JP2011047449A - ガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】十分なシール特性を発揮することができ、作業性に優れ、シール特性の低下を抑制しつつ設置することができるとともに、低コストで製造可能なガスケットを提供する。
【解決手段】主表面側から見た外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波形の金属板製のコア層２と、前記コア層２の表裏各主表面上にコア層２を挟んで対称的にそれぞれ積層されてなる同一形状を有する軟質材料製の被覆層３とにより構成され、前記被覆層３は、それぞれ、前記コア層２上に設けられる被覆層３シール部と、該被覆層３シール部の外周端よりも外側に突出する平坦面状の被覆層耳部３１とを有することを特徴とするガスケット。
【選択図】図３

Description

本発明は、熱交換器等の機器や、フランジ配管同士の接続箇所等において、流体シールのために用いるガスケットに関するものである。

従来、ガスケットとしては、その耐熱性等の特性を考慮して、構成材料として石綿を含有するものが一般的であった。しかしながら、健康面への配慮から、近年においては従来の石綿製ガスケット類は他の材質からなるものに代替されるようになってきており、一般配管用途においても石綿ジョイントシートガスケットの代替化を進める動きが一層強まっている。そこで、石綿製ガスケットに代わるガスケットとして、近年では、金属製ガスケット等が用いられるようになっている（例えば、特許文献１参照）。

上記金属製ガスケットは、極めて高い圧力や温度環境下でも使用され、このような環境下で使用される場合には、大きな締付力でシールする必要があり、通常は複数のボルトを用いて締付固定されている。

そして、金属製ガスケットとしては、その断面形状が、平形、波形、のこ歯形等種々のものがあり、液体等の流体配管システム等においては主表面側から見たときの外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面形状が波形の金属製ガスケット（いわゆるコルゲートガスケット）が多用されるようになっている。

コルゲートガスケットとしては、厚さ０．６〜０．８ｍｍの金属板をリング状に打抜き、主表面側から見たときの外観が同心円状で主表面に対する垂直断面が波形になるようにプレス等により加工した後、被覆材を両面に貼ったリング形状のものが一般的であり、このようにして得られるコルゲートガスケットは、金属のバネ効果を加味してシール性を向上させつつ、比較的低い締付圧力でシール機能を発揮することができ、耐熱性にも優れるものである。

しかしながら、コルゲートガスケットは、シール対象への施工時に、シール箇所中央にガスケットが位置するように試行錯誤しながら設置するものであるため、ガスケットの位置を何度もずらす必要が生じ、被覆材を破損してしまう結果、十分なシール特性が得られない場合がある。

このような施工上の課題を解決するために、上記ガスケットの外周部に複数のボルト穴を設け、該ボルト穴にボルトを挿通することによってフランジ等のシール対象に固定するものもあるが、金属コア層及び被覆材層の両方にボルト穴を設ける必要があるため製造コストが上昇するとともに、外周部にボルト穴を設けるために、ガスケットの外径（ガスケット面積）が大きくなって、ボルトの強度上、締付力が不足してしまう。

特開２０００−１４５９６８号公報

このような状況下、本発明は、十分なシール特性を発揮することができ、作業性に優れ、シール特性の低下を抑制しつつ設置することができるとともに、低コストで製造可能なガスケットを提供することを目的とするものである。

上記技術課題を解決すべく、本発明者が鋭意検討を行ったところ、主表面側から見た外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波形の金属板製のコア層と、前記コア層の表裏各主表面上にコア層を挟んで対称的にそれぞれ積層されてなる同一形状を有する軟質材料製の被覆層とにより構成され、上記被覆層は、それぞれ、上記コア層上に設けられる被覆層シール部と、該被覆層シール部の外周端よりも外側に突出する平坦面状の被覆層耳部とを有するガスケットにより、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、
（１）主表面側から見た外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波形の金属板製のコア層と、前記コア層の表裏各主表面上にコア層を挟んで対称的にそれぞれ積層されてなる同一形状を有する軟質材料製の被覆層とにより構成され、
前記被覆層は、それぞれ、前記コア層上に設けられる被覆層シール部と、該被覆層シール部の外周端よりも外側に突出する平坦面状の被覆層耳部とを有すること
を特徴とするガスケット、
（２）前記軟質材料製の被覆層が膨張黒鉛製またはフッ素樹脂製の被覆層である上記（１）に記載のガスケット、
（３）前記被覆層耳部は、シール対象のシール面に設けられたボルト穴の開口面の一部または該ボルト穴に設けられたボルトの突出面の一部をシール時に覆うように形成されてなるものである上記（１）または（２）に記載のガスケット、
（４）前記被覆層耳部が、前記被覆層シール部の外周端に連続するように設けられてなるリング形状を有するものである上記（３）に記載のガスケット、
（５）前記被覆層耳部が、シール対象のシール面に設けられた複数のボルト穴の間または該ボルト穴に設けられた複数のボルトの間に位置するように前記被覆層シール部の外周端の一部にのみ設けられてなる、歯車歯形状を有するものである上記（３）に記載のガスケット、
（６）前記被覆層耳部が、シール対象のシール面に設けられたボルト穴の開口面または該ボルト穴に設けられた複数のボルト突出面に位置するように前記被覆層シール部の外周端の一部にのみ設けられてなるとともに、前記ボルト穴形状に対応する形状を有するボルト挿通穴を有するものである上記（１）〜（３）のいずれかに記載のガスケット、
（７）前記被覆層耳部が、シール対象のシール面に対して粘着性を有するものである上記（１）〜（６）のいずれかに記載のガスケット、
を提供するものである。

本発明によれば、ガスケットとして、金属板製のコア層と該コア層を被覆する被覆層とを有するものを採用しつつ、上記被覆層として、被覆層シール部と被覆層耳部とを有するものを採用することにより、ガスケットの施工時に施工者が被覆層耳部を把持して作業することが可能になることから、施工時の作業性が向上するとともに、仮に被覆層耳部が多少破損しても、被覆層シール部により十分なシール特性を発揮し得るガスケットを提供することができる。

また、本発明によれば、上記被覆層耳部が軟質な材料や特定の形状等からなるものであるため、位置決めを容易にし、シール対象に簡便かつ強固に固定することができ、金属材料からなるコア層にボルト穴等を設ける必要がなく、低コストに作製可能なガスケットを提供することができる。

本発明に係るガスケットの一実施形態例において、主表面側から見た外観形状を示す図である。 図１に示す本発明のガスケットの実施形態において、その内部構造を示す図である。 本発明に係るガスケットの主表面に対する垂直断面形状を説明するための概略図である。 本発明に係るガスケットの一実施形態例を示す図である。 本発明に係るガスケットの一実施形態例を示す図である。 本発明に係るガスケットの一実施形態例を示す図である。 本発明に係るガスケットの一実施形態例を示す図である。 本発明に係るガスケットの一実施形態例を示す図である。 本発明に係るガスケットの一実施形態例を示す図である。 本発明に係るガスケットの一実施形態例を示す図である。

本発明のガスケットは、主表面側から見た外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波形の金属板製のコア層と、前記コア層の表裏各主表面上にコア層を挟んで対称的にそれぞれ積層されてなる同一形状を有する軟質材料製の被覆層とにより構成され、前記被覆層は、それぞれ、前記コア層上に設けられる被覆層シール部と、該被覆層シール部の外周端よりも外側に突出する平坦面状の被覆層耳部とを有することを特徴とするものである。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明するものとする。

図１は、本発明に係るガスケットの一実施形態において、主表面側から見た外観形状を示す図であり、図２は、図１に示す本発明のガスケットの実施形態において、その内部構造を示す図である。

図１および図２に示すように、本発明のガスケット１は、ガスケットを構成する金属板製のコア層２が、主表面側から見た外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波形に形成されたものであり、図２に示すように、上記コア層の表裏各主表面上に軟質材料製の被覆層３がコア層を挟んで対称的にそれぞれ積層されてなる構造を有している。

本発明のガスケットの形状としては、図１に示すような概略円環形状
の他に、円弧形状等を挙げることもできるが、概略円環形状であることが好ましい。

本発明のガスケットを構成するコア層２の主表面に対する垂直断面形状の概略説明図を図３（ａ）として示すが、本発明のガスケット１を構成するコア層２は、主表面に対する垂直断面が波形に形成されてなるものであり、図３（ａ）に示すように、波形に形成されてなるコア層２の複数の山−山間または谷−谷間の距離ｗは、２．０〜８．０ｍｍであることが好ましく、２．５〜７．０ｍｍであることがより好ましく、３．０〜６．５ｍｍであることがさらに好ましい。また、コア層２の厚み（金属板の厚み）ｔは、０．４〜１．２ｍｍであることが好ましく、０．５〜１．０ｍｍであることがより好ましく、０．６〜０．８ｍｍであることがさらに好ましい。本発明のガスケットが概略円環形状を有するものである場合、ガスケットを構成するコア層もガスケット形状に対応した概略円環形状を有し、この場合、コア層の内径が５０２〜３９８２ｍｍ、外径が５２０〜４０００ｍｍ程度であることが好ましい。

本発明のガスケットを構成するコア層の形成材料（金属板形成材料）としては、ステンレス鋼等の鋼やニッケル合金等を挙げることができ、これ等のうち、耐熱性、耐食性及び価格面を考慮すると、ステンレス鋼であることが好ましい。

本発明のガスケットを構成するコア層を形成するコア層形成材は、例えば、ステンレス鋼板や圧延鋼板等の金属板を打ち抜き加工して円形素材を得た後、さらに円形の素材の中心部に打ち抜き加工を施して中心孔を形成してなるリング状素材を得、次いで、該リング状素材をプレス加工して主表面側から見た外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波形になるようにコルゲート形成加工を行うこと等により作製することができる。

本発明のガスケット１を構成する被覆層３の主表面に対する垂直断面形状の概略説明図をコア層２の断面形状とともに図３（ｂ）として示すが、本発明のガスケットを構成する被覆層３、３は、コア層２の表裏各主表面上にコア層を挟んで対称的にそれぞれ積層されてなるものであり、上記被覆層３、３は、上記コア層上に設けられる被覆層シール部３０と、該被覆層シール部の外周端よりも外側に突出する平坦面状の被覆層耳部３１とをそれぞれ有している。

被覆層３は軟質材料製であり、被覆層３を形成する軟質材料としては、膨張黒鉛またはフッ素樹脂等を挙げることができる。

膨張黒鉛としては、その密度が０．８〜１．５ｇ／ｃｍ^３程度のものが好ましい。

また、フッ素樹脂としては、その密度が０．４〜１．５ｇ／ｃｍ^３程度であるものが好ましい。被覆層３がフッ素樹脂製である場合、被覆層３は、接着剤等でコア層に貼り付けることのできるフッ素樹脂製のシート状またはテープ状で柔軟なものからなるものが好ましく、上記シート状またはテープ状のフッ素樹脂材料としては、ニチアスソフトシールT/#9096（ニチアス（株）製）、ナフロンシールテープT/#9082（ニチアス（株）製）等を挙げることができる。

被覆層シール部３０は、コア層２の形状に対応して、主表面側から見た外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波形に形成されてなる、シーリング効果を発揮するものであり、被覆層耳部３１は、後述するように、その材質や形状を利用して、シール対象にガスケットを簡便かつ強固に固定することを可能ならしめるものである。

図３（ｂ）に示すように、断面が波形状である被覆層シール部３０の複数の山−山間または谷−谷間の距離Ｗは、上記コア層２の複数の山−山間または谷−谷間の距離ｗと同様であることが好ましい。

また、被覆層シール部３０を構成する被覆層３の厚みＴ_１は、０．２〜１．５ｍｍであることが好ましく、０．３〜１．２ｍｍであることがより好ましく、０．４〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。本発明のガスケットが概略円環形状を有するものである場合、ガスケット１を構成する被覆層３もガスケット形状に対応した概略円環形状を有し、この場合、被覆層シール部３０の内径が５００〜３９８０ｍｍ、外径が５２０〜４０００ｍｍ程度であることが好ましい。

なお、本出願において、被覆層シール部３０の内径や外径には、後述する被覆層耳部３１の径方向の長さを含まない。

本発明のガスケットにおいて、各被覆層を構成する被覆層シール部の外周端には、該外周端よりも外側に突出する平坦面状の被覆層耳部がそれぞれ設けられてなる。

被覆層耳部の厚みＴ_２は、０．２〜１．５ｍｍであることが好ましく、０．３〜１．２ｍｍであることがより好ましく、０．４〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。なお、図３（ｂ）に示すように、本出願においては、被覆層３を構成する２つの被覆層耳部３１はガスケット形成時に一体化しているため、上記耳部の厚みＴ_２は、上記被覆層耳部の一体化物の厚みを２等分した値を意味する。

本発明のガスケットは、ガスケットを構成する被覆層が耳部を有することにより、施工者が耳部を把持して作業することが可能となることから、施工時の作業性が向上するとともに、仮に耳部が多少破損しても、シール部により十分なシール特性を発揮することができる。

また、本発明によれば、以下に説明するように、被覆層耳部の材質や形状等を利用して、位置決めを容易にし、シール対象に簡便かつ強固にガスケットを固定することができ、金属材料からなるコア層にボルト穴等を設ける必要がなく、低コストに作製可能なガスケットを提供することができる。

本発明のガスケットにおいて、被覆層耳部は、後述する図５、図７、図９に記載しているようにシール対象のシール面に設けられたボルト穴の開口面の一部をシール時に覆うように形成されてなるものであるか、または後述する図４、図６、図８に記載しているように上記ボルト穴に設けられたボルトの突出面（ボルト開放端面）の一部をシール時に覆うように形成されてなるものであることが好ましい。

被覆層耳部が覆うボルト穴の開口面またはボルト突出面（ボルト開放端面）の面積は、ボルト穴またはボルト１箇所あたり、ボルト穴の開口面またはボルト突出面（ボルト開放端面）の面積の５〜５０％であることが好ましく、７〜３０％であることがより好ましく、１０〜２０％であることがさらに好ましい。

また、シール対象のシール面に複数のボルト穴またはボルトが設けられている場合には、ボルト穴またはボルト総数のうち、３つ〜全部のボルト穴またはボルトにおいて、その一部を覆うように被覆層耳部が設けられていることが好ましい。

上記被覆層耳部としては、被覆層シール部の外周端に連続するように設けられてなるリング形状を有するものであることが好ましい。

このようなリング形状を有する被覆層耳部としては、図４（ａ）の右側および図４（ｂ）右側拡大図に示すように、被覆層シール部外周端ｘに連続するように設けられてなるリング形状を有する耳部３１１を挙げることができる。

図４（ａ）においては、シール対象であるフランジ４のシール面外周部に設けられた複数のボルト穴に各々ボルト６が捻じ込まれており、これら全てのボルト６に対し、ガスケット１には、各ボルト６の突出面（ボルト開放端面）の一部をそれぞれ覆うようにリング状の耳部３１１が設けられている。そして、図４（ａ）に示すように、これら全てのボルト６の突出面の一部を耳部３１１で覆うように配置しつつガスケット１を図の右側から左側に押し込むことにより、図４（ｂ）に示すように、軟質材料からなる耳部３１１がボルト６の突出面と引き続く軸部表面に接触し、削られて、ガスケットが複数のボルト６からフランジ４の中心軸側に押圧力を受け、仮固定される。

そして、フランジ４の表面に設けられた複数のボルト６を利用して、フランジ４と対をなすフランジ等の図示しないシール対象物を装填し、ナット等で締め付けることにより、ガスケット面積を大幅に増加させることなく十分な締付力を付与し、ガスケットを隙間なく装着することができる。

フランジ４と対をなすフランジ等の図示しないシール対象物は、上述したように、ガスケット１を仮固定した後に装填してもよいし、ガスケットを押し込んで仮固定する際に同時に装填してもよい。

また、リング形状を有する被覆層耳部としては、図５（ａ）右側および図５（ｂ）右側拡大図に示すように、被覆層シール部外周端ｘに連続するように設けられてなるリング形状を有する耳部３１１を挙げることができる。

図５（ａ）においては、シール対象であるフランジ４のシール面外周部に複数のボルト穴５が設けられており、これら全てのボルト穴５において、各ボルト穴５の開口面の一部をそれぞれ覆うように、ガスケット１にリング状の耳部３１１が設けられている。

そして、図５（ｂ）に示すように、これら全てのボルト穴５の開口面において、各々その一部を耳部３１１で覆うようにガスケット１を配置した上で、図５（ｃ）に示すように、ボルト６を捻じ込むことにより、軟質材料からなる耳部３１１がボルト６に接触し、削られて、ガスケットが複数のボルト６からフランジ４の中心軸側に押圧力を受けつつ仮固定される。

そして、フランジ４の表面に設けられた複数のボルト６を利用して、フランジ４と対をなすフランジ等の図示しないシール対象物を装填し、ナット等で締め付けることにより、位置決めを容易に行いつつ、ガスケット面積を大幅に増加させることなく十分な締付力を付与し、ガスケットを隙間なく装着することができる。

図４や図５に図示するようなリング状被覆層耳部を有するガスケット１において、耳部３１１の幅ｌは、ガスケットの中心軸からボルト穴の中心までの距離をボルト穴中心径とし、ボルトのネジ径をボルト径とする場合に、（ボルト穴中心径（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）−コア層外径（ｍｍ））／２＋０．５（ｍｍ）〜（ボルト穴中心径（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）−コア層外径（ｍｍ））／２＋１０（ｍｍ）程度であることが好ましく、（ボルト穴中心径（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）−コア層外径（ｍｍ））／２＋１．０（ｍｍ）〜（ボルト穴中心径（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）−コア層外径（ｍｍ））／２＋６．０（ｍｍ）であることがより好ましく、（ボルト穴中心径（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）−コア層外径（ｍｍ））／２＋１．５（ｍｍ）〜（ボルト穴中心径（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）−コア層外径（ｍｍ））／２＋３．０（ｍｍ）であることがさらに好ましい。

本発明のガスケットにおいて、シール対象のシール面に設けられたボルト穴の開口面の一部または該ボルト穴に設けられたボルトの突出面（ボルト開放端面）の一部をシール時に覆うように形成されてなる被覆層耳部としては、シール対象のシール面に設けられた複数のボルト穴の間または該ボルト穴に設けられた複数のボルトの間に位置するように上記被覆層シール部の外周端の一部にのみ設けられてなる、歯車歯形状を有するものが挙げられる。

このような歯車歯形状を有する被覆層耳部としては、図６（ａ）の右側および図６（ｂ）右側拡大図に示すように、シール対象のシール面に設けられた２カ所のボルト６、６間に位置するように上記被覆層シール部の外周端ｘの一部にのみ設けられてなる、歯車歯形状を有する被覆層耳部３１２を挙げることができる。

図６（ａ）においては、シール対象であるフランジ４のシール面外周部に複数のボルト６が設けられており、ガスケットには、これら全てのボルト６から選ばれる隣接する２カ所のボルトの突出面（開放端面）のそれぞれ一部を覆うように、歯車歯状被覆層耳部３１２が計４つ設けられている。そして、図６（ａ）に示すように、これらの各歯車歯状被覆層耳部３１２が隣接する２カ所のボルト６の突出面（開放端面）のそれぞれ一部づつを覆うようにガスケットを配置しつつガスケット１を図の右側から左側に押し込むことにより、図６（ｂ）に示すように軟質材料からなる耳部３１２がボルト６の突出面と引き続く軸部表面に接触し、削られて、ガスケットが複数のボルト６からフランジ４の中心軸側に押圧力を受け、仮固定される。

そして、フランジ４の表面に設けられた複数のボルト６を利用して、フランジ４と対をなすフランジ等の図示しないシール対象物を装填し、ナット等で締め付けることにより、位置決めを容易に行いつつ、ガスケット面積を大幅に増加させることなく十分な締付力を付与し、ガスケットを隙間なく装着することができる。

フランジ４と対をなすフランジ等の図示しないシール対象物は、ガスケット１を押し込んで仮固定する際に、同時にボルト６に装填してもよい。

また、歯車歯形状を有する被覆層耳部としては、図７（ａ）右側および図７（ｂ）右側拡大図に示すように、シール対象のシール面に設けられた２カ所のボルト穴５、５間に位置するように上記被覆層シール部の外周端ｘの一部にのみ設けられてなる、歯車歯形状を有する被覆層耳部３１２を挙げることができる。

図７（ａ）においては、シール対象であるフランジ４のシール面外周部に複数のボルト穴５が設けられており、ガスケット１には、これら全てのボルト穴５から選ばれる隣接する２カ所のボルト穴５の開口面のそれぞれ一部を覆うように、歯車歯状被覆層耳部３１２が計４箇所設けられている。そして、図７（ｂ）に示すように、これらの各歯車歯状被覆層耳部３１２が２カ所のボルト穴５開口面のそれぞれ一部づつを覆うようにガスケットを配置した上で、図７（ｃ）に示すように、ボルト６を捻じ込むことにより、軟質材料からなる歯車歯状突起３１２がボルトに接触し、削られて、ガスケットが複数のボルト６からフランジ４の中心軸側に押圧力を受け、仮固定される。

その後、フランジ４の表面に設けられた複数のボルト６を利用して、フランジ４と対をなすフランジ等の図示しないシール対象物を装填し、ナット等で締め付けることにより、位置決めを容易に行いつつ、ガスケット面積を大幅に増加させることなく十分な締付力を付与し、ガスケットを隙間なく装着することができる。

また、図６や図７に図示するような被覆層耳部を有するガスケット１において、被覆層耳部３１２の幅（突出長さ）ｌは、（ボルト穴中心径（ｍｍ）−被覆層シール部外径（ｍｍ））／２〜｛（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）＋１００（ｍｍ））−被覆層シール部外径（ｍｍ）｝／２であることが好ましく、（ボルト穴中心径（ｍｍ）−被覆層シール部外径（ｍｍ）−１０（ｍｍ））／２〜｛（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）＋５０（ｍｍ））−被覆層シール部外径（ｍｍ）｝／２であることがより好ましく、（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）＋５（ｍｍ））／２〜｛（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）−５（ｍｍ））−被覆層シール部外径（ｍｍ）｝／２であることがさらに好ましい。また、被覆層耳部３１２のシール部外周端ｘとの接合幅Ｌは、ボルト開放端面の中心間またはボルト穴の中心間の距離をボルト間距離とする場合に、ボルト間距離（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）+０．.０（mm）〜ボルト間距離（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）＋１０．０（ｍｍ）であることが好ましく、ボルト間距離（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）＋０．５（ｍｍ）〜ボルト間距離（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）+６．０（ｍｍ）であることがより好ましく、ボルト間距離（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）+１．０（ｍｍ）〜ボルト間距離（ｍｍ）−ボルト径（ｍｍ）+３．０（ｍｍ）であることがさらに好ましい。

また、本発明のガスケットにおいて、上記被覆層耳部としては、シール対象のシール面に設けられたボルト穴の開口面または該ボルト穴に設けられたボルト突出面（ボルト開放端面）に位置するように前記被覆層シール部の外周端の一部にのみ設けられてなるとともに、上記ボルト穴形状に対応する形状を有するボルト挿通穴を有するものが挙げられる。

このようなボルト挿通穴付被覆層耳部としては、図８（ａ）右側または図８（ｂ）右側拡大図に示すように、ガスケット１において、シール対象のシール面に設けられたボルト６の突出面（ボルト開放端面）位置に対応するように被覆層シール部の外周端ｘの一部にのみ設けられてなる、歯車歯形状を有するボルト挿通穴付被覆層耳部３１３を挙げることができる。

図８（ａ）においては、シール対象であるフランジ４のシール面外周部に４本のボルト６が設けられており、ガスケットには、これら全てのボルト６のうち、１つのボルト挿通穴付被覆層耳部３１３が１箇所のボルト６の突出面（ボルト開放端面）を覆うように計４つのボルト挿通穴付被覆層耳部３１３が設けられる。

そして、図８（ａ）に示すように、これらの各ボルト挿通穴付被覆層耳部３１３が各ボルト突出面を覆うようにガスケットを配置した上で、図８（ｂ）に示すように、ガスケットを装填することにより、被覆層耳部３１３の形状を利用して、ガスケットの位置決めを容易に行うことができ、ガスケット施工時の作業性をより向上させることができる。

次いで、フランジ４の表面に設けられた複数のボルト６を利用して、フランジ４と対をなすフランジ等の図示しないシール対象物を装填し、ナット等で締め付けることにより、位置決めを容易に行いつつ、ガスケット面積を大幅に増加させることなく十分な締付力を付与し、ガスケットを隙間なく装着することができる。

また、ボルト挿通穴付被覆層耳部としては、図９（ａ）右側または図９（ｂ）右側拡大図に示すように、シール対象のシール面に設けられたボルト穴５の開口面位置に対応するように被覆層シール部の外周端ｘの一部にのみ設けられてなる、歯車歯形状を有するボルト挿通穴付被覆層耳部３１３を挙げることができる。

図９（ａ）においては、シール対象であるフランジ４のシール面外周部に複数のボルト穴５が設けられており、ガスケットには、これら全てのボルト穴５のうち、１つのボルト挿通穴付被覆層耳部３１３が１箇所のボルト穴５を覆うように計４つのボルト挿通穴付被覆層耳部３１３が設けられる。

そして、図９（ｂ）に示すように、これらの各ボルト挿通穴付被覆層耳部３１３が各ボルト穴５を覆うようにガスケットを配置した上で、図９（ｃ）に示すように、ボルト６を捻じ込むことにより、ガスケットの位置決めを容易に行うことができ、ガスケット施工時の作業性をより向上させることができる。

また、被覆層耳部３１３に設けられたボルト挿通穴の径をボルト穴５の径よりも小さくした場合には、図４〜図７に示す態様と同様に、軟質材料からなる歯車歯状被覆層耳部３１３がボルトに接触し、削られて、ガスケットが仮固定される。

次いで、フランジ４の表面に設けられた複数のボルト６を利用して、フランジ４と対をなすフランジ等の図示しないシール対象物を装填し、ナット等で締め付けることにより、位置決めを容易に行いつつ、ガスケット面積を大幅に増加させることなく十分な締付力を付与し、ガスケットを隙間なく装着することができる。

図８や図９に示すような被覆層耳部を有するガスケット１において、被覆層耳部３１３の幅（突出長さ）ｌは、（ボルト穴中心径（ｍｍ）−被覆層シール部外径（ｍｍ））／２〜｛（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）＋１００（ｍｍ））−被覆層シール部外径（ｍｍ）｝／２であることが好ましく、（ボルト穴中心径（ｍｍ）−被覆層シール部外径（ｍｍ）−１０（ｍｍ））／２〜｛（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）＋５０（ｍｍ））−被覆層シール部外径（ｍｍ）｝／２であることがより好ましく、（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）＋５（ｍｍ））／２〜｛（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）−５（ｍｍ））−被覆層シール部外径（ｍｍ）｝／２であることがさらに好ましい。また、被覆層耳部３１３のシール部外周端ｘとの接合幅Ｌは、ボルト径（ｍｍ）＋２．０（ｍｍ）〜ボルト間距離（ｍｍ）×２−ボルト径（ｍｍ）であることが好ましく、ボルト径（ｍｍ）＋６．０（ｍｍ）〜ボルト間距離（ｍｍ）×２−ボルト径（ｍｍ）−５．０（ｍｍ）であることがより好ましく、ボルト径（ｍｍ）＋１０．０（ｍｍ）〜ボルト間距離（ｍｍ）×２−ボルト径（ｍｍ）−１０．０（ｍｍ）であることがさらに好ましい。

本発明のガスケットにおいて、上記被覆状耳部としては、シール対象のシール面に対して粘着性を有するものを挙げることができる。

このような被覆層耳部としては、図１０（ａ）右側または図１０（ｂ）右側拡大図に示すように、シール対象のシール面に設けられたボルト穴の位置に対応するように被覆層シール部の外周端ｘの一部にのみ設けられてなる、歯車歯形状を有する被覆層耳部３１４において、シール対象との接合面に両面粘着テープまたは接着剤Ｓを貼着または塗布したものを挙げることができる。

また、上記被覆層耳部としては、図４〜図９に示す被覆層耳部において、シール対象との接合面にさらに両面粘着テープまたは接着剤Ｓを貼着または塗布したものであってもよい。

図１０に例示するように、上記突出部が、シール対象のシール面に対して粘着性を有するものであることにより、シール箇所中央に容易にガスケットを仮固定することができる。

仮固定したガスケットは、次いで、ボルト穴５にボルトを捻じ込み固定した後、フランジ４と対をなすフランジ等の図示しないシール対象物を装填し、ナット等で締め付けることにより、位置決めを容易に行いつつ、ガスケット面積を大幅に増加させることなく十分な締付力を付与し、ガスケットを隙間なく装着することができる。

図１０に示す態様においては、予めボルト穴５にボルトを捻じ込んだ状態でガスケット１を固定した後、該ボルトを利用して、フランジ４と対をなすフランジ等の図示しないシール対象物をナット等を用いて装填してもよい。

また、図１０に示すような被覆層耳部を有するガスケット１において、被覆層耳部３１４の幅（突出長さ）ｌは、（ボルト穴中心径（ｍｍ）−被覆層シール部外径（ｍｍ））／２〜｛（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）+１００（ｍｍ））−被覆層シール部外径（ｍｍ）｝／２であることが好ましく、（ボルト穴中心径（ｍｍ）−被覆層シール部外径（ｍｍ）−１０（ｍｍ））／２〜｛（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）+５０（ｍｍ））−被覆層シール部外径（ｍｍ）｝／２であることがより好ましく、｛（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）＋５ｍｍ）−被覆層シール部外径（ｍｍ）｝／２〜｛（フランジ等のシール対象物外径（ｍｍ）−５（ｍｍ））−被覆層シール部外径（ｍｍ）｝／２ｍｍであることがさらに好ましい。また、被覆層耳部３１４のシール部外周端ｘとの接合幅Ｌは、１０．０mm〜ボルト間距離−ボルト径ｍｍであることが好ましく、２０．０mm〜ボルト間距離−ボルト径−６．０ｍｍであることがより好ましく、ボルト間距離／２mm〜ボルト間距離−ボルト径−１０．０ｍｍであることがさらに好ましい。

本発明のガスケットにおいて、被覆層は、被覆層形成材により形成される。

被覆層形成材としては、例えば、膨張黒鉛シートまたはフッ素樹脂シート等を所定形状に加工したものを挙げることができる。膨張黒鉛シートまたはフッ素樹脂シートを用いて被覆層形成材を作製する場合、被覆層耳部の形状を考慮し、例えば、耳部として、被覆層のシール部外周端に連続するように設けられてなるリング形状を有するものを形成しようとする場合には、被覆層形成材の作製時に得られる被覆層の外径がコア層の外径よりも大きくなるようにリング形状に加工すること等により、被覆層耳部を有する被覆層形成材を容易に作製することができる。膨張黒鉛シートを用いる場合には、その密度が０．８〜１．５ｇ／ｃｍ^３程度のものが好ましく、膨張黒鉛シートまたはフッ素樹脂シートは、その厚みが上述した被覆層シール部の厚みＴ_１に対応するものであることがより好ましい。

このようにして同一形状を有する一対の被覆層形成材を作製した後、上述したコア層形成材の表裏各主表面上にコア層を挟んで対称的に被覆層形成材を接着することにより、コア層の表裏各主表面上にそれぞれ軟質材料（例えば、膨張黒鉛またはフッ素樹脂）製の被覆層が相対して積層されてなるガスケットを作製することができる。

以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明は以下の例により何ら限定されるものではない。
（実施例１）
図４に示す形態を有するガスケットを、以下の手順により作製した。
（コア層形成材の作製）
厚さ０．８ｍｍのＳＵＳ３１６Ｌ鋼板を打ち抜き加工して円形素材を得た後、さらに該円形素材の中心部に打ち抜き加工を施して中心孔を形成してなるリング状素材を得た。次いで、得られたリング状素材をプレス加工して主表面側から見たときに外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波型形状になるようにコルゲート形成加工を行うことにより、内径１９００ｍｍ、外径２０００ｍｍの円環状コア層形成材を作製した。得られたコア層形成材において、波型形状により形成される複数の山−山間または谷−谷間の距離ｗは、３．２ｍｍであった。
（被覆層形成材の作製）
厚さ０．４ｍｍの膨張黒鉛シート（ＳＧＬカーボン社製SIGRAFLEX）をカッティングすることにより、同一形状を有する円環状被覆層形成材を２つ作製した。
（コア層形成材と被覆層形成材の接合）
上記コア層形成材の主表面両面にコア層形成材を挟んで対称的に位置するように２つの被覆層形成材を配置し、接着剤で接着することにより、被覆層が、被覆層シール部の外周端よりも外側に突出する平坦面状のリング状耳部を有するガスケットを得た。

得られたガスケットにおいて、被覆層の内径は１８９４ｍｍであり、外径は２０３１ｍｍ（被覆層シール部の外径が２０００ｍｍ、被覆層耳部の幅（突出長さ）ｌが１５．５ｍｍ）であった。

このガスケットは、シール面の外周部に３２個のボルト（ボルト径２４ｍｍ、ボルト穴径２７ｍｍ）が等間隔に設けられたフランジをシールするために作製されたものであり、該フランジにおいて、ボルト穴の内側径は２０２３ｍｍ、ＢＣＤ（ボルト穴中心径）は２０５０ｍｍであった。

そして、上記ガスケットの被覆層に設けられた耳部を把持しつつ、得られたガスケットを、図４（ａ）に示すようにフランジの中央部に配置し、シール対象となるフランジと対をなす図示しないフランジとともに、図４（ａ）右側から図４（ａ）左側に向けて押し込み、次いでナットを締め付けることにより、図４（ｂ）に示すようにガスケットを固定した（図４には、ガスケットとともに押し込んだフランジは図示されていない）。

ボルト穴の内側径が２０２３ｍｍであり、被覆層の外径が２０３１ｍｍであるので、被覆層の外径が８ｍｍ大きかったが、ガスケットを押し込んで固定することにより、軟質な被覆材突出部がボルトで削られて、フランジ間にガスケットを隙間なく装填することができた。
（実施例２）
実施例１において、被覆層形成材として、厚さ０．５ｍｍのフッ素樹脂シート（ニチアス（株）製T/#９０９６）をカッティングすることにより、同一形状を有する円環状被覆層形成材を２つ作製し、これを用いたことを除けば、実施例１と同様にして図４に示す形態を有するガスケットを作製した。

そして、上記ガスケットの被覆層に設けられた耳部を把持しつつ、得られたガスケットを、図４（ａ）に示すようにフランジの中央部に配置し、シール対象となるフランジと対をなす図示しないフランジとともに、図４（ａ）右側から図４（ａ）左側に向けて押し込み、次いでナットを締め付けることにより、図４（ｂ）に示すようにガスケットを固定した（図４には、ガスケットとともに押し込んだフランジは図示されていない）。

ボルト穴の内側径が２０２３ｍｍであり、被覆層の外径が２０３１ｍｍであるので、被覆層の外径が８ｍｍ大きかったが、ガスケットを押し込んで固定することにより、軟質な被覆材突出部がボルトで削られて、フランジ間にガスケットを隙間なく装填することができた。
（実施例３）
図６に示す形態を有するガスケットを、以下の手順により作製した。
（コア層形成材の作製）
厚さ０．８ｍｍのＳＵＳ３１６Ｌ鋼板を打ち抜き加工して円形素材を得た後、さらに該円形素材の中心部に打ち抜き加工を施して中心孔を形成してなるリング状素材を得た。次いで、得られたリング状素材をプレス加工して主表面側から見たときに外観形状が同心円状で断面が波型形状になるようにコルゲート形成加工を行うことにより、内径１９００ｍｍ、外径２０００ｍｍの円環状コア層形成材を作製した。得られたコア層形成材において、波型形状により形成される複数の山−山間または谷−谷間の距離ｗは、３．２ｍｍであった。
（被覆層形成材の作製）
厚さ０．４ｍｍの膨張黒鉛シート（ＳＧＬカーボン社製SIGRAFLEX）をカッティングすることにより、シール部形成部として円環形状を有し、被覆層耳部として４箇所の歯車歯状突起を有する同一形状を有する被覆層形成材を２つ作製した。
（コア層形成材と被覆層形成材の接合）
上記コア層形成材の主表面両面にコア層形成材を挟んで対称的に位置するように２つの被覆層形成材を配置し、接着剤で接着することにより、図６（ａ）右側に示すように、被覆層シール部の外周端ｘよりも外側に突出する４箇所の歯車歯状被覆層耳部を有するガスケットを得た。

得られたガスケットにおいて、被覆層の内径は１８９４ｍｍであり、外径は２１００ｍｍ（被覆層シール部の外径が２０００ｍｍ、被覆層耳部の幅（突出長さ）ｌが５０ｍｍ）で、被覆層シール部外周端ｘとの接合幅Ｌは、１８０ｍｍであった。

このガスケットは、シール面の外周部に３２本のボルト（ボルト径２４ｍｍ、ボルト間距離２０１．２ｍｍ）が等間隔に設けられたフランジをシールするために作製されたものであり、該フランジにおいて、外径は２１００ｍｍ、ＢＣＤ（ボルト穴中心径）は２０５０ｍｍであった。

そして、上記ガスケットの被覆層に設けられた耳部を把持しつつ、得られたガスケットを、図６（ａ）に示すようにフランジの中央部に配置しつつ、各被覆層耳部が２つのボルト穴間に位置するように配置し、さらにシール対象となるフランジと対をなす図示しないフランジとともに、図６（ａ）の右側から左側に押し込み、次いでナットを締め付けることにより、図６（ｂ）に示すようにガスケットを固定した（図６には、ガスケットとともに押し込んだフランジは図示されていない）。

ボルト間隙間はボルト間距離２０１．２ｍｍ−ボルト径２４ｍｍ＝１７７．２ｍｍであり、被覆層耳部のシール部外周端ｘとの接合幅Ｌが１８０ｍｍであるため、接合幅Ｌがボルト間隙間よりも２．８ｍｍ大きかったが、ガスケットを押し込んで固定することにより、容易に位置決めしつつ、軟質な被覆材突出部がボルトで削られて、フランジ間にガスケットを隙間なく装填することができた。
（実施例４）
図８に示す形態を有するガスケットを、以下の手順により作製した。
（コア層形成材の作製）
厚さ０．８ｍｍのＳＵＳ３１６Ｌ鋼板を打ち抜き加工して円形素材を得た後、さらに該円形素材の中心部に打ち抜き加工を施して中心孔を形成してなるリング状素材を得た。次いで、得られたリング状素材をプレス加工して主表面側から見たときに外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波型形状になるようにコルゲート形成加工を行うことにより、内径１９００ｍｍ、外径２０００ｍｍの円環状コア層形成材を作製した。得られたコア層形成材において、波型形状により形成される複数の山−山間または谷−谷間の距離ｗは、３．２ｍｍであった。
（被覆層形成材の作製）
厚さ０．４ｍｍの膨張黒鉛シート（ＳＧＬカーボン社製SIGRAFLEX）カッティングすることにより、シール部形成部として円環形状を有し、耳部形成部として各々ボルト挿通穴を有する４箇所の歯車歯状突起が設けられた同一形状を有する被覆層形成材を２つ作製した。
（コア層形成材と被覆層形成材の接合）
上記コア層形成材の主表面両面にコア層形成材を挟んで対称的に位置するように２つの被覆層形成材を配置し、接着剤で接着することにより、図８（ａ）右側に示すように、被覆層シール部外周端ｘよりも外側に突出する各々直径２４ｍｍのボルト挿通穴を有する４箇所の歯車歯状被覆層耳部が設けられたガスケットを得た。

得られたガスケットにおいて、被覆層の内径は１８９４ｍｍであり、外径は２１００ｍｍ（被覆層シール部の外径が２０００ｍｍ、被覆層突出部の突出長さｌが５０ｍｍ）で、被覆層シール部外周端ｘとの接合幅Ｌは、７５ｍｍであった。

このガスケットは、シール面の外周部に複数のボルト（ボルト径２４ｍｍ、ボルト間距離２０１．２ｍｍ）が等間隔に３２個設けられたフランジをシールするために作製されたものであり、該フランジにおいて、外径は２１００ｍｍ、ＢＣＤ（ボルト中心径）は２０５０ｍｍであった。

そして、上記ガスケットの被覆層に設けられた耳部を把持しつつ、得られたガスケットを、図８（ａ）に示すようにフランジの中央部に配置しつつ、各耳部に設けられたボルト挿通穴が各ボルト突出面（ボルト開放端面）に位置するように配置し、被覆層耳部に設けられたボルト挿通穴にボルトを押し込むことにより、ガスケットを仮固定した。４箇所の被覆層耳部にそれぞれボルト挿通穴を設けたことにより、ガスケットを正確に位置決めしつつフランジに固定することができた。

その後、図８に示すフランジと対をなす図示しないフランジを、ボルトを利用して装填し、ナットで締め付けることにより、十分な締付力を付与しつつ、ガスケットを隙間なく装着することができた。
（実施例５）
図１０に示す形態を有するガスケットを、以下の手順により作製した。
（コア層形成材の作製）
厚さ０．８ｍｍのＳＵＳ３１６Ｌ鋼板を打ち抜き加工して円形素材を得た後、さらに該円形素材の中心部に打ち抜き加工を施して中心孔を形成してなるリング状素材を得た。次いで、得られたリング状素材をプレス加工して主表面側から見たときに外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波型形状になるようにコルゲート形成加工を行うことにより、内径１９００ｍｍ、外径２０００ｍｍの円環状コア層形成材を作製した。得られたコア層形成材において、波型形状により形成される複数の山−山間または谷−谷間の距離ｗは、３．２ｍｍであった。
（被覆層形成材の作製）
厚さ０．４ｍｍの膨張黒鉛シート（ＳＧＬカーボン社製SIGRAFLEX）をカッティングすることにより、シール部形成部として円環形状を有し、耳部形成部として４箇所の歯車歯状突起が設けられた同一形状を有する被覆層形成材を２つ作製した。
（コア層形成材と被覆層形成材の接合）
上記コア層形成材の主表面両面にコア層形成材を挟んで対称的に位置するように２つの被覆層形成材を配置し、接着剤で接着することにより、図１０（ａ）右側に示すように、被覆層シール部の外周端ｘよりも外側に突出する４箇所の歯車歯状被覆層耳部が設けられたガスケットを得た。

得られたガスケットにおいて、被覆層の内径は１８９４ｍｍであり、外径は２１００ｍｍ（被覆層シール部の外径が２０００ｍｍ、被覆層耳部の幅（突出長さ）ｌが５０ｍｍ）で、被覆層耳部のシール部外周端ｘとの接合幅Ｌは、７５ｍｍであった。

このガスケットは、シール面の外周部に複数のボルト穴（ボルト穴直径２７ｍｍ、ボルト穴間距離２０１．２ｍｍ）が等間隔に３２個設けられたフランジをシールするために作製されたものであり、該フランジにおいて、外径は２１００ｍｍ、ＢＣＤ（ボルト穴中心径）は２０５０ｍｍであった。

そして、上記ガスケットの被覆層に設けられた突出部のシール面に厚さ０．１ｍｍの両面接着テープ（ニチバン社製ナイスタック）を貼着した後、被覆層耳部を把持しつつ、得られたガスケットを、図１０（ｂ）に示すようにフランジの中央部に仮固定した。被覆層耳部が粘着性を有するものであることにより、ガスケットを正確に位置決めしつつ固定することができた。

その後、フランジ４のボルト穴５にボルトを捻じ込み、図１０に示すフランジと対をなす図示しないフランジを、ボルトを利用して装填し、ナットで締め付けることにより、十分な締付力を付与しつつ、ガスケットを隙間なく装着することができた。

４箇所の被覆層耳部にそれぞれ粘着性を付与したことにより、ガスケットを正確に位置決めしつつ設置することができた。

本発明によれば、ガスケットを構成する被覆層シール部の外周端に、コア層の外周端よりも外側に突出する平坦面状の耳部を設けることにより、施工者が耳部を把持して作業することが可能となることから、施工時の作業性が向上するとともに、仮に耳部が多少破損しても、シール部により十分なシール特性を発揮し得るガスケットを提供することができる。

また、本発明によれば、被覆層耳部を利用してガスケットをシール対象に固定し得ることから、正確に位置決めすることができ、金属材料からなるコア層にボルト穴等を設ける必要がなく、低コストに作製可能なガスケットを提供することができる。

１ ガスケット
２ コア層
３ 被覆層
３０ シール部
３１ 突出部
４ シリンジ
５ ボルト穴
６ ボルト
ｘ 被覆層シール部外周端

Claims (7)

1. 主表面側から見た外観形状が同心円状で主表面に対する垂直断面が波形の金属板製のコア層と、前記コア層の表裏各主表面上にコア層を挟んで対称的にそれぞれ積層されてなる同一形状を有する軟質材料製の被覆層とにより構成され、
   前記被覆層は、それぞれ、前記コア層上に設けられる被覆層シール部と、該被覆層シール部の外周端よりも外側に突出する平坦面状の被覆層耳部とを有すること
   を特徴とするガスケット。
2. 前記軟質材料製の被覆層が膨張黒鉛製またはフッ素樹脂製の被覆層である請求項１に記載のガスケット。
3. 前記被覆層耳部は、シール対象のシール面に設けられたボルト穴の開口面の一部または該ボルト穴に設けられたボルトの突出面の一部をシール時に覆うように形成されてなるものである請求項１または請求項２に記載のガスケット。
4. 前記被覆層耳部が、前記被覆層シール部の外周端に連続するように設けられてなるリング形状を有するものである請求項３に記載のガスケット。
5. 前記被覆層耳部が、シール対象のシール面に設けられた複数のボルト穴の間または該ボルト穴に設けられた複数のボルトの間に位置するように前記被覆層シール部の外周端の一部にのみ設けられてなる、歯車歯形状を有するものである請求項３に記載のガスケット。
6. 前記被覆層耳部が、シール対象のシール面に設けられたボルト穴の開口面または該ボルト穴に設けられた複数のボルト突出面に位置するように前記被覆層シール部の外周端の一部にのみ設けられてなるとともに、前記ボルト穴形状に対応する形状を有するボルト挿通穴を有するものである請求項１〜請求項３のいずれかに記載のガスケット。
7. 前記被覆層耳部が、シール対象のシール面に対して粘着性を有するものである請求項１〜請求項６のいずれかに記載のガスケット。