JP2011103745A - ステータ製造方法およびステータ製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】平角導体を用いた波巻きのステータの製造方法、及びステータ製造装置の提供。
【解決手段】第１直線把持部で、平角導体Ｄの第１直線部ＳＰ１を、第１リンクプレートＳＬ１に平角導体Ｄの第１曲げ部Ｂ１を形成する第１関節ＪＰ１を挟んで隣接して配置される第２リンクプレートＳＬ２で平角導体Ｄの第２直線部ＳＰ２を、第２リンクプレートＳＬ２に平角導体Ｄの第２曲げ部Ｂ２を形成する第２関節ＪＰ２を挟んで隣接して配置される第３リンクプレートＳＬ３で平角導体Ｄの第３直線部ＳＰ３を、それぞれ把持する第１工程と、リンクで接続される第１リンクプレートＳＬ１と、第２リンクプレートＳＬ２と、第３リンクプレートＳＬ３でとが、スライドリンクＬＳを備えたスライド機構により同時に移動することで、平角導体Ｄに第１曲げ部Ｂ１と第２曲げ部Ｂ２とを形成させる第２工程と、を有し、九十九折状コイル１０の曲げ形成を行う。
【選択図】図２

Description

本発明は、平角導体を用いたコイルを用いた波巻きのステータの形成技術に関するものである。

近年、ハイブリッドカーや電気自動車などのニーズが高まっており、自動車の駆動力にモータを用いることが検討されている。しかし、モータを車載する為には、高出力化、小型化が要求される。特に、ハイブリッドカーはエンジンルームにモータを配置する関係上小型化の要求が厳しく、モータを駆動力に用いる為に更なる高出力化を要求されている。
そのため、従来からモータの小型化、高出力化についてさまざまな検討がなされてきている。

特許文献１には、電動機のコイルの製造方法に関する技術が開示されている。
４つのベースに平角導体を把持し平行移動する機構を備えた平面曲げ装置を用い、略六角形のコイル素線を形成することで、コイルの曲げ加工の効率を向上している。具体的記載はないが、このコイル素線を複数重ね、コイルエンド同士をバスバなどで接合することで、複数のターン数を持つコイルが得られるものと推察される。

特許文献２には、波形巻線形成装置及び波形巻線形成方法に関する技術が開示されている。
複数の導体を同時にボビンから巻き出し、波形巻き線形成装置に備えられた複数の所定ピッチに配置される支柱に対して、リニアガイドに沿って移動する移動ブロックにガイドされるノズルにより、導線を巻き付けていくことで、波形巻線のコイルを形成している。

特許文献３には、エッジワイズコイル巻線方法及び装置に関する技術が開示されている。
ベンダを用いて平角導体をエッジワイズ曲げ加工する技術であり、平角導体をプレス機構で圧縮しながら支点ローラに沿ってエッジワイズ曲げ加工した後に、送り工程で送ることでエッジワイズ曲げコイルを形成している。

特許文献４には、回転電機、クランク形状の連続巻きコイル、分布巻き固定し及びそれらの形成方法に関する技術が開示されている。
同心巻きコイルを両端の頭頂部をコイルの全幅だけずれるように、かつ隣接するスロット間隔の範囲内の長さとなるようにクランク形状に形成し、固定子コアに対して同心巻きコイルを籠状に配置してコイルエンドを接合することで矩形導体を用いた分布巻固定子を形成する技術である。

特開平６−２８４６５１号公報 特開２００５−６５４５８号公報 特開２００７−７４８８１号公報 特開２００８−１０４２９３号公報

しかしながら、特許文献１乃至特許文献４には以下に説明する課題があると考えられる。
一般的に、集中巻コイルを用いるステータに比べて分布巻きのコイルを用いるステータの方が高出力化し易く、コギングトルクの問題を解決しやすい。分布巻きのコイルを用いるステータに関しては、特許文献１、特許文献３、及び特許文献４に示されるような同心巻きコイルを用いるものと、特許文献２に示されるような、コイルが波巻きされたステータとがある。
同心巻きコイルを用いる場合は、コイルエンドでの接合箇所が増える。その結果、接合箇所の増加は接合不良などの問題を生ずる虞があるため、接合箇所の少なくて済む波巻きのステータが検討されている。

しかし、ステータの出力を得るためには、ステータの占積率を高める必要がある。そして、ステータの占積率向上を図る為には、コイルに平角導体を用いることが望ましい。しかし、従来は特許文献２に示すように線材を用いてのコイル形成が主流であり、平角導体を用いたコイルを用いる波巻きのステータは検討されてこなかった。
これは、平角導体を用いてコイルを形成する場合、ステータコアに有するスロットとの関係などから、平角導体をエッジワイズ曲げ加工する必要があり、平角導体の捻れなどの問題も発生する為、単純に線材の波巻き方法を適用して加工することができないからである。

そこで、本発明はこのような課題を解決するために、平角導体を用いた波巻きのステータの製造方法、及びステータ製造装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の一態様によるステータ製造方法は以下のような特徴を有する。
（１）ステータコアのスロットに挿入される導体を予め前記スロットに対応した九十九折状に形成して九十九折状コイルとし、前記ステータコアの前記スロットに対して前記九十九折状コイルを配設するステータ製造方法において、
前記導体が平角断面を有する平角導体であり、第１直線把持部で、前記平角導体の第１直線部を、前記第１直線把持部に前記平角導体の第１屈曲部を形成する第１関節部を挟んで隣接して配置される第２直線把持部で、前記平角導体の第２直線部を、前記第２直線把持部に前記平角導体の第２屈曲部を形成する第２関節部を挟んで隣接して配置される第３直線把持部で、前記平角導体の第３直線部を、それぞれ把持する第１工程と、
リンクで接続される前記第１直線把持部と、前記第２直線把持部と、前記第３直線把持部とが、スライド機構により同時に移動することで、前記平角導体に前記第１屈曲部と前記第２屈曲部とを形成させる第２工程と、
を有し、前記九十九折状コイルの曲げ形成を行うことを特徴とする。

（２）（１）に記載のステータ製造方法において、
前記第１直線把持部に対して前記第２直線把持部が前記平角導体の厚み分だけ前記平角導体の厚み方向にずれるクランク形成機構により、前記第１屈曲部にクランクを形成させる第３工程を有し、前記九十九折状コイルの曲げ形成を行うことを特徴とする。

（３）（１）または（２）に記載のステータ製造方法において、
前記第１屈曲部と前記第２屈曲部が形成された前記平角導体を、前記第１直線把持部、前記第２直線把持部、及び前記第３直線把持部から解放し、前記平角導体を回転機構により裏返す第４工程と、
固定把持部で、前記平角導体の前記第１直線部を、前記固定把持部に前記平角導体の第３屈曲部を形成する第３関節部を挟んで隣接して配置される第４直線把持部で、前記第１直線部と前記第２直線部に挟まれて隣接する第４直線部を、前記第１直線把持部で、前記平角導体の前記第３直線部を、前記第２直線把持部で、前記平角導体の前記第３直線部に隣接する第５直線部を、前記第３直線把持部で、前記平角導体の前記第５直線部に隣接する第６直線部を、それぞれ把持する第５工程と、
前記固定把持部に対してリンクで接続される前記第４直線把持部と、前記第１直線把持部と、前記第２直線把持部と、前記第３直線把持部とが、前記スライド機構により同時に移動することで、前記第３屈曲部と、前記第１関節部で形成される第４屈曲部と、前記第２関節部で形成される第５屈曲部とを、前記平角導体に形成する第６工程と、
を有し、前記九十九折状コイルの曲げ形成を行うことを特徴とする。

（４）（３）に記載のステータ製造方法において、
前記九十九折状コイルを前記ステータコアに配設した際に１周目となる１周目九十九折部を形成する１周目形成治具ユニットと、前記九十九折状コイルを前記ステータコアに配設した際に前記１周目の外側に配置される２周目九十九折部を形成する２周目形成治具ユニットと、を２セット備え、第１ステーションで前記１周目形成治具ユニットを用いて前記１周目九十九折部を形成した後、前記１周目形成治具ユニットを第２ステーションに送り、前記第１ステーションには前記２周目形成治具ユニットを送り、前記第１ステーションで前記２周目形成治具ユニットを用いて前記２周目九十九折部を形成し、前記第２ステーションで前記１周目形成治具ユニットを用いて前記１周目九十九折部を形成し、前記各ユニットを順に各ステーションに送って循環させて複数の前記九十九折状コイルを同時に製造することを特徴とする。

また、前記目的を達成するために、本発明の一態様によるステータ製造装置は以下のような特徴を有する。
（５）ステータコアのスロットに挿入される導体を前記スロットに対応して予め九十九折状に形成して九十九折状コイルとし、前記ステータコアの前記スロットに対して前記波形形状コイルを配設するステータ製造装置において、
前記導体が平角断面を有する平角導体であり、前記平角導体を把持する複数の直線把持部と、前記複数の直線把持部をそれぞれリンクで接続し、隣接する前記直線把持部が所定の角度に配置されるように構成される関節部と、前記複数の直線把持部を同時に移動するスライド機構と、を備える形成治具ユニットを有し、前記形成治具ユニットで前記平角導体を把持し、前記スライド機構を動作させ、前記九十九折状コイルを形成することを特徴とする。

（６）（５）に記載のステータ製造装置において、
前記関節部に配置され、前記平角導体の厚み方向にずれて前記平角導体にクランクを形成させるクランク形成機構を有することを特徴とする。

（７）（５）または（６）に記載のステータ製造装置において、
前記直線把持部は、クランプ機構によって前記平角導体を把持し、前記クランプ機構は外力を加えることで前記平角導体を把持し、前記クランプ機構に加えた前記外力を除くことで前記平角導体を解放する機構を有することを特徴とする。

（８）（５）乃至（７）のいずれか１つに記載のステータ製造装置において、
前記平角導体をキャッチして前記クランプ機構に近接させ、前記クランプ機構からアンクランプされた前記平角導体を、前記クランプ機構から遠ざけてリリースする移載機構を備えることを特徴とする。

（９）（５）乃至（８）のいずれか１つに記載のステータ製造装置において、
前記形成治具ユニットを、既に形成済みの前記九十九折状コイルに対して傾斜させ、前記九十九折状コイルとの干渉を回避するスラント機構を備えることを特徴とする。

（１０）（５）乃至（９）のいずれか１つに記載のステータ製造装置において、
前記形成治具ユニットを複数備えて、前記形成治具ユニット間のピッチを可変させる可変ピッチ機構を備えることを特徴とする。

このような特徴を有する本発明の一態様によるステータ製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。
上記（１）に記載される発明の態様は、ステータコアのスロットに挿入される導体を予めスロットに対応した九十九折状に形成して九十九折状コイルとし、ステータコアのスロットに対して九十九折状コイルを配設するステータ製造方法において、導体が平角断面を有する平角導体であり、第１直線把持部で、平角導体の第１直線部を、第１直線把持部に平角導体の第１屈曲部を形成する第１関節部を挟んで隣接して配置される第２直線把持部で、平角導体の第２直線部を、第２直線把持部に平角導体の第２屈曲部を形成する第２関節部を挟んで隣接して配置される第３直線把持部で、平角導体の第３直線部を、それぞれ把持する第１工程と、リンクで接続される第１直線把持部と、第２直線把持部と、第３直線把持部とが、スライド機構により同時に移動することで、平角導体に第１屈曲部と第２屈曲部とを形成させる第２工程と、を有し、九十九折状コイルの曲げ形成を行うものである。

これまでは特許文献２に示されるような、円形断面の導体を用いて形成する波巻きのステータしか知られていなかった。このため、平角導体をエッジワイズ曲げ加工して九十九折状コイルを自動化工程で形成することは困難であった。
しかし、リンク機構を利用して、平角導体の直線部を拘束する把持部と屈曲部を形成する関節部を有する治具を用いることで、平角導体を九十九折り状にエッジワイズ曲げ加工することが可能となる。そして、このように形成された九十九折状コイルを用いることで波巻きのステータを形成することが可能となる。

また、上記（２）に記載される発明の態様は、（１）に記載のステータ製造方法において、第１直線把持部に対して第２直線把持部が平角導体の厚み分だけ平角導体の厚み方向にずれるクランク形成機構により、第１屈曲部にクランクを形成させる第３工程を有し、九十九折状コイルの曲げ形成を行うものである。
占積率の高いステータを形成するには、九十九折状コイルを複数重ねてコイルの巻回数を増やす必要がある。しかし、九十九折状コイルを重ねるためには、レーンチェンジする部分を用意しないと占積率を高めることが困難である。レーンチェンジは九十九折状コイルに設けたクランク部で行われ、九十九折状コイルを用いて多相のコイル籠を形成することが可能となる。したがって、多相のステータの形成が可能となる。

また、上記（３）に記載される発明の態様は、（１）または（２）に記載のステータ製造方法において、第１屈曲部と第２屈曲部が形成された平角導体を、第１直線把持部、第２直線把持部、及び第３直線把持部から解放し、平角導体を回転機構により裏返す第４工程と、固定把持部で、平角導体の第１直線部を、固定把持部に平角導体の第３屈曲部を形成する第３関節部を挟んで隣接して配置される第４直線把持部で、第１直線部と第２直線部に挟まれて隣接する第４直線部を、第１直線把持部で、平角導体の第３直線部を、第２直線把持部で、平角導体の第３直線部に隣接する第５直線部を、第３直線把持部で、平角導体の第５直線部に隣接する第６直線部を、それぞれ把持する第５工程と、固定把持部に対してリンクで接続される第４直線把持部と、第１直線把持部と、第２直線把持部と、第３直線把持部とが、スライド機構により同時に移動することで、第３屈曲部と、第１関節部で形成される第４屈曲部と、第２関節部で形成される第５屈曲部とを、平角導体に形成する第６工程と、を有し、九十九折状コイルの曲げ形成を行うものである。

第４工程で、第２工程を経てエッジワイズ曲げ加工された平角導体を反転し、第５工程で位置を変えて把持した後に、第６工程にて平角導体にエッジワイズ加工を行うことで、１つの治具ユニットを用いて九十九折状コイルの連続的な形成を可能としている。

また、上記（４）に記載される発明の態様は、（３）に記載のステータ製造方法において、九十九折状コイルをステータコアに配設した際に１周目となる１周目九十九折部を形成する１周目形成治具ユニットと、九十九折状コイルをステータコアに配設した際に１周目の外側に配置される２周目九十九折部を形成する２周目形成治具ユニットと、を２セット備え、第１ステーションで１周目形成治具ユニットを用いて１周目九十九折部を形成した後、１周目形成治具ユニットを第２ステーションに送り、第１ステーションには２周目形成治具ユニットを送り、第１ステーションで２周目形成治具ユニットを用いて２周目九十九折部を形成し、第２ステーションで１周目形成治具ユニットを用いて１周目九十九折部を形成し、各ユニットを順に各ステーションに送って循環させて複数の九十九折状コイルを同時に製造するものである。

九十九折状コイルを円筒状に配置するにあたり、内周側に配置される九十九折状コイルのピッチと外周側に配置される九十九折状コイルのピッチは異なる必要がある。これは、等間隔でステータコアに配置されるスロットに九十九折状コイルを挿入する必要がある為である。
このため、１周目九十九折部と、２周目九十九折部とピッチが異なるようにそれぞれ別の形成治具ユニットを用い、これを各ステーションで循環させて使うことで、効率の良い九十九折状コイルの製作を可能とする。

また、このような特徴を有する本発明の一態様によるステータ製造装置により、以下のような作用、効果が得られる。
上記（５）に記載される発明の態様は、ステータコアのスロットに挿入される導体をスロットに対応して予め九十九折状に形成して九十九折状コイルとし、ステータコアのスロットに対して九十九折状コイルを配設するステータ製造装置において、導体が平角断面を有する平角導体であり、平角導体を把持する複数の直線把持部と、複数の直線把持部をそれぞれリンクで接続し、隣接する直線把持部が所定の角度に配置されるように構成される関節部と、複数の直線把持部を同時に移動するスライド機構と、を備える形成治具ユニットを有し、形成治具ユニットで平角導体を把持し、スライド機構を動作させ、九十九折状コイルを形成するものである。

このように、複数の直線把持部をリンクで接続し、直線把持部で平角導体を把持した状態で、スライド機構を動作させることで、九十九折状コイルを形成する。
直線把持部の接続部分は所定の角度に配置されるような関節部として構成されているため、スライド機構を動作させて直線把持部を九十九折状に配置することができる。

また、上記（６）に記載される発明の態様は、（５）に記載のステータ製造装置において、関節部に配置され、平角導体の厚み方向にずれて平角導体にクランクを形成させるクランク形成機構を有するものである。
クランク形成機構によって、平角導体にクランクを形成することが可能となる。九十九折状コイルにクランクを形成することで複数の九十九折状コイルを重ねてコイル籠を形成することができ、ステータに用いることが可能となる。

また、上記（７）に記載される発明の態様は、（５）または（６）に記載のステータ製造装置において、直線把持部は、クランプ機構によって平角導体を把持し、クランプ機構は外力を加えることで平角導体を把持し、クランプ機構に加えた外力を除くことで平角導体を解放する機構を有するものである。
クランプ機構に直接推力発生装置を設けず、外部から加える力によってクランプ、アンクランプを可能とすることで、治具ユニットの構造の単純化を図ることができる。これは治具ユニットの循環に対してもメリットがある。また、推力発生装置を複数設ける必要がない点は、コストダウンにも貢献することができる。

また、上記（８）に記載される発明の態様は、（５）乃至（７）のいずれか１つに記載のステータ製造装置において、平角導体をキャッチしてクランプ機構に近接させ、クランプ機構からアンクランプされた平角導体を、クランプ機構から遠ざけてリリースする移載機構を備えるものである。
キャッチ＆リリースを行う移載機構を備えることで、平角導体Ｄをクランプ機構にクランプさせる作業を容易にすることができる。

また、上記（９）に記載される発明の態様は、（５）乃至（８）のいずれか１つに記載のステータ製造装置において、形成治具ユニットを、既に形成済みの九十九折状コイルに対して傾斜させ、九十九折状コイルとの干渉を回避するスラント機構を備えるものである。
スラント機構を備えることで、供給される平角導体と既に形成された九十九折状コイルとの干渉を防ぐことができる。
波巻きのステータを形成するためには、既に形成された九十九折状コイルに、新たに形成される九十九折状コイルを重ねてコイル束を形成する必要がある。この結果、新たに形成する九十九折状コイルのために供給する平角導体と既に形成された九十九折状コイルとは、その形成過程において干渉してしまう虞がある。よって、スラント機構を備えて、九十九折状コイルを回転させる時に、形成治具ユニットを既に形成済みの九十九折状コイルに対して傾斜させることで、この干渉を防ぐことができる。

また、上記（１０）に記載される発明の態様は、（５）乃至（９）のいずれか１つに記載のステータ製造装置において、形成治具ユニットを複数備えて、形成治具ユニット間のピッチを可変させる可変ピッチ機構を備えるものである。
可変ピッチ機構を備えることで、形成治具ユニットのピッチを変更させることが可能となる。このため、複数の形成治具ユニットを九十九折状コイルと平行に並べて用いる方式を採用でき、加工ラインの縮小を図ることが可能となる。

九十九折状コイルに用いる形成治具ユニットは、九十九折状コイルの九十九折部分によってピッチの異なるものを用意する必要がある。これは、波巻きのステータを形成するにあたり、九十九折状コイルを重ねたものを円筒状に重ねて巻く必要があるためで、内周よりも外周のほうがピッチを広くしないと、ステータコアに挿入する際に不都合が生じるためである。
しかし、ピッチの異なる複数の形成治具ユニットは、九十九折状コイルと平行に並べるためには、九十九折状コイルに対応するように配置される必要がある。可変ピッチ機構を備えることで、この問題を解消しうる。

第１実施形態の、九十九折状コイルの模式図である。 第１実施形態の、治具ユニットを用いて九十九折状コイルを形成する予備工程１に関する模式図である。 第１実施形態の、治具ユニットを用いて九十九折状コイルを形成する予備工程２に関する模式図である。 第１実施形態の、治具ユニットを用いて九十九折状コイルを形成する曲げ工程１に関する模式図である。 第１実施形態の、治具ユニットを用いて九十九折状コイルを形成する曲げ工程２に関する模式図である。 第１実施形態の、九十九折状コイルの曲げ加工の概念図である。 第１実施形態の、九十九折状コイルの曲げ加工過程（前）を示す概念図である。 第１実施形態の、九十九折状コイルの曲げ加工過程（後）を示す概念図である。 第１実施形態の、クランプガイドの概念側面図である。 第１実施形態の、クランプガイドのアンクランプ時の概念側面図である。 第１実施形態の、引込機構の概念斜視図である。 第１実施形態の、引込機構が平角導体を引き寄せた状態の概念斜視図である。 第１実施形態の、複数の九十九折状コイルをエッジワイズ曲げ加工する様子を示す模式図である。 第１実施形態の、九十九折加工機の側面模式図である。 第１実施形態の、九十九折状コイルの加工ラインについての概略図である。 第１実施形態の、加工ラインのタイミングチャートである。 第１実施形態の、コイル束のコイルエンドの状況を示した模式図である。 第２実施形態の、加工ラインの構成図である。 第３実施形態の、加工ラインの構成図である。

まず、本発明の第１実施形態について説明をする。
（第１実施形態）
図１に、第１実施形態の九十九折状コイルの模式図を示す。
九十九折状コイル１０は平角導体Ｄを九十九折り状に折り曲げて形成されている。平角導体Ｄは平角断面を有した導体であり、導電性の良い銅やアルミニウムなどの金属を用いて形成されている。平角導体Ｄの周囲は絶縁性の素材で覆われている。
九十九折状コイル１０はエッジワイズ曲げ加工して形成され、ステータとして構成された際に、内側の１周目九十九折部ＡＣ１に配置される部分はピッチＰ１が狭く、２周目九十九折部ＡＣ２のピッチＰ２はピッチＰ１より広く形成され、外側の６周目九十九折部ＡＣ６に配置される部分はピッチＰ６が最も広く形成されている。従って九十九折部のピッチ間隔はステータの径や使用するコイルの断面寸法などの設計思想によっても異なるが、第１実施形態では周辺り６％程度の幅増加率となるように設計されている。

九十九折状コイル１０がステータコアに配置した際にコイルエンドに配置されるコイルエンド部ＣＥには２辺からなる凸部が形成されており、頂点ＴＰにはクランクＣＰが形成されている。クランクＣＰは平角導体Ｄの幅分だけ図１の紙面に垂直方向にずれる形状となっている。クランクＣＰについては後述する図７等に示している。ステータのスロットに挿入される部分はスロット内導線部ＳＳとする。
九十九折状コイル１０の両端部には端子部ＥＴが形成され、コイルエンド部ＣＥに突出している。この九十九折状コイル１０を複数重ねて円筒状に丸め、バスバを用いて端子部ＥＴを接合して電気回路を形成することで、ステータを形成する。

次に九十九折状コイル１０の曲げ加工の順番について説明する。
図２に、治具ユニットを用いて九十九折状コイルを形成する予備工程１の様子を示す。
図３に、治具ユニットを用いて九十九折状コイルを形成する予備工程２の様子を示す。
治具ユニットＪＵに用意されるベースプレートＢＰには、固定把持部ＦＰが固定され、固定把持部ＦＰには回動可能に接続される第１リンクプレートＳＬ１が接続されている。また第１リンクプレートＳＬ１は、第２リンクプレートＳＬ２、第３リンクプレートＳＬ３と順に回動可能に接続されている。
ベースプレートＢＰにはカム溝ＣＢが形成されており、カム溝ＣＢは第３リンクプレートＳＬ３の裏面に固定される図示しないカムフォロアと係合する。また、スライドリンクＬＳはベースプレートＢＰに第２支点Ｆ２により回動可能に接続され、前述のカムフォロアと係合する。

第１リンクプレートＳＬ１と第２リンクプレートＳＬ２は、端部にて回動可能に係合している。また、第２リンクプレートＳＬ２と第３リンクプレートＳＬ３も、端部にて回動可能に係合している。したがって、スライドリンクＬＳに力が加えられることで、第２支点Ｆ２を回転中心としてスライドリンクＬＳが周り、カム溝ＣＢに沿って第３リンクプレートＳＬ３が移動し、それに伴い、第１リンクプレートＳＬ１及び第２リンクプレートＳＬ２も移動する。
第１リンクプレートＳＬ１は、第１支点Ｆ１によって固定把持部ＦＰに係合されており、第１リンクプレートＳＬ１、第２リンクプレートＳＬ２、及び第３リンクプレートＳＬ３に固定された平角導体Ｄがエッジワイズ曲げ加工される。図２及び図３では、端子部ＥＴを形成している。

第１リンクプレートＳＬ１には、第１クランプガイドＣＧ１、第２クランプガイドＣＧ２、及び第３クランプガイドＣＧ３が備えられている。
第２リンクプレートＳＬ２には、第４クランプガイドＣＧ４が備えられている。第３リンクプレートＳＬ３には、第５クランプガイドＣＧ５が備えられている。
第１クランプガイドＣＧ１乃至第５クランプガイドＣＧ５は、直線把持部に該当し平角導体Ｄを幅方向にクランプしてガイドする機能を有している。
また、第２リンクプレートＳＬ２及び第３リンクプレートＳＬ３は、第１リンクプレートＳＬ１に対して上側にずれるクランク形成機構を備えている。

平角導体Ｄは、図２に示されるように第２クランプガイドＣＧ２乃至第５クランプガイドＣＧ５にガイドされるように配置された後、スライドリンクＬＳを回転動作させる。
この結果、第１支点Ｆ１に回転支持された第１リンクプレートＳＬ１と、第１リンクプレートＳＬ１に接続される第２リンクプレートＳＬ２、第２リンクプレートＳＬ２に接続される第３リンクプレートＳＬ３はそれぞれの関節ＪＰで折れ曲がり、第１関節ＪＰ１で第１曲げ部Ｂ１を形成し、第２関節ＪＰ２で第２曲げ部Ｂ２を形成する。

図４に、治具ユニットを用いて九十九折状コイルを形成する曲げ工程１の様子を示す。
図５に、治具ユニットを用いて九十九折状コイルを形成する曲げ工程２の様子を示す。
九十九折状コイル１０の曲げ工程は図２及び図３で行った準備工程同様に、図４及び図５の曲げ工程においても平角導体Ｄにエッジワイズ曲げ加工を行う。
曲げ加工の施された平角導体Ｄを、治具ユニットＪＵにセットする。この際、第１直線部ＳＰ１は、固定把持部ＦＰに備えられたガイドの間に、第２直線部ＳＰ２は、第１クランプガイドＣＧ１の間に、第３直線部ＳＰ３は、第２クランプガイドＣＧ２乃至第５クランプガイドＣＧ５の間に配置される。その後、ガイドプレートＣＣが配置され、平角導体ＤをベースプレートＢＰ側に保持する。

そして、スライドリンクＬＳに力が加えられることで、第１関節ＪＰ１で第４曲げ部Ｂ４が形成され、第２関節ＪＰ２で第５曲げ部Ｂ５が形成され、第３関節ＪＰ３で第３曲げ部Ｂ３が形成される。
こうして、第１直線部ＳＰ１と第４直線部ＳＰ４の間に第３曲げ部Ｂ３が形成され、第４直線部ＳＰ４と第２直線部ＳＰ２の間に第１曲げ部Ｂ１が形成され、第２直線部ＳＰ２と第３直線部ＳＰ３の間に第２曲げ部Ｂ２が形成され、第３直線部ＳＰ３と第５直線部ＳＰ５の間に第４曲げ部Ｂ４が形成され、第５直線部ＳＰ５と第６直線部ＳＰ６の間に第５曲げ部Ｂ５が形成されることになる。

この後、第２リンクプレートＳＬ２と第３リンクプレートＳＬ３をクランク形成機構によって持ち上げ、第１関節ＪＰ１部分で平角導体ＤにクランクＣＰを形成する。
クランクＣＰを形成した後、平角導体Ｄを裏返して図４の曲げ工程１と図５の曲げ工程２を繰り返すことで、九十九折状コイル１０を形成することが可能となる。

九十九折状コイル１０を形成する過程を、さらに詳しく説明する。
図６に、九十九折状コイルの曲げ加工の概念図を示す。
図７に、九十九折状コイルの曲げ加工過程（前）を示す。
図８に、九十九折状コイルの曲げ加工過程（後）を示す。
九十九折状コイル１０を形成する際には、図６乃至図８に示すような手順で曲げられる。図７及び図８は、図４及び図５に対応し、それをまとめたのが図６である。図中、ａ０ｂ０、ｃ０等は各曲げ部を示しており、ａ０乃至ａ２は図５で示す第３曲げ部Ｂ３に対応し、ｂ０乃至ｂ２は第１曲げ部Ｂ１に、ｃ０乃至ｃ２は第２曲げ部Ｂ２に、ｄ０乃至ｄ２は第３曲げ部Ｂ３に、ｅ０乃至ｅ２は第４曲げ部Ｂ４に、ｆ０乃至ｆ２は第５曲げ部Ｂ５に対応する。

平角導体Ｄは、図７に示される状態で治具ユニットＪＵに取り付けられる。この際、ａ０は直線であり、ｂ１は既に折り曲げられクランクＣＰが形成されており、ｅ１及びｆ１も直線である。
この状態でスライドリンクＬＳに力を加えるので、ａ２、ｅ２、ｆ２は曲げられた状態となり、ｅ２には更にクランクＣＰが形成される。
このように、第１曲げ部Ｂ１に相当するｂ０乃至ｂ２、第２曲げ部Ｂ２に相当するｃ０乃至ｃ２は先に曲げられ、第３曲げ部Ｂ３に相当するａ０乃至ａ２、第４曲げ部Ｂ４に相当するｅ０乃至ｅ２、第５曲げ部Ｂ５に相当するｆ０乃至ｆ２は後から曲げられる。つまり、同じコイルエンド部ＣＥの山であっても、形成される曲げ部の曲げられる順番は異なってくる。

図９に、クランプガイドの概念側面図を示す。
図１０に、クランプガイドのアンクランプ時の概念側面図を示す。
クランプガイドＣＧには、平角導体Ｄが曲がらないようにガイドする機能を必要とするため、平角導体Ｄの幅方向から力を加えてクランプされていることが望ましい。この為、クランプガイドＣＧはパンダグラフ様の形状となっており、内部に圧縮バネＣＳを備えている。このため、図９に示す状態では平角導体Ｄに対して幅方向から力を加えてはさみこんでおり、図１０のようにクランプガイドＣＧの下方向から力を加えている状態で、平角導体Ｄをアンクランプすることができる力を加えるのを止めれば図９のように平角導体Ｄを挟み込むことができる。

図１１に、引込機構の概念斜視図を示す。
図１２に、引込機構が平角導体を引き寄せた状態の斜視図を示す。
引込機構ＨＭは図６に示す様に、治具ユニットＪＵに複数備えられており、平角導体ＤをクランプガイドＣＧに引き込むことが可能な構成となっている。
引込機構ＨＭは、図１１に示すように先端に引込爪ＨＣを備えており、連結部材ＨＢで昇降可能な構成となっている。また、引込爪ＨＣは図示しないカムプレートによって開閉することが可能である。
したがって、図１１に示すように治具ユニットＪＵから離れている平角導体Ｄを、引込爪ＨＣを開いた状態でキャッチした後、図１２に示すように、平角導体Ｄを治具ユニットＪＵに備えるクランプガイドＣＧでクランプできる位置に引き寄せることが可能となる。なお、図示しないが、通常の待機状態は図１２よりも治具ユニットＪＵ側に引込爪ＨＣを開いた状態で待機させている。

このように平角導体Ｄを九十九折り状にエッジワイズ曲げ加工することで、九十九折状コイル１０を形成していく。しかし、ステータコアに九十九折状コイル１０を配置する為には、複数の九十九折状コイル１０を編み込む必要がある。
図１３に、複数の九十九折状コイルをエッジワイズ曲げ加工する様子を示す。
九十九折状コイル１０を複数巻回する為には、回転軸板ＦＢを必要とする。九十九折状コイル１０のスロット内導線部ＳＳが交互に回転軸板ＦＢの裏表を通るように配置されている。

治具ユニットＪＵを用いて、第１九十九折状コイル１０Ａ、第２九十九折状コイル１０Ｂ、第３九十九折状コイル１０Ｃ、第４九十九折状コイル１０Ｄ、及び第５九十九折状コイル１０Ｅの順に織り込んでいく。図１３では、第５九十九折状コイル１０Ｅを編み込んでいる状態を示している。図１３は、九十九折状コイル１０単体でエッジワイズ曲げ加工している際の図５に相当する。
コイル束１００は、第１九十九折状コイル１０Ａ乃至第４九十九折状コイル１０Ｄが重ねられ、更に第５九十九折状コイル１０Ｅを編み込んでいる。具体的には、図１３の状態で第４曲げ部Ｂ４にクランクＣＰを形成し、その後、回転軸板ＦＢを中心に反転させて次のエッジワイズ曲げ加工に移る。

図１４に、九十九折加工機の側面模式図を示す。
図１５に、九十九折状コイルの加工ラインについて概略図を示す。
図１６に、加工ラインのタイミングチャートを示す。
九十九折加工機ＴＭは前述した治具ユニットＪＵと、治具ユニットＪＵを加工後のコイル束１００に対してスラントさせるスラント機構ＳＭと、コイル束１００を搬送する搬送ローラＲＭと、治具ユニットＪＵを段替えする段替機構ＪＤと、平角導体Ｄをハンドリングするハンドリング機構ＣＨと、平角導体Ｄをカットする切断機構ＣＭと、平角導体Ｄが巻回されているボビンＢＲと、ボビンＢＲから巻き出された平角導体Ｄの癖を取るためにローラが千鳥に配置された矯正ローラＴＲを備えている。

このような九十九折加工機ＴＭは、加工ラインＰＬに１２ステーション用意される。図１５に示すように、上から第１ステーション１ＳＴ、第２ステーション２ＳＴと並べられ、第１２ステーション１２ＳＴまで並行に用意される。この各ステーションで用いる治具ユニットＪＵは、第１ステーション１ＳＴで使用したら第２ステーション２ＳＴへというように、循環させながらコイル束１００の形成を行う。
各ステーションに設けられるスラント機構ＳＭは、コイル束１００に対して所定の角度で傾斜する機構を有している。そして、ボビンＢＲから巻き出される平角導体Ｄはハンドリング機構ＣＨで捻れないように自在にホールドすることが可能となっている。ハンドリング機構ＣＨの前後にはホース状のガイドが備えられており、管の内側に平角導体Ｄが通されている。そして、ハンドリング機構ＣＨよりも治具ユニットＪＵよりの平角導体Ｄは、余裕を持たせてハンドリング機構ＣＨにホールドされる。

次に図１６のタイミングチャートについて説明をする。
タイミングチャートの一列目、「治具ユニット」は、「上昇端」と「下降端」の表示がある。「上昇端」は、図１４に示されるスラント機構ＳＭの上昇端でありコイル束１００に対して治具ユニットＪＵが並行になった状態を指す。「下降端」はスラント機構ＳＭの下降端であり、コイル束１００に対して治具ユニットＪＵがスラントされ、所定の角度に保持されている状態を示す。
タイミングチャートの二列目、「曲げ加工」は、「曲げ」と「伸び」の表示がある。これは、「曲げ」は平角導体Ｄをエッジワイズ曲げ加工することを意味し、図２に示される位置から、図３に示される位置に治具ユニットＪＵのスライドリンクＬＳを動作させる事を意味する。「伸び」は、加工動作をしない状態を指す。

タイミングチャートの三列目、「クランク形成」は、「押圧」と「伸び」の表示がある。「押圧」は、平角導体Ｄに対して加圧することでクランク形成機構によりクランクＣＰを形成していることを意味する。「伸び」は、平角導体Ｄに対して加圧されていない状態を指す。
タイミングチャートの四列目、「クランプ、アンクランプ」は、「押圧」と「伸び」の表示がある。「押圧」は、平角導体Ｄをアンクランプしている図１０に示す状態であり、「伸び」は図９に示す平角導体Ｄをクランプしている状態である。なお、コイル有りと示す区間は、クランプガイドＣＧに平角導体Ｄが保持されている区間を示す。

タイミングチャートの五列目、「キャッチ、リリース」は、「治具上空」、「治具上面」、「退避」の表示がある。「治具上空」とは、治具ユニットＪＵの上空に平角導体Ｄがある状態で図１１に示されるように引込機構ＨＭを上昇させ引込爪ＨＣを開く状態を示す。「治具上面」とは、引込爪ＨＣで平角導体Ｄを引き寄せて図１２に示されるように、平角導体ＤをクランプガイドＣＧに渡す状態を示す。「退避」とあるのは、図示しないが引込爪ＨＣを平角導体Ｄよりも下側に引き込み、治具ユニットＪＵの動作に干渉しないように退避している状態を示す。なお、黒丸は引込爪ＨＣが閉じた状態、白丸は引込爪ＨＣが開いた状態を示している。

タイミングチャートの六列目、「コイル反転」は、「起動」と「停止」の表示があり、コイル束１００を、回転軸板ＦＢを用いて回転させる状態を「起動」、動作しない状態を「停止」として示している。
タイミングチャートの七列目、「コイル順送」は、「起動」と「停止」の表示があり、図１４の搬送ローラＲＭを駆動させてコイル束１００を送る状態を「起動」、搬送ローラＲＭが動作しない状態を「停止」として示している。

タイミングチャートの八列目、「レーンチェンジ」は、「起動」と「停止」の表示があり、図１４の段替機構ＪＤが起動して治具ユニットＪＵを交換している状態を「起動」、段替機構ＪＤが動作していない状態を「停止」と示している。
なお、二点差線で囲んである部分は必要回数繰り返して、九十九折状コイル１０を形成する。第１実施形態の九十九折状コイル１０は、８山同じピッチで形成した後に、段替機構ＪＤにより治具ユニットＪＵを段替えして次の周を形成するため、二点差線部分は８回繰り返した後、レーンチェンジを行うことになる。

このように図１６のタイミングチャートに示されるように、第１ステーション１ＳＴで治具ユニットＪＵを上昇させてスライドリンクＬＳを動作させて平角導体Ｄのエッジワイズ曲げ加工を行い、クランク形成機構でクランクＣＰを作成する。引込機構ＨＭの機構は１回の曲げ加工につき１回行われ、この動作が所定回数繰り返された後、第２ステーション２ＳＴに九十九折状コイル１０が送られ、第２ステーション２ＳＴでは、既に形成された九十九折状コイル１０の周囲を覆うように次の九十九折状コイル１０がエッジワイズ曲げ加工されて、２つの九十九折状コイル１０からなるコイル束１００が形成される。

図１７に、コイル束のコイルエンドの状況を示した模式図を示す。
九十九折状コイル１０は頂点ＴＰにおいて隣り合う九十九折状コイル１０と干渉する。このため、クランクＣＰを設けて隣り合う九十九折状コイル１０との干渉を回避している。具体的には第１九十九折状コイル１０Ａは頂点ＴＰを境にクランクＣＰによって図１７の紙面奥側にクランクされるので、第２九十九折状コイル１０Ｂを上に重ねることが可能となる。第２九十九折状コイル１０Ｂも同様に、頂点ＴＰを境にクランクＣＰによって紙面奥側にクランクされるので、第３九十九折状コイル１０Ｃが重ねられる。これを繰り返すことにより、平角導体Ｄの厚みの約２倍の厚みのコイル束１００が形成される。
なお、図示されない側のコイルエンド部ＣＥについても同様の事が言える。

以上、第１実施形態は上記構成であるので、以下に説明するような作用効果が得られる。
まず、第１実施形態の九十九折加工機ＴＭを備えた加工ラインＰＬを用いることで、波巻きコイルを用いたステータを製造することが可能となる点が挙げられる。
第１実施形態のステータ製造方法は、用いられる導体が平角断面を有する平角導体Ｄであり、第１直線把持部で、平角導体Ｄの第１直線部ＳＰ１を、第１直線把持部となる第１リンクプレートＳＬ１に平角導体Ｄの第１曲げ部Ｂ１を形成する第１関節ＪＰ１を挟んで隣接して配置される第２直線把持部となる第２リンクプレートＳＬ２で平角導体Ｄの第２直線部ＳＰ２を、第２リンクプレートＳＬ２に平角導体Ｄの第２屈曲部となる第２曲げ部Ｂ２を形成する第２関節ＪＰ２を挟んで隣接して配置される第３直線把持部となる第３リンクプレートＳＬ３で平角導体Ｄの第３直線部ＳＰ３を、それぞれ把持する第１工程と、リンクで接続される第１リンクプレートＳＬ１と、第２リンクプレートＳＬ２と、第３リンクプレートＳＬ３でとが、スライドリンクＬＳを備えたスライド機構により同時に移動することで、平角導体Ｄに第１曲げ部Ｂ１と第２曲げ部Ｂ２とを形成させる第２工程と、を有し、九十九折状コイル１０の曲げ形成を行うものである。

また、第３工程でクランクＣＰを形成し、第４工程でエッジワイズ曲げ加工した平角導体Ｄを反転し、第５工程で平角導体Ｄを把持し、第６工程で第３曲げ部Ｂ３、第４曲げ部Ｂ４、第５曲げ部Ｂ５を曲げ形成する。
そして、この第３工程から第６工程を繰り返すことで九十九折状コイル１０を連続的に形成することが可能となる。

従来は、円形断面の導体を用いて形成する波巻きのステータしか知られていなかったが、第１実施形態に示すようにリンク機構を利用することで平角導体Ｄをエッジワイズ曲げ加工して九十九折状コイル１０及びコイル束１００を自動化工程で形成することができる。
コストダウンの為にも九十九折状コイル１０及びコイル束１００の製造の自動化は必須である。したがって、自動化可能な製造方法及び製造装置の提供を可能としたことに意義があるといえる。

また、治具ユニットＪＵを用い、各ステーションにて使用した後に次のステーションに治具ユニットＪＵを送って、治具ユニットＪＵを循環させて複数の九十九折状コイル１０が重ねられたコイル束１００が形成されるため、治具ユニットＪＵの使い回しが可能で効率の良いコイル束１００の製造を可能となる。

次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
（第２実施形態）
第２実施形態の九十九折加工機ＴＭは第１実施形態の九十九折加工機ＴＭとほぼ同じであるが、加工ラインＰＬの構成が異なる。
図１８に、第２実施形態の加工ラインの構成図を示す。
第２実施形態の加工ラインＰＬは治具ユニットＪＵが一列に並ぶよう１２個並べられ、加工ラインＰＬが構成されている。治具ユニットＪＵは、治具ピッチＸ１で配置され、治具ピッチＸ１は可変ピッチ機構により自在にピッチを変更することができる。これは、治具ユニットＪＵの幅が、九十九折状コイル１０をステータコアに配設した際に最も内側に配置される１周目九十九折部ＡＣ１を形成する１周目形成治具ユニットより、１周目九十九折部ＡＣ１の外側に配置される２周目九十九折部ＡＣ２を形成する２周目形成治具ユニットの方が幅は広い。同様に最も広くなる６周目九十九折部ＡＣ６を形成する６周目形成治具ユニットは最も広い幅を必要とする。
ライン長Ｘ２は、治具ピッチＸ１の最大長で１２個分横に並べた長さと同じ長さを確保してある。なお、ボビンＢＲや矯正ローラＴＲ、切断機構ＣＭ等の設備については平角導体Ｄの本数分必要であるが、図１８では省略している。

コイル束１００を形成するにあたり、図１３に示すように先に形成される九十九折状コイル１０を芯にして後に形成される九十九折状コイル１０を形成していく。したがって、図１８の九十九折状コイル１０は、例えば第１ステーション１ＳＴで２周目九十九折部ＡＣ２を形成する２周目形成治具ユニットを用いている場合、第２ステーション２ＳＴでは１周目九十九折部ＡＣ１を形成する１周目形成治具ユニットを用いることになる。
各治具ユニットは２セット１２個用意されて、第１ステーション１ＳＴから第１２ステーション１２ＳＴまで並べられる。
治具ピッチＸ１は、各周のコイル長さとしているので、前述の状態であれば第１ステーション１ＳＴであれば２周目九十九折部ＡＣ２と同じ幅であり、第２ステーション２ＳＴは１周目九十九折部ＡＣ１と同じ幅としている。そして、各ステーションが各周Ｎ山目の形成を行うように配置する。

九十九折状コイル１０を形成し終わると、例えば第２ステーション２ＳＴで使用されていた治具ユニットＪＵは、第１ステーション１ＳＴに送られ、第１ステーション１ＳＴで使用されていた治具ユニットＪＵは第１２ステーション１２ＳＴに送られる。このように治具ユニットＪＵを循環して使用することで、悪戯に治具ユニットＪＵの数を増やす必要がなくなる。
なお、実際にはＮ→Ｎ＋１周のレーンチェンジ部では、スロット間ピッチがＮ周目のスロット間ピッチと異なっていたり、山形曲げ形成方向が異なっていたり、クランクＣＰの方向が異なっていたりする為、治具ユニットＪＵはＮ周目治具、Ｎ→Ｎ＋１周レーンチェンジ用治具、Ｎ＋１周目治具のように交互に運用される必要がある。したがって、前述１２個の治具ユニットＪＵ以外にレーンチェンジ用に治具ユニットＪＵを複数個用意する必要がある。

このように第２実施形態の加工ラインＰＬは、各ステーションの形成に第１実施形態の加工ラインＰＬのように１ステーション必要としないので、加工ラインＰＬの設置面積を縮小することができる。
加工ラインＰＬの設置面積の縮小は生産効率に影響する為、加工ラインＰＬの小型化を実現することで生産効率の向上を図ることが可能となる。

次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
（第３実施形態）
第３実施形態の九十九折加工機ＴＭは第２実施形態の九十九折加工機ＴＭとほぼ同じであるが、加工ラインＰＬの構成が異なる。
図１９に、第３実施形態の加工ラインの構成図を示す。
第３実施形態の加工ラインＰＬは第２実施形態の加工ラインＰＬよりも、設備長さが半分で済む。加工ラインＰＬのライン長Ｘ３は、治具ユニットＪＵを上下に重ねて配置することで、ライン長Ｘ２よりも短縮でき、更に生産効率の向上を図ることができる。

治具ユニットＪＵは干渉しないように図１９に示すように上下に配置されることになる。なお、ボビンＢＲや矯正ローラＴＲ、切断機構ＣＭ等の設備については平角導体Ｄの本数分必要であるが、図１９では省略している。
前述した図１４に示されるように、スラント機構ＳＭは一方向に傾く構成となっている為逆方向に干渉することはなく、治具ユニットＪＵを上下に配置することが可能である。

以上、本実施形態に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
例えば、九十九折状コイル１０のピッチや、コイル束１００を円筒状に巻いた時の周数などは設計によって変更されることを妨げない。それに伴う加工ラインＰＬのステーション数の変更も妨げない。

１ＳＴ 第１ステーション
２ＳＴ 第２ステーション
１２ＳＴ 第１２ステーション
１０ 九十九折状コイル
１００ コイル束
Ｂ１ 第１曲げ部
Ｂ２ 第２曲げ部
Ｂ３ 第３曲げ部
Ｂ４ 第４曲げ部
Ｂ５ 第５曲げ部
ＢＰ ベースプレート
ＢＲ ボビン
ＣＢ カム溝
ＣＣ ガイドプレート
ＣＥ コイルエンド部
ＣＧ クランプガイド
ＣＰ クランク
Ｄ 平角導体
ＥＴ 端子部
Ｆ１ 第１支点
Ｆ２ 第２支点
ＦＢ 回転軸板
ＦＰ 固定把持部
ＨＢ 連結部材
ＨＣ 引込爪
ＨＭ 引込機構
ＪＤ 段替機構
ＪＰ 関節
ＪＵ 治具ユニット
ＬＳ スライドリンク
ＰＬ 加工ライン
ＲＭ 搬送ローラ
ＳＬ１ 第１リンクプレート
ＳＬ２ 第２リンクプレート
ＳＬ３ 第３リンクプレート
ＳＭ スラント機構
ＳＰ１ 第１直線部
ＳＰ２ 第２直線部
ＳＰ３ 第３直線部
ＳＰ４ 第４直線部
ＳＰ５ 第５直線部
ＳＰ６ 第６直線部
ＳＳ スロット内導線部
ＴＭ 九十九折加工機
ＴＰ 頂点
ＴＲ 矯正ローラ

Claims (10)

1. ステータコアのスロットに挿入される導体を予め前記スロットに対応した九十九折状に形成して九十九折状コイルとし、前記ステータコアの前記スロットに対して前記九十九折状コイルを配設するステータ製造方法において、
   前記導体が平角断面を有する平角導体であり、
   第１直線把持部で、前記平角導体の第１直線部を、
   前記第１直線把持部に前記平角導体の第１屈曲部を形成する第１関節部を挟んで隣接して配置される第２直線把持部で、前記平角導体の第２直線部を、
   前記第２直線把持部に前記平角導体の第２屈曲部を形成する第２関節部を挟んで隣接して配置される第３直線把持部で、前記平角導体の第３直線部を、
   それぞれ把持する第１工程と、
   リンクで接続される前記第１直線把持部と、前記第２直線把持部と、前記第３直線把持部とが、スライド機構により同時に移動することで、前記平角導体に前記第１屈曲部と前記第２屈曲部とを形成させる第２工程と、
   を有し、前記九十九折状コイルの曲げ形成を行うことを特徴とするステータ製造方法。
2. 請求項１に記載のステータ製造方法において、
   前記第１直線把持部に対して前記第２直線把持部が前記平角導体の厚み分だけ前記平角導体の厚み方向にずれるクランク形成機構により、前記第１屈曲部にクランクを形成させる第３工程を有し、前記九十九折状コイルの曲げ形成を行うことを特徴とするステータ製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載のステータ製造方法において、
   前記第１屈曲部と前記第２屈曲部が形成された前記平角導体を、前記第１直線把持部、前記第２直線把持部、及び前記第３直線把持部から解放し、前記平角導体を回転機構により裏返す第４工程と、
   固定把持部で、前記平角導体の前記第１直線部を、
   前記固定把持部に前記平角導体の第３屈曲部を形成する第３関節部を挟んで隣接して配置される第４直線把持部で、前記第１直線部と前記第２直線部に挟まれて隣接する第４直線部を、
   前記第１直線把持部で、前記平角導体の前記第３直線部を、
   前記第２直線把持部で、前記平角導体の前記第３直線部に隣接する第５直線部を、
   前記第３直線把持部で、前記平角導体の前記第５直線部に隣接する第６直線部を、それぞれ把持する第５工程と、
   前記固定把持部に対してリンクで接続される前記第４直線把持部と、前記第１直線把持部と、前記第２直線把持部と、前記第３直線把持部とが、前記スライド機構により同時に移動することで、前記第３屈曲部と、前記第１関節部で形成される第４屈曲部と、前記第２関節部で形成される第５屈曲部とを、前記平角導体に形成する第６工程と、
   を有し、前記九十九折状コイルの曲げ形成を行うことを特徴とするステータ製造方法。
4. 請求項３に記載のステータ製造方法において、
   前記九十九折状コイルを前記ステータコアに配設した際に１周目となる１周目九十九折部を形成する１周目形成治具ユニットと、
   前記九十九折状コイルを前記ステータコアに配設した際に前記１周目の外側に配置される２周目九十九折部を形成する２周目形成治具ユニットと、を２セット備え、
   第１ステーションで前記１周目形成治具ユニットを用いて前記１周目九十九折部を形成した後、前記１周目形成治具ユニットを第２ステーションに送り、前記第１ステーションには前記２周目形成治具ユニットを送り、前記第１ステーションで前記２周目形成治具ユニットを用いて前記２周目九十九折部を形成し、前記第２ステーションで前記１周目形成治具ユニットを用いて前記１周目九十九折部を形成し、
   前記各ユニットを順に各ステーションに送って循環させて複数の前記九十九折状コイルを同時に製造することを特徴とするステータ製造方法。
5. ステータコアのスロットに挿入される導体を前記スロットに対応して予め九十九折状に形成して九十九折状コイルとし、前記ステータコアの前記スロットに対して前記九十九折状コイルを配設するステータ製造装置において、
   前記導体が平角断面を有する平角導体であり、
   前記平角導体を把持する複数の直線把持部と、
   前記複数の直線把持部をそれぞれリンクで接続し、隣接する前記直線把持部が所定の角度に配置されるように構成される関節部と、
   前記複数の直線把持部を同時に移動するスライド機構と、を備える形成治具ユニットを有し、
   前記形成治具ユニットで前記平角導体を把持し、前記スライド機構を動作させ、前記九十九折状コイルを形成することを特徴とするステータ製造装置。
6. 請求項５に記載のステータ製造装置において、
   前記関節部に配置され、前記平角導体の厚み方向にずれて前記平角導体にクランクを形成させるクランク形成機構を有することを特徴とするステータ製造装置。
7. 請求項５または請求項６に記載のステータ製造装置において、
   前記直線把持部は、クランプ機構によって前記平角導体を把持し、
   前記クランプ機構は外力を加えることで前記平角導体を把持し、前記クランプ機構に加えた前記外力を除くことで前記平角導体を解放する機構を有することを特徴とするステータ製造装置。
8. 請求項５乃至請求項７のいずれか１つに記載のステータ製造装置において、
   前記平角導体をキャッチして前記クランプ機構に近接させ、
   前記クランプ機構からアンクランプされた前記平角導体を、前記クランプ機構から遠ざけてリリースする移載機構を備えることを特徴とするステータ製造装置。
9. 請求項５乃至請求項８のいずれか１つに記載のステータ製造装置において、
   前記形成治具ユニットを、既に形成済みの前記九十九折状コイルに対して傾斜させ、前記九十九折状コイルとの干渉を回避するスラント機構を備えることを特徴とするステータ製造装置。
10. 請求項５乃至請求項９のいずれか１つに記載のステータ製造装置において、
    前記形成治具ユニットを複数備えて、前記形成治具ユニット間のピッチを可変させる可変ピッチ機構を備えることを特徴とするステータ製造装置。

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