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。また、ここではマイクロカプセルと画素（ドット）とが１対１に対応する例を示している。

図３（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した光学的反射率と帯電特性とが異なる少なくとも２種類の表示媒体（ここでは負帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと正帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、背面側のガラスフィルム基板１に設けた電極５（ストライプ電極）と観察側の透明ガラスフィルム基板２に設けた透明電極６（ストライプ電極）とが対向直交交差して形成する画素電極対の間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。各画素に対応する観察側の透明ガラスフィルム基板２の外側には、赤色カラーフィルター２１Ｒ、緑色カラーフィルター２１Ｇ、青色カラーフィルター２１ＢＬを透明熱融着材層１３を介して設け、さらにその上に透明樹脂シート１４を形成している。さらに、ガラスフィルム基板１の外側に熱融着材層１１を介して樹脂シート１２を形成している。ここでは、画素とセルとを１対１に対応させ、赤色カラーフィルター２１Ｒ、緑色カラーフィルター２１Ｇ、青色カラーフィルター２１ＢＬを画素に対応して形成し、ＲＧＢ３画素を１表示単位としてカラー表示を行っている。なお、１５は隔壁４と基板１とを接合するための接着剤である。

そして、図３（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者側に移動させて、赤色カラーフィルター２１Ｒ、緑色カラーフィルター２１Ｇ、青色カラーフィルター２１ＢＬをそれぞれ透過した合成光を観察者に視認させて白色の表示を行うか、あるいは、図３（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者側に移動させて黒色の表示を行っている。画素電極対とセルとを１対１に対応させマトリックス配置し、ドットマトリックス表示を行っている。なお、図３（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。

図４（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した光学的反射率と帯電特性とが異なる少なくとも２種類の表示媒体（ここでは負帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと正帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、背面側のガラス基板１に設けた電極５（ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）付き画素電極）と観察側の透明樹脂フィルム基板２に設けた共通電極６（透明導電膜）とで形成する画素電極対間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。各画素の対応する観察側の透明樹脂フィルム基板２の外側には、赤色カラーフィルター２１Ｒ、緑色カラーフィルター２１Ｇ、青色カラーフィルター２１ＢＬを透明熱融着材層１３を介して設け、さらにその上に透明ガラスシート１４を形成している。ここでは、画素とセルとを１対１に対応させ、赤色カラーフィルター２１Ｒ、緑色カラーフィルター２１Ｇ、青色カラーフィルター２１ＢＬを画素に対応して形成し、ＲＧＢ３画素を１表示単位として表示を行っている。なお、１５は隔壁４と基板１とを接合するための接着剤である。

そして、図４（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者側に移動させて、赤色カラーフィルター２１Ｒ、緑色カラーフィルター２１Ｇ、青色カラーフィルター２１ＢＬをそれぞれ透過した合成光を観察者に視認させて白色の表示を行うか、あるいは、図４（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者側に移動させて黒色の表示を行っている。画素電極対とセルとを１対１に対応させマトリックス配置し、ドットマトリックス表示を行っている。なお、図４（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。

図５（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した光学的反射率と帯電特性とが異なる少なくとも２種類の表示媒体（ここでは負帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと正帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂを示す）を、マイクロカプセル７中の透明絶縁液体８に封入した状態において、背面側のガラス基板１に設けた電極５（ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）付き画素電極）と観察側の透明樹脂フィルム基板２に設けた共通電極６（透明導電膜）とで形成する画素電極対間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。各画素の対応する観察側の透明樹脂フィルム基板２の外側には、赤色カラーフィルター２１Ｒ、緑色カラーフィルター２１Ｇ、青色カラーフィルター２１ＢＬを透明熱融着材層１３を介して設け、さらにその上に透明な酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）膜付き透明樹脂シート１４を形成している。ここでは、画素とセルとを１対１に対応させ、赤色カラーフィルター２１Ｒ、緑色カラーフィルター２１Ｇ、青色カラーフィルター２１ＢＬを画素に対応して形成し、ＲＧＢ３画素を１表示単位として表示を行っている。なお、１５は隔壁４と基板１とを接合するための接着剤である。

そして、図５（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者側に移動させて、赤色カラーフィルター２１Ｒ、緑色カラーフィルター２１Ｇ、青色カラーフィルター２１ＢＬをそれぞれ透過した合成光を観察者に視認させて白色の表示を行うか、あるいは、図５（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者側に移動させて黒色の表示を行っている。画素電極対とセルとを１対１に対応させマトリックス配置し、ドットマトリックス表示を行っている。なお、図５（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。

図６（ａ）〜（ｄ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルにおいてマトリックス配置した画素に対してカラーフィルターを小面積に配置した例を説明するための図である。図６（ａ）〜（ｄ）に示す例では、いずれも、画素に対してカラーフィルターを小面積に配置することで、左右斜め方向から情報表示用パネルを観察した場合に、隣り合うカラーフィルターの影響による混色の発生をなくすことができる。図６（ａ）に示す例は、長方形画素にカラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬを連続したストライプ状に配置した例を示す。また、図６（ｂ）に示す例は、長方形画素に長方形のカラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬを配置した例を示す。さらに、図６（ｃ）に示す例は、正方形画素に正方形のカラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬを配置し、３画素を１表示単位とした例を示す。さらにまた、図６（ｄ）に示す例は、正方形画素に正方形のカラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬと透明なカラーフィルター２１Ｔを配置し、４画素を１表示単位とした例を示す。

＜本発明の情報表示用パネルの製造方法の特徴について＞
本発明の情報表示用パネルの製造方法の特徴は、上述した帯電粒子移動型の情報表示用パネルを製造するにあたり、少なくとも観察側となる厚さが２５μｍ〜１００μｍの薄い透明な第１の基板の外側面、すなわち、透明な導電膜が形成されていない面に、透明な熱融着材を介して、厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートを貼り合わせるに際して、前記透明な第１の基板の外側面および前記透明なシートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせる熱ローララミネート法を用いた点にある。

本発明の好適例として、エンボス加工を施した少なくとも透明な熱融着材層は、ラミネート方向に対して、貼り合せ面の中心線から両脇の前方方向に向かってエンボスの谷間が溝状に整列するようにパターン配置する。これによってエンボスの谷間にある空気層はラミネートローラによって貼り合せ面の両脇に排出されつつ熱融着材のエンボスが圧縮されるので気泡を残さない均一な貼り合せ面が形成される。

また、透明な第１の基板の厚さは、２５μｍ〜１００μｍとし、薄い方が好ましい。２５μｍ未満では破損しやすくハンドリングしにくい不都合があり、１００μｍを超えると、パネル構造体としたときに可とう性を発現しにくくなったり、カラーフィルター基板としたときに良好なカラー表示を行いにくくなる不都合がある。観察側とする積層型パネル基板を構成する第１の基板は少なくとも画面領域が透明であり、内側に設ける導電膜も少なくとも画面領域には透明なものを配置する。背面側パネル基板を構成する第２の基板および第２の基板に設ける導電膜は透明でなくてもよい。

さらに、保護層とするシートの厚さは、１００μｍ〜１０００μｍとし、樹脂シートの場合は薄い方が好ましい。厚さが１００μｍ未満では、厚さが２５μｍ〜１００μｍの薄い基板を外力による破損から守るには不十分であり、１０００μｍを超えると、樹脂シートを用いた場合であってもパネル構造体としたときに可とう性を発現しにくくなったり視認性において透明性が得られにくくなる不都合がある。観察側パネル基板を構成する第１の基板に貼り合せるシートは透明とするが、背面側パネル基板を構成する第２の基板に貼り合せるシートは透明でなくてもよい。観察側パネル基板を構成する第１の基板の外側にカラーフィルターを設ける場合は、この透明なシートにカラーフィルターを形成した後に第１の基板に貼り合せることもできる。

さらにまた、情報表示用パネルの観察側となる積層型パネル基板において、透明な第１の基板に透明シートを貼り合せる際に、パターン化されたエンボス状表面を有する透明な熱融着材を用いる。このエンボスパターン付き熱融着材は、総厚を５μｍ〜１０μｍの範囲とし、エンボス部の高さを１μｍ〜５μｍの範囲とする。エンボス部の配置パターンは、シートをラミネート貼り合せする際にラミネートローラの進行によってローラ進行方向に空気が排出されやすいように幅方向の中心から幅方向の縁に向かって斜め前方にエンボスの谷部が整列するように形成する。整列させる角度は６０°程度以下とする。

また、観察側とする積層型パネル基板を構成する厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板と、保護層とする透明なシートとの間にカラーフィルターを設けることもできる。この場合は、この透明な第１の基板の厚さをできるだけ薄くすることで、斜め方向から視認したときの混色を起こしにくくすることができるので好ましい。

＜本発明の製造方法におけるエンボス加工について＞
本発明の情報表示用パネルの製造方法におけるエンボス加工の例を、図７（ａ）、（ｂ）乃至図１５（ａ）〜（ｄ）に基づき説明する。なお、図７（ａ）、（ｂ）乃至図１５（ａ）〜（ｄ）に示す例において、図１（ａ）、（ｂ）乃至図６（ａ）〜（ｄ）に示した例と同一の部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。

図７（ａ）、（ｂ）はそれぞれ熱融着材の表面にエンボス加工を施して熱融着材の表面にエンボス部を形成する一例を説明するための図である。本例では、まず図７（ａ）に示すように、透明シート１４上に透明熱融着材層１３を形成するとともに、円筒形状で表面にエンボス形成用の凹凸部３２を有するエンボス形成用ローラ版３１を準備する。そして、エンボス形成用ローラ版３１を回転させ、回転したエンボス形成用ローラ版３１を、透明シート１４上に形成した透明熱融着材層１３上に押し当てて移動させる。このように、エンボス形成用ローラ版３１を透明熱融着材層１３の一端から他端まで押し当てて移動させることで、図７（ｂ）に示すように、表面にエンボス部を形成したエンボス付き透明熱融着材１３−１を透明シート１４上に形成することができる。

図８（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、図７（ａ）、（ｂ）に示す透明シート１４をエンボス付き透明熱融着材１３−１を利用してガラスフィルム基板２へ貼り合わせる方法の一例を説明するための図である。まず、図８（ａ）に示すように、透明で薄いフィルム状の基板２の表面に透明導電膜６を形成した透明導電膜付き透明基板２と、図７（ａ）、（ｂ）に示す方法で形成した透明シート１４とを、エンボス付き熱融着材１３−１と透明基板２とを向かい合わせた状態で両面の一端を合わせて、位置決めする。そして、透明シート１４に対し、ラミネート用熱ローラ３３を押し当ててから、図８（ｂ）に示すように水平に移動させて、透明基板２に透明シート１４を貼り合わせる。その結果、図８（ｃ）に示すように、パネルの内側から、透明導電膜６、透明基板２、透明熱融着材層１３、透明シート１４を積層して形成した観察側の積層型パネル基板３４を得ることができる。なお、ここに示したような、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせる熱ローララミネート法では、熱ローラに接する貼り合わせる側を、位置決めした後上方に反らせて、熱ローラの進行にともなって少しずつ相手側の面に貼り合わせるようにすると、気泡が残りにくくなるので好ましい。図８（ａ）では透明シート１４は曲げられていないが、左端を位置決めした後、上方に反らせるようにして貼り合わせるのが好ましい。

図９（ａ）、（ｂ）はそれぞれ熱融着材の表面にエンボス加工を施して熱融着材の表面にエンボス部を形成する他の例を説明するための図である。本例では、まず図９（ａ）に示すように、フィルム状の薄い透明な基板２の表面に透明な導電膜６を形成した透明導電膜付き透明フィルム基板２を準備するとともに、円筒形状で表面にエンボス形成用の凹凸部３２を有するエンボス形成用ローラ版３１の凹凸部３２の全面に透明な熱融着材層１３を形成する。そして、エンボス形成用ローラ版３１を回転させ、回転したエンボス形成用ローラ版３１の熱融着材層１３を透明なフィルム基板２上に押し当てて移動させる。このように、エンボス形成用ローラ版３１の透明な熱融着材層１３をフィルム基板２の一端から他端まで押し当てて移動させることで、図９（ｂ）に示すように、一方の表面にエンボス部を形成したエンボス付きで透明な熱融着材１３−１を配置するとともに他方の表面に透明な導電膜６を配置したフィルム基板２を形成することができる。図８（ａ）〜（ｃ）および図９（ａ）、（ｂ）を用いた説明では、観察側となる厚さが２５μｍ〜１００μｍの薄い透明な第１の基板の外側面、すなわち、透明な導電膜が形成されていない面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を配置する例を示したが、背面側となる第２の基板の外側面、すなわち、導電膜が形成されていない面に、エンボス加工が施された熱融着材層を配置するときにも図８（ａ）〜（ｃ）および図９（ａ）、（ｂ）に示したのと同様の方法を適用できる。

図１０（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、図９（ａ）、（ｂ）に示すフィルム基板２にエンボス付き熱融着材１３−１を利用して透明シート１４を貼り合わせる方法の一例を説明するための図である。まず、図１０（ａ）に示すように、透明シート１４と、図９（ａ）、（ｂ）に示す方法で形成した導電膜６を一方の表面に設けるとともにエンボス付きで透明な熱融着材１３−１を他方の表面に設けたフィルム基板２とを、透明シート１４とエンボス付き熱融着材１３−１とを向かい合わせた状態で両面の一端を合わせて、位置決めする。そして、透明シート１４に対し、ラミネート用熱ローラ３３を押し当ててから、図１０（ｂ）に示すように水平に移動させて、フィルム基板２に透明シート１４を貼り合わせる。その結果、図１０（ｃ）に示すように、パネルの内側から、導電膜６、フィルム基板２、熱融着材層１３、透明シート１４を積層して形成した観察側の積層型パネル基板３４を得ることができる。なお、ここに示したような、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせる熱ローララミネート法では、熱ローラに接する方、すなわち、貼り合わせ側を、位置決めした後上方に反らした状態にしておき、熱ローラの進行にともなって少しずつ相手側の面に貼り合わせるようにすると、気泡が残りにくくなるので好ましい。図１０（ａ）では透明シート１４は曲げられていないが、左端を位置決めした後、上方に反らせるようにして貼り合わせるのが好ましい。

図１１（ａ）、（ｂ）はそれぞれ熱融着材の表面にエンボス加工を施して熱融着材の表面にエンボス部を形成するさらに他の例を説明するための図である。本例では、まず図１１（ａ）に示すように、透明フィルム基板２の表面に透明導電膜６を形成した透明導電膜付き透明フィルム基板２を準備するとともに、複数の熱融着材吐出口４１を有するディスペンサー４２を準備し、透明フィルム基板２上に間隔を開けてディスペンサー４２を配置する。そして、ディスペンサー４２を上下させて熱融着材吐出口４１の所定の位置から吐出された熱融着材層１３を透明フィルム基板２上にパターン配置する。これにより、図１１（ｂ）に示すように、一方の表面にエンボス部を形成したエンボス付き透明熱融着材１３−１を配置するとともに他方の表面に透明導電膜６を配置した透明フィルム基板２を形成することができる。

図１２（ａ）〜（ｆ）は、それぞれ、フレキシブルな前駆体パネルＡの、観察側のパネル基板に透明樹脂シートを設けるとともに背面側のパネル基板に樹脂シートを設けた、情報表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。図１２（ａ）〜（ｆ）に従って、本発明の情報表示用パネルの製造方法の一例を説明すると、まず、図１２（ａ）に示すように、透明ＳｉＯｘ膜１６を介して表面にエンボス付き透明熱融着材１３−１を設けた透明樹脂シート１４とフレキシブルな前駆体パネルＡ１７とを、エンボス付き透明熱融着材１３−１と前駆体パネルＡ１７の観察側のパネル基板とを向かい合わせた状態で両者の一端を合わせて、位置決めする。そして、前駆体パネルＡ１７に対し、ラミネート用熱ローラ３３を押し当ててから、図１２（ｂ）に示すように水平移動させて、前駆体パネルＡ１７の観察側のパネル基板に透明樹脂シート１４を貼り合わせる。その結果、図１２（ｃ）に示すように、前駆体パネルＡ１７の観察側のパネル基板に透明樹脂シート１４を設けたフレキシブルな前駆体パネルＢ１８を得ることができる。

次に、図１２（ｄ）に示すように、ＳｉＯｘ膜１９を介して表面にエンボス付きの熱融着材１１−１を設けた樹脂シート１２とフレキシブルな前駆体パネルＢ１８とを、エンボス付きの熱融着材１１−１とパネル前駆体Ｂ１８の背面側のパネル基板とを向かい合わせた状態で両者の一端を合わせて、位置決めする。そして、前駆体パネルＢ１８に対し、ラミネート用熱ローラ３３を押し当ててから、図１２（ｅ）に示すように水平移動させて、前駆体パネルＢ１８の背面側のパネル基板に樹脂シート１２を貼り合わせる。その結果、図１２（ｆ）に示すように、観察側のパネル基板に透明樹脂シート１４を設けるとともに背面側のパネル基板に樹脂シート１２を設けたフレキシブルな情報表示用パネルを得ることができる。ここでは、パネル基板に貼り合わせるシート１４およびシート１２をともに樹脂シートとしたが、前駆体パネルＢがフレキシブルであればよいので、シート１２はガラスシートのようにフレキシブルでないものを用いることもできる。この場合に得られる情報表示用パネルはフレキシブルにはならない。

図１３（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における熱融着材のエンボス部配置の一例を説明するための図である。図１３（ａ）、（ｂ）に示す例では、エンボスパターンを模式的に拡大して示しており、エンボスパターンは情報に突出するエンボスの山部５１とエンボスの谷部５２とから構成されている。そして、エンボスの谷部５２が線状（直線状あるいは曲線状）に連続した溝を形成するようにパターン配置する。本例では、連続したエンボスの谷部５２（溝）が、幅中心から縁に向かってローラ進行方向に対して６０°程度以下の角度をもつように形成する。前記の角度は、エンボスの谷部５２にある空気層が貼り合わせ面から外部に抜けられればよく、両脇および進行末端に出口が形成できるため上記範囲が好ましい。６０°を超えて９０°付近までの範囲では、両脇にほとんど出口が形成されず空気の出口を十分に確保できない。

図１４（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における熱融着材のエンボス部配置の他の例を説明するための図である。図１４（ａ）に示す例では、エンボスの山部５１を直線状に形成した凸部から構成するとともに、隣り合う直線状のエンボスの山部５１の間にエンボスの谷部５２を形成している。図１４（ｂ）に示す例では、個々のエンボス部５１が独立して形成されるとともにエンボス部５１の周囲にエンボスの谷部５２を形成している。図１４（ａ）、（ｂ）に示す例でも、図１３（ａ）、（ｂ）に示す例と同様に、エンボスの谷部５２にある空気層が貼り合わせ面から外部に抜けることで、貼り合わせ面の気泡の残留はない。また、熱ローラで加熱して貼り合わせるため、エンボスの谷部５２は熱で平らになり、貼り合わせた後はエンボスのない熱融着材層を形成する。

図１５（ａ）〜（ｄ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における熱融着材に形成するエンボス部分の山谷形状の概略を説明するための断面図である。図１５（ａ）に示す例では、基板５３上に断面三角形状となる円錐状のエンボスの山部５１とエンボスの谷部５２とを形成してエンボス部分を形成している。図１５（ｂ）に示す例では、基板５３上に形成された断面では三角形と長方形とが組み合わされた円錐と円柱とが組み合わされた形状のエンボスの山部５１と、エンボスの山部５１の下面全体に設けられ、エンボスの山部５１の間に形成されたエンボスの谷部５２と、からエンボス部分を形成している。図１５（ｃ）に示す例では、基板５３上に形成された断面半円形状となるドーム状のエンボスの山部５１と、エンボスの山部５１の間に基板５３に溝を形成して構成したエンボスの谷部５２と、からエンボス部を形成している。図１５（ｄ）に示す例では、基板５３上に形成された断面半円形状となるドーム状のエンボスの山部５１と、エンボスの山部５１の下面全体に設けられ、エンボスの山部５１の間に形成されたエンボスの谷部５２と、からエンボス部を形成している。

本例では、エンボスの谷部から山部までの高さは、１μｍ〜５μｍとすることが好ましい。高さが１μｍ未満ではラミネートする際に空気層が抜けにくいためか貼り合わせ界面に気泡が残りやすく、５μｍを超えるとラミネートする際にエンボスの山部が谷部を埋めるように移動しにくいためか貼り合わせ界面に気泡が残りやすくなる。

＜ドットマトリックス表示型の情報表示用パネルの製造方法について＞
本発明の情報表示用パネルの製造方法のうち白黒のドットマトリックス表示型の情報表示用パネルの製造方法の例を、図１６（ａ）〜（ｃ）乃至図１８（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。なお、図１６（ａ）〜（ｃ）乃至図１８（ａ）、（ｂ）に示す例において、図１（ａ）、（ｂ）乃至図６（ａ）〜（ｄ）に示した例と同一の部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。

図１６（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程の一例を説明するための図である。本例では、まず、図１６（ａ）に示すように、導電膜付き透明ガラスフィルム基板２の透明導電膜６をパターニングし、その上にフォトリソ法で隔壁４を形成する。このとき、共通電極６とする場合の導電膜はべた膜のままにする。ストライプ電極６とする場合の導電膜はライン状のストライプ電極にパターニングする。隔壁４は、ストライプ電極６間のスペースに形成する。次に、図１６（ｂ）に示すように、エンボス加工されたエンボス付き透明熱融着材１３−１を一方の面に形成した透明樹脂シート１４を準備し、図１６（ａ）で形成した隔壁および電極付きの透明ガラスフィルム基板２とエンボス加工された透明な熱融着材１３−１とを対向させた状態で、熱ローラによるラミネーションを行い、透明樹脂シート１４を透明ガラスフィルム基板２に熱融着材層１３を介して貼り合わせる。その際、エンボス加工されたエンボス付き透明熱融着材１３−１のエンボスパターンから空気が除去され、図１６（ｃ）に示すように、熱融着材層１３に気泡のない貼り合わせが行える。その後、通常の方法に従って、白色表示媒体３Ｗと黒色表示媒体３Ｂとを隔壁４により形成されたセル内に充填し、背面側の基板１を貼り合わせることで、情報表示用パネルを得ることができる。

図１７（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程の他の例を説明するための図である。本例では、図１７（ａ）に示すように、エンボス加工されたエンボス付き透明熱融着材１３−１を一方の面に形成した透明樹脂シート１４を準備し、透明樹脂シート１４以外の構成を全て具備して構成した情報表示用パネル前駆体６１の透明ガラスフィルム基板２と、準備した透明樹脂シート１４のエンボス加工されたエンボス付き透明熱融着材１３−１とを対向させた状態で、熱ローラによるラミネーションを行い、透明樹脂シート１４を情報表示用パネル前駆体６１の透明ガラスフィルム２に熱融着材層１３を介して貼り合わせる。その際、エンボス加工されたエンボス付き透明熱融着材１３−１のエンボスパターンから空気が除去され、図１７（ｂ）に示すように、熱融着材層１３に気泡のない貼り合わせが行え、本発明の情報表示用パネルを得ることができる。なお、上述した例では、エンボス加工した透明な熱融着材１３−１を透明樹脂シート１４に形成したが、情報表示用パネル前駆体６１の透明ガラスフィルム基板２に形成することもできる。また、ここでは情報表示用パネル前駆体となっている背面側のガラスフィルム基板にも保護層として樹脂シートを貼り合わせているが、貼り合わせには熱融着材以外にも、粘着材、接着材などを用いることができる。背面側では貼り合わせ面に気泡があっても構わないので、熱融着材を用いた場合も、エンボス状のパターンは設けなくてもよいし、これらの貼り合わせ材は透明でなくてもよい。

図１８（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程のさらに他の例を説明するための図である。図１８（ａ）、（ｂ）に示す工程は図１７（ａ）、（ｂ）に示す工程とほぼ同一であり、異なっている点は、図１７（ａ）、（ｂ）に示す例では表示媒体（３Ｗ、３Ｂ）を隔壁４で形成されたセル内に封入しているのに対し、図１８（ａ）、（ｂ）に示す例では表示媒体（３Ｗ、３Ｂ）をマイクロカプセル７内に透明絶縁液体８とともに封入した点、および、背面側にＴＦＴ基板を用いているので、その外側に保護層となるシートを設けていない点である。図１８（ａ）、（ｂ）に示す例も図１７（ａ）、（ｂ）に示す例と同様の効果を得ることができる。

＜ドットマトリックスカラー表示型の情報表示用パネルの製造方法について＞
図１９（ａ）、（ｂ）および図２０（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、観察側の積層型パネル基板を構成する第１の基板にカラーフィルターを形成する場合の製造工程の一例を説明するための図である。

図１９（ａ）、（ｂ）に示す例では、透明ガラスフィルム基板２の上にカラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬを形成した後、透明樹脂シート１４をエンボス付き透明熱融着材１３−１でラミネートしている。そして、図１９（ａ）に示す例では、ガラスフィルム基板２上にエンボス付き透明熱融着材１３−１を配置している。また、図１９（ｂ）に示す例では、透明樹脂シート１４上にエンボス付き透明熱融着材１３−１を配置している。図２０（ａ）、（ｂ）に示す例では、透明樹脂シート１４上にカラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬを形成した後、透明ガラスフィルム基板２に透明樹脂シート１４をエンボス付き透明熱融着材１３−１でラミネートしている。そして、図２０（ａ）に示す例では、透明樹脂シート１４上にエンボス付き透明熱融着材１３−１を配置している。また、図２０（ｂ）に示す例では、透明ガラスフィルム基板２上にエンボス付き透明熱融着材１３−１を配置している。

なお、図１９（ａ）、（ｂ）および図２０（ａ）、（ｂ）に示す例では、ガラスフィルム基板２に樹脂シート１４をラミネートして観察側パネル基板を作製する方法を示したが、ガラスフィルム基板２の代わりに情報表示用パネルの前駆体パネルの観察側の透明フィルム基板面を配置するようにしても同様に樹脂シート１４を貼り合わせることができる。また、カラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬの形成法としては、フレキソ印刷、インクジェット印刷等の印刷法やフォトリソグラフィー法を用いることができる。印刷法を用いる場合は、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を配置した上にカラーフィルターを印刷形成するようにすれば、印刷配置したカラーインクがはじかれることが抑制され、精度よいカラーフィルター形成が行えるので好ましい。また、ここでは厚さが２５μｍ〜１００μｍの薄い透明な第１の基板にガラスフィルム基板を用いた例を示したが、透明な樹脂フィルム基板の場合のも同様の方法でカラーフィルター基板（観察側の積層基板）を得ることができる。この場合、樹脂フィルム基板は水分透過性が高いので、保護層とする透明シートを、ガラスシートやＳｉＯｘ膜付きの樹脂シートとしたりして水分バリア性を持たせるのが好ましい。

次に、本発明の情報表示用パネルの製造方法のうちドットマトリックスカラー表示型の情報表示用パネルの製造方法の例を、図２１（ａ）〜（ｃ）乃至図２３（ａ）〜（ｃ）に基づき説明する。なお、図２１（ａ）〜（ｃ）乃至図２３（ａ）〜（ｃ）に示す例において、図１（ａ）、（ｂ）乃至図６（ａ）〜（ｄ）に示した例と同一の部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。

図２１（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程の一例を説明するための図である。本例では、まず、図２１（ａ）に示すように、透明な樹脂シート１４上に印刷法またはフォトリソ法でカラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬを形成する。このとき、各カラーフィルター間には隙間を設ける。また、各カラーフィルターは、画素間スペース（隔壁の幅が対応）ＤＳに画素との間隔ｔ（両側にあるので２ｔ）を合わせた間隔をもって形成する。次に、図２１（ｂ）に示すように、エンボス付き透明熱融着材１３−１を一方の面に形成するとともにもう一方の面に透明導電膜６および隔壁４を形成した透明ガラスフィルム基板２を準備し、透明な樹脂シート１４のカラーフィルター形成面とエンボス付き透明熱融着材１３−１とを対向させた状態で、熱ローラによるラミネーションを行い、透明樹脂シート１４を透明ガラスフィルム基板２に熱融着材層１３とカラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬとを介して貼り合わせる。このとき、画素の位置とカラーフィルターの位置とを合わせて貼り合わせる（ＬＳ−ＤＳが画素サイズとなる）。その際、エンボス付き透明熱融着材１３−１のエンボスパターンから空気が除去され、図２１（ｃ）に示すように、熱融着材層１３に気泡のない貼り合わせが行える。その後、通常の方法に従って、白色表示媒体３Ｗと黒色表示媒体３Ｂとを隔壁４により形成されたセル内に充填し、背面側の基板１を貼り合わせることで、情報表示用パネルを得ることができる。

図２２（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程の他の例を説明するための図である。本例では、まず、図２２（ａ）に示すように、エンボス付き透明熱融着材１３−１を一方の面に形成するとともにもう一方の面に透明導電膜６および隔壁４を形成した透明ガラスフィルム基板２を準備し、エンボス付き透明熱融着材１３−１の表面上に、カラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬを印刷法で形成する。エンボス加工が施された透明な熱融着材層を配置する工程と、透明導電膜および隔壁を平成する工程との順番は、どちらが先でも行えるが、隔壁をフォトリソグラフィーで形成する場合は、１００℃〜２００℃の温度が掛かるため、透明導電膜形成、隔壁形成の順で透明導電膜および隔壁を形成する工程を行った後に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を配置する工程を行うのが好ましい。先にエンボス加工が施された透明な熱融着材層を配置する工程を行うと、１００℃〜２００℃の温度で配置されたエンボスがなくなってしまう虞があるためである。

このとき、各カラーフィルター間には隙間を設ける。また、各カラーフィルターは、画素間スペース（隔壁の幅が対応）ＤＳに画素との間隔ｔ（両側にあるので２ｔ）を合わせた間隔をもって形成する。次に、図２２（ｂ）に示すように、透明樹脂シート１４を準備し、準備した透明樹脂シート１４と透明ガラスフィルム基板２のカラーフィルター形成面とを対向させた状態で、熱ローラによるラミネーションを行い、透明樹脂シート１４を透明ガラスフィルム基板２に熱融着材層１３とカラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬとを介して貼り合わせる。その際、エンボス付き透明熱融着材１３−１のエンボスパターンから空気が除去され、図２２（ｃ）に示すように、熱融着材層１３に気泡のない貼り合わせが行える。その後、通常の方法に従って、白表示媒体３Ｗと黒表示媒体３Ｂとを隔壁４により形成されたセル内に充填し、背面側の基板１を貼り合わせることで、情報表示用パネルを得ることができる。

なお、ここではパネル基板にガラスフィルムを用いたのでシートには透明樹脂シートを用いたが、パネル基板に樹脂フィルムを用いた場合には透明ガラスシートをシートに用いて、水分バリア性を高めることもできる。この場合のガラスシートは保護層とするため厚さが１００μｍ〜１０００μｍのものを用いるが、１００μｍ厚では割れやすく保護層としての機能を果たせないおそれがある場合には２００μｍ〜１０００μｍのものを用いる。厚さが２００μｍ〜１０００μｍのガラスシートでは可とう性がないためシートを反らせてラミネートすることはできないが、この場合でも本発明の方法でパネル基板とシートとの貼り合わせを行えば、気泡が残りにくくなるので良好な貼り合わせができる。図２２（ａ）〜（ｃ）の説明として上記した、透明な第１の基板をガラスフィルム基板とし、透明シートを樹脂シートとした組み合わせでは、ガラスフィルム基板が水分バリア機能を発現するとともに、この観察側の積層基板全体を曲げられるものとすることができる。

図２３（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法における製造工程のさらに他の例を説明するための図である。本例では、まず、図２３（ａ）に示すように、エンボス付き透明熱融着材１３−１を一方の面に形成した透明樹脂シート１４を準備し、エンボス付き透明熱融着材１３−１の表面上に、カラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬを印刷法で形成する。このとき、各カラーフィルター間には隙間を設ける。また、各カラーフィルターは、画素間スペース（隔壁の幅が対応）ＤＳに画素との間隔ｔ（両側にあるので２ｔ）を合わせた間隔をもって形成する。次に、図２３（ｂ）に示すように、透明樹脂シート１４以外の構成を全て具備して構成した情報表示用パネル前駆体６１を準備し、準備した情報表示用パネルの前駆体パネル６１の透明ガラスフィルム基板２と透明樹脂シート１４のカラーフィルター形成面とを対向させた状態で、熱ローラによるラミネーションを行い、透明樹脂シート１４を情報表示用パネル用の前駆体パネル６１の透明ガラスフィルム基板２にカラーフィルター２１Ｒ、２１Ｇ、２１ＢＬおよび熱融着材層１３を介して貼り合わせる。その際、エンボス加工されたエンボス付き透明熱融着材１３−１のエンボスパターンから空気が除去され、図２３（ｃ）に示すように、熱融着材層１３に気泡のない貼り合わせが行え、本発明の情報表示用パネルを得ることができる。

なお、ここではエンボス加工が施された透明な熱融着材層を配置した上にカラーフィルターを印刷形成したので、印刷配置したカラーインクがはじかれることなく、精度よいカラーフィルター形成が行なえた。また、ここでは厚さが２５μｍ〜１００μｍの薄い透明な第１の基板にガラスフィルム基板を用いた例を示したが、透明な樹脂フィルム基板の場合にも同様の方法でカラーフィルターを形成することができる。この場合、樹脂フィルム基板は薄いフィルム状のため水分透過性が高いので、保護層とする透明シートを、ガラスシートやＳｉＯｘ膜付きの樹脂シートとしたりして水分バリア性を持たせるのが好ましい。厚さが２５μｍ〜１００μｍの薄い透明な第１の基板とする樹脂フィルム基板にＳｉＯｘ膜を設けて水分バリア性を持たせることもできる。情報表示用パネル前駆体６１を樹脂パネルとしてフレキシブルに構成した場合、水分バリア性が不十分なので、保護層とする厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートに水分バリア性を持たせ、これを背面側の樹脂基板１に貼り合せた情報表示用パネル前駆体６１とし、観察側の樹脂基板２の保護層とする厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートにも水分バリア性を持たせたものを用いるのが好ましい。情報表示用パネルとしてフレキシブルであることを必要としない場合には、水分バリア性が不十分な情報表示用パネル前駆体６１の観察側および背面側の両面に、厚さが２００μｍ〜１０００μｍのガラスシートを用いて水分バリア性を高めることもできる。情報表示用パネルとしてフレキシブルであることを必要とする場合には、水分バリア性が不十分な情報表示用パネル前駆体６１の観察側および背面側の両面に、ＳｉＯｘ膜付きで厚さが１００μｍ〜１０００μｍの樹脂シートを用いるのが好ましい。

＜本発明の情報表示用パネルの製造方法における各構成部材の好適例について＞
上述した本発明の情報表示用パネルの製造方法における各構成部材の好適例について、以下に説明する。

熱融着材としては、１００〜１５０℃程度で軟化するか、あるいは、融ける無色透明樹脂が好適である。融ける温度が１５０℃を超えるものでは、この樹脂を融かすために付与する熱で、透明樹脂シートやカラーフィルターが白濁する場合があるので、１００〜１５０℃の温度範囲で融ける無色透明樹脂で構成された熱融着材を用いることが好ましい。この無色透明な樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリエステル、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂（ＥＥＡ）など、１００℃〜１５０℃程度で軟化するか、あるいは、融けるものを好適に使用することができる。これらの樹脂は１００℃付近で軟化するので、薄くて透明な第１の基板または保護層となる透明シートにエンボスをパターン配置後、第１の基板と透明シートとを熱融着材を介して、１００℃よりもやや低いくらいの表面温度とした熱ローラで押し付けるとともにローラを水平に移動させることによってラミネート貼り合せできる。

なお、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合せる熱ローララミネート法では、熱ローラに接する方、すなわち、貼り合せる側を、位置決めした後反らした状態にしておき、熱ローラの進行にともなって少しずつ相手側の面に貼り合せるようにすると、気泡が残りにくくなるので好ましい。

エンボスをパターン配置する方法としては、所定のエンボス高さの凹凸版ローラのエンボス形状を転写する方法が好ましい。第１の基板またはシートの上に平滑に配置した熱融着材層に対して、前記版ローラを転がすように押し当てて熱融着材層表面にエンボスをパターン形成したり、版ローラに層状に配置した熱融着材を、第１の基板またはシートに対して、前記版ローラを転がすように押し当てて熱融着材を転写し、転写された熱融着材の表面にエンボスをパターン形成したりする。

情報表示用パネルの背面側の第２の基板にもシートを保護層として貼り合せれば、パネルの裏側に配置される回路基板上の電子部品が背面側の第２の基板に直接当たることが避けられるので、背面側の第２の基板が傷付いたり破損したりしにくくなり好ましい。

フィルム状で透明な第１の基板の上に貼り合わせる透明シートは、前記第１の基板を外力による損傷から守る保護層として機能するが、カラーフィルターを設けた場合にはカラーフィルターの保護層としても機能する。この第１の基板の屈折率はガラスの屈折率である１．４７以上が好ましく、屈折率１．４７のガラスの他、屈折率１．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、屈折率１．６７のポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、屈折率１．４９のトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、屈折率１．６３のポリカーボネート（ＰＣ）、屈折率１．６８のポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、屈折率１．４９〜１．５５のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル系樹脂などが挙げられる。

保護層とするシートは、観察側では透明とする必要があるが、背面側では透明でなくてもよい。観察側に設ける透明シートの屈折率はこれを貼り合せる第１の基板の屈折率よりも高くすると、透明シートと第１の基板との界面で起こる光の反射が押えられるので好ましい。透明シート材としては、屈折率１．４７のガラス、屈折率１．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、屈折率１．６７のポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、屈折率１．４９のトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、屈折率１．６３のポリカーボネート（ＰＣ）、屈折率１．６８のポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、屈折率１．４９〜１．５５のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル系樹脂などが挙げられる。

情報表示用パネルの２枚のパネル基板間ギャップを確保するために設ける隔壁部分や、粒子群として構成した表示媒体を収納するセルを形成するために設ける隔壁部分を形成するときには、ドライフィルムレジスト材を用いたフォトリソグラフィー技術が好適に用いられる。一例として、アルフォＮＩＴ２（ニチゴーモートン社製）やＰＤＦ３００（新日鐵化学社製）をドライフィルムレジスト材として使用することができる。これらのドライフィルムレジスト材に各種顔料を配合しておけば、所望の色の隔壁とすることができる。パネル基板間ギャップ確保用の隔壁部分の幅は、２０μｍ〜１００μｍの範囲とし、セル形成用の隔壁部分の幅は、５μｍ〜３０μｍの範囲とすることが好ましい。

情報表示領域（画面領域ともいう）に対向して配置する画素を構成する導電膜において、透明基板側の情報表示領域に設ける透明導電膜材料としては、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム、亜鉛ドープ酸化インジウム（ＩＺＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）、導電性酸化錫、導電性酸化亜鉛等の透明導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、poly(3,4-ethylenedioxythiophene)-poly-(styrenesulfonate)（ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳ）等の透明導電性高分子類が挙げられる。

情報表示領域に対向して配置する画素を構成する導電膜において、背面基板側の情報表示領域に設ける導電膜材料は透明であってもよいし、透明でなくてもよく、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム、亜鉛ドープ酸化インジウム（ＩＺＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）、導電性酸化錫、導電性酸化亜鉛等の導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、poly(3,4-ethylenedioxythiophene)-poly-(styrenesulfonate)（ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳ）等の導電性高分子類や、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル、クロム等の金属や、これらの金属を主成分とする合金が挙げられる。

パネル基板に設ける導電膜の形成方法としては、上記例示の材料をスパッタリング法、真空蒸着法、ＣＶＤ（化学蒸着）法、塗布法等で薄膜状に形成する方法や金属箔（例えば圧延銅箔）をラミネートする方法、導電剤を溶媒や合成樹脂バインダーに混合して塗布したりする方法が用いられる。パターン形成可能で導電性である上記材料を好適に用いることができる。なお、観察側パネル基板の情報表示領域に設ける導電膜の厚みは、導電性が確保でき光透過性に支障がなければ良く、０．０１μｍ〜１０μｍが好ましく、０．０５μｍ〜５μｍがより好ましい。また、観察側パネル基板の情報表示領域以外に設ける導電膜や背面側パネル基板に設ける導電膜の厚みは、導電性が確保できれば良く、０．０１μｍ〜１０μｍが好ましく、０．０５μｍ〜５μｍがより好ましい。

透明な導電膜として好適なＩＴＯ等の金属酸化物系の導電性材料は、金属材料に比べて可とう性が小さい。観察側パネル基板の情報表示領域に設ける金属酸化物系の透明導電膜は、透明導電膜中での断線防止のため、金属細線と併用することが好ましい。特に、透明導電膜をライン状とする場合には、透明導電膜中で断線が発生しやすいのでその防止のため、金属細線と併用することが好ましい。この金属細線の幅は、１μｍ〜１０μｍとすれば表示視認性の妨げとならないので好ましい。背面側パネル基板に設ける導電膜は光透過性を考慮する必要がないので電気抵抗が小さく、可とう性にも優れた前記金属材料が好適に用いられる。また、背面側パネル基板に設ける導電膜の厚みは電気抵抗および生産性、コストの観点から、０．０１μｍ〜１０μｍに設計される。

以下、実際の例について説明する。

＜実施例１〜８および比較例１〜３で用いた情報表示用パネル共通の構成部分について＞
ストライプ電極にパターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ガラスフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、マトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成し、ストライプＩＴＯ電極および隔壁付きの透明ガラスフィルム基板で観察側の透明パネル基板を構成した。セルには、正帯電性黒色粒子群（平均粒子径９．１μｍ）と負帯電性白色粒子群（平均粒子径９．５μｍ）とを等体積で、合わせた体積占有率が２５％となるように配置した後、２枚のパネル基板を接着剤で貼り合せて評価用情報表示用パネルとした。この評価用情報表示用パネルの周囲はエポキシ系シール接着剤で確実にシールして、パネル部側面の水分バリア性はしっかりと実施した。

（実施例１）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ガラスフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜上に隔壁（リブ）を形成した後、ＩＴＯ膜が形成されていない方の面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成した。そのＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約３０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。エンボス加工したＥＶＡ膜面に対して透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：１２５μｍ）の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行った後、ストライプ電極にパターニングされているＩＴＯ膜上に隔壁を形成して観察側のパネル基板とした。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。

背面側のパネル基板は、電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ガラスフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜が形成されていない方の面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成した後、そのＥＶＡ膜面に対して透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：１２５μｍ）の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行って得た。

（実施例２）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ガラスフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜上に隔壁（リブ）を形成した後、ＩＴＯ膜が形成されていない方の面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成した。そのＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約３０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。エンボス加工したＥＶＡ膜面に対して透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：１２５μｍ）の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行った後、ストライプ電極にパターニングされているＩＴＯ膜上に隔壁を形成して観察側のパネル基板とした。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。

背面側のパネル基板は、電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ガラスフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜が形成されていない方の面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成した後、そのＥＶＡ膜面に、エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約３０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。エンボス加工したＥＶＡ膜面に対して透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：１２５μｍ）の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行って得た。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた背面側積層型パネル基板を得ることができた。

（実施例３）
一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚５μｍで形成された透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：２５μｍ）のＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約３０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。次に、ガラスフィルム基板のＩＴＯ膜および隔壁が形成された面の反対面に、透明ＰＥＴシートのエンボス面の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行って観察側のパネル基板を得た。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。背面側のパネル基板は実施例１と同様にして得た。

（実施例４）
ＩＴＯ膜が形成された面と反対側のガラスフィルム基板面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成し、そのＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約６０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した以外は実施例１と同様にして観察側のパネル基板を得た。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。

（実施例５）
一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚５μｍで形成された透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：５０μｍ）のＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約６０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した以外は実施例３と同様にして観察側のパネル基板を得た。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。

（実施例６）
ＩＴＯ膜が形成された面と反対側のガラスフィルム基板面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成し、そのＥＶＡ膜面に、断面形状がドーム型のリブ状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約４５°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した以外は実施例１と同様にして観察側のパネル基板を得た。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。

（実施例７）
一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚５μｍで形成された透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：５０μｍ）のＥＶＡ膜面に、断面形状がドーム型のリブ状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約４５°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した以外は実施例３と同様にして観察側のパネル基板を得た。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。

（実施例８）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きガラスフィルム基板（厚さ：５０μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、２００μｍ×３００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成した。ＩＴＯ膜形成面とは反対側の面の画素に対応する位置中央部に、カラーフィルターをフレキソ（凸版）印刷法で８０μｍ幅のライン状に形成して、赤（Ｒ）、青（Ｂ）、緑（Ｇ）３色のカラーフィルターを、２００μｍの画素辺に対して両側に４０μｍの隙間を有するカラーフィルターとなるように形成した。フレキソインクの光開始剤にはチバスペシャリティケミカルズのイルガキュア１８４を用いた。このフレキソインクを用いて、ＰＥＴ基板上に順次ストライプ状のカラーフィルターを印刷した。アニロックスロールには５００線のものを使用し、膜厚が１．５μｍとなるように調整した。

また、一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚１０μｍで形成された透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：２００μｍ）のＥＶＡ膜面に、エンボス版ローラを用いて高さが５μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約４５°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。次に、ガラスフィルム基板のＩＴＯ膜が形成された面の反対面に、透明ＰＥＴシートのエンボス面の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行ってカラーフィルター付き観察側パネル基板を得た。

（実施例９）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きガラスフィルム基板（厚さ：５０μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、１０００μｍ×１０００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を７０μｍ幅で形成した。また、一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚８μｍで形成された透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：１２５μｍ）のＥＶＡ膜面に、エンボス版ローラを用いて高さが３μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約６０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。次に、エンボス形成されたＥＶＡ膜上の、ガラスフィルム基板面の画素に対応する位置中央部に、カラーフィルター材をインクジェット方式で形成して、４色（赤：Ｒ、緑：Ｇ、青：Ｂ、透明：Ｔ）が２×２で配置されたカラーフィルターを作製した。各カラーフィルターの周囲には画素サイズに対しての隙間をゼロとしてカラーフィルターを設けた。カラーフィルター材には、光硬化型カラーフィルター材（インク）を用いた。アクリル系モノマーには、共栄社（株）のＤＣＰ−Ａ（ジメチロールシクロデカンジ７クリレート）を用いた。光開始剤には、チバスペシャリティケミカルズのイルガキュア１８４を用いた。

その後、カラーフィルターが形成された透明ＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）のカラーフィルター面をガラスフィルム基板の、ＩＴＯ膜面とは反対側の面に重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行ってカラーフィルター付き観察側パネル基板を得た。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされたカラーフィルター付き観察側パネル基板を得ることができた。

（比較例１）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きガラスフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、２００μｍ×３００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成した。このＩＴＯ膜付きガラスフィルム基板のＩＴＯ膜が形成されていない面にはガラス面が傷つかないようにするオーバーコート処理が施されていたのでこのままの状態で観察側パネル基板とした。

（比較例２）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きガラスフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、２００μｍ×３００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成した。また、一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚５μｍで形成された透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：１２５μｍ）を作製した。次に、ガラスフィルム基板のＩＴＯ膜が形成された面の反対面に、透明ＰＥＴシートのＥＶＡ膜面の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行って観察側のパネル基板を得た。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面の一部に気泡を残してラミネートされた観察側積層型パネル基板となってしまった。

（比較例３）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きガラスフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、２００μｍ×３００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成した。また、一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚５μｍで形成された透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（厚さ：１２５μｍ）のＥＶＡ膜面に、エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇方向には連続的に繋がっていない、ラミネートローラの進行方向に対してほぼ平行になるようなパターンで配置した。次に、ガラスフィルム基板のＩＴＯ膜が形成された面の反対面に、透明ＰＥＴシートのエンボス面の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行って観察側パネル基板を得た。ガラスフィルム基板とＰＥＴシートとの界面の一部に気泡を残してラミネートされた観察側パネル基板となってしまった。

実施例１〜９、比較例１〜３の評価用情報表示用パネルは、いずれも可とう性を有しており、手で曲げることができるものであった。

＜実施例１１〜１８および比較例１１〜１３で用いた情報表示用パネル共通の構成部分について＞
ストライプ電極にパターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）基板のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、２００μｍ×３００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成し、ストライプＩＴＯ電極および隔壁付きの透明ＰＥＴフィルム基板で観察側の透明パネル基板を構成した。セルには、正帯電性黒色粒子群（平均粒子径９．１μｍ）と負帯電性白色粒子群（平均粒子径９．５μｍ）とを等体積で、合わせた体積占有率が２５％となるように配置した後、２枚のパネル基板を接着剤で貼り合せて評価用情報表示用パネルとした。この評価用情報表示用パネルの周囲はエポキシ系シール接着剤で確実にシールして、パネル部側面の水分バリア性はしっかりと実施した。

（実施例１１）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ＰＥＴフィルム基板（厚さ：５０μｍ）のＩＴＯ膜上に隔壁（リブ）を形成した後、ＩＴＯ膜が形成されていない方の面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成した。そのＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約３０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。エンボス加工したＥＶＡ膜面に対して透明なＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行った後、ストライプ電極にパターニングされているＩＴＯ膜上に隔壁を形成して観察側のパネル基板とした。ＰＥＴフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。

背面側のパネル基板は、電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜が形成されていない方の面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成した後、そのＥＶＡ膜面に対してＳｉＯｘ膜付きのＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）のＳｉＯｘ膜面を内側にして、一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行って得た。

（実施例１２）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ＰＥＴフィルム基板（厚さ：２５μｍ）のＩＴＯ膜上に隔壁（リブ）を形成した後、ＩＴＯ膜が形成されていない方の面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成した後、そのＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約３０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。透明なガラスシート（厚さ：７００μｍ）に対して、ＰＥＴフィルム基板上のエンボス加工したＥＶＡ膜面の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行って観察側のパネル基板とした。ＰＥＴフィルム基板とガラスシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。背面側のパネル基板は、電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きガラス基板（厚さ：７００μｍ）とした。

（実施例１３）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ＰＥＴフィルム基板（厚さ：５０μｍ）のＩＴＯ膜上に隔壁（リブ）を形成した第１の基板を準備した。また、一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚５μｍで形成された透明なＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）のＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約３０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。次に、ＰＥＴフィルム基板のＩＴＯ膜および隔壁が形成された面の反対面に、透明ＰＥＴシートのエンボス面の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行って観察側のパネル基板を得た。ＰＥＴフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。背面側の積層型パネル基板は実施例１１と同様にして得た。

（実施例１４）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ＰＥＴフィルム基板（厚さ：５０μｍ）のＩＴＯ膜上に隔壁（リブ）を形成した観察側のパネル基板と、電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きＰＥＴフィルム基板（厚さ：５０μｍ）とした背面側のパネル基板とを、表示媒体とする粒子群を観察側のパネル基板に配置した後、ＩＴＯ膜が形成された面を互いに対向させて貼り合せて情報表示用パネルの前駆体パネルを作製した。この前駆体パネルの観察側のＰＥＴフィルム基板面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成し、そのＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約６０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した後、透明ガラスシート（厚さ：７００μｍ）に対して、エンボス加工したＥＶＡ膜面の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを前駆体パネルを反らせるようにして行って観察側のＰＥＴフィルム基板上に透明ガラスシート（厚さ：７００μｍ）を保護層として設けた。ＰＥＴフィルム基板とガラスシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートすることができた。情報表示用パネル前駆体の背面側には、アクリル系粘着材ＳＫダイン１８１１Ｌ（綜研化学（株）製）を用いて透明ガラスシート（厚さ：７００μｍ）を貼り合わせ、情報表示用パネルを得た。

（実施例１５）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜上に隔壁（リブ）を形成した観察側のパネル基板と、電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）とした背面側のパネル基板とを、表示媒体とする粒子群を観察側のパネル基板に配置した後、ＩＴＯ膜が形成された面を互いに対向させて貼り合せて情報表示用パネルの前駆体パネルを作製した。この前駆体パネルの観察側のＰＥＴフィルム基板面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成し、そのＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約６０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した後、エンボス加工したＥＶＡ膜面に対して、透明なＳｉＯｘ膜付きの透明ＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せをＰＥＴシートを反らせるように行って観察側のＰＥＴフィルム基板上に透明ＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）を保護層として設けた。ＰＥＴフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートすることができた。情報表示用パネル前駆体の背面側には、アクリル系粘着材ＳＫダイン１８１１Ｌ（綜研化学（株）製）を用いてＳｉＯｘ膜付きのＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）を貼り合わせ、情報表示用パネルを得た。

（実施例１６）
透明なＳｉＯｘ膜および電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜がそれぞれ別の面に形成された透明ＰＥＴフィルム基板（厚さ：５０μｍ）のＩＴＯ膜面に壁（リブ）を形成した後、ＳｉＯｘ膜面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成した。そのＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約３０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。エンボス加工したＥＶＡ膜面に対して透明なＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行った後、ストライプ電極にパターニングされているＩＴＯ膜上に隔壁を形成して観察側のパネル基板とした。ＰＥＴフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。背面側のパネル基板は、ＳｉＯｘ膜および電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜がそれぞれ別の面に形成されたＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）を用いた。

（実施例１７）
透明なＳｉＯｘ膜および電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜がそれぞれ別の面に形成された透明ＰＥＴフィルム基板（厚さ：５０μｍ）のＩＴＯ膜面に壁（リブ）を形成した後、ＳｉＯｘ膜面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成した。そのＥＶＡ膜面に、ドット状エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約３０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。エンボス加工したＥＶＡ膜面に対して透明なＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せをＰＥＴシートを反らせるように行った後、ストライプ電極にパターニングされているＩＴＯ膜上に隔壁を形成して観察側のパネル基板とした。ＰＥＴフィルム基板とＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。背面側のパネル基板は、電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜が形成されていない方の面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜を膜厚５μｍで形成した後、そのＥＶＡ膜面に対してＳｉＯｘ膜付きのＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）のＳｉＯｘ膜面を内側にして、一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せをＰＥＴシートを反らせるように行って得た。

（実施例１８）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きＰＥＴフィルム基板（厚さ：５０μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、２００μｍ×３００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成した。ＩＴＯ膜形成面とは反対側の面の画素に対応する位置中央部に、カラーフィルターをフレキソ（凸版）印刷法で８０μｍ幅のライン状に形成して、赤（Ｒ）、青（Ｂ）、緑（Ｇ）３色のカラーフィルターを、２００μｍの画素辺に対して両側に４０μｍの隙間を有するカラーフィルターとなるように形成した。フレキソインクの光開始剤にはチバスペシャリティケミカルズのイルガキュア１８４を用いた。このフレキソインクを用いて、ＰＥＴ基板上に順次ストライプ状のカラーフィルターを印刷した。アニロックスロールには５００線のものを使用し、膜厚が１．５μｍとなるように調整した。また、一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚１０μｍで形成された透明なガラスシート（厚さ：２００μｍ）のＥＶＡ膜面に、エンボス版ローラを用いて高さが５μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約４５°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。次に、ＰＥＴフィルム基板のＩＴＯ膜が形成された面の反対面に、透明ガラスシートのエンボス面の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させて、反らして配置した２００μｍ厚のガラスシートをラミネートするように貼り合せを行ってカラーフィルター付きの観察側パネル基板を得た。ＰＥＴフィルム基板とガラスのシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされた観察側積層型パネル基板を得ることができた。背面側のパネル基板は、ＳｉＯｘ膜および電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜がそれぞれ別の面に形成されたＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）を用いた。

（実施例１９）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、１０００μｍ×１０００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を７０μｍ幅で形成した。そのＰＥＴフィルム基板のＩＴＯが形成されていない方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚８μｍで形成した後、ＥＶＡ膜面に、エンボス版ローラを用いて高さが３μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇まで約６０°の角度で連続的に繋がるようにパターン配置した。次に、エンボス形成されたＥＶＡ膜上の、ガラスフィルム基板面の画素に対応する位置中央部に、カラーフィルター材をインクジェット方式で形成して、４色（赤：Ｒ、緑：Ｇ、青：Ｂ、透明：Ｔ）が２×２で配置されたカラーフィルターを作製した。各カラーフィルターの周囲には画素サイズに対しての隙間をゼロとしてカラーフィルターを設けた。カラーフィルター材には、光硬化型カラーフィルター材（インク）を用いた。アクリル系モノマーには、共栄社（株）のＤＣＰ−Ａ（ジメチロールシクロデカンジ７クリレート）を用いた。光開始剤には、チバスペシャリティケミカルズのイルガキュア１８４を用いた。その後、カラーフィルターが形成された透明ＰＥＴフィルム基板のカラーフィルター面に対して、透明なＳｉＯｘ膜付きＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）を反らせるように位置決めした後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行ってカラーフィルター付き観察側パネル基板を得た。ＰＥＴフィルム基板とＳｉＯｘ膜付きＰＥＴシートとの界面に気泡を残すことなくラミネートされたカラーフィルター付き観察側パネル基板を得ることができた。背面側のパネル基板は、ＳｉＯｘ膜および電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜がそれぞれ別の面に形成されたＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）を用いた。

（比較例１１）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きガラスフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、２００μｍ×３００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成した。このＩＴＯ膜付きガラスフィルム基板のＩＴＯ膜が形成されていない面には表面が傷つかないようにするオーバーコート処理が施されていたのでこのままの状態で観察側パネル基板とした。背面側のパネル基板は、電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜が形成されたＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）を用いた。

（比較例１２）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、２００μｍ×３００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成した。また、一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚５μｍで形成された透明なＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）を作製した。次に、ＰＥＴフィルム基板のＩＴＯ膜が形成された面の反対面に、透明ＰＥＴシートのＥＶＡ膜面の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行って観察側のパネル基板を得た。ＰＥＴフィルム基板とＰＥＴシートとの界面の一部に気泡を残してラミネートされた観察側積層型パネル基板となってしまった。背面側のパネル基板は、電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜が形成されたＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）を用いた。

（比較例１３）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付きＰＥＴフィルム基板（厚さ：５０μｍ）のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、２００μｍ×３００μｍでマトリックス配置された画素と対応するセルを形成するための隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成した。また、一方の面にエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜が膜厚５μｍで形成された透明なＰＥＴシート（厚さ：１２５μｍ）のＥＶＡ膜面に、エンボス版ローラを用いて高さが１μｍのエンボスをその谷部が、中心線から両脇方向には連続的に繋がっていない、ラミネートローラの進行方向に対してほぼ平行になるようなパターンで配置した。次に、ＰＥＴフィルム基板のＩＴＯ膜が形成された面の反対面に、透明ＰＥＴシートのエンボス面の一端を位置決めして重ねた後、表面温度を９５℃とした熱ローラを押し当てながら水平に移動させてラミネート貼り合せを行って観察側のパネル基板を得た。ＰＥＴフィルム基板とＰＥＴシートとの界面の一部に気泡を残してラミネートされた観察側積層型パネル基板となってしまった。背面側のパネル基板は、電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜が形成されたＰＥＴフィルム基板（厚さ：１００μｍ）を用いた。

実施例１１、１３、１５〜１９および比較例１１〜１３の評価用情報表示用パネルは、いずれも可とう性を有しており、手で曲げることができるものであった。

＜評価＞
（実施例１〜９および比較例１〜３について）
実施例１〜９および比較例１〜３で作製した観察側パネル基板を用いて外力を受けた時にガラスフィルム基板が破損するかどうかについて確認した。各観察側パネル基板の最外面側を上にして平板上に水平に置き、その上方２００ｍｍの高さから質量３０ｇの鋼球を落下させた後、観察側のパネル基板の状態をそれぞれ目視観察した。

実施例１〜９および比較例２、比較例３で作製した観察側パネル基板を用いて前記落球テストを行なったところ、鋼球を落下させた後の観察側パネル基板に破損は見られなかった。一方、比較例１で作製した観察側パネル基板を用いて前記落球テストを行なったところ、鋼球を落下させた後の観察側パネル基板に破損が見られた。

また、評価用情報表示用パネルを用いて、テストパターンの表示とテストパターンの消去とを、温度３０℃、湿度８５％ＲＨの環境下で繰り返す表示書換え試験を実施して高湿度環境下での水分バリア性を評価した。実施例１〜９および比較例１〜３のいずれの評価用情報表示用パネルも、表示書換えを５万回繰り返している間に問題ない表示と消去とを行えた。

（実施例１１〜１９および比較例１１〜１３について）
実施例１１〜１９および比較例１１〜１３で作製した評価用情報表示用パネルを用いて外力を受けた時に観察側の透明で薄いフィルム状の基板が破損するかどうかについて確認した。評価用情報表示用パネルの最外面側を上にして平板上に水平に置き、その上方２００ｍｍの高さから質量３０ｇの鋼球を落下させた後の評価用情報表示用パネルの状態を目視観察した。

実施例１１〜１９および比較例１〜３で作製した評価用情報表示用パネルに対して前記落球テストを行なったところ、いずれの評価用情報表示用パネルにおいても、鋼球を落下させた後の観察側のパネル基板に破損は見られなかった。

評価用情報表示用パネルを用いて、テストパターンの表示とテストパターンの消去とを、温度３０℃、湿度８５％ＲＨの環境下で繰り返す表示書換え試験を実施して高湿度環境下での水分バリア性を評価した。実施例１１〜１９の評価用情報表示用パネルは、いずれも表示書換えを５万回繰り返している間に問題ない表示と消去とを行えたが、比較例１１〜１３の評価用情報表示用パネルは、いずれも表示書換えを繰り返している途中で、比較例１１、１２、１３の評価用情報表示用パネルで若干異なるが大体３万回ごろから表示媒体が駆動しない領域が発生し、表示と消去とを良好に行えなくなった。

本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルは、ノートパソコン、電子手帳、ＰＤＡ(Personal Digital Assistants)と呼ばれる携帯型情報機器、携帯電話、ハンディターミナル等のモバイル機器の表示部、電子書籍、電子新聞等の電子ペーパー、看板、ポスター、黒板（ホワイトボード）等の掲示板、電子卓上計算機、家電製品、自動車用品等の表示部、ポイントカード、ＩＣカード等のカード表示部、電子広告、情報ボード、電子ＰＯＰ(Point Of Presence, Point Of Purchase advertising)、電子値札、電子棚札、電子楽譜、ＲＦ−ＩＤ機器の表示部のほか、ＰＯＳ端末、カーナビゲーション装置、時計など様々な電子機器の表示部に好適に用いられる。他に、リライタブルペーパー（本発明に係る画素サイズの電界形成用画素電極対を有する外部電界形成手段を用いて書換えできるものや、外部の表示書換え手段に接続して情報を書き換えた後、接続を解放しても情報を表示したままにすることができるもの）としても好適に用いられる。

１ 背面側の基板（第２の基板）
２ 観察側の透明なフィルム状の基板（第１の基板）
３Ｗ 白色表示媒体
３Ｗａ 負帯電性白色粒子
３Ｂ 黒色表示媒体
３Ｂａ 正帯電性黒色粒子
４ 隔壁
５ 電極
６ 透明電極
７ マイクロカプセル
８ 透明絶縁液体
１１ 熱融着材層
１１−１ 熱融着材
１２ 樹脂シート
１３ 透明熱融着材層
１３−１ エンボス付き透明熱融着材
１４ 透明シート
１５ 接着剤
１６ 透明ＳｉＯｘ膜
１７ 前駆体パネルＡ
１８ 前駆体パネルＢ
１９ ＳｉＯｘ膜
２１Ｒ 赤色カラーフィルター
２１Ｇ 緑色カラーフィルター
２１ＢＬ 青色カラーフィルター
３１ エンボス形成用ローラ版
３２ 凹凸部
３３ ラミネート用熱ローラ
３４ 観察側の積層型パネル基板
４１ 熱融着材吐出口
４２ ディスペンサー
５１ エンボスの山部
５２ エンボスの谷部
６１ 前駆体パネル

Claims (10)

1. 一方の面に透明な導電膜が形成された厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板と、一方の面に導電膜が形成された第２の基板とを、導電膜が対向するように間隔をもって配置させ、基板間空間の画面領域にあたる領域に、電気的に駆動可能な表示媒体を封止した情報表示用パネルの製造方法において、
   少なくとも観察側となる透明な基板の外側面に、透明な熱融着材層を介して、厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートを貼り合わせるに際して、
   前記透明な第１の基板の外側面および前記透明なシートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を、エンボス加工が施された面と前記一方の面とが対向するように配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせたことを特徴とする情報表示用パネルの製造方法。
2. 前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板がガラス基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートが樹脂シートであることを特徴とする請求項１に記載の情報表示用パネルの製造方法。
3. 前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板が樹脂基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートがガラスシートであることを特徴とする請求項１に記載の情報表示用パネルの製造方法。
4. 前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板が樹脂基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートが、少なくとも一方の面に酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）膜が設けられた樹脂シートであることを特徴とする請求項１に記載の情報表示用パネルの製造方法。
5. 一方の面に透明な導電膜が形成された厚さが２５μｍ〜１００μｍの第１の基板と、一方の面に導電膜が形成された厚さが２５μｍ〜１００μｍの第２の基板とを、導電膜が対向するように間隔をもって配置させ、基板間空間の画面領域にあたる領域に、電気的に駆動可能な表示媒体を封止した情報表示用パネルの製造方法において、
   前記第１の基板および前記第２の基板のいずれの外側面にも、熱融着材層を介して、厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートを貼り合わせるに際して、
   観察側においては、透明とした前記第１の基板の外側面および透明とした前記シートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を、エンボス加工が施された面と前記一方の面とが対向するように配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせ、
   背面側においては、前記第２の基板の外側面および前記シートの内側面のいずれか一方の面に、エンボス加工が施された透明な熱融着材層を、エンボス加工が施された面と前記一方の面とが対向するように配置し、両面の一端を位置決めした後、熱ローラを押し当てながら移動させることにより前記二面を貼り合わせ、たことを特徴とする情報表示用パネルの製造方法。
6. 前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板および前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの第２の基板がいずれもガラス基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートおよび前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートがいずれも樹脂シートであることを特徴とする請求項５に記載の情報表示用パネルの製造方法。
7. 前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板および前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの第２の基板がいずれも樹脂基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートおよび前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートがいずれも厚さ７００μｍ〜１０００μｍのガラスシートであることを特徴とする請求項５に記載の情報表示用パネルの製造方法。
8. 前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板および前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの第２の基板がいずれも樹脂基板であって、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートおよび前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍのシートがいずれも、少なくとも一方の面に酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）膜が設けられた樹脂シートであることを特徴とする請求項５に記載の情報表示用パネルの製造方法。
9. 前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板と、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートとの間にカラーフィルターを形成することで、前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板の外側にカラーフィルターを設けたことを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の情報表示用パネルの製造方法。
10. 前記厚さが２５μｍ〜１００μｍの透明な第１の基板と、前記厚さが１００μｍ〜１０００μｍの透明なシートとの間に配置される前記透明な熱融着材層表面に施したエンボスは、前記熱ローラを進行させる方向に対して、貼り合わせ面の中心線から両脇の前方方向に向かってエンボスの谷間が溝状に整列するようにパターン配置することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の情報表示用パネルの製造方法。

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