JP2011074132A

JP2011074132A - インジケータ

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Publication number: JP2011074132A
Application number: JP2009224631A
Authority: JP
Inventors: Toshiyuki Uchida; 稔幸内田; Hirokuni Tajima; 宏邦田嶋
Original assignee: Rengo Co Ltd
Current assignee: Rengo Co Ltd
Priority date: 2009-09-29
Filing date: 2009-09-29
Publication date: 2011-04-14

Abstract

【課題】酸化力が標準電極電位で０．５Ｖ以上である揮散性酸化剤に用いても、退色せずに揮散の終期を示すことができるインジケータを作製する。
【解決手段】顔料で着色した吸液性多孔質基材の表面に、透明性材料からなり乾燥時には外観上白色を呈する微粉末をバインダーで固定してコーティング層を設けた吸液体を調製し、揮散性酸化剤を上記吸液体に直接に含浸させ、又は、上記揮散性酸化剤を放出する酸化剤製剤を別個に用意し、その酸化剤製剤と揮散の終期を合わせた量の揮散性含浸剤を上記吸液体に含浸させ、含浸状態では上記コーティング層を光が透過して上記吸液性多孔質基材を着色した上記顔料の色を呈し、揮散性酸化剤又は揮散性含浸剤の揮散とともに上記コーティング層で光が乱反射して吸液性多孔質基材を隠蔽することで上記顔料により着色された色が隠れて、上記吸液体が変色するようにする。
【選択図】図１

Description

この発明は、酸化力の高い揮散性薬剤の揮散終期を目視で確認可能なインジケータに関する。

防虫剤や防カビ剤などの揮散性薬剤を放出する製剤では、その揮散性薬剤の放出が終了する時点を目視で確認できるようにして製品化されている。揮散性薬剤が昇華性の固体であれば固体の消失で確認できる。揮散性薬剤が液体である場合には、揮散性薬剤の揮散とともに、又は揮散の終期に製剤が変色することで、放出の終了を目視で確認できるものが一般に用いられている。

液体の揮散性薬剤を用いる場合の変色の方法としては、例えば以下のような方法が検討されている。特許文献１に記載のような電子供与性呈色有機化合物や、ｐＨ指示薬などの化学的に色彩が変化する指示薬を添加しておき、揮散とともにそれら指示薬を変色させる方法がまず挙げられる。また、特許文献２に記載のような、難揮散性の色素を揮散性有機化合物に溶解させておき、揮散性有機化合物の揮散とともにその色素が凝縮して色が見えなくなることで変色させる方法もある。

さらに、特許文献３には、着色した多孔質粒状基材の表面に透明性材料からなり外観上白色を呈する微粉末からなるコーティング層を設けておき、薬剤含浸時にはコーティング層が光を透過して着色した色を呈し、薬剤揮散後にはコーティング層が光を反射して白色を呈するようにする方法が記載されている。

特開平２−２９０５９２号公報特開平６−１１６５４４号公報特開２００４−３４６２８３号公報（白色コーティング層）

しかしながら、特許文献１に記載の方法は、必要とする効果を発揮する薬剤が、それらの指示薬を変色させる作用を有する必要がある。このため、使用できる化合物が、呈色化合物を呈色させる増感作用や呈色をやめさせる減感作用、あるいは、ｐＨを変化させる酸性又はアルカリ性を有するものに限定されてしまう。さらに、酸化力の強い薬剤を用いようとすると、呈色化合物やｐＨ指示薬自体を分解してしまうこともあった。

また、特許文献２に記載の方法は、揮散の際に色素が凝縮しきらずに色がはっきりと消えない場合があり、また、酸化力の強い薬剤では色素が溶液中で分解されてしまい保存中に色が消失してしまう場合があった。

さらに、特許文献３でも、酸化力の強い製剤を用いた場合には、着色に用いる染料が分解されてしまい、揮散前から色が消失してしまう場合があった。

上記の問題は特に、酸化力（標準電極電位）が０．５Ｖ以上である揮散性薬剤の場合に顕著である。酸化力が０．５Ｖ以上であると、染料や指示薬、呈色有機化合物が変性、或いは分解されてしまう可能性があるため、上記のインジケータではいずれも利用できなかった。そこでこの発明は、酸化力が０．５Ｖ以上である揮散性薬剤の揮散の終了を適切に確認できるインジケータを作成することを目的とする。

この発明は、顔料で着色した吸液性多孔質基材の表面に、透明性材料からなり乾燥時には外観上白色を呈する微粉末をバインダーで固定してコーティング層を設けた吸液体を調製し、
酸化力が０．５Ｖ以上である揮散性酸化剤を上記吸液体に直接に含浸させ、又は、上記揮散性酸化剤を放出する酸化剤製剤を別個に用意し、その酸化剤製剤と揮散の終期を合わせた量の揮散性含浸剤を上記吸液体に含浸させ、
含浸状態では上記コーティング層を光が透過して上記吸液性多孔質基材を着色した上記顔料の色を呈し、揮散性酸化剤又は揮散性含浸剤の揮散とともに上記コーティング層で光が乱反射して吸液性多孔質基材を隠蔽することで上記顔料により着色された色が隠れて、上記吸液体が変色するインジケータにより上記の課題を解決したのである。

このインジケータが示す色彩の変化は化学変化ではなく物理的変化によるものであるため、酸化力が高い揮散性酸化剤が存在する環境下であっても、揮散の終期には必ず白色を呈することができる。また、変色前の色を示すための基材への着色を顔料で行うことで、揮散性酸化剤を気体状態で接触させた場合のみならず基材に直接含浸させた場合であっても、高い色彩耐久性を有し、退色を防ぐことができる。特に無機系顔料を用いると、この効果はより顕著である。

このインジケータにおける揮散性酸化剤の保持状態は、基材とコーティング層からなる吸液体そのものに含浸させる場合と、別途選択した揮散性含浸剤を吸液体に含浸させるとともに、その揮散性含浸剤と揮散の終期を合わせた量の揮散性酸化剤を含む別個の酸化剤製剤を用意する場合とが挙げられる。後者の場合、吸液体と酸化剤製剤とを少なくとも揮散時に一体とする集合体として運用する。なお、終期を合わせるとは、完全一致であることが最も好ましいが、実際には理想量を含有させても誤差が生じるため、厳密な調整は困難である。終期の合一性は、吸液体が変色する時点で、酸化剤製剤の８０％〜１００％が揮散していれば、酸化剤のロスが少なく、実用上の問題はない。好ましくは９０％以上であり、９５％以上であればより好ましい。ただし、酸化剤製剤が既に揮散しきっているにも関わらず吸液体が変色しないと、酸化剤の効果が終了しているにも拘わらずそれがわからないということになり不都合であるため、吸液体の変色の方が酸化剤製剤の揮散完了より早いように調整するのが現実的である。

さらに、上記コーティング層の厚みを、１０μｍ以上５００μｍ以下とすることで、含浸、揮散に伴う変色を効果的に示すことができる。

この発明にかかるインジケータにより、従来のインジケータでは揮散終了の確認が困難であった酸化力の高い揮散性酸化剤であっても、その揮散の終期を確認できる。このインジケータにより揮散が確認可能となる揮散性酸化剤としては、例えば二酸化塩素が挙げられる。

（ａ）乾燥状態における粒子状のインジケータ、（ｂ）湿潤状態における粒子状のインジケータ（ａ）乾燥状態におけるシート状のインジケータ、（ｂ）湿潤状態におけるシート状のインジケータ（ａ）この発明にかかる粒子状のインジケータと揮散性酸化剤の製剤との集合体、（ｂ）（ａ）の揮散終期を示した状態

以下、この発明を詳細に説明する。この発明にかかるインジケータは、顔料で着色された吸液性多孔質基材２の周囲に、透明性材料の微粉末３からなるコーティング層４を設けた吸液体１を基礎とし、揮散性酸化剤の揮散の終期を示すものである。吸液状態では上記顔料による色を呈し、液が揮散した後の乾燥状態では白色を呈する。

上記吸液性多孔質基材２とは、内部が多孔質構造であって、その孔内に後述する揮散性酸化剤や揮散性含浸剤を十分に吸収して保持できるものである。形状は特に限定されず、たとえば粒子状やシート状であるものが挙げられる。粒子状である場合の形態を図１に、シート状である場合の形態を図２に示す。ただし、その形状を保持出来る程度の強度を持っていることが望ましい。

具体的には、上記吸液性多孔質基材２が粒子状である場合には、その粒径が０．１ｍｍ以上であるとよく、１ｍｍ以上であると好ましい。粒径が０．１ｍｍ未満であると、単位重量あたりの見かけの表面積が大きくなりすぎてしまい、コーティングに用いる上記微粉末３の必要量が多くなりすぎるおそれがある。一方、粒径は３０ｍｍ以下であるとよく、１０ｍｍ以下であると好ましい。粒径が３０ｍｍを超えると、基材の深部に含有された液体が表面に出てくるまでに時間が掛かりすぎたり、場合によっては出てこないままとなってしまったりして、上記揮散性酸化剤や上記揮散性含浸剤がまだ内部に残っているにも拘わらず、表面が先に白くなるおそれがある。

一方、上記吸液性多孔質基材２がシート状である場合には、その厚さが０．０２ｍｍ以上であるとよく、０．０３ｍｍ以上であると好ましい。厚さが０．０２ｍｍ未満であると、強度が不十分となり、また、液体の保持量も十分ではなく、揮散完了までの期間が短いものに限定されてしまう。一方、厚さは５ｍｍ以下であるとよく、４ｍｍ以下であると好ましい。厚さが５ｍｍを超えると、基材の深部に含有された液体が表面に出てくるまでに時間が掛かりすぎたり、場合によっては出てこないままとなってしまったりして、上記揮散性酸化剤や上記揮散性含浸剤がまだ内部に残っているにも拘わらず、表面が先に白くなるおそれがある。

上記吸液性多孔質基材２の材料としては、例えば、再生セルロース、ポリビニルアルコール、ポリウレタン等の粒状発泡体や、パルプ等の天然繊維、又は、アクリル樹脂、ポリプロピレン、ポリエステルなどの合成繊維の造粒物やシート、さらには、活性炭、ゼオライト、アルミナ等の微粒子の集合体等が挙げられる。この中で、使用する上記揮散性酸化剤によって破壊、分解、変性等がされないものを選ぶ必要がある。特に、紙やパルプ素材であると、表面構造が緻密になりやすく、透明性材料のコーティングがしやすくなる。

上記吸液性多孔質基材２の比重は、特に限定されないが、この発明の実行に支障がない範囲で、軽量であることが好ましい。

上記吸液性多孔質基材２の空隙率は、６０％以上であるとよい。空隙率が６０％未満であると、十分な薬剤担持量を確保できなくなるおそれがある。一方、空隙率は９７％以下であるとよい。９７％を超えると、基材の強度が弱くなり、担体として利用しにくくなってしまう。

上記顔料は、白色との差異が明確であれば特に色を限定されるものではなく、揮散させる薬剤のイメージなどに合わせて適宜選択して構わない。ただし、赤や青のように彩度の高い色や、黒などのはっきりとした色で着色されているとより好ましい。顔料としては有機顔料と無機顔料があり、どちらも選択可能である。有機顔料を用いると色の選択がより容易となる。具体的に好ましい有機顔料としては銅フタロシアニン、塩素化銅フタロシアニン、アゾ顔料などが挙げられる。また無機顔料としては、群青、赤酸化鉄、酸化クロム、カーボンブラックなどが挙げられる。

この顔料は、上記吸液性多孔質基材２の生成時に予め含有させておき、基材を構成する材料に物理的に取り込まれていると、染み出しや剥がれが起こりにくく、好ましい。例えば、上記吸液性多孔質基材２が再生セルロースからなるものである場合、上記顔料はセルロースを再生させる前のビスコースに予め含有させておくとよい。基材の生成後に顔料で着色する場合には、顔料が上記揮散性酸化剤によって剥がれ落ちたりしないように、基材に対して強固に着色できる塗料を用いることが好ましい。

上記透明性材料は、材質自体が透明又は半透明である材料であり、無色で透明性が高いものほど好ましい。また、その微粉末は外観上表面で光が乱反射して白色を呈するものであるとともに、液体を含浸した状態では透明又は半透明を示すものである。このような透明性材料としては、例えば、シリカ、珪酸、珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、石膏、カオリン、パルプ粉末等が挙げられる。特に、シリカ、珪酸、珪酸カルシウム、若しくは珪酸アルミニウム、又はこれらの混合物であると、耐久性、及び白色の発色性の点から好ましい。

ただし、上記透明性材料の選択にあたっては、上記コーティング層４に含浸させる上記揮散性酸化剤又は揮散性含浸剤である液体５と比較して、屈折率が近いものであると好ましい。屈折率が近いと、含浸させた液体５と上記透明性材料の微粉末３との境界で乱反射しにくく、外光が液体５を含んだコーティング層４を透過し易くなって、その奥にある上記吸液性多孔質基材２の着色された色を呈しやすい。

上記透明性材料の微粉末３は、粒径が０．０１μｍ以上であるとよく、０．１μｍ以上であると好ましい。０．０１μｍ未満では上記コーティング層４を形成させるための取り扱いが難しくなり、また、製造コストも高くなりすぎてしまう。一方、粒径は５０μｍ以下であるとよく、３０μｍ以下であると好ましい。粒径が５０μｍを超えると、隠蔽効果が低いので、上記多孔質基材２の色を隠蔽できなくなり、変色できなくなるおそれがある。

上記透明性材料の微粉末３を、それのみを上記吸液性多孔質基材２の表面に固着させることは困難であるので、上記透明性材料にバインダーを混合することで、基材表面に固着させやすくしてコーティングし、上記コーティング層４を形成させる。なお、図１及び２ではバインダーを省略している。

上記バインダーとしては、例えば、ウレタン系樹脂、アクリル酸エステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、酢酸ビニル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、及び、これらの中から選ばれる樹脂エマルジョンや、セルロース誘導体、ポリビニルアルコール及びその誘導体、カゼイン、澱粉などを用いることが可能である。特に、上記ウレタン系樹脂及びアクリル酸エステル系樹脂のエマルジョン等が、結合強度や取り扱い性に優れているので望ましい。また、耐薬品性、耐溶媒性が必要な場合、ポリビニルアルコール及びその誘導体が望ましい。また、紫外線硬化樹脂も使用することができる。

上記ウレタン系樹脂とは、ウレタン結合を有するポリマーをいい、例えば、ポリエステル系ウレタン樹脂、ポリエーテル系ウレタン樹脂、ポリカーボネート系ウレタン樹脂等が挙げられる。また、上記アクリル酸エステル系樹脂とは、上記アクリル酸エステル類が単独重合又は共重合したポリマーをいう。上記ポリカーボネート系樹脂とは、ポリカーボネートを主成分とする樹脂をいい、例えば、ポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンアロイや、ポリカーボネート／ポリスチレンアロイ等が挙げられる。

また、上記ポリビニルアルコール及びその誘導体とは、ポリ酢酸ビニルをアルカリ、酸、アンモニア水などでけん化することにより得られる高分子化合物、及びこれを化学修飾したものを言う。特に限定されるものではないが、重合度が３００〜３０００で、けん化度が８０〜１００％であるものが望ましい。特に耐水性が必要な場合は、重合度が高く、けん化度が高いものが好ましい。

上記コーティング層４を形成する、上記バインダーと上記透明性材料との配合比は、上記バインダー１００重量部に対して、上記透明性材料の微粉末３が１０重量部以上であるとよく、１５重量部以上であると好ましい。上記透明性材料の微粉末３が１０重量部未満であると、上記透明性材料が少なすぎて、隠蔽性が低くなり、上記多孔質基材２の色の変化を視認しにくくなるおそれがある。また、含浸させる上記揮散性酸化剤又は上記揮散性含浸剤に対する透過性も低くなり、これらの液体を担持させにくくなるおそれがある。一方、上記バインダー１００重量部に対して、上記透明性材料の微粉末３は２０００重量部以下であるとよく、１０００重量部以下であると好ましい。２０００重量部を超えると、上記バインダーが不足して十分に固着できなくなるおそれがある。なお、上記の透明性材料とバインダーに加えて、必要に応じて、樹脂架橋剤や増粘剤等の補助剤を添加してもよい。

上記コーティング層４を上記吸液性多孔質基材２の表面に設ける方法としては、例えば、含浸、塗布、スプレーによる吹き付けが挙げられる。特に、上記吸液性多孔質基材２が粒状である場合には、製造効率の高さや、作られる上記コーティング層４の均一性から、流動層コーティング法や転動コーティング法が好ましい。一方、上記吸液性多孔質基材２がシート状である場合には、ダイコーター、グラビアコーター、ロールコーター、各種の印刷機が使用可能である。

これらの方法により設けられる上記コーティング層４の厚さは、１０μｍ以上であるとよく、１５μｍ以上であると好ましい。厚さが１０μｍ未満であると、隠蔽性が不十分となり、含浸させるべき液体が含有されていなくても着色された上記吸液性多孔質基材２の色が呈されたままとなり、色の変化が視認できなくなるおそれがある。一方で、５００μｍ以下であるとよく、４００μｍ以下であると好ましい。一方、厚さが５００μｍを超えると、透明性が不足して、液体を担持しても基材の色を呈しないおそれがある。

なお、乾燥時における上記コーティング層４の色は、透明又は半透明性を持つ材料の微粉末３による乱反射のため、基本的には白色となる。ただし、上記吸液性多孔質基材２との差がはっきりとわかる色であれば微粉末３に着色することで、乾燥時に呈する色を変えてもよい。ただし、上記吸液性多孔質基材２の色がわかる程度に光透過性を確保できるように着色する必要がある。

この発明にかかるインジケータは、上記のようにして上記吸液性多孔質基材２の表面に上記コーティング層４を設けた吸液体を用いたものである。この吸液体に、揮散性酸化剤を直接に含浸させるものと、揮散性酸化剤を揮散させる製剤を別途用意し、上記吸液体にその製剤と揮散の終期を合わせた揮散性含浸剤を含浸させるものとがある。

上記揮散性酸化剤は、常温常圧下において液体であり、かつ揮散性を有し、酸化力が、標準電極電位にして０．５Ｖ以上の酸化性を有する化合物又はその混合物をいう。具体的には、二酸化塩素、次亜塩素酸ナトリウム、塩素化イソシアヌル酸、さらし粉、過酸化水素、オゾン、フッ素化合物などが挙げられる。これらの中でも二酸化塩素は、揮散により室内空間の抗菌防カビ、消臭などの効果を発揮できる。このように高い酸化性を有する化合物を含めると、染料や発色剤などによる色の多くを脱色してしまうが、物理的変化による本出願のインジケータでは問題なく終期を色調変化として目視できるものとなる。なお、酸化力が非常に高い化合物であってもある程度は色彩を保つことができるが、標準電極電位が２．５Ｖ以下の酸化剤が好ましい。それを超えると酸化力が高すぎて予期せぬ反応が起こる可能性がある。

一方、上記揮散性含浸剤とは、常温常圧下において液体であり、かつ揮散性を有する化合物を、必要に応じて選択して用いることができる。なお、揮散性を有するとは、常温において蒸発しうることをいい、蒸発量は微量であってもよく、必要に応じて選択する。具体的に上記揮散性含浸剤として利用可能な液体としては、水、アジピン酸ジイソプロピル、安息香酸ヘキシル、アジピン酸ジブチル、プロピレングリコール、エチレングリコール、ジエチレングリコールなどが挙げられる。特にこれらに限定されるものではないが、列挙したこれらの化合物は、揮発性に大きな差があり、上記揮散性酸化剤の揮発性の違いに応じて、適宜選択するのによい化合物である。

ここで、揮散の終期を合わせるとは、同じ量の液を含浸させるのではなく、揮散開始から揮散終了までの所要期間をほぼ同視しうる程度に調整した量の上記揮散性含浸剤を付与することをいう。すなわち、上記揮散性含浸剤として比較的揮散しにくい高沸点の液体を使用する場合には、上記吸液体に含浸させる液量は比較的少なくなり、逆に、上記揮散性含浸剤として比較的揮散しやすい低沸点の液体を使用する場合には、上記吸液体に含浸させる液量は比較的高くなる。具体的には、揮散性含浸剤を浸漬させた吸液体の変色した時点で、揮散性酸化剤の揮散が８０％〜１００％であって、既に揮散完了したものでないことが好ましい。揮散性酸化剤が揮散しきっているにも関わらず変色が見られないと、効果の喪失がわからず、インジケータとして不都合である。一方で、変色した時点で揮散量が８０％未満（残存が２０％以上）では無駄が多すぎる。好ましくは、変色した時点での揮散性酸化剤の揮散が９０％以上（残存が１０％未満）であり、９５％以上（残存が５％未満）であるとより好ましい。

上記揮散性酸化剤を直接に上記吸液体に含浸させる場合には、上記のような調整を行う必要がなく、手軽に扱うことができる。反面、上記吸液体が含浸できる量以上の上記揮散性酸化剤を用いることができないという限界がある。また、顔料として有機顔料を用いる場合には、揮散した酸化剤に触れる程度であれば変色しないものの、長期間に亘って液体状の揮散性酸化剤と直接接触し続けると変質してしまう場合もある。従って、色の耐久性や、含有させる酸化剤の量を向上させるために、上記揮散性酸化剤を別の製剤とし、上記吸液体には揮散の終期を合わせた上記揮散性含浸剤を含めて、これらを使用時に一体として用いる集合体として扱う手段が有効である。一方で、揮散の終期を確実に示すためには、上記揮散性酸化剤を直接に上記吸液体に含浸させるとよい。

なお、上記吸液体へ含浸させる液体の量は、それ以下では上記コーティング層４が白色を示す、すなわち、乾燥したと視認できる含有量臨界値の５倍〜２０倍程度であると好ましい。５倍未満では、揮散終了と判断されるまでの期間が短すぎ、２０倍を超えると調整が難しくなり、誤差が大きくなりすぎる。

上記揮散性酸化剤を含める別の製剤としては、揮散によって色調は変わらないものの、吸液量、揮散性等が上記吸液体よりも高い吸液可能な多孔性担体を用いると好適である。ただし、上記揮散性酸化剤を吸液できて、少ないロスで揮散できるものであれば特に使用を限定されるものではない。これらを用いた上記集合体の形態としては、例えば上記製剤と上記吸液体よりも目の小さい網からなる袋に同梱する方法や、一方の面が格子や網などの有孔面となっており揮散した気体を放出可能となっている容器の、上記有孔面を通して外側から見える位置に上記揮散性含浸剤を含浸させた上記吸液体を並べる方法、上記揮散性酸化剤を含浸させた製剤を入れた容器の使用開始時に、その製剤と揮散の終期を合わせて別途包装しておいた揮散性含浸剤を表面に配したシールを開封して、製剤を入れた容器に貼り付ける方法、上記揮散性酸化剤をシート状担体に含浸させたものと、上記揮散性含浸剤を含浸させたシート状の上記吸液体とを両面テープや接着剤で貼り合わせる方法などが挙げられる。上記第二の方法の形態例を図３（ａ）（ｂ）に示す。上記吸液体１及び酸化剤製剤６の径よりも小さい孔９を有する格子１０で蓋をされた容器８に、上記吸液体１と酸化剤製剤６とを混合して入れた集合体とする（図３（ａ））。酸化剤製剤６の揮散と同期させた吸液体１から揮散性含浸剤が蒸発するに伴って吸液体１が変色して、揮散の終期が示される（図３（ｂ））。

上記いずれの場合でも、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示すように、液体５が含浸された上記コーティング層４は、その液体と上記透明性材料の微粉末３との境界で光が乱反射することが少なく、透過しやすいため、上記吸液体は外観上、上記コーティング層４に覆われた上記吸液性多孔質基材２の着色された色を呈する。そして、液体５（すなわち上記揮散性酸化剤又は上記揮散性含浸剤）が揮散され、上記コーティング層４が乾燥してくると、図１（ａ）及び図２（ａ）に示すように上記コーティング層４を形成する微粉末３が光を乱反射するようになり、上記コーティング層４が吸液性多孔質基材２を隠蔽し、上記顔料の色が隠れることによって、インジケータ全体が変色する。この変色により、揮散の終期を示すものとなる。

以下、この発明の具体的な実施例を示す。まず、使用する材料及び薬剤について説明する。

＜顔料＞
・青色顔料……大日精化（株）製：ＴＬ５００ＢｌｕｅＲ（有機顔料）
・赤色顔料……大日精化（株）製：ＴＬ６００ＲｅｄＲ（有機顔料）
＜染料＞
・青色染料……保土ヶ谷化学工業（株）製：青色1号
・赤色染料……保土ヶ谷化学工業（株）製：赤色1号

＜吸水性多孔性基材＞
・セルロース粒子１……レンゴー（株）製：青色顔料含有ビスコパールＰ（粉砕パルプを原料とし、架橋ポリビニルアルコールをバインダーとして造粒する際、上記の青色顔料を２重量％含有させた。数平均粒径４ｍｍ）
・セルロース粒子２……レンゴー（株）製：青色染料含有ビスコパールＰ（粉砕パルプを原料とし、架橋ポリビニルアルコールをバインダーとして造粒する際、上記の青色染料を０．５重量％含有させた。数平均粒径４ｍｍ）
・セルロースシート１……レンゴー（株）製：赤色顔料含有紙（粉砕パルプを抄紙する際、上記の赤色顔料を２重量％含有させた。６ｃｍ^２あたり０．０６ｇ）
・セルロースシート２……レンゴー（株）製：赤色染料含有紙（粉砕パルプを抄紙する際、上記の赤色染料を２重量％含有させた。６ｃｍ^２あたり０．０６ｇ）

＜透明性材料の微粉末＞
・シリカ……（株）トクヤマ製：フローライトＲＮ（珪酸カルシウム、平均粒径２０μｍ）
＜バインダー＞
・ポリビニルアルコール……クラレ製：ＰＶＡ１２４（けん化度９８％）
＜その他の構成材料＞
・架橋剤……住友化学（株）製：スミレーズレジン６７５Ａ
・ＵＶ硬化樹脂……荒川化学工業（株）製：ビームセット

＜揮散性酸化剤＞
・二酸化塩素……２重量％水溶液として使用、酸化力（標準電極電位）：０．６８Ｖ（文献値）
＜揮散性含浸剤＞
・水……蒸留水
・アジピン酸ジイソプロピル……ナカライテスク（株）製
・安息香酸ヘキシル……ナカライテスク（株）製

（実施例１）
上記コーティング層の材料として、シリカを２重量部、ポリビニルアルコールを２重量部、架橋剤を１重量部、さらに水を２４重量部とするコーティング液を調製した。このコーティング液を、流動層造粒コーティング装置（フロイント産業（株）製：ＦＬ−ＭＩＮＩ）を用いて、上記セルロース粒子１にコーティングし、８０℃で３０分間加温硬化させて、上記セルロース粒子１の青色を遮断した白色の吸液体を得た。この吸液体のコーティング層の厚さを、得られた吸液体の平均粒径から算出したところ、平均で５０μｍであった。

得られた吸液体（３０ｍｌ、１０ｇ）に、２重量％二酸化塩素水溶液１０ｇを含浸させて、吸液体が青色を呈するものとした。この吸液体を薬剤透過性包材で包み、分包状態のインジケータを得た。１ヶ月経過後、上記インジケータ中の吸液体が白色を呈した。この時点での吸液体の重量を測定したところ、１１ｇであり、９０％の二酸化塩素水溶液が揮散した時点で変色したことがわかった。

（比較例１）
実施例１において、用いるセルロース粒子を、青色染料で染色したセルロース粒子２に変更した以外は同様の条件で試験を試みたが、二酸化塩素水溶液を含浸させた時点で吸液体が脱色してしまった。

（実施例２）
実施例１の吸液体（３０ｍｌ、１０ｇ）に、水１０ｇを含浸させて、吸液体が青色を呈するものとした。一方で、二酸化塩素水溶液１０ｇを色付けしていないセルロース粒子（１０ｇ）に含浸させた酸化剤製剤を調製した。吸液体２０ｇと酸化剤製剤２０ｇとを、薬剤透過性包材で包み、分包状態のインジケータを得た。１ヶ月経過後、吸液体が白色を呈した。この時点での吸液体の重量を測定したところ１１ｇであり、９０％の水が揮散した時点で変色したことがわかった。一方、酸化剤製剤の重量は１１ｇとなっており、９０％の二酸化塩素水溶液が揮散していることがわかった。

（実施例３）
実施例１で用いたコーティング液を用いて、上記セルロースシート１に実施例１のコーティング液をコーティングし上記セルロースシートの赤色を遮断した白色の吸液体を得た。この吸液体のコーティング層の厚さを、得られた吸液体の厚みから算出したところ、４０μｍであった。得られた吸液体（６ｃｍ^２、０．１ｇ）に、２重量％二酸化塩素水溶液０．１ｇを含浸させて、吸液体が赤色を呈するものとした。１日経過後、吸液体が白色を呈した。この時点での吸液体の重量を測定したところ０．１１ｇであり、９０％の二酸化塩素水溶液が揮散した時点で変色したことがわかった。

（実施例４）
実施例３で用いた吸液体（６ｃｍ^２、０．１ｇ）に、水０．１ｇを含浸させて、吸液体が赤色を呈するものとした。一方で、二酸化塩素水溶液０．１ｇをコットン不織布（１ｇ）に含浸させた酸化剤製剤を調製した。この酸化剤製剤に吸液体を両面テープにより貼り付けて集合体であるインジケータとした。１日経過後、吸液体が白色を呈した。この時点での吸液体の重量を測定したところ０．１１ｇであり、９０％の水が揮散した時点で変色したことがわかった。一方、酸化剤製剤の重量は１．０１ｇとなっており、９０％の二酸化塩素水溶液が揮散していることがわかった。

（実施例５）
実施例３で用いた吸液体（６ｃｍ^２、０．１ｇ）に、アジピン酸ジイソプロピル０．１ｇを含浸させて、吸液体が赤色を呈するものとした。一方で、二酸化塩素水溶液２０ｇをプラスチック容器に入れた酸化剤製剤を調製した。この酸化剤製剤に吸液体を両面テープにより貼り付けて集合体であるインジケータとした。１０日経過後、吸液体が白色を呈した。この時点での吸液体の重量を測定したところ０．１１ｇであり、９０％のアジピン酸ジイソプロピルが揮散した時点で変色したことがわかった。一方、酸化剤製剤の重量は１ｇとなっており、９５％の二酸化塩素水溶液が揮散していることがわかった。

（実施例６）
実施例５において、吸液体に含浸させる揮散性含浸剤を安息香酸ヘキシル０．１ｇに変更し、二酸化塩素水溶液６０ｇをプラスチック容器に入れた酸化剤製剤を調製した。３０日経過後、吸液体が白色を呈した。この時点での吸液体の重量を測定したところ０．１１ｇであり、９０％の安息香酸ヘキシルが揮散した時点で変色したことがわかった。一方、酸化剤製剤の重量は５ｇとなっており、９２％の二酸化塩素水溶液が揮散していることがわかった。

（実施例７〜１０）
上記コーティング層の材料として、シリカを２重量部、ＵＶ硬化樹脂を２７重量部とするコーティング液を調製した。セルロースシート１にコート液を塗工し、ＵＶランプで硬化させ、上記セルロースシートの赤色を遮断した白色の吸液体を得た。この吸液体のコーティング層の厚さを、得られた吸液体の厚みから算出したところ、５０μｍであった。このシート状の吸液体を用いて、実施例３〜６と同様の試験を行ったところ、それぞれ変色までの所要日数は同じとなり、測定された揮散量は、上記有効数字の範囲では同一となった。

（比較例２）
実施例６において、用いる吸液体を、赤色染料を用いて染色したセルロースシート２に変更した以外は同様の条件で試験を行ったところ、１日経過後には吸液体が白色に脱色されてしまった。

（比較例３）
吸液体の製造において、顔料を混合させないセルロースシートに、ｐＨ指示薬である０．２％ＢＴＢ指示薬をｐＨ８に調整して塗工した。実施例６において、用いる吸液体を、ｐＨ指示薬を用いて染色したセルロースシートに変更した以外は同様の条件で試験を行ったところ、１日経過後には吸液体が白色に脱色されてしまった。

（比較例４）
上記コーティング層の材料として、シリカを０．２重量部、ポリビニルアルコールを２重量部、架橋剤を１重量部、さらに水を２４重量部とするコーティング液を調製した。上記セルロースシート１に、このコーティング液をコーティングしたが、上記セルロースシートの赤色を遮断することはできなかった。この吸液体のコーティング層の厚さを、得られた吸液体の厚みから算出したところ、４μｍであった。得られた吸液体（６ｃｍ^２、０．１ｇ）に、２重量％二酸化塩素水溶液０．１ｇを含浸させたが、吸液前後での色変化は僅かなものであった。

（実施例１１）
上記コーティング層の材料として、シリカを１５重量部、ポリビニルアルコールを２重量部、架橋剤を１重量部、さらに水を２４重量部とするコーティング液を調製した。上記セルロースシート１に、このコーティング液をコーティングし、上記セルロースシートの赤色を遮断した白色の吸液体を得た。この吸液体のコーティング層の厚さを、得られた吸液体の厚みから算出したところ、３００μｍであった。得られた吸液体（６ｃｍ^２、０．３ｇ）に、２重量％二酸化塩素水溶液０．１ｇを含浸させて、吸液体が赤色を呈するものとした。１日経過後、吸液体が白色を呈した。この時点での吸液体の重量を測定したところ０．３１ｇであり、９０％の二酸化塩素水溶液が揮散した時点で変色したことがわかった。

（比較例５）
上記コーティング層の材料として、シリカを１５重量部、ポリビニルアルコールを２重量部、架橋剤を１重量部、さらに水を２４重量部とするコーティング液を調製した。上記セルロースシート１に、このコーティング液を２回コーティングし、上記セルロースシートの赤色を遮断した白色の吸液体を得た。この吸液体のコーティング層の厚さを、得られた吸液体の厚みから算出したところ、６００μｍであった。得られた吸液体（６ｃｍ^２、０．１ｇ）に、２重量％二酸化塩素水溶液０．１ｇを含浸させたが、吸液体は赤色を呈さず白色のままであった。

１吸液体
２吸液性多孔質基材
３微粉末
４コーティング層
５液体（揮散性酸化剤又は揮散性含浸剤）
６酸化剤製剤
８容器
９孔
１０格子

Claims

顔料で着色された吸液性多孔質基材の表面に、透明性材料からなり乾燥時には外観上白色を呈する微粉末をバインダーで固定してコーティング層を設けた吸液体に、酸化力が標準電極電位にして０．５Ｖ以上である揮散可能な揮散性酸化剤を含浸させて、外観上上記顔料の色を呈するものとし、
上記揮散性酸化剤の揮散の終期には上記微粉末での乱反射により上記コーティング層が上記吸液性多孔質基材を隠蔽して上記顔料の色が隠れて変色するインジケータ。
顔料で着色された吸液性多孔質基材の表面に、透明性材料からなり乾燥時には外観上白色を呈する微粉末をバインダーで固定してコーティング層を設けた吸液体に、揮散性含浸剤を含浸させて、外観上上記顔料の色を呈するようにしたものと、
酸化力が標準電極電位にして０．５Ｖ以上である揮散可能な揮散性酸化剤を揮散させる酸化剤製剤とを、
上記揮散性含浸剤の揮散と上記揮散性酸化剤の揮散との終期を合わせるように量を調整した集合体であり、
上記揮散性含浸剤の揮散の終期には上記微粉末での乱反射により上記コーティング層が上記吸液性多孔質基材を隠蔽して上記顔料の色が隠れて上記吸液体が変色するインジケータ。
上記コーティング層の厚みが、１０μｍ以上５００μｍ以下である、請求項１又は２のいずれか１項に記載のインジケータ。