JP2011045972A - 防食補修方法 - Google Patents

Abstract

【課題】隙間部を形成している部材を解体せず、また、隙間部の除錆作業を行わなくても補修することができ、さらに、安全性および作業性に優れた隙間腐食部の防食補修方法の提供。
【解決手段】腐食が生じている隙間部５に水分捕捉型の充填剤を充填するための充填剤注入口を形成する注入口形成工程と、前記充填剤を充填した後の、または充填する前の前記隙間部を外気と遮断するように、シーリング剤３０を塗布するシール工程と、前記充填剤注入口から前記充填剤を注入して、前記隙間部へ前記充填剤を充填する充填工程とを具備する、防食補修方法。
【選択図】図１

Description

本発明は腐食している隙間部の防食補修方法に関する。

隙間腐食は、例えば金属部材同士の当接面における隙間に生じる腐食である。隙間部に浸入した水が死に水となり溶存酸素が消費され、隙間部と周囲部との間で酸素濃淡電池が形成されて、隙間部が陽極となり腐食する現象である。
このような隙間腐食が生じた部位を補修するための方法が、従来いくつか提案されている。

例えば特許文献１には、金属部材と金属部材との連結部の当接面が腐食環境にさらされ、かつ微動振動を受けたことに伴って発生した腐食磨耗により減肉した連結部の当接面の補修において、この減肉したこれらの金属部材の連結部の当接面を解体し、当接面の腐食摩耗による減肉面の錆、埃等の除去清掃を行った後、一方の金属部材の連結部の当接面の背面よりドリルにて腐食磨耗による減肉面まで孔あけ加工し、他方の金属部材の連結部の当接面の腐食摩耗による減肉面の周囲にシールを施した後に再び両金属部材を連結し、次いで孔あけ加工した孔より液状のスチール補修材を注入し、清掃した腐食摩耗による減肉面に充満させ、そのまま硬化させることを特徴とする金属部材間の当接面の腐食摩耗により発生した隙間の補修方法が記載されている。そして、このような方法により施工した金属部材の施工後の連結ボルトの折損は全くなくなり、このような方法による補修効果は極めて大きく、このような方法において、従来の方法である肉盛り溶接後に機械加工を行ない正規寸法に修正して連結する方法のものと同じ効果が得られ、このような方法により、その補修作業期間、作業負担およびコストが大幅に削減されると記載されている。

また、特許文献２には、架台上に固定された管台に可燃性ガス配管を載置している管台支持部において、前記可燃性ガス配管からガス漏洩が生じている場合の補修方法であって、当該管台支持部を箱状体で覆って漏洩ガスを封止し、前記箱状体内に封止された漏洩ガスを吸引除去しながら管台と配管と箱状体を溶接で連結するとともに、架台と管台を切り離して、架台上を管台が摺動可能な状態にすることを特徴とする配管の管台支持部の補修方法が記載されている。そして、このような方法によれば、可燃性ガス配管の管台支持部にガス漏洩が生じている場合でも、ガスの供給を停止することなく、その管台支持部の補修を適切に行うことができ、その結果、ガスの供給停止による設備の休止を回避することができるとともに、管台支持部の配管の摩耗や腐食による劣化の拡大を抑止することができると記載されている。

特開２００４−２３７３８６号公報 特開２００８−１８５０４２号公報

ところで、隙間腐食が生じた部位を補修するに際して、腐食している隙間部（以下「隙間腐食部」という場合がある）を形成している部材を解体せずに補修を行わなければならない場合がある。例えば構造物を使用状態において補修する場合、より具体的には、例えば、車両が通行している状態で橋梁の隙間腐食部を補修する場合が挙げられる。このような場合、解体して補修することを前提とする上記特許文献１に記載の方法は適用できない。

また、隙間部の除錆作業を行うべきでない場合や、除錆作業が困難な場合がある。例えば内部にガスが流れている状態で配管と管座との隙間腐食部を補修する場合、除錆作業を行うことで配管内と外気とが通じてしまい、配管内部のガスが漏洩してしまう可能性があるので、除錆作業は行うべきでない。また、例えば隙間部の隙間が狭く、除錆するための工具が入らず除錆作業が不可能な場合が挙げられる。このような場合、錆、埃等の除去清掃を行った後に補修することを前提とする上記特許文献１に記載の方法は適用できない。

また、隙間腐食部の補修作業は、より安全に、より簡便に行うことが重要である。上記特許文献２に記載の方法は漏洩ガスの存在下で溶接作業を行う危険な方法であり、また、様々な形状で有り得る配管や管座ごとに適切な形状に加工した箱状体を用意する必要であり、さらに架台と管座とを切り離す作業が必要である。すなわち、特許文献２に記載の方法は、安全性に乏しく、かつ非常に煩雑な方法である。

本発明は上記のような課題を解決することを目的とする。
すなわち本発明は、隙間部を形成している部材を解体せず、また、隙間部の除錆作業を行わなくても補修することができ、さらに、安全性および作業性に優れた隙間腐食部の防食補修方法を提供することにある。

本発明者は鋭意検討し、上記課題を解決する方法を見出し、本発明を完成させた。
本発明は次の（１）〜（１０）である。
（１）腐食が生じている隙間部に水分捕捉型の充填剤を充填するための充填剤注入口を形成する注入口形成工程と、前記充填剤を充填した後の、または充填する前の前記隙間部を外気と遮断するように、シーリング剤を塗布するシール工程と、前記充填剤注入口から前記充填剤を注入して、前記隙間部へ前記充填剤を充填する充填工程とを具備する、防食補修方法。
（２）前記充填剤のＢ型回転粘度計を用いた粘度（η）が、初期値（η₀）は１０〜１００（mPa/sec）であり、２０分経過後の粘度（η₂₀）はη₀＜η₂₀＜２５０の関係を満たし、４５分経過後の粘度（η₄₅）はη₄₅＞η₀×１．５の関係を満たす、上記（１）に記載の防食補修方法。
（３）前記注入口形成工程、前記シール工程および前記充填工程をこの順で具備し、前記シール工程は、前記充填剤注入口以外の部分において、前記充填剤を充填する前の前記隙間部を外気と遮断するように前記シーリング剤を塗布する工程である、上記（１）または（２）に記載の防食補修方法。
（４）前記充填剤のＢ型回転粘度計を用いた粘度（η）が、初期値（η₀）は１０〜１００（mPa/sec）であり、２０分経過後の粘度（η₂₀）はη₀＜η₂₀＜２５０の関係を満たし、４５分経過後の粘度（η₄₅）はη₄₅＞η₀×１．５の関係を満たし、さらに、η₀＜η₂₀＜η₀×２の関係を満たす、上記（３）に記載の防食補修方法。
（５）前記隙間部が、配管と管座との隙間部、および／または配管とバンドとの隙間部である、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の防食補修方法。
（６）前記配管の内部をガスが移動している状態で行う、上記（５）に記載の防食補修方法。
（７）前記注入口形成工程、前記充填工程および前記シール工程をこの順で具備する、上記（１）または（２）に記載の防食補修方法。
（８）前記充填剤のＢ型回転粘度計を用いた粘度（η）が、初期値（η₀）は１０〜１００（mPa/sec）であり、２０分経過後の粘度（η₂₀）はη₀＜η₂₀＜２５０の関係を満たし、４５分経過後の粘度（η₄₅）はη₄₅＞η₀×２．０の関係を満たす、上記（７）に記載の防食補修方法。
（９）前記隙間部は橋梁が備えるものである、上記（７）または（８）に記載の防食補修方法。
（１０）除錆作業を行わない、上記（１）〜（９）のいずれかに記載の防食補修方法。

本発明によれば、隙間部を形成している部材を解体せず、また、隙間部の除錆作業を行わなくても補修することができ、さらに、安全性および作業性に優れた隙間腐食部の防食補修方法を提供することができる。

本発明の好適実施例（態様１）を説明するための概略図である。 橋梁の側面図である。 本発明の好適実施例（態様２）を説明するための概略図である。 態様２で用いる充填剤注入口について説明するための概略図である。 態様２において充填剤注入口を取り付けた状態を説明するための概略図である。 錆浸透性水分捕捉型充填剤性能試験について説明するための概略図である。 変位追従性シール剤性能試験について説明するための概略図である。 総合防食性能試験について説明するための概略図である。

本発明について説明する。
本発明は、腐食が生じている隙間部に水分捕捉型の充填剤を充填するための充填剤注入口を形成する注入口形成工程と、前記充填剤を充填した後の、または充填する前の前記隙間部を外気と遮断するように、シーリング剤を塗布するシール工程と、前記充填剤注入口から前記充填剤を注入して、前記隙間部へ前記充填剤を充填する充填工程とを具備する、防食補修方法である。
このような防食補修方法を、以下では「本発明の方法」ともいう。

本発明の方法について、好適実施態様を２つ挙げて説明する。
１つ目の好適実施態様は、前記注入口形成工程、前記シール工程および前記充填工程をこの順で具備し、前記シール工程は、前記充填剤注入口以外の部分において、前記充填剤を充填する前の前記隙間部を外気と遮断するように前記シーリング剤を塗布する工程である防食補修方法である。
このような本発明の方法における好適実施態様を、以下では「態様１」ともいう。

態様１は、配管と管座との隙間部、および／または配管とバンド（例えば鋼製バンド）との隙間部に生じた腐食の防食補修に好ましく適用することができる。
例えば製鉄所内に設置されたガス配管は、製鉄所内の広範囲に渡りガスを配送しており、補修のために配管の稼働を停止させると、関連する製鉄用設備を休止させなければならず機会損失が非常に大きくなるため、稼働を停止させずに補修する要請が強く、本発明の方法を適用する意義がある。本発明の方法によれば、隙間部を形成している部材を解体せずに、安全に、簡便に隙間腐食部を補修することができる。

２つ目の好適実施態様は、前記注入口形成工程、前記充填工程および前記シール工程をこの順で具備する防食補修方法である。
このような本発明の方法における好適実施態様を、以下では「態様２」ともいう。
態様２は、前記隙間部が橋梁が備えるものである場合に（すなわち、橋梁の隙間部の防食補修に）好ましく適用することができる。

＜態様１＞
態様１について図１を用いて説明する。
図１（ａ）は配管１０、管座１２および鋼製バンド１４の側面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）におけるＡ−Ａ断面図（配管の断面図）であり、図１（ｃ）は、図１（ａ）の配管の長手方向の断面図である。
腐食は部材間の接触部に生じ易いので、例えば配管１０と鋼製バンド１４との接触部（腐食部１）や、配管１０と管座１２との接触部（腐食部３）に生じ易い。
図１に示す態様１においては、配管１０、管座１２および鋼製バンド１４に囲まれた、腐食部１および腐食部３を含む空間が、隙間部５である（図１（ｂ））。

＜態様１における注入口形成工程＞
注入口形成工程は、腐食が生じている隙間部に水分捕捉型の充填剤を充填するための充填剤注入口を形成する工程である。
図１（ａ）に示すように態様１では、ホース２０の一方端部を隙間部５に挿入することで、充填剤注入口を形成している。ホース２０は圧送タンク２２およびコンプレッサー２４に連結されており、圧送タンク２２中の充填剤（図示せず）をホース２０を通じて隙間部５へ注入し充填することができる。
充填剤については後述する。

＜態様１におけるシール工程＞
シール工程は、前記充填剤注入口以外の部分において、前記充填剤を充填する前の前記隙間部を外気と遮断するように前記シーリング剤を塗布する工程である。
図１（ａ）、（ｃ）に示すように、態様１では、配管１０の外面と鋼製バンド１４の側面と繋ぐようにシーリング剤３０を塗布し、さらに配管１０の外面と管座１２の側面とを繋ぐようにシーリング剤３０を塗布して、隙間部５を外気と遮断する。
シーリング剤３０は従来公知の方法で塗布することができる。

隙間部５を外気と遮断するようにシーリング剤３０を塗布することで、酸素および水分が外気等の外部から隙間部５の内部へ侵入することを防止または抑制することができる。そして、隙間部５の内部における腐食の進行を停止または抑制することができる。

ここで、シーリング剤３０を塗布する前に、配管１０、管座１２および鋼製バンド１４におけるシーリング剤３０を塗布する部分（面）の錆や汚れを除去することが好ましい。
また、シーリング剤３０を塗布する前に、配管１０、管座１２および鋼製バンド１４におけるシーリング剤３０を塗布する部分（面）に、用いるシーリング剤に適したプライマーを塗装することが好ましい。

シーリング剤は特に限定されず、適切な部位に塗布することで隙間部を外気と遮断することができるものであればよい。例えば従来公知のシーリング剤を用いることができる。
また、態様１の場合、シーリング剤は伸縮性を備えるものであることが好ましい。態様１の場合、配管１０が長手方向に熱収縮する場合があるからである。例えば管座間距離（Ｌ）が１８ｍである鋼製の配管に態様１を適用する場合、温度変化を５０℃（Δｔ＝４０−（−１０））とすると、鋼の膨張係数（ａ＝１２．１×１０^−６［℃^−１］）を考慮して、熱収縮による変位量は１０．８９ｍｍ（＝ａ×Δｔ×Ｌ）となる。
したがって配管の変位に追従できるシーリング剤、例えば伸縮性を備えるシーリング剤であることが好ましく、伸縮性ウレタン系シーリング剤であることがより好ましい。
伸縮性ウレタン系シーリング剤としては、例えばアデカ社製、商品名：アデカウルトラシールＰ−１０１が挙げられる。

＜態様１における充填工程＞
充填工程は、前記充填剤注入口から前記充填剤を注入して、前記隙間部へ前記充填剤を充填する工程である。
図１に示すように態様１では、ホース２０を介して圧送タンク２２中の充填剤を、隙間部５へ注入し充填する。

ここで充填剤は、水分捕捉型のものである。隙間部５へ充填された充填剤は、隙間部５内の水分を捕捉するので、腐食の進行を停止または抑制することができる。
水分捕捉型の充填剤は特に限定されず、容易に充填作業を行うことができるものであればよく、さらに充填完了後、短時間で充填剤が硬化するものであることが好ましい。例えば水分捕捉型ウレタン樹脂（例えば、ウレタン技研工業社製、ＴＡ−７４５）を用いることができる。水分捕捉型ウレタン樹脂に、公知の希釈剤（例えば、プロピレンカーボネート）を適量混合して粘度を調整することが好ましい。公知の難燃可塑剤（例えばリン系のもの）を適量混合してもよい。さらに公知の触媒（例えばＳｎ触媒）を適量混合して硬化速度を調整することもできる。

態様１の場合、充填剤は、Ｂ型回転粘度計を用いた粘度（η）が、初期値（η₀）は１０〜１００（mPa/sec）であり、かつ、２０分経過後の粘度（η₂₀）はη₀＜η₂₀＜２５０の関係を満たし、かつ、４５分経過後の粘度（η₄₅）はη₄₅＞η₀×１．５の関係を満たすものであることが好ましい。さらに、η₀＜η₂₀＜η₀×２の関係を満たすものであることがより好ましい。図１に示したように、配管と管座との隙間部や配管と鋼製バンドとの隙間部に生成した腐食部は微細な構造を備えているので当該腐食部の内部にまで充填剤を充填するのは比較的困難であるが、このような粘度を有する充填剤であれば、当該腐食部の内部にまで、比較的容易に充填剤を充填することができ、さらに充填完了後、短時間で充填剤が硬化するからである。
η₀は、４０〜９０（mPa/sec）であることがより好ましく、６０〜８０（mPa/sec）であることがさらに好ましい。
η₂₀は、η₀＜η₂₀＜２３０の関係を満たすことがより好ましく、η₀＜η₂₀＜２００の関係を満たすことがさらに好ましい。
η₄₅は、η₄₅＞η₀×１．８の関係を満たすことがより好ましく、η₄₅＞η₀×２．０の関係を満たすことがさらに好ましい。
η₂₀は、η₀＜η₂₀＜η₀×１．５の関係を満たすことがより好ましく、η₀＜η₂₀＜η₀×１．２の関係を満たすことがさらに好ましい。
上記のように水分捕捉型ウレタン樹脂と希釈剤と難燃可塑剤と触媒とを混合して、上記の粘度（η）を備える充填剤を得ることができる。

なお、本発明において充填剤の粘度は、ＪＩＳ Ｋ７１１７−１−１９９９「液状の樹脂の回転粘度計による粘度試験方法」（Ｂ型粘度計を使用）によって測定した値を意味するものとする。

前述のようなシール工程によって外気等の外部から隙間部５内へ酸素および水分の侵入を防止または抑制し、さらに充填工程によって水分捕捉型の充填剤を隙間部５へ充填することで、隙間部における腐食を停止または抑制し、態様１による防食補修方法適用後の隙間部の腐食を防止することができる。

また、隙間部に充填剤を充填すれば、鋼製バンドおよび／または管座と配管の外面との摩擦がほぼなくなるので、配管の減肉も抑制される。

態様１では隙間部の除錆作業を行わず、前記注入口形成工程、前記シール工程および前記充填工程を行うことが好ましい。例えば内部にガスが流れている状態で配管と管座との隙間腐食部を補修する場合、除錆することで配管内と外気とが通じてしまい、配管内部のガスが漏洩してしまう可能性があるからである。
また、本発明の方法は、除錆作業を行わなくても、実施することができる。通常、防食補修作業は除錆作業を行ってから行うが、本発明の方法は除錆作業を行わずに実施しても、十分な効果を奏することができる。

＜態様２＞
態様２について図２〜図５を用いて説明する。
図２は、橋梁の側面図であり、下弦材の位置を示している。
図３（ａ）は下弦材４０の上面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）におけるＢ−Ｂ断面図であり、図３（ｃ）は図３（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図である。

図３に示すように、下弦材４０は４つのＬ型鋼４２と、板状のレーシング材４４と、リベット４６とを有している。そして、図３（ｂ）に示すように、４つのＬ型鋼４２でレーシング材４４を挟み、リベット４６で接合したものであり、断面はＨ型をなしている。
腐食は部材間の接触部に生じ易いので、例えばＬ型鋼４２とレーシング材４４との接触部（腐食部７）に生じ易い。
図３においては、Ｌ型鋼４２がレーシング材４４を挟んでなす、腐食部７を含む空間が、隙間部９である。

＜態様２における注入口形成工程＞
注入口形成工程は、腐食が生じている隙間部に水分捕捉型の充填剤を充填するための充填剤注入口を形成する工程である。
態様２では、図４（ａ）、（ｂ）に示す充填剤注入口５０を、図５に示すようにＬ型鋼４２に密着させ隙間部９を塞ぐように配置する。

充填剤注入口５０は、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、２つの穴５４を有する矩形の鋼板５２に充填剤注入用のホース５６を取り付けたものである。図４（ａ）は充填剤注入口５０の表面の概略斜視図であり、図４（ｂ）は裏面の概略斜視図である。

図５は、図４で示した充填剤注入口５０を、隙間部９に充填剤を充填できるように、Ｌ型鋼４２に密着して（必要によっては接着して）隙間部９を塞いだ状態を示す概略斜視図である。
充填剤注入口５０における鋼板５２が蓋の役割を果たし、隙間部９へ充填した充填剤が隙間部９から外部へ漏れ出すことを防止する。

充填剤は態様１の場合と同様のものを用いることができるが、態様２の場合に好適に利用できる充填剤については後述する。

＜態様２における充填工程＞
充填工程は、前記充填剤注入口から前記充填剤を注入して、前記隙間部へ前記充填剤を充填する工程である。

図５に示したように形成した充填剤注入口５０のホース５６における端部開口５６ａから充填剤を注入して、隙間部９へ充填剤を充填する。例えば態様１の場合と同様に、ホース５６の端部開口５６ａを圧送タンクおよびコンプレッサーに連結して充填剤を充填することができる。

充填剤は、態様１の場合と同様、水分捕捉型のものである。

態様２の場合も態様１と同様、充填剤は、Ｂ型回転粘度計を用いた粘度（η）が、初期値（η₀）で１０〜１００（mPa/sec）であり、かつ、２０分経過後の粘度（η₂₀）はη₀＜η₂₀＜２５０の関係を満たし、かつ、４５分経過後の粘度（η₄₅）はη₄₅＞η₀×１．５の関係を満たすものであることが好ましい。このような粘度を有する充填剤であれば、L型鋼とレーシング材との接触部に形成された腐食部の内部にまで、比較的容易に充填剤を充填することができ、さらに充填完了後、短時間で充填剤が硬化するからである。
η₀は、４０〜９０（mPa/sec）であることがより好ましく、６０〜８０（mPa/sec）であることがさらに好ましい。
η₂₀は、η₀＜η₂₀＜２３０の関係を満たすことがより好ましく、η₀＜η₂₀＜２００の関係を満たすことがさらに好ましい。
η₄₅は、η₄₅＞η₀×２．０の関係を満たすことがより好ましく、η₄₅＞η₀×４．０の関係を満たすことがより好ましく、η₄₅＞η₀×６．０の関係を満たすことがより好ましく、η₄₅＞η₀×８．０の関係を満たすことがさらに好ましい。
態様１と同様に、水分捕捉型ウレタン樹脂と希釈剤と難燃可塑剤と触媒とを混合して、上記の粘度（η）を備える充填剤を得ることができる。

＜態様２におけるシール工程＞
シール工程は、前記充填剤を充填した後の前記隙間部を外気と遮断するように前記シーリング剤を塗布する工程である。
態様２では、上記のような充填工程によって充填剤を充填した後、充填剤注入口５０を取り外し、隙間部９に充填された充填剤を露出させ、その表面にシーリング剤を塗布する。
用いるシーリング剤は特に限定されず、態様１の場合と同様のものであってよい。
シーリング剤の塗布方法も態様１と同様であってよい。

隙間部９を外気と遮断するようにシーリング剤を塗布することで、酸素および水分が外気等の外部から隙間部９の内部へ侵入することを防止または抑制することができる。そして、隙間部９の内部における腐食の進行を停止または抑制することができる。

前述のような充填工程によって水分捕捉型の充填剤を隙間部９へ充填することで、隙間部における腐食を停止または抑制し、さらにシール工程によって外気から隙間部９内へ酸素および水分の侵入を防止または抑制し、態様２による処理後の隙間部の腐食を防止することができる。

態様２では隙間部の除錆作業を行わず、前記注入口形成工程、前記シール工程および前記充填工程を行うことができる。
橋梁の下弦材における隙間部の隙間の幅が狭く、除錆するための工具が入らず、除錆作業が不可能な場合であっても、態様２の方法を適用して防食補修を行うことができる。通常、防食補修作業は除錆作業を行ってから行うが、本発明の方法は除錆作業を行わずに実施しても、十分な効果を奏することができる。

態様１および態様２以外の場合であっても、本発明の方法によれば、除錆作業を行わずに隙間腐食部を防食補修することができる。

なお、態様１および態様２に代表される本発明の方法では、除錆作業を行ってもよい。

本発明の方法は、態様１または態様２に限定されるものではない。

＜錆浸透性水分捕捉型充填剤性能試験＞
矩形であって表面のほぼ全面に錆を有する鋼板（錆鋼板）と、錆鋼板と同形状であって錆を有さない鋼板（ダミー鋼板）とを、主面が密着するように重ねた。このとき、錆鋼板とダミー鋼板との主面の間には約１ｍｍの隙間が存在していた。
次に、この隙間を保持したまま、錆鋼板とダミー鋼板とを図６に示すように充填剤の中へ浸漬し、１０分間保持した。
図６は浴槽６６中の充填剤６２に、錆鋼板６０とダミー鋼板６４とを浸漬した状態を示す概略断面図である。

ここで充填剤は、水分捕捉型ウレタン樹脂（ウレタン技研工業社製、ＴＡ‐７４５）に、希釈剤（プロピレンカーボネート）およびＳｎ触媒を添加して粘度を調整したものである。粘度をＪＩＳ Ｋ７１１７−１−１９９９に準じてＢ型回転粘度計を測定したところ、初期値（η₀）で７３（mPa/sec）であり、２０分経過後の粘度（η₂₀）が９３（mPa/sec）であり、４５分経過後の粘度（η₄₅）が１７４（mPa/sec）であった。

１０分経過後、錆鋼板とダミー鋼板とを充填剤の中から取り出し、隙間内を観察したところ、隙間の全域に充填剤が浸透していることを確認できた。
また、錆鋼板の断面を顕微鏡にて観察したところ、錆鋼板の表面に積層し微細孔構造を備えている錆の内部にまで、充填剤が浸透していることを確認できた。

＜変位追従性シール剤性能試験＞
シーリング用プライマー塗装を全面に行った矩形の鋼板を２枚用意した。
そして、図７の概略断面図に示すように、これらの鋼板７０、７０の一方の端部をスペーサ７２を挟みつつ向い合わせた後、２枚の鋼板の各々の表面とスペーサの側面とにシーリング剤７４を塗布した。これによって２枚の鋼板とスペーサとは図7に示すように繋がれた。
さらに、各々の鋼板７０、７０の他方の端部は、各々、部材７６、７６と連結させた。部材７６、７６は互いに近づく方向（圧縮方向）および遠ざかる方向（引張方向）へ移動することができるものであり、このような部材７６、７６の動きによって、鋼板７０、７０を図７における矢印の方向へ動かすことができる。

ここでシーリング剤は、伸縮性ウレタン系シーリング剤（アデカ社製、商品名：アデカウルトラシールＰ−１０１）を用いた。

このような状態で鋼板７０を変位量が２０ｍｍ（引張および圧縮を各々１０ｍｍ）となるように、圧縮方向および引張方向へ移動させた。引張および圧縮を１サイクルとして３６５０サイクル行った。

このような引張および圧縮を３６５０サイクル行った後でも、シーリング剤は鋼板から剥がれなかった。これは、実機において１日に１サイクルが行われるとすると、１０年間シーリング剤が剥がれないこととなる。

＜総合防食性能試験＞
配管の外面に鋼製バンドを１周巻き、配管の外面と鋼製バンドの側面とを繋ぐようにシーリング剤を塗布し、配管と鋼製バンドとからなる隙間部を外気と遮断した。
そして、これを図８に示すように、４０℃の着色温水に１ヶ月間浸漬させた。
図８は、鋼製バンド８６を巻きつけ、配管８０と鋼製バンド８６との隙間に着色温水８２が浸透しないようにシーリング剤８８を塗布したものを容器８４中の着色温水８２へ浸漬した状態を示す概略斜視図である。

ここでシーリング剤は、伸縮性ウレタン系シーリング剤（アデカ社製、商品名：アデカウルトラシールＰ−１０１）を用いた。

そして、１か月後に着色温水８２中から配管８０を取り出し、鋼製バンド８６と配管８０との間の隙間部を観察したところ、この隙間部に着色温水の侵入はなかった。すなわち、シーリング剤が隙間部への着色温水の侵入を完全に遮断したことを確認した。

１ 腐食部
３ 腐食部
５ 隙間部
７ 腐食部
９ 隙間部
１０ 配管
１２ 管座
１４ 鋼製バンド
２０ ホース
２２ 圧送タンク
２４ コンプレッサー
３０ シーリング剤
４０ 下弦材
４２ Ｌ型鋼
４４ レーシング材
４６ リベット
５０ 充填剤注入口
５２ 鋼板
５４ 穴
５６ ホース
５６ａ 端部開口
６０ 錆鋼板
６２ 充填剤
６４ ダミー鋼板
６６ 浴槽
７０ 鋼板
７２ スペーサ
７４ シーリング剤
７６ 部材
８０ 鋼製バンドを巻きつけた配管
８２ 着色温水
８４ 容器
８６ 鋼製バンド
８８ シーリング剤

Claims (10)

1. 腐食が生じている隙間部に水分捕捉型の充填剤を充填するための充填剤注入口を形成する注入口形成工程と、
   前記充填剤を充填した後の、または充填する前の前記隙間部を外気と遮断するように、シーリング剤を塗布するシール工程と、
   前記充填剤注入口から前記充填剤を注入して、前記隙間部へ前記充填剤を充填する充填工程と
   を具備する、防食補修方法。
2. 前記充填剤のＢ型回転粘度計を用いた粘度（η）が、初期値（η₀）は１０〜１００（mPa/sec）であり、２０分経過後の粘度（η₂₀）はη₀＜η₂₀＜２５０の関係を満たし、４５分経過後の粘度（η₄₅）はη₄₅＞η₀×１．５の関係を満たす、請求項１に記載の防食補修方法。
3. 前記注入口形成工程、前記シール工程および前記充填工程をこの順で具備し、
   前記シール工程は、前記充填剤注入口以外の部分において、前記充填剤を充填する前の前記隙間部を外気と遮断するように前記シーリング剤を塗布する工程である、請求項１または２に記載の防食補修方法。
4. 前記充填剤のＢ型回転粘度計を用いた粘度（η）が、初期値（η₀）は１０〜１００（mPa/sec）であり、２０分経過後の粘度（η₂₀）はη₀＜η₂₀＜２５０の関係を満たし、４５分経過後の粘度（η₄₅）はη₄₅＞η₀×１．５の関係を満たし、さらに、η₀＜η₂₀＜η₀×２の関係を満たす、請求項３に記載の防食補修方法。
5. 前記隙間部が、配管と管座との隙間部、および／または配管とバンドとの隙間部である、請求項１〜４のいずれかに記載の防食補修方法。
6. 前記配管の内部をガスが移動している状態で行う、請求項５に記載の防食補修方法。
7. 前記注入口形成工程、前記充填工程および前記シール工程をこの順で具備する、請求項１または２に記載の防食補修方法。
8. 前記充填剤のＢ型回転粘度計を用いた粘度（η）が、初期値（η₀）は１０〜１００（mPa/sec）であり、２０分経過後の粘度（η₂₀）はη₀＜η₂₀＜２５０の関係を満たし、４５分経過後の粘度（η₄₅）はη₄₅＞η₀×２．０の関係を満たす、請求項７に記載の防食補修方法。
9. 前記隙間部は橋梁が備えるものである、請求項７または８に記載の防食補修方法。
10. 除錆作業を行わない、請求項１〜９のいずれかに記載の防食補修方法。
    

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