JP2011104806A - 化粧品用ガラス製容器及び化粧品用ガラス製容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【解決手段】ガラス製容器の外面の一部もしくは全面にシリコーンゴムを被装したことを特徴とする化粧品用ガラス製容器。
【効果】本発明の化粧品用ガラス製容器は、母材ガラス容器の外面の一部もしくは全面をシリコーンゴムで被装することにより、柔らかく滑りにくい高級感のある表面に仕上げることができる。また、本発明の化粧品用ガラス製容器の製造方法は、未加硫シリコーンゴム組成物からなる塗工液をコーティングすることで非常に複雑な形状であってもシリコーンゴムで被装することができ、塗工液には意匠性を向上させる様々な添加剤も配合でき、高度な意匠性を付与することが可能になる。
【選択図】図２

Description

本発明は、意匠性に優れると共に、破損時のガラス片飛散を防止することが可能な化粧品用ガラス製容器及び化粧品用ガラス製容器の製造方法に関するものである。

香水、整髪料、化粧水、乳液等の液状化粧品、あるいは、マスカラ、アイライナー、リップグロス、マニキュア、ハンドクリーム、コールドクリーム等のジェル状、ペースト状、高粘性液状化粧品は、ガラス製又は樹脂製容器に充填されて販売されているが、容器外観には装飾を施した外観が好まれる。樹脂製容器は着色、印刷などの自由度が高いため意匠性に優れるが、顔料、染料、油脂類、分散剤、保湿剤等の化粧品成分によっては容器が侵されるために材質が限定される場合がある。一方、ガラス製容器は耐薬品性に優れるため化粧品成分によって使用は限定されないが、ガラスへの着色は自由度が低く、直接印刷も困難なことから意匠性の点では樹脂製容器に劣っていた。また、ガラス製容器は衝撃によって破損するおそれもあり、破壊ガラス片が周囲に飛散すると使用者に切創の危険性が生ずる。

ガラス製品破損時のガラス片飛散防止法としては、複数のガラス層の間にポリビニルブチラール、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂や、室温硬化型シリコーンゴムを中間膜として積層した合わせガラスが用いられている（特許文献１：特開平１１−１００２４１号公報参照）が、この技術は瓶形状や壷形状の化粧品用容器には適用できない。

ガラス製化粧品容器の短所を補うために、ガラス容器外面を着色や印刷が施されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂やポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）製樹脂フィルムで覆う方法も知られている（特許文献２：特開平６−１９０９９７号公報、特許文献３：特開２００３−２０５５８８号公報参照）。

しかしながら、樹脂フィルムは厚みが比較的薄いために飛散防止効果が小さいものもあり、また容器形状が複雑な場合には樹脂フィルムでは対応できないこともあった。更に手や指への接触感も硬く滑りやすいものであり、高級感を醸し出す意匠性としては乏しいものであった。

特開平１１−１００２４１号公報 特開平６−１９０９９７号公報 特開２００３−２０５５８８号公報

本発明は、上記状況に鑑みなされたもので、優れた意匠性を自由に付与し得る上、破損時のガラス片飛散防止性に優れた化粧品用ガラス製容器及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、シリコーンゴムでガラス製容器外面を被装することにより、多彩な意匠性と破損時ガラス片飛散防止の両立が可能となることに着目し、本発明をなすに至ったものである。

即ち、本発明は、下記の化粧品用ガラス製容器及びその製造方法を提供する。
請求項１：
ガラス製容器の外面の一部もしくは全面にシリコーンゴムを被装したことを特徴とする化粧品用ガラス製容器。
請求項２：
シリコーンゴムが加熱硬化型又は室温硬化型のシリコーンゴム材料の硬化物であることを特徴とする請求項１記載の化粧品用ガラス製容器。
請求項３：
シリコーンゴムが付加（ヒドロシリル化）架橋型、縮合架橋型、有機過酸化物架橋型、紫外線硬化型から選ばれるいずれかのシリコーンゴム材料の硬化物であることを特徴とする請求項１又は２記載の化粧品用ガラス製容器。
請求項４：
シリコーンゴムがマイカ粉及び／又は光沢金属粉を含有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器。
請求項５：
シリコーンゴムが着色剤、ツヤ消し剤、帯電防止剤から選ばれる少なくとも１種の添加剤を含有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器。
請求項６：
未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料からなる塗工液に、母材ガラス容器の外面の一部もしくは全面を浸漬（ディッピング）して未加硫シリコーンゴム材料の塗工液をコーティングする工程、加硫装置でシリコーンゴム材料を架橋、硬化させる工程を有することを特徴とする請求項１記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
請求項７：
未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料からなる塗工液を、母材ガラス容器の外面の一部もしくは全面に噴霧（スプレー）して未加硫シリコーンゴム材料の塗工液をコーティングする工程、加硫装置でシリコーンゴム材料を架橋、硬化させる工程を有することを特徴とする請求項１記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
請求項８：
未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料からなる塗工液を、母材ガラス容器の外面の一部もしくは全面にスクリーン印刷して未加硫シリコーンゴム材料の塗工液をコーティングする工程、加硫装置でシリコーンゴム材料を架橋、硬化させる工程を有することを特徴とする請求項１記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
請求項９：
未加硫シリコーンゴム材料が加熱硬化型又は室温硬化型のシリコーンゴム材料であることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
請求項１０：
未加硫シリコーンゴム材料が付加（ヒドロシリル化）架橋型、縮合架橋型、有機過酸化物架橋型、紫外線硬化型から選ばれるいずれかのシリコーンゴム材料であることを特徴とする請求項６乃至９のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
請求項１１：
未加硫シリコーンゴム材料がマイカ粉及び／又は光沢金属粉を含有することを特徴とする請求項６乃至１０のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
請求項１２：
未加硫シリコーンゴム材料が着色剤、ツヤ消し剤、帯電防止剤から選ばれる少なくとも１種の添加剤を含有することを特徴とする請求項６乃至１１のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。

本発明の化粧品用ガラス製容器は、母材ガラス容器の外面の一部もしくは全面をシリコーンゴムで被装することにより、柔らかく滑りにくい高級感のある表面に仕上げることができる。また、本発明の化粧品用ガラス製容器の製造方法は、未加硫シリコーンゴム材料からなる塗工液をコーティングすることで非常に複雑な形状であってもシリコーンゴムで被装することができ、塗工液には意匠性を向上させる様々な添加剤も配合でき、高度な意匠性を付与することが可能になる。

また、シリコーンゴム皮膜厚みは未加硫シリコーンゴムからなる塗工液のコーティング時に調整することが可能で、ガラス製容器が破損した際にガラス片飛散を防止するに十分なシリコーンゴム皮膜厚みとすることができる。

母材ガラス瓶断面図である。 本発明のシリコーンゴムで被装された化粧品用ガラス製容器断面図である。 スクリーン印刷によるシリコーンゴム被装（１回目硬化後）の斜視図である。 スクリーン印刷によるシリコーンゴム被装（２回目硬化後）の斜視図である。 熱収縮フィルム装着時の斜視図である。 熱収縮フィルムカバー後の斜視図である。

以下に、本発明を更に詳細に説明する。
本発明の化粧品用ガラス製容器は、母材ガラス製容器の外面の一部もしくは全面にシリコーンゴム（即ち、硬化したシリコーンゴムあるいはシリコーンゴム硬化物）を被装したことを特徴としている。このシリコーンゴムは、未加硫のシリコーンゴム材料を硬化することによって得られる。

ここで、本発明において、未加硫のシリコーンゴム材料とは、主剤（ベースポリマー）としての基本的に直鎖状のジオルガノポリシロキサンと加硫剤（又は硬化剤）との組み合わせを必須とし、必要に応じて、補強性充填剤としてのヒュームドシリカ（乾式シリカ）や沈降シリカ（湿式シリカ）、三次元網状構造のシリコーンレジン、反応制御剤のいずれか１種もしくは２種以上を予め配合したシリコーンゴム組成物自体であるか、又はこのシリコーンゴム組成物に更に、着色剤、ツヤ消し剤、マイカ粉、光沢金属粉、帯電防止剤などの１種又は２種以上の添加剤を配合した組成物を意味する。この場合、本発明の化粧品用ガラス製容器で使用されるシリコーンゴム組成物は特に限定されず、市場で一般に入手可能なものがそのまま使用可能である。具体的には、ミラブル型シリコーンゴム組成物、液状シリコーンゴム組成物が挙げられ、硬化方法としては加熱硬化型、室温硬化型、紫外線硬化型、あるいはこれらを組み合わせたものから選択でき、架橋形態としては付加（ヒドロシリル化）架橋型、縮合架橋型、有機過酸化物架橋型から選択できる。

ミラブル型シリコーンゴム組成物の多くは加硫剤を選択する必要があり、有機過酸化物加硫剤又は付加（ヒドロシリル化）架橋剤のいずれかを使用する。有機過酸化物加硫剤では架橋反応が酸素の存在によって阻害を受ける場合があるため、アシル系パーオキサイドが好ましい。その他のパーオキサイドを使用する場合、酸素を遮断する加硫装置が必要となる。加硫剤を均一に分散させたものをシリコーンゴム組成物として使用する。一方、液状シリコーンゴム組成物の場合、その梱包形態は１液型、２液型あるいは３液型であり、１液型はそのままで、２液型、３液型はいずれもその製品指定の混合率で混合したものをシリコーンゴム組成物として使用する。

これらのうち、シリコーンゴム組成物の塗工液調製が簡便で作業性に優れていることから液状シリコーンゴム組成物が、硬化方法としてはオーブンなどの簡便な加硫装置で加硫可能な加熱硬化型が、架橋形態としては硬化時間が比較的短い付加（ヒドロシリル化）架橋型が好ましく選択される。

本発明において、未加硫のシリコーンゴム材料とは、上記シリコーンゴム組成物自体によって構成されていてもよいが、シリコーンゴムの意匠性を向上させるために上記シリコーンゴム組成物に様々な添加剤を配合することが可能で、例えば、着色剤、ツヤ消し剤、マイカ粉及び／又は光沢金属粉、帯電防止剤などが挙げられ、これらの添加剤の１種又は２種以上を上記シリコーンゴム組成物に配合したものをシリコーンゴム材料として用いることが好ましい。これら成分は、通常のインク、ペンキ、塗装材などに使用されているものがそのまま使用可能であり、１種単独で用いてもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。着色剤はシリコーンゴム皮膜に鮮やかな色彩を付与する効果があり、ツヤ消し剤はシリコーンゴム皮膜の表面をツヤ消し状にして高級感を与えると共にシリコーンゴム特有のタック感やブロッキング性を抑制する効果があり、マイカ粉及び／又は光沢金属粉はシリコーンゴム皮膜を真珠のようなパール調としたり、金属光沢のあるメタリック調としたりする効果があり、帯電防止剤はシリコーンゴム皮膜表面に静電気によりホコリが付着するのを防止したり、指や手が触れた際に起こる不快な静電気放電を抑制する効果がある。

着色剤としては、縮合アゾ、イソインドリノン、キナクリドン、ジケトピロロピロール、アンスラキノン、ジオキサジン、銅フタロシアニン、アリルアマイド等の有機顔料、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄（赤ベンガラ、黒ベンガラ）、群青、コバルトブルー、カーボン、バナジウム酸ビスマス等の無機顔料、アゾ、クロム錯体、コバルト錯体、アンスラキノン、フタロシアニン等の染料が挙げられるが、シリコーンゴムへの分散性、着色力、色調安定性から有機顔料や無機顔料が好ましく用いられる。着色剤はシリコーンゴム組成物１００質量部に対し０．０１〜５０質量部、好ましくは０．５〜２０質量部が使用される。

ツヤ消し剤としては、シリカ（湿式、乾式）、タルク、クレー、珪藻土等の金属酸化物無機粉体、シリコーンレジンパウダー、シリコーンゴムパウダー等のシリコーン樹脂パウダー、アクリル樹脂ビーズ、ポリカーボネート樹脂ビーズ、ウレタン樹脂ビーズ等の有機樹脂ビーズなどが挙げられるが、湿式シリカが特に好ましい。ツヤ消し剤は、シリコーンゴム組成物１００質量部に対し１〜５０質量部、好ましくは５〜２０質量部が使用される。

なお、本発明において、ツヤ消し剤、着色剤、マイカ粉及び／又は光沢金属粉、帯電防止剤は、塗工液を調製する際に前記シリコーンゴム組成物に添加、配合する成分を意味するものである。従って、この点において、ツヤ消し剤として塗工液調製時に配合する湿式シリカなどのシリカ成分は、シリコーンゴム組成物中に予め配合されている補強性充填剤として比較的比表面積の大きなシリカ微粉末（乾式、湿式シリカ）とは別異の成分として区別されるものである。即ち、シリコーンゴム組成物に配合されているシリカ微粉末は、このシリコーンゴム組成物を硬化したシリコーンゴム硬化物をツヤ消し状にするものではなく、通常シリカ微粉末が配合されていてもシリコーン硬化物は透明であるもので、この点でツヤ消し剤として配合されるシリカと区別される。

マイカ粉としては、天然雲母、パール調合成マイカ、表面光干渉コーティングマイカ、表面金属コーティングマイカなどが挙げられるが、真珠様光沢のパール調合成マイカや見る角度によって反射光の色調が異なる表面光干渉コーティングマイカが意匠性の点から好ましい。光沢金属粉としては、アルミニウム粉、チタニウム粉、ステンレス粉などが挙げられる。マイカ粉及び／又は光沢金属粉は、シリコーンゴム組成物１００質量部に対し０．１〜１０質量部、好ましくは０．５〜１０質量部が使用される。

帯電防止剤としては、カーボン、導電性亜鉛華、過塩素酸リチウムやアミドリチウム等のリチウム塩含有イオン導電剤、イミダゾリウム塩類やピリジニウム塩類等のイオン液体、アルコール誘導体、グリコール誘導体、グリセリン誘導体、ポリエーテル誘導体などが挙げられるが、リチウム塩含有イオン導電剤やイオン液体は少量の添加で大きな帯電防止効果が認められている。帯電防止剤は、シリコーンゴム組成物１００質量部に対し０．０１〜２０質量部、好ましくは０．１〜５質量部が使用される。

未加硫シリコーンゴム材料の塗工液を調製するには、これら未加硫シリコーンゴム材料（典型的には、室温で流動性のないミラブル型シリコーンゴム材料や室温で流動性に乏しい高粘度液状シリコーンゴム材料）を有機溶媒などで溶解し、塗工方法に適した粘度に溶剤希釈すればよい。もちろん、液状シリコーンゴム材料で低粘度のものは溶剤希釈せずそのまま使用することも可能である。溶剤希釈率は塗工膜厚へも影響するため、所望のシリコーンゴム皮膜の厚みによって更に微調整する必要がある。溶解、希釈用の有機溶媒としては、トルエン、キシレン等の芳香族系炭化水素、ヘキサン、ヘプタン、工業用ガソリン等の脂肪族系炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、ヘキサメチルジシロキサン、オクタメチルトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン等の揮発性低分子シロキサンが挙げられ、これらを１種単独で用いてもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。これらのうち、トルエン、ヘプタン、工業用ガソリン、デカメチルシクロペンタシロキサンが好ましく用いられる。

未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料からなる塗工液を母材ガラス容器の外面の一部もしくは全面に塗工する方法としては、浸漬（ディッピング）塗工法、噴霧（スプレー）塗装法、スクリーン印刷法が挙げられるが、これら塗工法は単独で実施してもよいし、組み合わせてもよい。

浸漬（ディッピング）塗工法の工程を以下に説明する。
未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料の塗工液の粘度は１００〜１０，０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは５００〜５，０００ｍＰａ・ｓに調整する。粘度が低すぎると塗工面にハジキが出たり、シリコーンゴム皮膜が薄すぎて破れたりする原因となり、逆に粘度が高すぎるとレベリング性が悪化して均一膜厚にならないという不都合が生じる。粘度調整された塗工液は減圧法や遠心分離法によって脱泡してからディップ槽に満たし、外側表面を清浄化した母材ガラス容器を塗工液に浸してから静かに取り出し、未加硫シリコーンゴム層を付着させる。溶剤が揮発するまでそのまま保持した後、それぞれの加硫装置で硬化させる。なお、本発明において、粘度は回転粘度計による２３℃（室温）での測定値である。

噴霧（スプレー）塗装法の工程を以下に説明する。
未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料の塗工液の粘度は０．５〜５００ｍＰａ・ｓ、好ましくは１〜１００ｍＰａ・ｓに調整する。粘度が低すぎると塗装面に流れが生じてしまったり、シリコーンゴム皮膜が均一にならない場合があり、逆に粘度が高すぎるとスプレー自体が困難になってしまう。粘度調整された塗工液はスプレーガン等の塗装装置に供給され、外側表面を清浄化した母材ガラス容器にスプレー塗装して未加硫シリコーンゴム層を付着させる。溶剤が揮発するまでそのまま保持した後、それぞれの加硫装置で硬化させる。

スクリーン印刷法の工程を以下に説明する。
スクリーン印刷には印刷部に合わせた版が必要なので、予めこれを作製しておく必要がある。未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料の塗工液の粘度は１０〜１，０００Ｐａ・ｓ、好ましくは５０〜５００Ｐａ・ｓに調整する。粘度が低すぎると印刷後に流れが生じて印刷精度が低下するし、逆に粘度が高すぎるとレベリング性が悪化してムラ発生の原因となる。粘度調整された塗工液を減圧法や遠心分離法によって脱泡してから版の上に適量取り、外側表面を清浄化した母材ガラス容器にスキージなどを使って版を通過した塗工液を転写する。溶剤が揮発するまでそのまま保持した後、それぞれの加硫装置で硬化させる。

なお、シリコーンゴムの厚さは特に制限されないが、０．００１〜１．０ｍｍ、より好ましくは０．０１〜０．５ｍｍの厚さとすることが好ましい。

加硫装置はそれぞれの硬化方法、架橋形態によって自由に選択することができる。加熱硬化型シリコーンゴム材料の場合、１５０〜２００℃のオーブン中で５〜１０分間加熱するのが一般的である。トンネル型ＩＲ炉やスチーム加硫装置を使用してもよい。室温硬化型シリコーンゴム組成物の場合、温度２０〜３０℃、相対湿度５０％程度の環境に１２〜２４時間保持すればよい。紫外線硬化型シリコーンゴム材料の場合、酸素を遮断した加硫槽内で一定のエネルギーが印加されるように紫外線ランプの下を通過させればよい。

複数のシリコーンゴム層を積層させることも可能である。まず、一層目として未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料の塗工液を母材ガラス容器の外面の一部もしくは全面に塗工、その後加硫し、この硬化したシリコーンゴム皮膜上に二層目の塗工液を塗工、その後加硫する、という工程を繰り返せばよい。ディッピング法又はスプレー法で、母材ガラス容器の外側全面にシリコーンゴム皮膜をコーティング、加硫した後、この硬化したシリコーンゴム皮膜上に更に文字やロゴをスクリーン印刷で積層形成することが意匠性を向上させるために好ましい。

シリコーンゴム層と母材ガラス容器の外面との間に接着性を持たせる場合、接着成分を含有する接着性シリコーンゴム組成物を使用することもできるが、清浄化した母材ガラス容器の外面にプライマー処理などの前処理を施してもよい。プライマーとしてはシランカップリング剤系、シリコーンゴム系、シリコーンレジン系のいずれも使用が可能である。シリコーンゴム層と母材ガラス容器の外面との間に接着性を持たせた場合、ガラス製容器が破損した際のガラス片飛散防止効果は、更に大きくなることが期待される。また、ガラス製容器内に充填した液状化粧品などにシリコーンゴムを膨潤させる成分が含有され、それがシリコーンゴム層に接触した場合でも、母材ガラス製容器とシリコーンゴム層の間の密着性は維持される。また、硬化したシリコーンゴム皮膜の一部をレーザーカットして抜き文字を作製するような場合にも、シリコーンゴム層と母材ガラス容器の外面との間に接着性を持たせたることが必要である。

一方、シリコーンゴム層と母材ガラス容器の外面との間に接着性がない場合、ガラス製容器内に充填した液状化粧品などにシリコーンゴムを膨潤させる成分が含有され、それがシリコーンゴム層に接触するとシリコーンゴム層が膨潤して母材ガラス製容器との間に空間が生じてしまい、意匠性を大きく損ねる可能性がある。しかし、内容されていた液状化粧品などを全て使用し終わり、容器を廃棄する際には、シリコーンゴム層と母材ガラス容器の外面との間に接着性がない場合、シリコーンゴム層のみを簡単に剥離除去できるので、ガラス容器のリユース、リサイクルには適している。

なお、本発明の化粧品用ガラス製容器は、シリコーンゴム層の外表面に、更に硬質のシリコーンレジン（三次元網状構造のオルガノポリシロキサン樹脂）からなるタックフリーコート層や、フッ素系樹脂からなる防汚コート層を被覆してなる形態であってもよい。

以下、実施例と比較例によりこの発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例及び比較例の母材ガラス瓶は、図１に示した高さ９０ｍｍ（キャップ用ネジ部１５ｍｍを含む）、外径３０ｍｍ、肉厚３ｍｍの無色透明光沢円柱状のガラス瓶１を使用した。

［実施例１］
２液型の液状付加（ヒドロシリル化）硬化型シリコーンゴム組成物：ＫＥ−１９５０−７０Ａ／Ｂ（信越化学工業（株）製）各５０質量部（即ち、Ａ液５０質量部とＢ液５０質量部、以下同様）をよく混合し、トルエン２００質量部を徐々に加えて未加硫シリコーンゴム溶液とした。これに赤色着色剤としてＫ−Ｃｏｌｏｒ−Ｒ２０（信越化学工業（株）製）５質量部、白色着色剤としてＫ−Ｃｏｌｏｒ−Ｗ１０（信越化学工業（株）製）５質量部、ツヤ消し剤として湿式シリカＮｉｐｓｉｌ−Ｅ２２０Ａ（東ソーシリカ（株）製）１０質量部、パール調合成マイカとしてＩｒｉｏｄｉｎ−１５３（Ｍｅｒｃｋ社製）３質量部を添加、混合して溶解、分散させ、ディッピング用桃色塗工液とした。この塗工液の粘度は１，２００ｍＰａ・ｓであった。

この塗工液を減圧脱泡した後、深さ１０ｃｍのディップ槽に移し、予め熱水洗により清浄化した母材ガラス瓶１を塗工液に底部からキャップ用ネジ部を除いて浸し、静かに取り上げてそのまま３０分間放置してトルエンを揮発させた。この未加硫シリコーンゴム層が外表面に付着したガラス瓶を逆さに固定し、１５０℃のオーブン中で１０分間加硫させたところ、厚さ０．３０ｍｍのツヤ消し状桃色表面に真珠様マイカが分散した非常に意匠性の高いシリコーンゴム皮膜２で被装された、図２に示した化粧品用ガラス製容器が得られた。このシリコーンゴム皮膜はガラス瓶外面との接着性を有しないので、シリコーンゴム層のみを簡単に剥離除去可能であった。
この容器に衝撃を加えて破壊したところ、ガラス片はシリコーンゴム皮膜内に納まり、飛散しなかった。

［実施例２］
シリコーンゴム用プライマーであるプライマーＮｏ．４（信越化学工業（株）製）を脱脂綿に浸し、これを使って予め熱水洗により清浄化した母材ガラス瓶の外面（キャップ用ネジ部以外）にプライマー塗布、風乾３０分してプライマー処理した母材ガラス瓶を得た。清浄化した母材ガラス瓶の替わりにプライマー処理した母材ガラス瓶１を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、シリコーンゴム皮膜２で被装された化粧品用ガラス製容器が得られた。このシリコーンゴム皮膜はガラス瓶外面と接着性を有するので、シリコーンゴム層は剥離除去できなかった。
この容器に衝撃を加えて破壊したところ、ガラスは割れたが、シリコーンゴム皮膜によって容器形状を維持していた。

［実施例３］
液状縮合硬化型シリコーンゴム組成物：ＫＥ−４５Ｔ（信越化学工業（株）製）１００質量部にトルエン１００質量部を徐々に加えて未加硫シリコーンゴム溶液とした。これに赤色着色剤としてＫ−Ｃｏｌｏｒ−Ｒ２０（信越化学工業（株）製）５質量部、白色着色剤としてＫ−Ｃｏｌｏｒ−Ｗ１０（信越化学工業（株）製）５質量部、ツヤ消し剤として湿式シリカＮｉｐｓｉｌ−Ｅ２２０Ａ（東ソーシリカ（株）製）１０質量部、パール調合成マイカとしてＩｒｉｏｄｉｎ−１５３（Ｍｅｒｃｋ社製）３質量部を添加、混合して溶解、分散させ、ディッピング用桃色塗工液とした。この塗工液の粘度は８００ｍＰａ・ｓであった。

この塗工液を減圧脱泡した後、深さ１０ｃｍのディップ槽に移し、予め熱水洗により清浄化した母材ガラス瓶を塗工液に底部からキャップ用ネジ部を除いて浸し、静かに取り上げてそのまま３０分間放置してトルエンを揮発させた。この未加硫シリコーンゴム層が外表面に付着したガラス瓶を逆さに固定し、温度２５℃，湿度５０％の恒温恒湿機中に２４時間放置したところ、厚さ０．２５ｍｍのツヤ消し状桃色表面に真珠様マイカが分散した非常に意匠性の高いシリコーンゴム皮膜で被装された化粧品用ガラス製容器が得られた。このシリコーンゴム皮膜はガラス瓶外面と接着性を有するので、シリコーンゴム層は剥離除去できなかった。
この容器に衝撃を加えて破壊したところ、ガラスは割れたが、シリコーンゴム皮膜によって容器形状を維持していた。

［実施例４］
ミラブル型シリコーンゴムコンパウンド：ＫＥ−５６１−Ｕ（信越化学工業（株）製）１００質量部に加硫剤としてアシル系パーオキサイドを有効成分とするＣ−２３（信越化学工業（株）製）１．５質量部を２本ロールでよく混練してから小片に切断してトルエン９００質量部に２４時間浸漬して膨潤させ、その後、撹拌溶解して未加硫シリコーンゴム溶液とした。これに赤色着色剤としてＫ−Ｃｏｌｏｒ−Ｒ２０（信越化学工業（株）製）５質量部、白色着色剤としてＫ−Ｃｏｌｏｒ−Ｗ１０（信越化学工業（株）製）５質量部、ツヤ消し剤として湿式シリカＮｉｐｓｉｌ−Ｅ２２０Ａ（東ソーシリカ（株）製）１０質量部、パール調合成マイカとしてＩｒｉｏｄｉｎ−１５３（Ｍｅｒｃｋ社製）３質量部を添加、混合して溶解、分散させ、ディッピング用桃色塗工液とした。この塗工液の粘度は３００ｍＰａ・ｓであった。

この塗工液を減圧脱泡した後、深さ１０ｃｍのディップ槽に移し、予め熱水洗により清浄化した母材ガラス瓶を塗工液に底部からキャップ用ネジ部を除いて浸し、静かに取り上げてそのまま３０分間放置してトルエンを揮発させた。この未加硫シリコーンゴム層が外表面に付着したガラス瓶を逆さに固定し、１５０℃のオーブン中で１０分間加硫させたところ、厚さ０．１０ｍｍのツヤ消し状桃色表面に真珠様マイカが分散した非常に意匠性の高いシリコーンゴム皮膜で被装された化粧品用ガラス製容器が得られた。このシリコーンゴム皮膜はガラス瓶外面との接着性を有しないので、シリコーンゴム層のみを簡単に剥離除去可能であった。
この容器に衝撃を加えて破壊したところ、ガラス片はシリコーンゴム皮膜内に納まり飛散しなかった。

［実施例５］
液状紫外線硬化型シリコーンゴム組成物：ＫＥ−４８３５（信越化学工業（株）製）１００質量部にトルエン５０質量部を徐々に加えて未加硫シリコーンゴム溶液とした。これにツヤ消し剤として湿式シリカＮｉｐｓｉｌ−Ｅ２２０Ａ（東ソーシリカ（株）製）１０質量部を添加、混合して分散させ、無色半透明のディッピング用塗工液とした。この塗工液の粘度は６００ｍＰａ・ｓであった。

この塗工液を減圧脱泡した後、深さ１０ｃｍのディップ槽に移し、予め熱水洗により清浄化した母材ガラス瓶を塗工液に底部からキャップ用ネジ部を除いて浸し、静かに取り上げてそのまま３０分間放置してトルエンを揮発させた。この未加硫シリコーンゴム層が外表面に付着したガラス瓶を逆さに固定し、３６５ｎｍ換算のエネルギー量が１，５００ｍＪ／ｃｍ²となるように紫外線を照射したところ、厚さ０．２０ｍｍの無色ツヤ消し状シリコーンゴム皮膜で被装された化粧品用ガラス製容器が得られた。このシリコーンゴム皮膜はガラス瓶外面との接着性を有しないので、シリコーンゴム層のみを簡単に剥離除去可能であった。
この容器に衝撃を加えて破壊したところ、ガラス片はシリコーンゴム皮膜内に納まり、飛散しなかった。

［実施例６］
２液型の液状付加（ヒドロシリル化）硬化型シリコーンゴム組成物：ＫＥ−１９５０−７０Ａ／Ｂ（信越化学工業（株）製）各５０質量部をよく混合し、トルエン４００質量部を徐々に加えて未加硫シリコーンゴム溶液とした。これに赤色着色剤としてＫ−Ｃｏｌｏｒ−Ｒ２０（信越化学工業（株）製）５質量部、白色着色剤としてＫ−Ｃｏｌｏｒ−Ｗ１０（信越化学工業（株）製）５質量部、ツヤ消し剤として湿式シリカＮｉｐｓｉｌ−Ｅ２２０Ａ（東ソーシリカ（株）製）１０質量部、パール調合成マイカとしてＩｒｉｏｄｉｎ−１５３（Ｍｅｒｃｋ社製）３質量部を添加、混合して溶解、分散させ、スプレー塗装用桃色塗装液とした。この塗装液の粘度は５０ｍＰａ・ｓであった。

この塗装液を空気圧のスプレーガンに供給し、予め熱水洗により清浄化しキャップ用ネジ部にマスキングを施した母材ガラス瓶に塗装液をスプレー塗装し、そのまま３０分間放置してトルエンを揮発させた。この未加硫シリコーンゴム層が外表面に付着したガラス瓶を逆さに固定し、１５０℃のオーブン中で１０分間加硫させたところ、厚さ０．０７ｍｍのツヤ消し状淡桃色表面に真珠様マイカが分散した非常に意匠性の高いシリコーンゴム皮膜で被装された化粧品用ガラス製容器が得られた。このシリコーンゴム皮膜はガラス瓶外面との接着性を有しないので、シリコーンゴム層のみを簡単に剥離除去可能であった。
この容器に衝撃を加えて破壊したところ、ガラス片はシリコーンゴム皮膜内に納まり、飛散しなかった。

［実施例７］
液状付加（ヒドロシリル化）硬化型シリコーンゴム組成物：ＫＥ−１９５０−７０Ａ／Ｂ（信越化学工業（株）製）各５０質量部をよく混合し、トルエン５０質量部を徐々に加えて未加硫シリコーンゴム溶液とした。これに赤色着色剤としてＫ−Ｃｏｌｏｒ−Ｒ２０（信越化学工業（株）製）５質量部、白色着色剤としてＫ−Ｃｏｌｏｒ−Ｗ１０（信越化学工業（株）製）５質量部、ツヤ消し剤として湿式シリカＮｉｐｓｉｌ−Ｅ２２０Ａ（東ソーシリカ（株）製）１０質量部、パール調合成マイカとしてＩｒｉｏｄｉｎ−１５３（Ｍｅｒｃｋ社製）３質量部添加、混合して溶解、分散させ、スクリーン印刷用桃色インクとした。このインクの粘度は２００Ｐａ・ｓであった。

母材ガラス瓶外周面１／６（６０度分）にベタ印刷するための版（１６．５ｍｍ×７０ｍｍ）を作製し、これをスクリーン印刷機に装着した。実施例２と同様のプライマー処理を施した母材ガラス瓶をスクリーン印刷機に固定し、版上にスクリーン印刷用インクを供給、曲面用スキージでガラス瓶外周面１／６にベタ印刷３１した。ガラス瓶を１２０度回転して同様に外周面１／６にベタ印刷３２（間の外周面１／６は印刷なし）、これをもう１回繰り返し、そのまま３０分間放置してトルエンを揮発させた。この未加硫シリコーンゴム層が外表面の一部に付着したガラス瓶を逆さに固定し、１５０℃のオーブン中で１０分間加硫させた（図３）。室温まで冷却後、これを再度スクリーン印刷機に固定し、今度は未印刷の部分４に同様の印刷を施し３３、同様に加硫させたところ、厚さ０．３０ｍｍ（一部印刷重複部あり）のツヤ消し状淡桃色表面に真珠様マイカが分散した非常に意匠性の高いシリコーンゴム皮膜で被装された化粧品用ガラス製容器（底部には印刷なし）が得られた（図４）。このシリコーンゴム皮膜はガラス瓶外面と接着性を有するので、シリコーンゴム層は剥離除去できなかった。
この容器に衝撃を加えて破壊したところ、ガラスは割れたが、シリコーンゴム皮膜によって容器形状を維持していた。

［比較例１］
無色透明な厚さ５０μｍのスチレン−ブタジエンコポリマーを主成分とする熱収縮フィルム５１に、同一樹脂をバインダーとした桃色インクとパール調インクを用いて印刷し、母材ガラス瓶を被覆する円筒形カバーフィルムを成型した。これを母材ガラス瓶に装着し（図５）、熱収縮フィルムの収縮温度以上に加熱することにより熱収縮フィルムカバー５２された、非常に意匠性の高い化粧品用ガラス製容器を得た（図６）。
この容器に衝撃を加えて破壊したところ、ガラスと共にカバーフィルムも破れ、ガラス片が飛散してしまった。

１ ガラス瓶
２ シリコーンゴム皮膜
３１ スクリーン印刷部
３２ スクリーン印刷部
３３ スクリーン印刷部
４ 未印刷部
５１ 熱収縮フィルム（収縮前）
５２ 熱収縮フィルム（収縮後）

Claims (12)

1. ガラス製容器の外面の一部もしくは全面にシリコーンゴムを被装したことを特徴とする化粧品用ガラス製容器。
2. シリコーンゴムが加熱硬化型又は室温硬化型のシリコーンゴム材料の硬化物であることを特徴とする請求項１記載の化粧品用ガラス製容器。
3. シリコーンゴムが付加（ヒドロシリル化）架橋型、縮合架橋型、有機過酸化物架橋型、紫外線硬化型から選ばれるいずれかのシリコーンゴム材料の硬化物であることを特徴とする請求項１又は２記載の化粧品用ガラス製容器。
4. シリコーンゴムがマイカ粉及び／又は光沢金属粉を含有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器。
5. シリコーンゴムが着色剤、ツヤ消し剤、帯電防止剤から選ばれる少なくとも１種の添加剤を含有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器。
6. 未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料からなる塗工液に、母材ガラス容器の外面の一部もしくは全面を浸漬（ディッピング）して未加硫シリコーンゴム材料の塗工液をコーティングする工程、加硫装置でシリコーンゴム材料を架橋、硬化させる工程を有することを特徴とする請求項１記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
7. 未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料からなる塗工液を、母材ガラス容器の外面の一部もしくは全面に噴霧（スプレー）して未加硫シリコーンゴム材料の塗工液をコーティングする工程、加硫装置でシリコーンゴム材料を架橋、硬化させる工程を有することを特徴とする請求項１記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
8. 未加硫シリコーンゴム材料の有機溶媒溶液又は液状未加硫シリコーンゴム材料からなる塗工液を、母材ガラス容器の外面の一部もしくは全面にスクリーン印刷して未加硫シリコーンゴム材料の塗工液をコーティングする工程、加硫装置でシリコーンゴム材料を架橋、硬化させる工程を有することを特徴とする請求項１記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
9. 未加硫シリコーンゴム材料が加熱硬化型又は室温硬化型のシリコーンゴム材料であることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
10. 未加硫シリコーンゴム材料が付加（ヒドロシリル化）架橋型、縮合架橋型、有機過酸化物架橋型、紫外線硬化型から選ばれるいずれかのシリコーンゴム材料であることを特徴とする請求項６乃至９のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
11. 未加硫シリコーンゴム材料がマイカ粉及び／又は光沢金属粉を含有することを特徴とする請求項６乃至１０のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。
12. 未加硫シリコーンゴム材料が着色剤、ツヤ消し剤、帯電防止剤から選ばれる少なくとも１種の添加剤を含有することを特徴とする請求項６乃至１１のいずれか１項記載の化粧品用ガラス製容器の製造方法。

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