JP2011073326A - 記録媒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インク受容層の表面の光沢度が高く、かつ、小孔欠陥の少ない記録媒体の製造方法を提供する。
【解決手段】原紙の片面又は両面にポリオレフィン樹脂を含む樹脂層を有し、該樹脂層上を、冷却剥離式のベルト定着型平滑化処理機の加熱加圧部材を用いて８０℃以上１４０℃未満の温度に加熱加圧し、６０℃以下の温度に冷却した後、前記加熱加圧部材におけるベルト部材から剥離する冷却剥離処理を行った支持体の面上に、アセトアセチル基を有する水溶性樹脂、及び末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物を含むインク受容層を形成するインクジェット記録媒体の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、記録媒体の製造方法に関するものである。

従来から、熱可塑性樹脂を有する記録媒体を加熱加圧処理して、印画物の表面を平滑化、光沢化する提案が数多くなされている。
例えば、（１）熱可塑性樹脂を有する多孔質表層を有する記録媒体に画像を形成した後、加熱しながら加圧して平滑化する画像形成方法（例えば、特許文献１参照）、（２）ラミネート層形成用のラミネート材層を有する被記録媒体にインク液滴を付与して記録を行った後、加熱加圧手段を作用させてラミネート層を形成することにより記録する方法（例えば、特許文献２参照）、（３）ポリオレフィン樹脂を含む樹脂層を有する画像形成又は画像定着材料、もしくはインクジェット記録用媒体を冷却剥離方式のベルト定着型平滑化処理機で処理して平滑化する製造方法（例えば、特許文献３、４参照）等が提案されている。
また、十分な皮膜強度を有し、かつ長時間保存された場合でも経時ニジミを生じることがないとして、インク受容層にアセトアセチル基などの官能基を有する水溶性樹脂、ヒドラジン化合物、及び微粒子を含有し、空隙率が５０〜８０％の３次元網目構造を有するインクジェット記録用シートが開示されている（例えば、特許文献５参照。）。

特許第３７０３３２５号 特許第２９０８５１８号 特開２００５−１５３２６３号公報 特開２００４−１１４４４７号公報 特開２００３−３３５０４３号公報

しかしながら、特許文献１及び２に記載の方法は、記録媒体に記録画像を形成した後の処理方式であるので、記録装置内に或いは後続装置として、加熱加圧装置を装備しなければならず、かなり大掛かりな機構設備の追加を要し、その適用範囲が制約されている。
また、特許文献３及び４に記載の方法は、画像記録層もしくはインク受容層を設けた後に、画像形成又は画像定着材料もしくは記録媒体を冷却剥離処理する方法であるので、該処理がインク受容層の性能を低下させる要因となることがあるため、性能低下が少ない条件を設定して処理をする必要がある。
また、特許文献５に記載の方法は、ひび割れ、インク吸収性、及び画像保存性が良好で、さらに環境への負荷も小さいという点で優れているが、それ以外の光沢度、及び小孔欠陥については更に高い特性が求められている。特に、アセトアセチル基変性ポリビニルアルコールとヒドラジン化合物を併用した場合、インク受容層塗布液の物性のコントロールが難しく、そのためインク受容層に小孔欠陥が発生するという課題がある。

本発明は、上記従来技術の諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。
すなわち本発明は、インク受容層の表面の光沢度が高く、かつ、小孔欠陥の少ない記録媒体の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞ 原紙の片面又は両面にポリオレフィン樹脂を含む樹脂層を有し、該樹脂層上を、冷却剥離式のベルト定着型平滑化処理機の加熱加圧部材を用いて８０℃以上１４０℃未満の温度に加熱加圧し、６０℃以下の温度に冷却した後、前記加熱加圧部材におけるベルト部材から剥離する冷却剥離処理を行った支持体の面上に、アセトアセチル基を有する水溶性樹脂、及び末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物を含むインク受容層を形成するインクジェット記録媒体の製造方法。
＜２＞ 前記支持体は更に樹脂層の片面上に顔料を含む層を有し、支持体の該顔料を含む層を有しない面上に前記インク受容層を形成することを特徴とする上記＜１＞に記載のインクジェット記録媒体の製造方法。
＜３＞ 前記加熱処理は、１００℃以上１３０℃以下の温度で行なうことを特徴とする上記＜１＞又は＜２＞に記載のインクジェット記録媒体の製造方法。
＜４＞ 前記冷却剥離処理は、２５℃以上６０℃以下の温度に冷却した後、剥離することを特徴とする上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体の製造方法。

本発明によれば、インク受容層の表面の光沢度が高く、かつ、小孔欠陥の少ない記録媒体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明のインクジェット記録媒体の製造方法に用いる冷却剥離式のベルト定着型平滑化処理機による冷却剥離処理の一例を示す概略図である。

以下、本発明のインクジェット記録媒体の製造方法について詳細に説明する。
本発明のインクジェット記録媒体の製造方法は、原紙の片面又は両面にポリオレフィン樹脂を含む樹脂層を有し、該樹脂層上を、冷却剥離式のベルト定着型平滑化処理機の加熱加圧部材を用いて８０℃以上１４０℃未満の温度に加熱加圧し、６０℃以下の温度に冷却した後、前記加熱加圧部材におけるベルト部材から剥離する冷却剥離処理を行った支持体の面上に、アセトアセチル基を有する水溶性樹脂、及び末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物を含むインク受容層を形成するインクジェット記録媒体（以下、単に「記録媒体」ともいう。）の製造方法である。

すなわち本発明は、原紙の片面又は両面にポリオレフィン樹脂を（好ましくは主成分として）含む樹脂層（以下、「ポリオレフィン樹脂層」ということがある。）を有し、該樹脂層上を、冷却剥離方式のベルト定着型平滑化処理機の加熱加圧部材を用いて、８０℃以上１４０℃未満の温度に加熱加圧し、６０℃以下の温度に冷却した後、前記加熱加圧部材におけるベルト部材から剥離する冷却剥離処理を行った支持体の面上に、アセトアセチル基を有する水溶性樹脂、及び末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物を含むインク受容層を形成した場合において、これらを併用した際に液物性のコントロールが難しいため、層形成したときに生じやすい小孔欠陥の発生を防止し、表面の光沢度が高く、かつ、小孔欠陥の少ない平滑なインクジェット記録媒体を製造することができる。
ここで、前記「主成分」とは、ポリオレフィン樹脂層の全固形分に対して、６０質量％以上含まれる成分をいう。また、「小孔欠陥」とは、割れを伴わないインク受容層のくぼみをいう。

更に、上記インクジェット記録媒体は写像性にも優れる。
本発明において、「写像性」とは、像の歪み程度に基づく像鮮明性をさし、光沢感を表す尺度である。写像性は、光学くしを用いて周波数毎に定量化されるものであり、光沢度が高くても像にゆがみやひずみがある場合には、必ずしも高い光沢感は得られない。
前記写像性としては、インク受容層を有する面について、ＪＩＳ Ｈ８６８６−２：１９９９に規定される写像性試験方法に基づいて測定方法：反射、測定角度：６０°、光学くし：２．０ｍｍで測定したときの測定値が、７０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。

本発明のインクジェット記録媒体の実施態様・用途としては特に制限はなく、紙を基体とする記録媒体において、光沢度及び小孔欠陥の少ない面状特性が要求される各種用途に好適に用いられる。具体的には、印刷用紙、銀塩写真用印画紙、感熱発色材料、昇華転写受像材料、等として用いられる。

上記記録媒体の光沢度としては、インク受容層を有する面について、６０度光沢度で３０％以上が好ましく、４０％以上がより好ましい。上記の６０度光沢度は、デジタル変角光沢計を用いて、入射角６０°、受光６０°にて測定される値である。

また、上記記録媒体の小孔欠陥としては、記録媒体のインク受容層の表面を光学顕微鏡を用いて、１０倍の倍率で観察し、１ｍ^２中に見られる小孔欠陥の数である。小孔欠陥の数は１００個／ｍ^２未満が好ましく、５０個／ｍ^２未満がより好ましい。

＜支持体＞
本発明における前記支持体は、原紙の片面又は両面にポリオレフィン樹脂層を有する。
この支持体は、更に原紙の片面に顔料を含む層を有していてもよい。この場合、該顔料を含む層を有しない面上にインク受容層が形成される。すなわち、記録媒体において、インク受容層を有する面の反対の面に顔料を含む層が設けられていることにより、画像記録時の耐ブロッキング性が良好となる。

前記支持体は、ポリオレフィン樹脂層を有することにより、耐水性が向上する。耐水性としては、具体的には、コブサイズ吸水度で５ｇ／ｃｍ^２以下であるのが好ましく、２ｇ／ｃｍ^２以下であるのがより好ましく、１ｇ／ｃｍ^２以下であるのが更に好ましい。コブサイズ吸水度は、ＪＩＳ Ｐ８１４０により、純水を試料と３０秒間接触させたときの給水量を測定して得られる値である。

（原紙）
本発明に用いられる原紙としては、木材パルプを主原料とし、必要に応じて木材パルプに加えてポリプロピレンなどの合成パルプ、あるいはナイロンやポリエステルなどの合成繊維を用いて抄紙することができる。前記木材パルプとしては、ＬＢＫＰ、ＬＢＳＰ、ＮＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＤＰ、ＮＤＰ、ＬＵＫＰ、ＮＵＫＰのいずれも用いることができるが、短繊維分の多いＬＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＮＤＰ、ＬＤＰをより多く用いることが好ましい。但し、ＬＢＳＰ及び／又はＬＤＰの比率としては、１０質量％〜７０質量％が好ましい。

上記パルプは、不純物の少ない化学パルプ（硫酸塩パルプや亜硫酸パルプ）が好適に用いられ、漂白処理を行なって白色度を向上させたパルプも有用である。
原紙中には、高級脂肪酸、アルキルケテンダイマー等のサイズ剤、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタン等の白色顔料、スターチ、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール等の紙力増強剤、蛍光増白剤、ポリエチレングリコール類等の水分保持剤、分散剤、４級アンモニウム等の柔軟化剤などを適宜添加することができる。

抄紙に使用するパルプの濾水度としては、ＣＳＦの規定で２００〜５００ｍｌが好ましく、また、叩解後の繊維長が、ＪＩＳ Ｐ８２０７に規定される２４メッシュ残分質量％と４２メッシュ残分の質量％との和が３０〜７０％が好ましい。尚、４メッシュ残分は２０質量％以下であることが好ましい。

上記原紙の坪量としては、３０〜２５０ｇが好ましく、特に５０〜２００ｇが好ましい。原紙の厚さとしては、４０〜２５０μｍが好ましい。原紙は、抄紙段階又は抄紙後にカレンダー処理して高平滑性を与えることもできる。原紙密度は０．７〜１．２ｇ／ｍ³（ＪＩＳ Ｐ８１１８）が一般的である。更に、原紙剛度としては、ＪＩＳ Ｐ８１４３に規定される条件で２０〜２００ｇが好ましい。

上記原紙の表面には表面サイズ剤を塗布してもよく、表面サイズ剤としては、前記原紙中に添加できるサイズと同様のサイズ剤を使用できる。
原紙のｐＨは、ＪＩＳ Ｐ８１１３で規定された熱水抽出法により測定された場合、５〜９であることが好ましい。

また、上記原紙の片面又は両面には、その上に設けられる層等との密着性を改良する目的で、種々の表面処理や下塗り処理を施してもよい。表面処理としては、例えば、光沢面、又は特開昭５５−２６５０７号公報記載の微細面、マット面、又は絹目面の型付け処理、コロナ放電処理、火炎処理、グロー放電処理、プラズマ処理等の活性化処理、などが挙げられる。下塗り処理としては、例えば、特開昭６１−８４６４４３号公報に記載の方法が挙げられる。
これらの処理は、単独で施してもよいし、また、前記型付け処理等を行った後に前記活性化処理を施してもよいし、更に前記活性化処理等の表面処理後に前記下塗り処理を施してもよく、任意に組合せることができる。

＜ポリオレフィン樹脂層＞
本発明における前記支持体は、原紙の片面又は両面に、ポリオレフィン樹脂を（好ましくは主成分として）含む樹脂層（ポリオレフィン樹脂層）を有するものである。このポリオレフィン樹脂層は、原紙の片面又は両面に設けられていればよく、支持体の最上層以外の中間層であっても構わない。

上記ポリオレフィン樹脂層に用いられるポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、などが挙げられる。ポリエチレンは、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）などのいずれでもよい。写真用紙用支持体の剛性を重視する場合には、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）等を用いることが好ましい。これらの樹脂は、単独で用いても、２種以上を混合して使用してもよい。
ここで、高密度ポリエチレン及び低密度ポリエチレンとは、ＪＩＳ Ｋ６７４８：１９９５において定義される、それぞれ密度０．９４２ｇ／ｍ^３以上、密度０．９１０ｇ／ｍ^３〜０．９３０ｇ／ｍ^３のポリエチレンであり、直鎖状低密度ポリエチレンとは、ＪＩＳ Ｋ６８９９−１：２０００において定義されるポリエチレンである。

上記ポリオレフィン樹脂層は、一般に低密度ポリエチレンを用いて形成することが多いが、支持体の耐熱性を向上させるために、ポリプロピレン、ポリプロピレンとポリエチレンとのブレンド、高密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンと低密度ポリエチレンとのブレンド等を用いるのが好ましい。特に、コストや、ラミネート適性等の観点から、高密度ポリエチレンと低密度ポリエチレンとのブレンドを用いるのが最も好ましい。

上記高密度ポリエチレンと、上記低密度ポリエチレンとのブレンドは、例えば、ブレンド比（質量比）１／９〜９／１で用いられる。該ブレンド比率としては、２／８〜８／２が好ましく、３／７〜７／３がより好ましい。

ポリエチレンの分子量としては、特に制限はないが、メルトインデックスが、高密度ポリエチレン及び低密度ポリエチレンのいずれについても、１．０〜４０ｇ／１０分の間のものであって、押出し適性を有するものが好ましい。

上記ポリオレフィン樹脂層を原紙の片面又は両面に形成する方法は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選定できる。例えば、原紙へのポリオレフィンフイルムのドライラミネート（貼り合せ）、ポリオレフィン樹脂の溶剤系塗布、ポリオレフィンエマルションの水系塗布、ポリオレフィンエマルションの含浸、溶融押出コーティングにより形成することができるが、生産性の点などから溶融押出コーティングにより形成されることが好ましい。

上記ポリオレフィン樹脂層の層厚としては特に制限はないが、平滑性、耐水性の観点からは、１〜５０μｍが好ましく、５〜３５μｍがより好ましく、１０〜２０μｍがさらに好ましい。ポリオレフィン樹脂層の厚さは、切片を得るためにミクロトーム（ライカ社製、ミクロトームＲＭ２１６５）により切断し、光学顕微鏡（Ｏｌｙｍｐｕｓ社製、光学顕微鏡 ＢＸ−６０）により測定することができる。

上記ポリオレフィン樹脂層には、ポリオレフィン樹脂以外にも、必要に応じて白色顔料又は蛍光増白剤を含有することが好ましい。
蛍光増白剤は、近紫外部に吸収を持ち、４００〜５００ｎｍに蛍光を発する化合物で、公知の蛍光増白剤を特に制限なく各種使用することができる。該蛍光増白剤としては、Ｋ．ＶｅｅｎＲａｔａｒａｍａｎ編“Ｔｈｅ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ ｏｆ Ｓｙｎｔｈｅｔｉｃ Ｄｙｅｓ”Ｖ巻８章に記載されている化合物を好適に挙げることができる。具体的には、スチルベン系化合物や、クマリン系化合物、ビフェニル系化合物、ベンゾオキサゾリン系化合物、ナフタルイミド系化合物、ピラゾリン系化合物、カルボスチリル系化合物などが挙げられる。それらの例としては、住友化学製ホワイトフルファーＰＳＮ、ＰＨＲ、ＨＣＳ、ＰＣＳ、Ｂ；Ｃｉｂａ−Ｇｅｉｇｙ社製ＵＶＩＴＥＸ−ＯＢなどが挙げられる。
白色顔料としては、例えば、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、亜鉛華などが挙げられる。これらの中では、陰蔽性の点から、酸化チタンが好ましい。

上記白色顔料又は蛍光増白剤の含有量としては、０．１〜８ｇ／ｍ^２が好ましく、０．５〜５ｇ／ｍ^２がより好ましい。含有量が０．１ｇ／ｍ^２に満たないと、支持体の光透過率が高くなり、一方、８ｇ／ｍ^２を超えると、支持体表面のヒビ割れ、耐接着等の取り扱い性が低下する場合がある。

（顔料を含む層）
本発明における前記支持体は、原紙の片面に顔料を含む層（以下、「バックコート層」ということがある。）を有することが好ましい。

上記バックコート層に用いられる顔料としては、その種類に特に制限はなく、従来公知の有機顔料及び無機顔料を用いることができ、これらを１種または２種以上混合して用いることができる。
例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、カオリン、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、珪藻土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、二酸化ケイ素（合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ）、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム（アルミナ）、リトポン、ゼオライト、加水ハロイサイト、炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム等の白色無機顔料、スチレン系プラスチックピグメント、アクリル系プラスチックピグメント、ポリエチレン、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン樹脂等の有機顔料等が挙げられる。記録媒体の透明性を保持して印画濃度を向上させる観点からは、白色顔料が好ましい。

上記バックコート層は、更に水性バインダー、酸化防止剤、界面活性剤、消泡剤、抑泡剤、ｐＨ調節剤、硬化剤、着色剤、蛍光増白剤、防腐剤、耐水化剤などの添加剤を含有することができる。
上記水性バインダーとしては、例えば、スチレン／マレイン酸塩共重合体、スチレン／アクリル酸塩共重合体、ポリビニルアルコール、シラノール変性ポリビニルアルコール、澱粉、カチオン化澱粉、カゼイン、ゼラチン、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子、スチレンブタジエンラテックス、アクリルエマルジョン等の水分散性高分子等が挙げられる。

上記バックコート層を原紙の片面に形成する方法は、特に制限なく目的に応じて適宜選定できる。例えば、顔料を水に分散した分散液を原紙に塗布し、乾燥させることで、バックコート層を形成できる。

本発明において、上記バックコート層中の顔料の量は０．１ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２が好ましく、０．５ｇ／ｍ^２〜１０ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましい。顔料の量が０．１ｇ／ｍ^２より少ないと耐ブロッキング性に乏しく、２０ｇ／ｍ^２より多いと脆性が悪化する。
また、バックコート層に含まれる顔料は、当該層の全固形分に対して１０質量％以上含有することが好ましく、より好ましくは１４質量％以上であり、更に１８質量％以上含有することが好ましい。

＜冷却剥離処理＞
本発明の記録媒体の製造方法においては、原紙の片面又は両面にポリオレフィン樹脂層を有する支持体を、冷却剥離方式のベルト定着型平滑化処理機の加熱加圧部材により８０℃以上１４０℃未満の温度に加熱加圧し、６０℃以下の温度に冷却した後、前記加熱加圧部材におけるベルト部材から剥離する冷却剥離処理を行なう。

冷却剥離方式のベルト定着型平滑化処理機の加熱加圧部材を前記支持体に接触させたとき、ポリオレフィン樹脂層が加熱により軟化し、圧力により変形するが、ブリスター（原紙に含まれる水分の蒸発膨張に伴う、樹脂層の火ぶくれ）は発生しない温度条件で加熱加圧し、ポリオレフィン樹脂層が固化する条件まで冷却した後、ベルト部材から剥離することにより、耐水性、表面平滑性に優れ、良好な表面光沢を有し、面状故障の少ない支持体が提供される。

前記支持体は、上記加熱加圧部材に接触することで、８０℃以上１４０℃未満の温度に加熱される。加熱温度が８０℃未満であると、冷却剥離処理による支持体の性能改善効果が不十分となり、１４０℃以上であると、ブリスターが発生しやすくなる。
この加熱温度は、前記支持体を用いて作製される記録媒体の表面光沢、写像性及び面状故障をより良化する観点からは、１００℃以上１３０℃以下が好ましく、１００℃以上１２０℃以下がより好ましい。
ここでいう加熱温度とは、上記加熱加圧部材の温度を意味するもので、非接触温度計により測定して得られる値である。

前記支持体を上記加熱加圧部材に接触させる際には、加圧がなされる。この加圧の方法としては、特に制限はないが、ニップ圧を印加するのが好ましい。前記ニップ圧としては、耐水性、表面平滑性に優れ、良好な表面光沢を有し、面状故障の少ない支持体が効率的に製造される点で、１〜１００ｋｇ／ｃｍ^２が好ましく、５〜３０ｋｇ／ｃｍ^２がより好ましい。

前記支持体は、上記加熱加圧部材を用いて加熱加圧された後、冷却される。冷却温度は、ポリオレフィン樹脂層が十分に固化する６０℃以下の温度であり、生産性及び経済性の観点からは、２５℃〜６０℃が好ましい。
ここでいう冷却温度とは、前記ベルト部材の温度を意味するもので、非接触温度計により測定して得られる値である。

前記支持体を冷却する方法は、特に制限はないが、生産性の観点から、上記加熱加圧部材の後続装置として備えられた冷却装置によって冷却する態様が好ましい。

前記支持体の加熱加圧時及び冷却時における、上記ベルト定着型平滑化処理機のベルト搬送速度は、特に制限はないが、上記加熱加圧部材の温度、加圧方法、冷却装置の冷却部材の温度などに応じて、ポリオレフィン樹脂層の温度が所望の温度を達成できるように設定することができる。

〜冷却剥離式のベルト定着型平滑化処理機の加熱加圧部材〜
本発明の冷却剥離処理に用いられる、冷却剥離方式のベルト定着型平滑化処理機の加熱加圧部材としては、特に制限されないが、例えば、加熱ローラと加圧ローラと無端のベルト部材との組み合わせなどが挙げられる。

前記加熱加圧部材におけるベルト部材の表面は、シリコーンゴム、フッ素ゴム、シリコーン樹脂、フッ素樹脂からなる群より選択される少なくとも１種以上からなる薄膜が形成されていることが好ましい。中でも、ベルト部材の表面に均一な厚さのフルオロカーボンシロキサンゴム製の層を設ける態様、前記ベルト部材の表面に均一な厚さのシリコーンゴム製の層を有し、かつ該シリコーンゴム層の表面にフルオロカーボンシロキサンゴム製の層を設ける態様が好ましい。

前記フルオロカーボンシロキサンゴムとしては、主鎖にパーフルオロアルキルエーテル基及び／又はパーフルオロアルキル基を有するものが好ましい。
このようなフルオロカーボンシロキサンゴムとしては、（Ａ）下記式（１）のフルオロカーボンシロキサンを主成分とし、脂肪族不飽和基を有するフルオロカーボンポリマー、（Ｂ）１分子中に２個以上の≡ＳｉＨ基を含有し、上記フルオロカーボンシロキサンゴム組成物中の脂肪族不飽和基量に対して上記≡ＳｉＨ基の含有量が１〜４倍モル量であるオルガノポリシロキサン及び／又はフルオロカーボンシロキサン、（Ｃ）充填剤、（Ｄ）有効量の触媒、を含有するフルオロカーボンシロキサンゴム組成物の硬化物が好適に用いられる。

前記（Ａ）成分のフルオロカーボンポリマーは、下記式（１）で示される繰り返し単位を有するフルオロカーボンシロキサンを主成分とし、脂肪族不飽和基を有するものである。

上記式（１）において、Ｒ^１０は非置換又は置換の好ましくは炭素数１〜８の一価炭化水素基であり、好ましくは炭素数１〜８のアルキル基又は炭素数２〜３のアルケニル基であり、特にメチル基であることが好ましい。ａ、ｅはそれぞれ０又は１、ｂ、ｄはそれぞれ１〜４の整数、ｃは０〜８の整数である。また、ｘは１以上の整数、好ましくは１０〜３０の整数である。

このような（Ａ）成分の具体例としては、下記式（２）で示すものを挙げることができる。

（Ｂ）成分において、≡ＳｉＨ基を有するオルガノポリシロキサンとしては、ケイ素原子に結合した水素原子を分子中に少なくとも２個有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンを挙げることができる。

また、本発明で用いるフルオロカーボンシロキサンゴム組成物においては、（Ａ）成分のフルオロカーボンポリマーが脂肪族不飽和基を有するものであるときには、硬化剤として上述したオルガノハイドロジェンポリシロキサンを使用することができる。即ち、この場合には、フルオロカーボンシロキサン中の脂肪族不飽和基と、オルガノハイドロジェンポリシロキサン中のケイ素原子に結合した水素原子との間で生ずる付加反応によって硬化物が形成されるものである。

このようなオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、付加硬化型のシリコーンゴム組成物に使用される種々のオルガノハイドロジェンポリシロキサンを使用することができる。

上述したオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、一般にその≡ＳｉＨ基の数が、（Ａ）成分のフルオロカーボンシロキサン中の脂肪族不飽和炭化水素基１個に対して、少なくとも１個、特に１〜５個となるような割合で配合することが好適である。

また、≡ＳｉＨ基を有するフルオロカーボンとしては、上記式（１）の繰り返し単位又は式（１）においてＲ^１０がジアルキルハイドロジェンシロキシ基であり、かつ末端がジアルキルハイドロジェンシロキシ基又はシリル基等のＳｉＨ基であるものが好ましく、例えば、下記式（３）で示すものを挙げることができる。

（Ｃ）成分の充填剤としては、一般的なシリコーンゴム組成物に使用されている種々の充填剤を用いることができる。例えば、煙霧質シリカ、沈降性シリカ、カーボン粉末、二酸化チタン、酸化アルミニウム、石英粉末、タルク、セリサイト及びベントナイト等の補強性充填剤、アスベスト、ガラス繊維、有機繊維等の繊維質充填剤などを例示することができる。

（Ｄ）成分の触媒としては、付加反応用触媒として公知とされている塩化白金酸、アルコール変性塩化白金酸、塩化白金酸とオレフィンとの錯体、白金黒又はパラジウムをアルミナ、シリカ、カーボンなどの担体に担持したもの、ロジウムとオレフィンとの錯体、クロロトリス（トリフェニルフォスフィン）ロジウム（ウィルキンソン触媒）、ロジウム（ＩＩＩ）アセチルアセトネートなどのような周期律表第ＶＩＩＩ族元素又はその化合物が例示されるが、これらの錯体はアルコール系、エーテル系、炭化水素などの溶剤に溶解して用いることが好ましい。

本発明で用いるフルオロカーボンシロキサンゴム組成物においては、耐溶剤性を向上させるという本発明の目的を損なわない範囲において、種々の配合剤を添加することができる。例えば、ジフェニルシランジオール、低重合度の分子鎖末端水酸基封鎖ジメチルポリシロキサン、ヘキサメチルジシラザン等の分散剤、酸化第一鉄、酸化第二鉄、酸化セリウム、オクチル酸鉄等の耐熱性向上剤、顔料等の着色剤等を必要に応じて配合することができる。

前記ベルト部材は、耐熱性樹脂製又は金属製のベルト本体の表面を上記フルオロカーボンシロキサンゴム組成物で被覆し、加熱硬化することによって得られるが、必要に応じて更に、ｍ−キシレンヘキサフロライド、ベンゾトリフロライド等の溶剤で希釈して塗工液とし、スプレーコート、ディップコート及びナイフコート等の一般的なコーティング法によって塗布することができる。また、加熱硬化の温度、時間は適宜選定することができ、通常温度１００〜５００℃、時間５秒〜５時間の範囲でベルト本体の種類及び製造方法などに応じて選択される。

前記ベルト部材の表面に形成するフルオロカーボンシロキサンゴム層の厚さは特に限定されるものではないが、通常２０〜５００μｍ、特に４０〜２００μｍが好ましい。

前記ベルト部材の表面粗さ〔算術平均粗さ（Ｒａ）〕としては、特に、表面平滑性に優れ、良好な表面光沢を有する支持体が効率的に製造される点で、２０μｍ以下が好ましく、５μｍ以下がより好ましく、１μｍ以下が更に好ましい。なお、算術平均粗さは、ＪＩＳ Ｂ０６０１、Ｂ０６５１、Ｂ０６５２に基づいて測定することができる。

前記ベルト部材の態様としては、特に制限されないが、冷却剥離方式のベルト定着型平滑化処理機における無端ベルトが好ましい。また、冷却剥離方式のベルト定着型平滑化処理機としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、図１に示したような、定着の後半にベルト部材の冷却装置を備え、剥離の際の温度を低く調節することができる冷却剥離方式の後処理が可能な態様が好ましい。
この冷却装置においては、前記ポリオレフィン樹脂層が十分に固化するよう、ポリオレフィン樹脂層が６０℃以下になるように冷却する。

なお、前記ベルト部材としては、連続して効率的に支持体を処理できる点で、エンドレスベルトであることが特に好ましい。

冷却剥離処理を行なった支持体の表面粗さ〔算術平均粗さ（ＳＲａ）〕は、２０μｍ以下が好ましく、１５μｍ以下がより好ましい。なお、算術平均粗さは、カットオフ値０．０５ｍｍ以上０．０６ｍｍ以下、測定長さ：Ｘ方向１ｃｍ、Ｙ方向１ｃｍ、レンズ倍率：２．５倍の条件で、Ｎｅｗ Ｖｉｅｗ ５０２２（Ｚｙｇｏ社製）により測定することができる。

＜インク受容層＞
本発明の記録媒体の製造方法においては、前記冷却剥離処理を行った支持体の面上に、アセトアセチル基を有する水溶性樹脂（以下、「特定の水溶性樹脂」ともいう。）、及び末端ヒドラジド基を２個以上有する化合物（以下、「特定のヒドラジド化合物」ともいう。）を含むインク受容層を形成する。
前記インク受容層が特定の水溶性樹脂及び特定のヒドラジド化合物を含有することにより、光沢度が高く、かつ、インク受容層表面の小孔欠陥が少ない層となる。

上記インク受容層を形成する方法としては、インク受容層の組成物を含む溶液（以下、「インク受容層形成液」ということがある。）を前記支持体上に塗布し、乾燥させることで、インク受容層を形成することができる。
上記インク受容層形成液の塗布は、例えば、エクストルージョンダイコーター、エアードクターコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、ナイフコーター、スクイズコーター、リバースロールコーター、バーコーター等の公知の塗布方法によって行うことができる。

上記インク受容層は、前記特定の水溶性樹脂及び特定のヒドラジン化合物を含み、画像の形成が行える層であれば特に制限されるものではないが、光沢度、小孔欠陥を更に良好とし、写像性、及び面状故障の向上効果がより奏される点で、無機微粒子を含むインク受容層に構成されるのが好ましい。このインク受容層は、前記特定の水溶性樹脂及び特定のヒドラジン化合物と無機微粒子とを少なくとも含む溶液（以下、「インク受容層形成液」ということがある。）を前記支持体上に塗布し、乾燥させることで形成することができる。

（末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物）
本発明におけるインク受容層は、末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物（特定のヒドラジン化合物）を含有する。
末端ヒドラジノ基とは、ヒドラジノ基の一方の窒素原子が無置換であり、もう一方の窒素原子が分子の他の構造部分に結合しているヒドラジノ基である。
本発明における末端ヒドラジノ基を含む部分構造として、ヒドラジン、カルボン酸ヒドラジド、セミカルバジド、カルボヒドラジド、スルホン酸ヒドラジド、イミド酸ヒドラジド等の部分構造を挙げることができるが、特にカルボン酸ヒドラジド、セミカルバジド構造であることが好ましい。該２個以上のヒドラジノ基は、脂肪族基、芳香族基、ヘテロ環基等の任意の有機基で連結される。本発明の末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物の具体例としては、４，４’−メチレンビス（フェニルヒドラジン）、２，４，６−トリヒドラジノ−１，３，５−トリアジン、カルボヒドラジド、チオカルボヒドラジド、ジアミノグアニジン、コハク酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、クエン酸トリヒドラジド、セバチン酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド等のポリカルボン酸ヒドラジド類、４，４’−エチレンジセミカルバジド、４，４’−ヘキサメチレンジセミカルバジド等のポリイソシアネートとヒドラジンの反応物、ポリアクリル酸ヒドラジド等のポリマー型ヒドラジド等が挙げられる。特に、水溶性及び反応性の点で、コハク酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジドが好ましく、アジピン酸ジヒドラジドがより好ましい。
特定のヒドラジン化合物は１種単独で用いても２種併用してもよい。

末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物を含むインク受容層を形成する方法としては、末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物をインク受容層形成液に添加する方法、インク受容層形成液の塗布と同時、または、インク受容層形成液を塗布して形成された塗布層の乾燥中であって該塗布層が減率乾燥を示す前に架橋剤溶液として付与する方法が挙げられるが、インク受容層形成液を塗布して形成された塗布層の乾燥中であって該塗布層が減率乾燥を示す前に架橋剤溶液として付与するのが好ましい。

ここで、前記「塗布層が減率乾燥を示す前」とは、通常、塗布液の塗布直後から数分間の過程を指し、この間においては、塗布された塗布層中の溶剤（分散媒体）の含有量が時間に比例して減少する「恒率乾燥」の現象を示す。この「恒率乾燥」を示す時間については、例えば、化学工学便覧（頁７０７〜７１２、丸善（株）発行、昭和５５年）に記載されている。

前記の通り、インク受容層形成液の塗布後、該塗布層は減率乾燥を示すまで乾燥されるが、この乾燥は一般に４０〜１８０℃で０．５〜１０分間（好ましくは、０．５〜５分間）行われる。この乾燥時間としては、当然塗布量により異なるが、通常は前記範囲が適当である。

上記インク受容層形成液が支持体上で乾燥してなるインク受容層の層厚としては、インクの液滴を全て吸収するだけの吸収容量をもつ必要があるため、層中の空隙率との関連で決定する必要がある。例えば、インク量が８ｎＬ／ｍｍ^２で、空隙率が６０％の場合であれば、層厚が約１５μｍ以上の膜が必要となる。この点を考慮すると、インク受容層の層厚としては、１０〜５０μｍが好ましい。
また、インク受容層の細孔径は、メジアン径で０．００５〜０．０３０μｍが好ましく、０．０１〜０．０２５μｍがより好ましい。
上記空隙率および細孔メジアン径は、水銀ポロシメーター（（株）島津製作所製 ボアサイザー９３２０−ＰＣ２）を用いて測定することができる。

本発明においては、上記の特定の水溶性樹脂、特定のヒドラジン化合物及び無機微粒子とを含むインク受容層を有する記録媒体は、光沢度及び小孔欠陥の低減の向上効果、並びに、写像性、面状及び耐ブロッキングの向上効果の高い点で、インク滴をインクジェット法で吐出して記録するインクジェット記録用に好適である。

本発明における末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物の含有量について特に制限はないが、生産性及び得られるインク受容層の特性の面で、アセトアセチル基を有する水溶性樹脂に対して、０．１〜５０質量％、更に１〜２０質量％の範囲が好ましい。
上記特定のヒドラジン化合物の含有量は、０．１質量％以上５０質量％以下の範囲であると小孔欠陥が少なく、光沢度が向上する傾向となり好ましい。

（無機微粒子）
本発明においてインク受容層は、無機微粒子の少なくとも1種を使用して形成されることが好ましい。
前記無機微粒子としては、例えば、シリカ微粒子、コロイダルシリカ、二酸化チタン、硫酸バリウム、珪酸カルシウム、ゼオライト、カオリナイト、ハロイサイト、雲母、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、ベーマイト、擬ベーマイト等を挙げることができる。中でも、シリカ微粒子が好ましい。

上記シリカ微粒子は、比表面積が特に大きいので、インクの吸収性及び保持の効率が高く、また屈折率が低いので、適切な微小粒子径まで分散を行なえばインク受容層に透明性を付与でき、高い色濃度と良好な発色性が得られるという利点がある。この様にインク受容層が透明であるということは、高い色濃度と良好な発色性及び光沢度を得る観点から重要である。

無機微粒子の平均一次粒子径としては、２０ｎｍ以下が好ましく、１５ｎｍ以下がより好ましく、特に１０ｎｍ以下が好ましい。該平均一次粒子径が２０ｎｍ以下であると、インク吸収特性を効果的に向上させることができ、また同時にインク受容層表面の光沢性をも高めることができる。
また、無機微粒子のＢＥＴ法による比表面積は２００ｍ^２／ｇ以上が好ましく、２５０ｍ^２／ｇ以上がさらに好ましく、３８０ｍ^２／ｇ以上が特に好ましい。無機微粒子の比表面積が２００以上ｍ^２／ｇであると、インク受容層の透明性が高く、印画濃度を高く保つことが可能である。

本発明で云うＢＥＴ法とは、気相吸着法による粉体の表面積測定法の一つであり、吸着等温線から１ｇの試料の持つ総表面積、すなわち比表面積を求める方法である。通常吸着気体としては、窒素ガスが多く用いられ、吸着量を被吸着気体の圧、または容積の変化から測定する方法が最も多く用いられている。多分子吸着の等温線を表すのに最も著名なものは、Ｂｒｕｎａｕｅｒ、Ｅｍｍｅｔｔ、Ｔｅｌｌｅｒの式であってＢＥＴ式と呼ばれ表面積決定に広く用いられている。ＢＥＴ式に基づいて吸着量を求め、吸着分子１個が表面で占める面積を掛けて、表面積が得られる。

特にシリカ微粒子は、その表面にシラノール基を有し、該シラノール基の水素結合により粒子同士が付着し易いため、また該シラノール基と水溶性樹脂を介した粒子同士の付着効果のため、上記のように平均一次粒子径が２０ｎｍ以下の場合にはインク受容層の空隙率が大きく、透明性の高い構造を形成することができ、インク吸収特性を効果的に向上させることができる。

一般にシリカ微粒子は、通常その製造法により湿式法粒子と乾式法（気相法）粒子とに大別される。上記湿式法では、ケイ酸塩の酸分解により活性シリカを生成し、これを適度に重合させ凝集沈降させて含水シリカを得る方法が主流である。一方、気相法は、ハロゲン化珪素の高温気相加水分解による方法（火炎加水分解法）、ケイ砂とコークスとを電気炉中でアークによって加熱還元気化し、これを空気で酸化する方法（アーク法）によって無水シリカを得る方法が主流であり、「気相法シリカ」とは、当該気相法によって得られた無水シリカ微粒子を指す。

気相法シリカは、上記含水シリカと表面のシラノール基の密度、空孔の有無等に相違があり、異なった性質を示すが、空隙率が高い三次元構造を形成するのに適している。この理由は明らかではないが、含水シリカの場合には、微粒子表面におけるシラノール基の密度が５〜８個／ｎｍ^２と多く、シリカ微粒子が密に凝集（アグリゲート）し易く、一方、気相法シリカの場合には、微粒子表面におけるシラノール基の密度が２〜３個／ｎｍ^２と少ないことから疎な軟凝集（フロキュレート）となり、その結果、空隙率が高い構造になるものと推定される。

本発明においては、上記乾式法で得られる気相法シリカ微粒子（無水シリカ）が好ましく、更に微粒子表面におけるシラノール基の密度が２〜３個／ｎｍ^２であるシリカ微粒子が好ましい。本発明に最も好ましく用いられる無機微粒子は、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ^２／ｇ以上の気相法シリカである。

（水溶性樹脂）
本発明におけるインク受容層は、水溶性樹脂としてアセトアセチル基を有する水溶性樹脂（特定の水溶性樹脂）の少なくとも１種を使用する。
アセトアセチル基を有する水溶性樹脂は、ポリマー反応でアセトアセチル基を導入して合成することができる。例えばヒドロキシ基とジケテンとの反応等によってアセトアセチル基を導入することができる。アセトアセチル基を有する水溶性樹脂の具体例としては、アセトアセチル変性ポリビニルアルコール、アセトアセチル変性セルロース誘導体、アセトアセチル変性澱粉、ジアセトンアクリルアミド変性ポリビニルアルコール等が挙げられる。本発明では、環境への負荷が小さいという点で、アセトアセチル基を有する変性ポリビニルアルコールが好ましい。

アセトアセチル変性ポリビニルアルコールは、ポリビニルアルコールとジケテンの反応等の公知の方法によって製造することができる。アセトアセチル化度は０．１〜２０モル％が好ましく、更に１〜１５モル％が好ましい。鹸化度は８０モル％以上が好ましく、更に８５モル％以上が好ましい。重合度としては、５００〜５０００のものが好ましく、特に１０００〜４５００のものが好ましい。

特定の水溶性樹脂の総含有量は、インク受容層を形成する全固形分質量に対して９〜４０質量％の範囲が好ましく、特に１２〜３３質量％が好ましい。水溶性樹脂の比率を上記の範囲にすることによって、インク受容層中の空隙容積（空隙率）が大きくなりインク吸収性が高くなるので好ましい。

本発明では特定の水溶性樹脂に加えて、更に他の公知の水溶性樹脂を併用してもよい。
併用可能な水溶性樹脂としては、例えば、親水性基としてヒドロキシ基を有する樹脂であるポリビニルアルコール系樹脂〔ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、カチオン変性ポリビニルアルコール、アニオン変性ポリビニルアルコール、シラノール変性ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール等〕、セルロース系樹脂〔メチルセルロース（ＭＣ）、エチルセルロース（ＥＣ）、ヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ヒドロキシプロピルセルロース（ＨＰＣ）、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等〕、キチン類、キトサン類、デンプン、エーテル結合を有する樹脂〔ポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ）、ポリプロピレンオキサイド（ＰＰＯ）、ポリビニルエーテル（ＰＶＥ）等〕、カルバモイル基を有する樹脂〔ポリアクリルアミド（ＰＡＡＭ）、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリアクリル酸ヒドラジド等〕等が挙げられる。
また、解離性基としてカルボキシル基及び／又はその塩を有するポリアクリル酸、マレイン酸樹脂、アルギン酸、ゼラチン類等も挙げることができる。

中でも、特にポリビニルアルコール系樹脂が好ましい。ポリビニルアルコール系樹脂の例としては、特公平４−５２７８６号、特公平５−６７４３２号、特公平７−２９４７９号、特許第２５３７８２７号、特公平７−５７５５３号、特許第２５０２９９８号、特許第３０５３２３１号、特開昭６３−１７６１７３号、特許第２６０４３６７号、特開平７−２７６７８７号、特開平９−２０７４２５号、特開平１１−５８９４１号、特開２０００−１３５８５８号、特開２００１−２０５９２４号、特開２００１−２８７４４４号、特開昭６２−２７８０８０号、特開平９−３９３７３号、特許第２７５０４３３号、特開２０００−１５８８０１号、特開２００１−２１３０４５号、特開２００１−３２８３４５号、特開平８−３２４１０５号、特開平１１−３４８４１７号等の各公報に記載されたものなどが挙げられる。
また、ポリビニルアルコール系樹脂以外の水溶性樹脂の例としては、特開平１１−１６５４６１号公報の段落「００１１」〜「００１４」に記載の化合物なども挙げられる。
本発明における特定の水溶性樹脂は単独で用いても、また、２種以上を併用して用いてもよい。

インク受容層を主として構成する無機微粒子と水溶性樹脂とは、それぞれ単一素材であってもよいし、複数の素材の混合系を使用してもよい。

〜無機微粒子と特定の水溶性樹脂との含有比〜
無機微粒子（ｘ）と特定の水溶性樹脂（ｙ）との質量含有比〔ＰＢ比（ｘ：ｙ）〕は、インク受容層の膜構造及び膜強度にも大きな影響を与える。即ち、質量含有比〔ＰＢ比〕が大きくなると、空隙率、細孔容積、表面積（単位質量当り）が大きくなるが、密度や強度は低下する傾向にある。

本発明におけるインク受容層は、上記質量含有比〔ＰＢ比（ｘ：ｙ）〕としては、該ＰＢ比が大き過ぎることに起因する、膜強度の低下や乾燥時のひび割れを防止し、且つ該ＰＢ比が小さ過ぎることによって、該空隙が樹脂によって塞がれやすくなり、空隙率が減少することでインク吸収性が低下するのを防止する観点から、１．５：１〜１０：１が好ましい。

画像記録機器の搬送系を通過する場合、記録媒体に応力が加わることがあるので、インク受容層は十分な膜強度を有していることが必要である。また、記録媒体をシート状に裁断加工する場合、インク受容層の割れや剥がれ等を防止する上でも、インク受容層は十分な膜強度を有していることが必要である。これらの場合を考慮すると、前記質量含有比（ｘ：ｙ）としては５：１以下がより好ましく、一方、例えばインクジェットプリンターで、高速インク吸収性を確保する観点からは、２：１以上であることがより好ましい。

例えば、平均一次粒子径が２０ｎｍ以下の気相法シリカと水溶性樹脂とを、質量含有比（ｘ：ｙ）２：１〜５：１で水溶液中に完全に分散した溶液を支持体上に塗布し、該塗布層を乾燥した場合、シリカ微粒子の二次粒子を網目鎖とする三次元網目構造が形成され、その平均細孔径が３０ｎｍ以下、空隙率が５０〜８０％、細孔比容積が０．５ｍｌ／ｇ以上、比表面積が１００ｍ^２／ｇ以上の、透光性の多孔質膜を容易に形成することができる。

〜インク受容層形成液の調製方法〜
前記インク受容層形成液は、例えば、以下のようにして調製することができる。
無機微粒子として気相法シリカを用いる場合、気相法シリカと分散剤を水中に添加して（例えば、水中の気相法シリカは１０〜２０質量％）、対向衝突型高圧ホモジナイザー（例えば、（株）スギノマシン製「アルティマイザー」）を用いて、例えば１２０ＭＰａ（好ましくは１００〜２００ＭＰａ）の高圧条件で分散させた後、特定の水溶性樹脂水溶液（例えば、上記気相法シリカの１／３程度の質量のアセトアセチル基変性ＰＶＡとなるように）、その他の成分を加え撹拌することにより調製することができる。得られたインク受容層形成液は均一なゾル状態であり、これを支持体上に塗布することにより、三次元網目構造を有する多孔質性のインク受容層を形成することができる。ここで、本発明における特定のヒドラジン化合物等の架橋剤は上記分散時に加えてもよいが、上記インク受容層形成液を支持体上に塗布した後、架橋剤液として付与することが好ましい。

上記の気相法シリカと分散剤とを混合した後、該混合液を分散機を用いて細粒化することで、平均粒子径５０〜３００ｎｍの水分散液を得ることができる。該水分散液を得るために用いる分散機としては、高速回転分散機、媒体撹拌型分散機（ボールミル、サンドミルなど）、超音波分散機、コロイドミル分散機、高圧分散機等、従来公知の各種の分散機を使用することができるが、形成されるダマ状微粒子の分散を効率的に行なうという点から、撹拌型分散機、コロイドミル分散機または高圧分散機が好ましく、特に対向衝突型高圧分散機、オリフィス通過型高圧分散機が好ましい。

また、上記の調製における溶媒として水、有機溶媒、又はこれらの混合溶媒を用いることができる。この塗布に用いることができる有機溶媒としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉ−プロパノール、メトキシプロパノール等のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、アセトニトリル、酢酸エチル、トルエン等が挙げられる。

また、上記分散剤としてはカオチン性のポリマーを用いることができる。カオチン性のポリマーとしては、前述の有機媒染剤、染色用ポリマー、ポリイミン等の例などが挙げられる。また、分散剤としてシランカップリング剤を用いることも好ましい。
上記分散剤の微粒子に対する添加量は、０．１質量％〜３０質量％が好ましく、１質量％〜１０質量％が更に好ましい。

（その他の成分）
本発明におけるインク受容層は、必要に応じて各種の公知の添加剤、例えば、酸、紫外線吸収剤、酸化防止剤、蛍光増白剤、モノマー、重合開始剤、重合禁止剤、滲み防止剤、防腐剤、粘度安定剤、消泡剤、界面活性剤、帯電防止剤、マット剤、カール防止剤、耐水化剤等を含有していてもよい。

本発明におけるインク受容層は酸を含有していてもよい。酸を添加することで、インク受容層の表面ｐＨを３〜８、好ましくは５〜７．５に調整する。これにより白地部の耐黄変性が向上するので好ましい。表面ｐＨの測定は、日本紙パルプ技術協会（Ｊ．ＴＡＰＰＩ）の定めた表面ｐＨの測定のうちＡ法（塗布法）により測定を行う。例えば、前記Ａ法に相当する（株）共立理化学研究所製の紙面用ｐＨ測定セット「形式ＭＰＣ」を使用して該測定を行うことができる。

具体的な酸の例としては、ギ酸、酢酸、グリコール酸、シュウ酸、プロピオン酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、マレイン酸、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸、安息香酸、フタル酸、イソフタル酸、グルタル酸、グルコン酸、乳酸、アスパラギン酸、グルタミン酸、サリチル酸、サリチル酸金属塩（Ｚｎ、Ａｌ、Ｃａ、Ｍｇ等の塩）、メタンスルホン酸、イタコン酸、ベンゼンスルホン酸、トルエンスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸、スチレンスルホン酸、トリフルオロ酢酸、バルビツール酸、アクリル酸、メタクリル酸、桂皮酸、４−ヒドロキシ安息香酸、アミノ安息香酸、ナフタレンジスルホン酸、ヒドロキシベンゼンスルホン酸、トルエンスルフィン酸、ベンゼンスルフィン酸、スルファニル酸、スルファミン酸、α−レゾルシン酸、β−レゾルシン酸、γ−レゾルシン酸、没食子酸、フロログリシン、スルホサリチル酸、アスコルビン酸、エリソルビン酸、ビスフェノール酸、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸、ポリリン酸、ほう酸、ボロン酸等が挙げられる。これらの酸の添加量は、インク受容層の表面ｐＨが３〜８になるように決めればよい。
上記の酸は金属塩（例えばナトリウム、カリウム、カルシウム、セシウム、亜鉛、銅、鉄、アルミニウム、ジルコニウム、ランタン、イットリウム、マグネシウム、ストロンチウム、セリウムなどの塩）、又はアミン塩（例えばアンモニア、トリエチルアミン、トリブチルアミン、ピペラジン、２−メチルピペラジン、ポリアリルアミンなど）の形態で使用してもよい。

本発明におけるインク受容層は、紫外線吸剤、酸化防止剤、滲み防止剤などの保存性向上剤を含有することが好ましい。
これら紫外線吸剤、酸化防止剤、滲み防止剤としては、アルキル化フェノール化合物（ヒンダードフェノール化合物を含む）、アルキルチオメチルフェノール化合物、ヒドロキノン化合物、アルキル化ヒドロキノン化合物、トコフェロール化合物、チオジフェニルエーテル化合物、２個以上のチオエーテル結合を有する化合物、ビスフェノール化合物、Ｏ−，Ｎ−及びＳ−ベンジル化合物、ヒドロキシベンジル化合物、トリアジン化合物、ホスホネート化合物、アシルアミノフェノール化合物、エステル化合物、アミド化合物、アスコルビン酸、アミン系抗酸化剤、２−（２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール化合物、２−ヒドロキシベンゾフェノン化合物、アクリレート、水溶性又は疎水性の金属塩、有機金属化合物、金属錯体、ヒンダードアミン化合物（ＴＥＭＰＯ化合物を含む）、２−（２−ヒドロキシフェニル）１，３，５，−トリアジン化合物、金属不活性化剤、ホスフィット化合物、ホスホナイト化合物、ヒドロキシアミン化合物、ニトロン化合物、過酸化物スカベンジャー、ポリアミド安定剤、ポリエーテル化合物、塩基性補助安定剤、核剤、ベンゾフラノン化合物、インドリノン化合物、ホスフィン化合物、ポリアミン化合物、チオ尿素化合物、尿素化合物、ヒドラジト化合物、アミジン化合物、糖化合物、ヒドロキシ安息香酸化合物、ジヒドロキシ安息香酸化合物、トリヒドロキシ安息香酸化合物等が挙げられる。

これらの中でも、アルキル化フェノール化合物、２個以上のチオエーテル結合を有する化合物、ビスフェノール化合物、アスコルビン酸、アミン系抗酸化剤、水溶性又は疎水性の金属塩、有機金属化合物、金属錯体、ヒンダードアミン化合物、ヒドロキシアミン化合物、ポリアミン化合物、チオ尿素化合物、ヒドラジド化合物、ヒドロキシ安息香酸化合物、ジヒドロキシ安息香酸化合物、トリヒドロキシ安息香酸化合物等が好ましい。

上記その他の成分は、前記インク受容層形成液に添加することができ、１種単独でも２種以上を併用してもよい。このその他の成分は、水溶性化、分散化、ポリマー分散、エマルション化、油滴化して用いてもよく、マイクロカプセル中に内包することもできる。本発明におけるインク受容層では、上記その他の成分の含有量は０．０１〜１０ｇ／ｍ^２が好ましい。

また、無機微粒子として気相法シリカを用いる場合、気相法シリカの分散性を改善する目的で、シリカ表面をシランカップリング剤で処理してもよい。該シランカップリング剤としては、カップリング処理をする部位のほかに、有機官能性基（例えば、ビニル基、アミノ基（１級〜３級アミノ基、第４級アンモニウム塩基）、エポキシ基、メルカプト基、クロロ基、アルキル基、フェニル基、エステル基等）を有するものが好ましい。

本発明において、インク受容層のカール防止用に、高沸点有機溶剤を含有するのが好ましい。上記高沸点有機溶剤は常圧で沸点が１５０℃以上の有機化合物で、水溶性又は疎水性の化合物である。これらは、室温で液体でも固体でもよく、低分子でも高分子でもよい。
具体的には、芳香族カルボン酸エステル類（例えばフタル酸ジブチル、フタル酸ジフェニル、安息香酸フェニルなど）、脂肪族カルボン酸エステル類（例えばアジピン酸ジオクチル、セバシン酸ジブチル、ステアリン酸メチル、マレイン酸ジブチル、フマル酸ジブチル、アセチルクエン酸トリエチルなど）、リン酸エステル類（例えばリン酸トリオクチル、リン酸トリクレジルなど）、エポキシ類（例えばエポキシ化大豆油、エポキシ化脂肪酸メチルなど）、アルコール類（例えば、ステアリルアルコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、グリセリンモノメチルエーテル、１，２，３−ブタントリオール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，４−ペンタントリオール、１，２，６−ヘキサントリオール、１，２−ヘキサンジオール、チオジグリコール、トリエタノールアミン、ポリエチレングリコールなど）、植物油（例えば大豆油、ヒマワリ油など）高級脂肪族カルボン酸（例えばリノール酸、オレイン酸など）等が挙げられる。
中でも、インク吸収速度の向上や印画濃度低下防止の観点からは、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、１，２−ヘキサンジオールが特に好ましい。

本発明におけるインク受容層はポリマー微粒子分散物を含有してもよい。このポリマー微粒子分散物は、寸度安定化、カール防止、接着防止、膜のひび割れ防止等のような膜物性改良の目的で使用される。ポリマー微粒子分散物については、特開昭６２−２４５２５８号、同６２−１３１６６４８号、同６２−１１００６６号の各公報に記載がある。なお、ガラス転移温度が低い（４０℃以下の）ポリマー微粒子分散物をインク受容層に含有させると、層のひび割れやカールを防止することができる。

（その他の工程）
本発明の記録媒体の製造方法は、前記冷却剥離処理を行った後、インク受容層を形成するが、必要に応じて、その他の工程を設けることができる。
例えば、インク受容層を形成した後、インク受容層は、例えば、スーパーカレンダ、グロスカレンダ等を用い、加熱加圧下にロールニップ間を通してカレンダー処理を施すことにより、表面平滑性、光沢度、透明性および塗膜強度を向上させることが可能である。しかしながら、カレンダー処理は、空隙率を低下させる要因となることがあるため（即ち、インク吸収性が低下することがあるため）、空隙率の低下が少ない条件を設定して行なう必要がある。

カレンダー処理をする場合のロール温度としては、３０〜１５０℃が好ましく、４０〜１００℃がより好ましい。また、カレンダー処理時のロール間の線圧としては、５０〜４００ｋｇ／ｃｍ（４９〜３９２ｋＮ／ｍ）が好ましく、１００〜２００ｋｇ／ｃｍ（９８〜１９６ｋＮ／ｍ）がより好ましい。

以下に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。本発明の範囲は以下に示す具体例に限定されるものではない。尚、特に断りの無い限り、「部」及び「％」は質量基準である。

（実施例１）
［支持体］
−原紙−
アカシアからなるＬＢＫＰ５０部及びアスペンからなるＬＢＫＰ５０部をそれぞれディスクリファイナーによりカナディアンフリーネス３００ｍｌに叩解し、パルプスラリーを調製した。
次いで、上記パルプスラリーに、対パルプ当たり、カチオン性デンプン（日本ＮＳＣ（株）製、ＣＡＴ０３０４Ｌ）１．３％、アニオン性ポリアクリルアミド（星光化学工業（株）製、ポリアクロンＳＴ−１３）０．１５％、アルキルケテンダイマー（荒川化学工業（株）製、サイズパインＫ）０．２９％、エポキシ化ベヘン酸アミド０．２９％、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン（荒川化学工業（株）製、アラフィックス１００）０．３２％を加えた後、消泡剤０．１２％を加えた。
上記のようにして調製したパルプスラリーを長網抄紙機で抄紙し、ウェッブのフェルト面をドラムドライヤーシリンダーにドライヤーカンバスを介して押し当てて乾燥する工程において、ドライヤーカンバスの引張り力を１．６Ｋｇ／ｃｍに設定して乾燥を行った後、サイズプレスにて原紙の両面にポリビニルアルコール（（株）クラレ製、ＫＬ−１１８）を１ｇ／ｍ^２塗布して乾燥し、カレンダー処理を行った。なお、原紙の坪量は１５７ｇ／ｍ^２で抄造し、厚さ１５７μｍの原紙を得た。

−支持体Ａ−
上記原紙のワイヤー面側にコロナ放電処理を行なった後、高密度ポリエチレン／低密度ポリエチレンを８／２の質量比でブレンドしたポリエチレンを、１３ｇ／ｍ^２となるように溶融押出機を用いて３２０℃の温度で溶融押出コーティングし、マット面からなるポリエチレン樹脂層を形成した。このポリエチレン樹脂層の厚さは１３μｍであった。
以下、ここでポリエチレン樹脂層を形成した面を「裏面」と称し、もう一方の面を「オモテ面」と称する。

上記裏面のポリエチレン樹脂層に更にコロナ放電処理を施し、次いで、帯電防止剤として酸化アルミニウム（日産化学工業（株）製 アルミナゾル１００）と二酸化ケイ素（日産化学工業（株）製 スノーテックスＯ）とを１：２の質量比で水に分散した分散液を、乾燥重量が２．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、顔料を含む層（バックコート層）を形成した。

続いて、オモテ面にコロナ放電処理を施し、１０質量％の酸化チタンを含有する密度０．９３ｇ／ｍ^３のポリエチレンを、１８ｇ／ｍ^２になるように溶融押出機を用いて３２０℃の温度で溶融押出コーティングし、ポリエチレン樹脂層を形成した。このポリエチレン樹脂層の厚さは１８μｍであった。
上記により、両面にポリエチレン樹脂層、裏面に顔料を含む層（バックコート層）を有する支持体Ａを得た。

［冷却剥離処理］
支持体Ａについて、図１に示す冷却剥離式のベルト定着型平滑化処理機（エンドレスプレス）を用い、オモテ面が無端ベルト２に接するようにして処理を行った。加熱温度は１１０℃、冷却温度は４０℃であった。また、加熱加圧時及び冷却時のベルト搬送速度は、２０ｍｍ／ｓｅｃであった。
ここで、加熱温度とは、加熱ローラ３の温度をいい、非接触温度計により測定した温度である。また、冷却温度とは、冷却装置７に接触した無端ベルト２の温度をいい、非接触温度計により測定した温度である。

図１に示した冷却剥離式のベルト定着型平滑化処理機（エンドレスプレス）において、処理部１は、無端ベルト２と、加熱ローラ３と、加圧ローラ４と、テンションローラ５と、クリーニングローラ６と、冷却装置７と、搬送ローラ８とを備えている。
前記無端ベルト２の内側には、加熱ローラ３と一対のテンションローラ５とが配置されている。前記無端ベルト２は、加熱ローラ３と、加熱ローラ３と離れた位置に配された一対のテンションローラ５とにより、回転可能に張設されている。前記加圧ローラ４は、無端ベルト２とその外周面で当接し、即ち無端ベルト２を介して加熱ローラ３と対向して配置されている。加圧ローラ４と無端ベルト２との間は、加圧ローラ４と加熱ローラ３とにより加圧されており、ニップ部が形成されている。前記冷却装置７は、無端ベルト２の内側であって、無端ベルト２の回転方向における上流側に位置する加熱ローラ３と下流側に位置するテンションローラ５との間に配置されている。搬送ローラ８は、無端ベルト２を介して冷却装置７と対向するようにして２個配置されている。ここでは、２個の搬送ローラ８の間隔は、前記ニップ部と搬送ローラ８の１つとの距離、テンションローラ５と搬送ローラ８の他の１つとの距離と、略同じ長さとなっている。前記クリーニングローラ６は、無端ベルト２を介して、加熱ローラ３における加圧ローラ４の配置位置の反対側に配置されている。クリーニングローラ６と無端ベルト２との間は、クリーニングローラ６と加熱ローラ３とにより加圧されている。加熱ローラ３と、加圧ローラ４と、テンションローラ５と、クリーニングローラ６と、搬送ローラ８とは、互いに連動して回転し、無端ベルト２を回転させることができるようになっている。
処理部１で処理される支持体Ａは、温度が加熱ローラ３の温度と同温に達した後に冷却装置７に搬送されるようになっており、また、支持体Ａは冷却装置７で冷却された無端ベルト２と同じ温度にまで冷却されるようになっている。
なお、処理部１において、無端ベルト２の表面粗さ（算術平均粗さ（Ｒａ））は０．８μｍであった。また、ローラ間の圧力（ニップ圧）は７．５ｋｇｆ／ｃｍ^２であった。

前記ベルト部材として、以下のベルトを用いた。
ポリイミド製のベース層上にシリコーンゴム用プライマーであるＤＹ３９−１１５（東レ・ダウコーニング（株）製）を塗布し風乾３０分の後、これをシリコーンゴム前駆体であるＤＹ３５−７９６ＡＢ（東レ・ダウコーニング（株）製）１００部とｎ−ヘキサン３０部により調製した塗布液に浸漬して塗膜を形成し、１２０℃で１０分の一次加硫を行い、厚み４０μｍのシリコーンゴム層を形成した。
このシリコーンゴム層上に、フルオロカーボンシロキサンゴム前駆体であるＳＩＦＥＬ６１０（信越化学工業（株）製）１００部とフッ素系溶媒（ｍ−キシレンヘキサフロライド、パーフロロアルカン、パーフロロ（２−ブチルテトラヒドロフラン）の混合溶剤）２０部により調製した塗布液を浸漬により塗布して塗膜を形成した後、１２０℃で１０分の一次加硫、１８０℃で４時間の二次加硫を行い、フルオロカーボンシロキサンゴムが２０μｍの膜厚で形成された無端ベルトを作製した。

［インク受容層］
＜インク受容層形成用塗布液Ａの調製＞
下記「シリカ分散液Ａ」の組成に従って、シリカ微粒子とイオン交換水とジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合体（第一工業製薬（株）製、シャロールＤＣ９０２Ｐ）と酢酸ジルコニルとを混合し、液液衝突型分散機（スギノマシン社製、アルティマイザー）で分散した後、分散液を４５℃に加熱して、２０時間保持してシリカ分散液Ａを作製した。
次いでシリカ分散液Ａに下記組成からなるポリビニルアルコール（水溶性樹脂）溶解液Ａ３１．２部とカチオン変性ポリウレタン（第一工業製薬（株）製、スーパーフレックス６５０（２５％液））２．２部とＳＣ−５０５（ハイモ（株）製）０．２３部とを３０℃にて添加し、インク受容層形成用塗布液Ａを調製した。

「シリカ分散液Ａ」
（１）シリカ微粒子 ８．９部
（日本アエロジル（株）製、ＡＥＲＯＳＩＬ３００ＳＦ７５、一次粒径７ｎｍ）
（２）イオン交換水 ５０部
（３）「シャロールＤＣ−９０２Ｐ」（５１．５％溶液） ０．７８部
（第一工業製薬（株）製、分散剤）
（４）酢酸ジルコニル（５０％溶液） ０．４８部
（第一稀元素化学工業（株）製、ジルコゾールＺＡ−３０）

「ポリビニルアルコール（水溶性樹脂）溶解液Ａ」
（１）アセトアセチル変性ＰＶＡ ２．２部
（（株）日本合成化学工業、「ゴーセファイマＺ４１０」、鹸化度９８ｍｏｌ％、重合度２４００）
（２）イオン交換水 ２８部
（３）ジエチレングリコールモノブチルエーテル ０．７部
（協和発酵ケミカル（株）製、ブチセノール２０Ｐ）
（４）ポリオキシエチレンラウリルエーテル ０．１部
（花王（株）製、エマルゲン１０９Ｐ）

＜インクジェット記録材料の作製＞
作製した支持体のオモテ面にコロナ放電処理を行なった後、インク受容層形成用塗布液Ａの１６５ｇ／ｍ^２に対して、下記組成からなるインライン液を１２ｇ／ｍ^２の速度でインライン混合した塗布液を用いて塗布を行い、塗布層を形成した。

「インライン液」
（１）ポリ塩化アルミニウム水溶液 ２．０部
（大明化学工業（株）製、アルファイン８３、塩基度８３％）
（２）イオン交換水 ７．８部
（３）ＳＣ−５０５（ハイモ（株）製） ０．２部

その後、塗布層の固形分濃度が１８％になるまで、熱風乾燥機にて９０℃（露点５℃）で（風速３〜８ｍ／秒）乾燥させ、次いで、塗布層の固形分濃度が２４％になるまで５５℃（露点５℃）で（風速３〜８ｍ／秒）乾燥させた。塗布層は、この間は恒率乾燥を示した。

その直後、下記組成からなる架橋剤溶液に３秒間浸漬して上記塗布層上にその１３ｇ／ｍ^２を付着させ、更に７２℃下で１０分間乾燥させた。これにより乾燥膜厚が３５μｍのインク受容層が設けられたインクジェット記録媒体を作製した。

「架橋剤溶液」
（１）アジピン酸ジヒドラジド ２．２部
（東京化成工業（株）製）
（２）イオン交換水 ８５．２部
（３）ポリオキシエチレンラウリルエーテル ６．０部
（花王（株）製、エマルゲン１０９Ｐ、１０％水溶液、ＨＬＢ値１３．６）

（実施例２）
実施例１において、アセトアセチル変性ＰＶＡ（ゴーセファイマＺ４１０ 日本合成化学工業（株）製、鹸化度９８ｍｏｌ％、重合度２４００）を、アセトアセチル変性ＰＶＡ（ゴーセファイマＺ２２０、日本合成化学工業（株）製、鹸化度９１．５、重合度１２００）に変更した以外は、実施例１と同様に行なってインクジェット記録媒体を得た。

（実施例３）
実施例１において、支持体Ａのバックコート層を形成しない以外は、実施例１と同様に行なってインクジェット記録媒体を得た。

（実施例４、５）
実施例１において、冷却剥離処理の温度を下記表１のように変更した以外は、実施例１と同様に行なってインクジェット記録媒体を得た。

（比較例１）
実施例１において、冷却剥離処理を行わない以外は、実施例１と同様に行なってインクジェット記録媒体を得た。

（比較例２〜４）
実施例１において、冷却剥離処理の温度を下記表１のように変更した以外は、実施例１と同様に行なってインクジェット記録媒体を得た。

（比較例５、６）
実施例１において、インク受容層の水溶性樹脂、架橋剤をそれぞれ下記表１のように変更した以外は、実施例１と同様に行なってインクジェット記録媒体を得た。

（比較例７）
実施例１において、インク受容層を形成後に冷却剥離処理を行なった以外は、実施例１と同様に行なってインクジェット記録媒体を得た。

（評価試験）
上記実施例、比較例で得られたインクジェット記録媒体について、下記の評価項目について測定及び評価した。結果を表１に示す。
（１）光沢度
デジタル変角光沢計ＵＧＶ−５Ｄ（測定孔８ｍｍ、スガ試験機（株）製）を用いて、オモテ面（インク受容層を有する面）の光沢度を入射角６０°、受光６０°にて測定した。
［評価基準］
Ａ：４０％以上
Ｂ：３０％以上４０％未満
Ｃ：３０％未満

（２）写像性
ＪＩＳ Ｈ８６８６−２：１９９９に規定される写像性試験方法に基づき、写像性測定器ＩＣＭ−１（スガ試験機（株）製）を用いて、下記測定条件及び解析条件で、オモテ面の写像性を測定した。
［測定条件］
・測定方法：反射
・測定角度：６０°
・光学くし：２．０ｍｍ
［評価基準］
Ａ：８０％以上
Ｂ：７０％以上８０％未満
Ｃ：３０％以上７０％未満
Ｄ：３０％未満

（３）小孔欠陥
各記録媒体のオモテ面を光学顕微鏡ＢＸ６０（オリンパス（株）製）を用いて１０倍の倍率で観察し、１ｍ^２中に見られる小孔欠陥の数を数え、下記評価基準にて評価した。比較例５、６は面状が不良であり、小孔欠陥の評価ができなかった。
［評価基準］
Ａ：欠陥の数が５０個未満
Ｂ：欠陥の数が５０個以上１００個未満
Ｃ：欠陥の数が１００個以上

（４）面状
各記録媒体のオモテ面を光学顕微鏡ＢＸ６０（オリンパス（株）製）を用いて１０倍の倍率で観察し、ひび割れの発生を下記評価基準にて評価した。
［評価基準］
Ａ：ひび割れが全く認められない
Ｂ：ひび割れがわずかに認められるが問題無いレベル
Ｃ：ひび割れが多く発生しており実用上問題となる

（５）耐ブロッキング性
各記録媒体を１０ｃｍ角の大きさに裁断し、２３℃、８０％ＲＨ雰囲気下で１日調湿後、オモテ面と裏面とが向かい合うように５枚重ね合わせて２ｋｇの荷重をのせ、４０℃、８０％ＲＨの雰囲気下で１週間保存した後のブロッキングの平均レベルを判定した。
［評価基準］
Ａ：少しの力で剥がれた。
Ｂ：少しの力では剥がれなかった。

実施例、比較例で使用した成分について、下記に示す。
・オルガチックＴＣ−４００（成分名：ジイソプロポキシチタンビス（トリエタノールアミネート）、松本製薬工業（株）製）
・ＰＶＡ１２４（成分名：ポリビニルアルコール、クラレ（株）製）

前記表１に示すように、本発明の記録媒体の製造方法で作製した記録媒体はいずれも、光沢度及び小孔欠陥が少なく良好であった。また、その他の面状故障が少なく、写像性、耐ブロッキングも良好であった。

１ 処理部 ２ 無端ベルト ３ 加熱ローラ
４ 加圧ローラ ５ テンションローラ ６ クリーニングローラ
７ 冷却装置 ８ 搬送ローラ １０ 支持体

Claims (4)

1. 原紙の片面又は両面にポリオレフィン樹脂を含む樹脂層を有し、該樹脂層上を、冷却剥離式のベルト定着型平滑化処理機の加熱加圧部材を用いて８０℃以上１４０℃未満の温度に加熱加圧し、６０℃以下の温度に冷却した後、前記加熱加圧部材におけるベルト部材から剥離する冷却剥離処理を行った支持体の面上に、アセトアセチル基を有する水溶性樹脂、及び末端ヒドラジノ基を２個以上有する化合物を含むインク受容層を形成するインクジェット記録媒体の製造方法。
2. 前記支持体は更に樹脂層の片面上に顔料を含む層を有し、支持体の該顔料を含む層を有しない面上に前記インク受容層を形成することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録媒体の製造方法。
3. 前記加熱処理は、１００℃以上１３０℃以下の温度で行なうことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインクジェット記録媒体の製造方法。
4. 前記冷却剥離処理は、２５℃以上６０℃以下の温度に冷却した後、剥離することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体の製造方法。

Images