JP2011043392A - 膜厚測定装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】膜厚測定装置100は、ローラ30上を搬送される帯状基材10の長さ方向に塗工部40から塗液44を塗工して形成された塗膜12の膜厚を測定する。この装置100は、基材10の搬送方向90に対して塗工部40よりも上流側の位置に設けられ、ローラ外表面30aから基材表面10aまでの厚みX1を測定する第1厚みセンサ50と、塗工部40よりも下流側の位置に設けられ、ローラ外表面30aから塗膜表面12aまでの厚みX2を測定する第2厚みセンサ60とを備え、第1厚みセンサ50で測定された厚みX1と、第2厚みセンサ60で測定された厚みX2との差分から塗膜12の膜厚を算出し得るように構成されている。
【選択図】図1
Description
この実施形態に係る膜厚測定装置100は、図1に示すように、帯状基材10の長さ方向に塗液を塗工して形成された塗膜12の膜厚を測定する。この膜厚測定装置100は、帯状基材を該基材の長さ方向に搬送するローラ30と、ローラ上を搬送される帯状基材に塗液44を供給することで該基材の長さ方向に塗膜12を形成する塗工部40と、基材の搬送方向90に対して塗工部40よりも上流側と下流側の位置に設けられた2つの厚みセンサ(第1厚みセンサ50と第2厚みセンサ60)とを備えている。
当該第1厚みセンサ50には、例えば、市販されるような一般的なレーザー変位計(例えば株式会社キーエンス製品)が用いられる。この場合、レーザー変位計(第1厚みセンサ)50は、図3に示すように、塗液供給位置の上流側(図3ではローラ30の下方)において、ローラ30上を搬送される帯状基材10に対向するように配置されている。そして、ローラ30上を搬送される基材10の表面にレーザー光を照射し、所定の基準位置から基材10の表面までの距離を測定する。この場合、得られた基準位置から基材10の表面までの距離と、予め設定された基準位置からローラ30の外表面までの距離とに基づいて、ローラ30の外表面から基材10の表面までの厚みX1を測定することができる。
当該第2厚みセンサ60には、第1厚みセンサ50と同様に、例えば市販されるような一般的なレーザー変位計が用いられる。この場合、レーザー変位計(第2厚みセンサ)60は、図3に示すように、塗液供給位置の下流側(図3ではローラ30の上方)において、ローラ30上を搬送される帯状基材10に対向するように配置されている。そして、帯状基材10に形成された塗膜12の表面にレーザー光を照射し、所定の基準位置から塗膜12の表面までの距離を測定する。この場合、得られた基準位置から塗膜12の表面までの距離と、予め設定された基準位置からローラ30の外表面までの距離とに基づいて、ローラ30の外表面から塗膜12の表面までの厚みX2を測定することができる。
この実施形態では、帯状基材10の片面だけでなく、帯状基材10の両面に塗膜12、16が形成される点において上述した第1の実施形態とは相違する。すなわち、図6に示すように、ローラ30上を搬送される帯状基材10の裏面には、あらかじめ塗膜16が形成されている。この塗膜16は、例えば、上述した第1の実施形態の装置100を用いて帯状基材10の長さ方向に塗液を塗工して形成された塗膜であり得る。この場合、帯状基材10の裏面に形成された塗膜16の厚み分だけ帯状基材10とローラ30の隙間が広がるので、帯状基材10とローラ30間に空気が巻き込まれやすくなる。また、帯状基材10の裏面に形成された塗膜16の膜厚が不均一であると(塗膜16の厚みに場所による偏りが存在する場合には)、基材10の表面が凹凸になるため(ローラの外表面から基材の表面までの高さが場所によって変わるため)、基材10の表面に形成された塗膜12の膜厚を正確に測定することがさらに難しくなる。
この実施形態では、第1厚みセンサ50及び第2厚みセンサ60は、それぞれ帯状基材10の幅方向に平行に配設された走査機構52,62に取り付けられている。そして、それぞれの走査機構52、62を駆動させて、厚みセンサ50,60を帯状基材10の幅方向に移動しながら、帯状基材10の幅方向の表面形状を測定する。これにより、帯状基材10に形成された塗膜12の膜厚の分布、すなわち、帯状基材に対する塗膜12の位置、塗膜12の幅、塗膜12の厚さについて、帯状基材10の幅方向に測定することができる。本実施形態の膜厚測定装置100では、空気巻き込みによる影響を受けないので、そのような幅方向の膜厚分布を精度よく測定することができる。
この実施形態では、位置センサ80は、光学的なセンサで構成されている。当該位置センサ80は、ローラ30で搬送される帯状基材10の幅方向端部14が挿通する位置に対して、上下に対向するように配設された投光部82と受光部84とを備えている。この位置センサ80は、帯状基材10の幅方向端部14の位置を検出する。すなわち、投光部82から照射されるレーザー光は、一部が帯状基材10によって遮られる。そして、帯状基材10の幅方向端部14よりも外側に照射された一部のレーザー光が、受光部84に到達する。そして、受光部84ではレーザー光が到達した領域、および、帯状基材10でレーザー光が遮られた領域を検知することができる。これにより帯状基材10の幅方向端部14の位置を検出することができる。
この実施形態では、位置センサ80によって検知された帯状基材10の幅方向端部14の位置を基準として、第1及び第2厚みセンサ50,60で測定された測定値を補正する補正部86を備えている。補正部86には、位置センサ80で検知された帯状基材10の幅方向端部14の位置の検知結果が、位置センサ80の受光部84から送られる。補正部86は、位置センサ80から送られてきた帯状基材10の幅方向端部14の位置の検知結果を記憶部56に記憶する。
10a 基材の表面
12 塗膜
12a 塗膜の表面
14 帯状基材の幅方向端部
16 帯状基材の裏面に形成された塗膜
30 ローラ
30a ローラの外表面
40 塗工部
40 塗工部
42 ダイ
44 塗液
46 塗液供給部
48 アクチュエータ
50 第1厚みセンサ
52 走査機構
54 算出部
56 記憶部
60 第2厚みセンサ
62 走査機構
70 空気層
80 位置センサ
82 投光部
84 受光部
86 補正部
90 基材搬送方向
100 膜厚測定装置
Claims (10)
- 帯状基材の長さ方向に塗液を塗工して形成された塗膜の膜厚を測定する膜厚測定装置であって、
帯状基材を該基材の長さ方向に搬送するローラと、
前記ローラ上を搬送される帯状基材に塗液を供給することで該基材の長さ方向に塗膜を形成する塗工部と、
前記基材の搬送方向に対して前記塗工部よりも上流側の位置に設けられ、前記ローラの外表面から前記基材の表面までの厚みX1を測定する第1厚みセンサと、
前記基材の搬送方向に対して前記塗工部よりも下流側の位置に設けられ、前記ローラの外表面から前記塗膜の表面までの厚みX2を測定する第2厚みセンサと
を備え、
前記第1厚みセンサで測定された厚みX1と、前記第2厚みセンサで測定された厚みX2との差分から前記帯状基材に形成された前記塗膜の膜厚を算出し得るように構成されている、膜厚測定装置。 - 前記塗工部は、前記帯状基材の長さ方向に複数列の塗膜を形成し得るように構成されており、
前記第1厚みセンサ及び第2厚みセンサは、前記複数列の塗膜それぞれに対応して複数設けられている、請求項1に記載の膜厚測定装置。 - 前記第2厚みセンサは、前記ローラ上を搬送される帯状基材のうち、前記第1厚みセンサで測定された測定箇所と同じ箇所の厚みを測定し得るように構成されている、請求項1または2に記載の膜厚測定装置。
- 前記第1厚みセンサ及び第2厚みセンサは、前記帯状基材の幅方向に走査され、前記帯状基材の幅方向に沿って、前記帯状基材に形成された前記塗膜の膜厚分布を測定し得るように構成されている、請求項1から3の何れか一つに記載の膜厚測定装置。
- 前記ローラで搬送される帯状基材の幅方向端部の位置を検出する位置センサを備え、
前記第1厚みセンサ及び前記第2厚みセンサは、前記位置センサで検知された帯状基材の幅方向端部の位置を基準として、前記帯状基材の幅方向に沿って、前記帯状基材に形成された前記塗膜の膜厚分布を測定し得るように構成されている、請求項4に記載の膜厚測定装置。 - ローラ上を搬送される帯状基材に塗工部から塗液を供給して該基材の長さ方向に形成された塗膜の膜厚を測定する膜厚測定方法であって、
前記基材の搬送方向に対して前記塗工部よりも上流側の位置において、前記ローラの外表面から前記基材の表面までの厚みX1を第1厚みセンサにより測定すること;
前記基材の搬送方向に対して前記塗工部よりも下流側の位置において、前記ローラの外表面から前記塗膜の表面までの厚みX2を第2厚みセンサにより測定すること;及び、
前記第1厚みセンサで測定された厚みX1と、前記第2厚みセンサで測定された厚みX2との差分から前記帯状基材に形成された前記塗膜の膜厚を算出すること;
を包含する、膜厚測定方法。 - 前記塗工部は、前記帯状基材の長さ方向に複数列の塗膜を形成し得るように構成されており、
前記第1厚みセンサ及び前記第2厚みセンサは、前記複数列の塗膜それぞれに対応して複数設けられている、請求項6に記載の膜厚測定方法。 - 前記ローラ上を搬送される帯状基材のうち、前記第1厚みセンサで測定された測定箇所と同じ箇所の厚みを前記第2厚みセンサにより測定する、請求項6または7に記載の膜厚測定方法。
- 前記第1厚みセンサ及び前記第2厚みセンサを前記帯状基材の幅方向に走査し、前記帯状基材の幅方向に沿って、前記帯状基材に形成された前記塗膜の膜厚分布を測定する、請求項6から8の何れか一つに記載の膜厚測定方法。
- 前記ローラで搬送される帯状基材の幅方向端部の位置を検出し、
その検知された帯状基材の幅方向端部の位置を基準として、前記帯状基材の幅方向に沿って、前記帯状基材に形成された前記塗膜の膜厚分布を測定する、請求項9に記載の膜厚測定方法。
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