JP2011083976A - 成形機用スクリュー - Google Patents

Abstract

【課題】バリヤータイプのミキシングセクションを有する成形機用スクリューにおいて、均一な溶融状態を維持しつつ、大きな押出量や吐出量を得ることを可能にする。
【解決手段】溝４Ａに流入した樹脂は、順次間隙δ１を通過して、隣接する溝４Ｂ〜４Ｆに流れ込み、その度に、押し側の壁５によって引き延ばされて、頂上５１とシリンダー１の内壁１１との間の間隙δ１を通過するに際して剪断力を受けて発熱し、溶融度を高める。その他の溝４Ｂ〜４Ｆについても同様である。従って、６個の溝４Ａ〜４Ｆに各々流入した樹脂は、溝４Ａ〜４Ｆの数と同数の６回の引き延ばしと剪断力を受けて発熱するため、樹脂の溶融が十分に行われ、樹脂が十分に均質化される。
【選択図】図２

Description

本発明は、成形機用スクリューに関し、特に材料樹脂の均一な混練状態を維持しつつ、高い押出量や吐出量を達成するための成形機用スクリューに関する。

樹脂成形用の単軸押出機や射出成形機等のスクリュー（本明細書ではこれらを成形機用スクリューという。）としては、全長にわたってフライトを有するフルフライトスクリューが良く使われる。このフライトには、シリンダーを加熱するヒータと相まって、材料樹脂を輸送したり、溶融したりする機能がある。しかしフライトの形状や寸法の最適化だけでは、得られる押出能力や製品品質の均質化に限界がある。

そこで、材料樹脂を均一な混練状態にするために、スクリューの先端に各種のミキシングセクションを付設することが行われている。特に未溶融物がそのまま押出されるのを防止するため、バリヤータイプのミキシングセクションが使用される。

図４は、従来のバリヤータイプのミキシングセクションの一つであり、図４（１）は従来のミキシングセクションの正面図、図４（２）は図４（１）のＣ−Ｃ断面図である。図４に示すように、樹脂の流入溝９５は、その上流側（図４（１）の右側）が、上流のスクリュー溝９２と連通しており、下流側（図４（１）の左側）は閉塞されている。また、樹脂の流出溝９６は、その上流側は閉塞されており、下流側は開放されている。このように互いに隣り合った樹脂の流入溝９５と流出溝９６は、スクリューの円周上に４対形成されている。

流入溝９５の円周方向の両側の壁の内、スクリューの回転方向（図４の矢印Ｐ）に対して押し側の壁の頂上はバリヤー９４であり、シリンダー９７の内壁９８との間隙δを通して、溶融樹脂は隣の流出溝９６に流れ込むことができるようになっている。溶融樹脂がバリヤー９４を通過するに際して剪断力を受けて発熱し、次第に溶融度を高めながら、流出溝９６内を下流側に流れる。しかし、未溶融の樹脂はこの間隙δを通過することができないので流入溝９５を下流に向かって流れ、その間に受ける加熱と剪断により次第に溶融し、より下流側から隣の流出溝９６に流れ込む。バリヤー９４とシリンダー９７の内壁９８との間隙δは、シリンダの内径寸法によっても異なるが、通常０．３〜１ｍｍ位が適当である。

一方、流入溝９５の反対側の壁、即ちスクリューの回転方向（図４の矢印Ｐ）に対して背面側の壁の頂上９３とシリンダー９７の内壁９８との間隙は、上記間隙δより小さく、フライト９１とシリンダー９７の内壁９８との間隙と同程度にされており、溶融樹脂はこの間隙を通過することはできない。以上のようにして上流のスクリューから供給される未溶融樹脂を含む材料は、ミキシングセクションにおいて均一な溶融状態となり下流側へ送られることになる。

また、図４のミキシングセクションの持つ均一溶融の効果を維持しつつ、送り能力の不足の問題を回避するため、特許文献１に示すミキシングセクションが開発された。図５は特許文献１のミキシングセクションを示す正面図であり、幾何学的には、図４に示したミキシングセクションを、スクリューの中心軸線を中心として捩じることによって得られる。捩じりの方向はフライト９１の捩じり方向と同一である。従ってミキシングセクション自体に材料樹脂の送り能力を与えることができる。また、このミキシングセクションでは、樹脂の流入溝９５の深さが下流に行くに従い浅くなるようにされているので、樹脂の滞留部分が生じる可能性も減少する。

しかし、上記図４、図５に示した従来のミキシングセクションを持つスクリューには、下記の問題点がある。第１の問題点は、ミキシングセクションへの流入部において、樹脂流路の断面積が急激に減少することである。すなわち、従来のミキシングセクションには、流入溝９５と同じ本数の流出溝９６があり、通常流入溝９５の深さはそのすぐ上流のスクリュー溝９２の深さと同じ位であることを考慮すれば、流入溝９５の流路断面積はその直前のスクリュー溝９２の流路断面積の半分以下となってしまうからである。この結果、樹脂が流入溝９５に流入する時に、大きな圧力損失を生ずる。従ってこのようなミキシングセクションを持つスクリューでは、材料樹脂の押出能力はかなり低下してしまうことになる。

第２の問題点は、樹脂が各々の流入溝９５から、バリヤー９４を通過して隣の流出溝９６に流れ込むと、流出溝９６に流れ込んだ樹脂は、この流出溝９６内をそのまま下流側に流れてしまうことである。従って、バリヤー９４を一回通過する際のせん断力による発熱で、樹脂を溶融するだけであるため、樹脂の溶融が不十分となり、溶融が不十分な樹脂が流出溝９６内をそのまま下流側に流れてしまうことになる。

第３の問題点は、未溶融または半溶融の樹脂が、流入溝９５のかなり下流まで流れても充分溶融するに到らないこともあり得ることである。特に押出量が大きい場合には、このようなことが発生する可能性がある。このような場合には、もしバリヤー９４とシリンダー９７の内壁９８との間隙δが大きいと、半溶融の樹脂が間隙δを通過して、そのまま下流側に流れてしまう可能性がある。

特公昭４３−２４４９３号公報

本発明は、バリヤータイプのミキシングセクションを有する成形機用スクリューにおいて、均一な溶融状態を維持しつつ、大きな押出量や吐出量を得ることを可能にした成形機用スクリューを提供することを課題とする。

上記課題は以下の手段によって解決される。すなわち、第１番目の発明は、シリンダーに回転可能に挿通されたスクリューの外周に螺旋形状に形成され、シリンダーの基部に供給された熱可塑性樹脂をシリンダーの先端側に搬送するフライトと、上記スクリューの外周に形成されたバリヤータイプのミキシングセクションとを備えた成形機用スクリューであって、上記ミキシングセクションが、上記スクリューの外周の円周上に所定の間隔で形成され、上記シリンダーの基部側とシリンダーの先端側の両方が開放された複数の溝を有し、上記溝の円周方向の両側に形成された壁の頂上とシリンダーの内壁との間の間隙が、溶融樹脂が通過可能な大きさに形成されていることを特徴とする成形機用スクリューである。

第２番目の発明は、第１番目の発明の成形機用スクリューにおいて、上記溝は、上記フライトの捩れ方向と同一方向の螺旋形状に形成され、上記溝のリード角が上記フライトのリード角よりも大きく形成されていることを特徴とする成形機用スクリューである。

第３番目の発明は、第２番目の発明の成形機用スクリューにおいて、上記ミキシングセクションは、上記スクリューの軸方向に離間して複数形成されていることを特徴とする成形機用スクリューである。

第４番目の発明は、第３番目の発明の成形機用スクリューにおいて、上記シリンダーの先端側のミキシングセクションの壁の頂上とシリンダーの内壁との間の間隙が、上記シリンダーの基部側のミキシングセクションの壁の頂上とシリンダーの内壁との間の間隙よりも小さく形成されていることを特徴とする成形機用スクリューである。

本発明の成形機用スクリューは、フライトを有するスクリューの外周に形成されたバリヤータイプのミキシングセクションが、スクリューの外周の円周上に所定の間隔で形成され、シリンダーの基部側とシリンダーの先端側の両方が開放された複数の溝を有し、溝の円周方向の両側に形成された壁の頂上とシリンダーの内壁との間の間隙が、溶融樹脂が通過可能な大きさに形成されている。

従って、複数の溝を合計した流路断面積は、その直前のスクリュー溝の流路断面積とほぼ同一、または大きく形成されている。そのため、樹脂が溝に流入する時に、圧力損失を生ずることがなく、樹脂の押出能力が向上する。また、溝に流入した樹脂は、順次間隙を通過して、隣接する溝に流れ込み、溝の数と同数の剪断力を受けて発熱するため、樹脂の溶融が十分に行われ、樹脂が十分に均質化される。

また、溝の形状を、フライトの捩れ方向と同一方向の螺旋形状に形成するとともに、溝のリード角をフライトのリード角よりも大きく形成している。従って、溝に流入した樹脂は、スクリューの円周方向に大きな送り分力を与えられるため、隣接する溝に樹脂を送り出す能力が向上する。

また、ミキシングセクションをスクリューの軸方向に離間して複数形成し、シリンダーの先端側のミキシングセクションの壁の頂上とシリンダーの内壁との間の間隙を、シリンダーの基部側のミキシングセクションの壁の頂上とシリンダーの内壁との間の間隙よりも小さく形成すれば、シリンダーの先端側のミキシングセクションで、樹脂がより大きな剪断力を受けて発熱するため、樹脂の溶融がさらに十分に行われ、樹脂が十分に均質化される。

本発明の実施例の成形機用スクリューを有する単軸押出機を示す全体断面図である。 図１のミキシングセクション３Ａの拡大図であり、（１）は拡大正面図、（２）は（１）のＡ−Ａ断面図である。 図１のミキシングセクション３Ｂ、３Ｃの拡大図であり、（１）は拡大正面図、（２）は（１）のＢ−Ｂ断面図である。 従来のバリヤータイプのミキシングセクションの一例であり、（１）は従来のミキシングセクションの正面図、（２）は（１）のＣ−Ｃ断面図である。 従来のバリヤータイプのミキシングセクションの他の例を示す正面図である。

以下の実施例では、単軸押出機の成形機用スクリューに本発明を適用した例について説明する。図１は本発明の実施例の成形機用スクリューを有する単軸押出機を示す全体断面図である。図２は図１のミキシングセクション３Ａ拡大図であり、図２（１）は拡大正面図、図２（２）は図２（１）のＡ−Ａ断面図である。図３は図１のミキシングセクション３Ｂ及び３Ｃの拡大図であり、図３（１）は拡大正面図、図３（２）は図３（１）のＢ−Ｂ断面図である。

図１に示すように、単軸押出機の円筒状のシリンダー１の内壁１１には、螺旋状のフライト２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄが形成されたスクリュー２が、回転可能に挿通されている。フライト２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄは、シリンダー１の供給口１２から吐出口１３に向かって、この順で形成され、同一方向の螺旋形状に形成されている。フライト２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄの外周面とシリンダー１の内壁１１との間の間隙は非常に小さく、溶融した樹脂がこの間隙を通過出来ない大きさに設定されている。フライト２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃは一条で、フライト２１Ｄは二条である。フライト２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄのリード角β１は、１５度に形成されている。

スクリュー２は、図示しないモータによって、減速機を介して回転される。スクリュー２が回転すると、シリンダー１の基部側の供給口１２に投入された固形樹脂片が、スクリュー２のスクリュー溝２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ内を、シリンダー１の先端側の吐出口１３に向かって搬送される。スクリュー溝２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄは、フライト２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄに各々形成されている。

樹脂片は、吐出口１３に向かって搬送される途中で、シリンダー１の外周面に設けられたヒータ１４Ａ、１４Ｂよって加熱されて溶融される。スクリュー２は、供給口１２から吐出口１３に向かって、供給部Ａ、圧縮混練部Ｂ、計量部Ｃの順に構成されている。

スクリュー２には、圧縮混練部Ｂに、バリヤータイプのミキシングセクション３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、が、スクリュー２の軸方向に離間して形成されている。ミキシングセクション３Ａは、フライト２１Ａとフライト２１Ｂの間に形成されている。ミキシングセクション３Ｂは、フライト２１Ｂとフライト２１Ｃの間に形成されている。ミキシングセクション３Ｃは、フライト２１Ｃとフライト２１Ｄの間に形成されている。ミキシングセクション３Ａは、ミキシングセクション３Ｂ及び３Ｃとは、同一形状で異なる寸法に形成されている。また、ミキシングセクション３Ｂと３Ｃは、本発明の実施例では、同一形状で同一寸法に形成されているが、同一形状で異なる寸法に形成してもよい。

まず、ミキシングセクション３Ａについて説明すると、図１、図２に示すように、ミキシングセクション３Ａには、スクリュー２の外周の円周上に、等間隔（６０度間隔）に６個の溝４Ａ〜４Ｆが形成されている。溝４Ａ〜４Ｆは同一形状で、フライト２１Ａ〜２１Ｄの捩れ方向と同一方向の螺旋形状に形成されている。また、溝４Ａ〜４Ｆは、シリンダー１の基部側（供給口１２側）のスクリュー溝２２Ａと、シリンダー１の先端側（吐出口１３側）のスクリュー溝２２Ｂの両方に開放されている。溝４Ａ〜４Ｆのリード角β２は７５度に形成され、フライト２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄのリード角β１よりも大きい。

溝４Ａ〜４Ｆは同一形状なので、溝４Ａについて説明する。溝４Ａには、スクリュー２の回転方向（図２の矢印Ｐ）に対して押し側の壁５の頂上５１とシリンダー１の内壁１１との間に間隙δ１が形成されていて、この間隙δ１は、溶融樹脂が隣の溝４Ｂに流れ込むことが可能な大きさに形成されている。また、溝４Ａには、スクリュー２の回転方向（図２の矢印Ｐ）に対して背面側の壁６の頂上６１とシリンダー１の内壁１１との間にも、間隙δ２が形成されていて、この間隙δ２は、溶融樹脂が、隣の溝４Ｆから溝４Ａに流れ込むことが可能な大きさに形成されている。すなわち、溝４Ａ〜４Ｆの円周方向の両側に形成された壁５、６の頂上５１、６１とシリンダー１の内壁１１との間の間隙δ１、δ２が、溶融樹脂が通過可能な大きさに形成されている。

６個の溝４Ａ〜４Ｆは全て同一形状なので、溝４Ａ〜４Ｆの押し側の壁５の頂上５１と、押し側の壁５に隣接する溝４Ａ〜４Ｆの背面側の壁６の頂上６１は同一の場所を示すことになる。同様に、溝４Ａ〜４Ｆの背面側の壁６の頂上６１と、背面側の壁６に隣接する溝４Ａ〜４Ｆの押し側の壁５の頂上５１は同一の場所を示すことになる。従って、間隙δ１及び間隙δ２は同一寸法であって、例えば、シリンダー１の内壁１１の内径寸法が６０ミリの場合には、間隙δ１及び間隙δ２は２ミリに設定するのが好ましい。もちろん、間隙δ１及び間隙δ２の大きさは、シリンダー１の内径寸法の大きさや樹脂の種類に応じて、適宜に設定することができる。また、溝４Ａ〜４Ｆの形状を異なる形状にし、間隙δ１と間隙δ２を異なる寸法にしてもよい。

押し側の壁５は、シリンダー１の内壁１１との間の間隙が、頂上５１に近づくに従って徐々に小さくなるように、半径方向外側に向かって凸の円弧状に形成されている。溝４Ａ〜４Ｆは螺旋形状に形成されているため、溝４Ａ〜４Ｆに流入した樹脂は、スクリュー２の回転に伴って、スクリュー２の円周方向の送り分力と軸方向の送り分力の両方の送り分力が与えられる。ミキシングセクション３Ａの溝４Ａ〜４Ｆのリード角β２は、フライト２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄのリード角β１よりも大きい。従って、溝４Ａ〜４Ｆに流入した樹脂は、スクリュー２の回転に伴って、スクリュー２の円周方向に大きな送り分力を与えられ、隣接する溝４Ａ〜４Ｆに樹脂を送り出す能力が大きく設定されている。従って、溝４Ａ〜４Ｆ内の樹脂は、スクリュー２の回転に従って、徐々に圧力が加わって引き延ばされて、頂上５１とシリンダー１の内壁１１との間の間隙δ１を通過して、隣接する溝４Ａ〜４Ｆに円滑に流入する。

背面側の壁６は、隣接する溝４Ａ〜４Ｆから間隙δ２を通過して流入した溶融樹脂が、円滑に溝４Ａ〜４Ｆ内に入り込むようにするために、半径方向外側に向かって凸の円弧状に形成されていて、溶融樹脂の対流が起きないようにしている。

このように構成されたミキシングセクション３Ａに、シリンダー１の基部側（供給口１２側）のスクリュー溝２２Ａから樹脂が搬送されてくると、６個の溝４Ａ〜４Ｆに樹脂が流入する。６個の溝４Ａ〜４Ｆを合計した流路断面積は、その直前のスクリュー溝２２Ａの流路断面積とほぼ同一、または大きく形成されている。従って、樹脂が溝４Ａ〜４Ｆに流入する時に、圧力損失を生ずることがない。その結果、本発明のミキシングセクション３Ａを持つスクリューでは、材料樹脂の押出能力が向上する。

６個の溝４Ａ〜４Ｆに各々流入した樹脂には、スクリュー２の回転に伴って、スクリュー２の円周方向に大きな送り分力が作用し、押し側の壁５によって徐々に圧力が加わって引き延ばされて、頂上５１とシリンダー１の内壁１１との間の間隙δ１を通過して、隣接する溝４Ａ〜４Ｆに流入する。樹脂が間隙δ１を通過するに際して剪断力を受けて発熱し、次第に溶融度を高めながら、隣接する溝４Ａ〜４Ｆに流入する。

例えば、溝４Ａに流入した樹脂について説明すると、溝４Ａから間隙δ１を通過して、隣接する溝４Ｂに流入した樹脂は、スクリュー２の回転に従って、溝４Ｂの押し側の壁５によって徐々に圧力が加わって引き延ばされて、溝４Ｂの押し側の壁５の頂上５１とシリンダー１の内壁１１との間の間隙δ１を通過して、隣接する溝４Ｃに流入する。樹脂が間隙δ１を通過するに際して剪断力を受けて発熱し、次第に溶融度を高めながら、隣接する溝４Ｃに流入する。

このようにして、溝４Ａに流入した樹脂は、間隙δ１を通過して、隣接する溝４Ｂ〜４Ｆに順次流れ込み、その度に、押し側の壁５によって引き延ばされて、頂上５１とシリンダー１の内壁１１との間の間隙δ１を通過するに際して剪断力を受けて発熱し、溶融度を高める。その他の溝４Ｂ〜４Ｆについても同様である。従って、６個の溝４Ａ〜４Ｆに各々流入した樹脂は、溝４Ａ〜４Ｆの数と同数の６回の引き延ばしと剪断力を受けて発熱するため、樹脂の溶融が十分に行われ、樹脂が十分に均質化される。また、溝４Ａ〜４Ｆに流入した樹脂には、スクリュー２の軸方向の送り分力が与えられるため、溝４Ａ〜４Ｆに入した樹脂は、シリンダー１の先端側の吐出口１３に向かって効率的に搬送される。

次に、ミキシングセクション３Ｂ、３Ｃについて説明する。ミキシングセクション３Ｂ、３Ｃは、上記したミキシングセクション３Ａとは、同一形状で異なる寸法に形成されている。以下の説明では、ミキシングセクション３Ａと同一構造部分には同一番号を使用し、重複する説明は省略する。

図１、図３に示すように、ミキシングセクション３Ｂ、３Ｃには、ミキシングセクション３Ａと同様に、スクリュー２の外周の円周上に、等間隔（６０度間隔）に６個の溝４Ａ〜４Ｆが形成されている。溝４Ａ〜４Ｆは同一形状で、フライト２１Ａ〜２１Ｄの捩れ方向と同一方向の螺旋形状に形成されている。

ミキシングセクション３Ｂの溝４Ａ〜４Ｆは、シリンダー１の基部側（供給口１２側）のスクリュー溝２２Ｂと、シリンダー１の先端側（吐出口１３側）のスクリュー溝２２Ｃの両方に開放されている。同様に、ミキシングセクション３Ｃの溝４Ａ〜４Ｆは、シリンダー１の基部側（供給口１２側）のスクリュー溝２２Ｃと、シリンダー１の先端側（吐出口１３側）のスクリュー溝２２Ｄの両方に開放されている。ミキシングセクション３Ｂ、３Ｃの溝４Ａ〜４Ｆのリード角β２は、ミキシングセクション３Ａのリード角β２と同一の７５度に形成され、フライト２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄのリード角β１よりも大きい。

溝４Ａ〜４Ｆは同一形状なので、溝４Ａについて説明する。溝４Ａには、スクリュー２の回転方向（図３の矢印Ｐ）に対して押し側の壁５の頂上５１とシリンダー１の内壁１１との間に、間隙δ３が形成されていて、この間隙δ３は、溶融樹脂が隣の溝４Ｂに流れ込むことが可能な大きさに形成されている。また、溝４Ａには、スクリュー２の回転方向（図３の矢印Ｐ）に対して背面側の壁６の頂上６１とシリンダー１の内壁１１との間に、間隙δ４が形成されていて、この間隙δ４は、溶融樹脂が隣の溝４Ｆから溝４Ａに流れ込むことが可能な大きさに形成されている。すなわち、溝４Ａ〜４Ｆの円周方向の両側に形成された壁５、６の頂上５１、６１とシリンダー１の内壁１１との間の間隙δ３、δ４が、溶融樹脂が通過可能な大きさに形成されている。

間隙δ３及び間隙δ４は同一寸法であって、１．５ミリに設定されており、上記したミキシングセクション３Ａの間隙δ１、δ２の２ミリよりも小さく設定されている。また、溝４Ａ〜４Ｆの形状を異なる形状にし、間隙δ３と間隙δ４を異なる寸法にしてもよい。

押し側の壁５及び背面側の壁６は、ミキシングセクション３Ａの押し側の壁５及び背面側の壁６と同一形状に形成されている。このように構成されたミキシングセクション３Ｂ、３Ｃに、シリンダー１の基部側（供給口１２側）のスクリュー溝２２Ｂ、または２２Ｃから樹脂が搬送されてくると、６個の溝４Ａ〜４Ｆに樹脂が流入する。６個の溝４Ａ〜４Ｆを合計した流路断面積は、その直前のスクリュー溝２２Ｂ、または２２Ｃの流路断面積とほぼ同一に形成されている。従って、樹脂が溝４Ａ〜４Ｆに流入する時に、圧力損失を生ずることがない。その結果、本発明のミキシングセクション３Ｂ、３Ｃを持つスクリューでは、材料樹脂の押出能力が向上する。

６個の溝４Ａ〜４Ｆに各々流入した樹脂は、スクリュー２の回転に従って、スクリュー２の円周方向に大きな送り分力が作用し、押し側の壁５によって徐々に圧力が加わって引き延ばされて、頂上５１とシリンダー１の内壁１１との間の間隙δ３を通過して、隣接する溝４Ａ〜４Ｆに流入する。間隙δ３は１．５ミリに設定されていて、ミキシングセクション３Ａの間隙δ１の２ミリよりも小さい。従って、粒径の小さな樹脂だけが間隙δ３を通過可能で、樹脂が間隙δ３を通過するに際して、ミキシングセクション３Ａよりも大きな剪断力を受けて発熱し、次第に溶融度を高めながら、隣接する溝４Ａ〜４Ｆに流入する。

このようにして、シリンダー１の基部側（供給口１２側）のミキシングセクション３Ａで、一度樹脂の溶融と均質化が行われた樹脂が、ミキシングセクション３Ｂ及び３Ｃで、溝４Ａ〜４Ｆの数と同数の６回の引き延ばしと剪断力を受けて発熱するため、樹脂の溶融がさらに十分に行われ、樹脂が十分に均質化されるとともに、溶融が不十分な樹脂が溝４Ａ〜４Ｆ内をそのまま下流側に流れてしまうことはない。また、溝４Ａ〜４Ｆは、フライト２１Ａから２１Ｄの捩れ方向と同一方向の螺旋形状に形成されている。従って、溝４Ａ〜４Ｆに流入した樹脂には、スクリュー２の軸方向にも送り分力が与えられ、溝４Ａ〜４Ｆに流入した樹脂は、シリンダー１の先端側の吐出口１３から効率的に吐出される。また、ミキシングセクション３Ａ、３Ｂ、３Ｃの溝４Ａ〜４Ｆを、フライト２１Ａから２１Ｄの捩れ方向と逆方向の螺旋形状に形成すれば、樹脂が溝４Ａ〜４Ｆ内をそのまま下流側に流れてしまうことが抑えられ、頂上５１とシリンダー１の内壁１１との間の間隙を通過して、隣接する溝４Ａ〜４Ｆに流入する回数が増える。従って、ミキシングセクション３Ａ、３Ｂ、３Ｃの溝４Ａ〜４Ｆの捩れ方向は、使用する樹脂の種類や成形品に応じて任意に選択する。

上記実施例では、単軸押出機のスクリューに本発明を適用した例について説明したが、射出成形機のスクリューに適用してもよい。また、上記実施例では、ミキシングセクションの溝４Ａ〜４Ｆは、スクリュー２の外周の円周上に等間隔に形成されているが、不等間隔に形成してもよい。上記実施例では、ミキシングセクションは、スクリューの軸方向に離間して３個形成されているが、３個に限定されるものではなく、１個または４個以上形成してもよい。また、上記実施例では、ミキシングセクション３Ａ、３Ｂ、３Ｃの溝４Ａ〜４Ｆのリード角β２は７５度に形成されているが、７５度に限定されるものではなく、樹脂の材質等に応じて、リード角の左右にかかわらず、３０度から９０度の範囲、つまり、右３０度から９０度を越えて１５０度（左３０度）に至る範囲、の任意の角度に形成してもよい。上記実施例では、ミキシングセクション３Ａ、３Ｂ、３Ｃの溝４Ａ〜４Ｆは６個形成されているが、６個に限定されるものではなく、複数あれば任意の数でよい。

１ シリンダー
１１ 内壁
１２ 供給口
１３ 吐出口
１４Ａ、１４Ｂ ヒータ
２ スクリュー
２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄ フライト
２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ スクリュー溝
３Ａ、３Ｂ、３Ｃ ミキシングセクション
４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ、４Ｆ 溝
５ 押し側の壁
５１ 頂上
６ 背面側の壁
６１ 頂上
９１ フライト
９２ スクリュー溝
９３ 背面側の壁の頂上
９４ バリヤー（押し側の壁の頂上）
９５ 流入溝
９６ 流出溝
９７ シリンダー
９８ 内壁

Claims (4)

1. シリンダーに回転可能に挿通されたスクリューの外周に螺旋形状に形成され、シリンダーの基部に供給された熱可塑性樹脂をシリンダーの先端側に搬送するフライトと、
   上記スクリューの外周に形成されたバリヤータイプのミキシングセクションとを備えた成形機用スクリューであって、
   上記ミキシングセクションが、
   上記スクリューの外周の円周上に所定の間隔で形成され、上記シリンダーの基部側とシリンダーの先端側の両方が開放された複数の溝を有し、
   上記溝の円周方向の両側に形成された壁の頂上とシリンダーの内壁との間の間隙が、溶融樹脂が通過可能な大きさに形成されていること
   を特徴とする成形機用スクリュー。
2. 請求項１に記載された成形機用スクリューにおいて、
   上記溝は、
   上記フライトの捩れ方向と同一方向の螺旋形状に形成され、上記溝のリード角が上記フライトのリード角よりも大きく形成されていること
   を特徴とする成形機用スクリュー。
3. 請求項２に記載された成形機用スクリューにおいて、
   上記ミキシングセクションは、
   上記スクリューの軸方向に離間して複数形成されていること
   を特徴とする成形機用スクリュー。
4. 請求項３に記載された成形機用スクリューにおいて、
   上記シリンダーの先端側のミキシングセクションの壁の頂上とシリンダーの内壁との間の間隙が、上記シリンダーの基部側のミキシングセクションの壁の頂上とシリンダーの内壁との間の間隙よりも小さく形成されていること
   を特徴とする成形機用スクリュー。

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