JP2011020291A - 弁体、および、弁体を備えた液体収容容器 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、弁体の開閉動作を安定させることができる技術を提供することを目的とする。
【解決手段】第１の流路と第２の流路との間に設けられる弁体であって、第１の流路と第２の流路を連通させる連通孔４６ａを有する弁座４６に当接することで、第１と第２の流路を非連通状態とし、弁座４６と離間することで、第１と第２の流路を連通状態とするシール部４１６と、シール部４１６の外周に設けられ、第１の流路における第１の圧力と第２の流路における第２の圧力との圧力差に応じて弾性変形することでシール部４１６を変位させる膜状部４１２と、を備え、シール部４１６のヤング率は、膜状部４１２のヤング率よりも大きい。
【選択図】図７

Description

本発明は、弁体、および、弁体を備えた液体収容容器に関する。

液体収容容器としては、例えば流体噴射装置であるインクジェットプリンターにインクを供給するインクカートリッジが知られている。インクカートリッジは、液体収容室と、液体供給口（「液体供給部」ともいう。）と、両者を連通させる連通流路とを備えている。このようなインクカートリッジにおいて、連通流路の途中に弁体（「膜弁」ともいう。）を設ける技術が知られている。該弁体は、液体収容室における圧力と液体供給口における圧力の差（「差圧」ともいう。）が所定の閾値以上となると開弁し、所定の閾値未満となると閉弁する（例えば、特許文献１）。

特開２００３−２２６０２８号公報 特開２００５−２３０６１３号公報

しかしながら、弁体の使用態様によっては、該閾値が変動し、弁体の開閉動作が不安定となる場合があった。このような問題は、弁体を備えるインクカートリッジに限らず、弁体を備える液体収容容器に共通する課題であった。なお、本明細書では、弁体が開弁する際の差圧を「作動圧」ともいう。

従って、本発明は、弁体の開閉動作を安定させることができる技術を提供することを目的とする。

本発明は、上記の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することができる。

[適用例１]第１の流路と第２の流路との間に設けられる弁体であって、前記第１の流路と前記第２の流路を連通させる連通孔を有する弁座に当接することで、前記第１と第２の流路を非連通状態とし、前記弁座と離間することで、前記第１と第２の流路を連通状態とするシール部と、前記シール部の外周に設けられ、前記第１の流路における第１の圧力と第２の流路における第２の圧力との圧力差に応じて弾性変形することで前記シール部を変位させる膜状部と、を備え、前記シール部のヤング率は、前記膜状部のヤング率よりも大きい、弁体。
適用例１の弁体によれば、シール部のヤング率は膜状部のヤング率よりも大きいことから、シール部は膜状部に比べ、他の部材に対して貼り付きにくい。これにより、所定の作動圧によりシール部は安定して弁座から離間する。また、第１と第２の圧力の差（差圧）に応じて弾性変形する膜状部は、シール部に比べヤング率が小さいことから、シール部に比べより小さな差圧により弾性変形する。よって、差圧による膜状部の変形がより安定する。このように、シール部のヤング率を膜状部のヤング率よりも大きくすることで、シール部のヤング率が膜状部のヤング率と同じ弁体に比べ、所定の作動圧における弁体の開閉動作を安定させることができる。また、膜状部、延いては弁体を小型化することができる。

［適用例２］適用例１に記載の弁体であって、前記シール部と前記膜状部は、同一の複数の成分を含み、かつ、前記シール部と前記膜状部の前記複数の成分のうち、少なくとも一つの成分の比率が異なる、弁体。
適用例２の弁体によれば、ヤング率の大きいシール部と、ヤング率の小さい膜状部を同一の複数の成分を含む材料により製作できることから、弁体の製作コストを低減することができる。

［適用例３］適用例１又は適用例２に記載の弁体であって、前記シール部と前記膜状部は二色成形により一体成形される、弁体。
適用例３の弁体によれば、シール部と膜状部を二色成形により一体成形することで、容易に弁体を作製することができる。

［適用例４］適用例１に記載の弁体であって、さらに、前記膜状部の外周に設けられる取り付け部であって、当該弁体を前記第１と第２の流路の間の位置に保持する保持部材に取り付けるための取り付け部を備え、前記取り付け部のヤング率は、前記膜状部のヤング率よりも大きい、弁体。
適用例４の弁体によれば、取り付け部は膜状部よりもヤング率が大きいことから、取り付け部は膜状部に比べ、外力に対して変形しにくい。よって、保持部材に弁体を組み付ける際に、取り付け部の変形を抑制でき、取り付け部の変形による弁体全体の変形を抑制することができる。よって、所定の作動圧における弁体の開閉動作をより安定させることができる。また、取り付け部は膜状部よりもヤング率が大きいことから他の部材に対して貼り付きにくく、製造時において弁体が部品トレーなどの製造装置類に貼り付く不具合を防止することができる。

［適用例５］適用例４に記載の弁体であって、前記取り付け部のヤング率は、前記シール部のヤング率よりも大きい、弁体。
適用例５の弁体によれば、さらに、前記取り付け部は、シール部よりもヤング率が大きい。これにより、取り付け部は外力に対してより変形しにくくなる。これにより、保持部材に弁体を組み付ける際に、取り付け部の変形をより抑制でき、取り付け部の変形による弁全体の変形をより抑制することができる。よって、所定の作動圧における弁体の開閉動作をより一層安定させることができる。

［適用例６］適用例１に記載の弁体であって、さらに、前記膜状部の外周に設けられる取り付け部であって、当該弁体を前記第１と第２の流路の間の位置に保持する保持部材に取り付けるための取り付け部を備え、前記シール部と前記膜状部と前記取り付け部は、同一の複数の成分を含み、前記シール部と前記取り付け部の前記複数の成分の比率が同一であり、かつ、前記シール部と前記膜状部の前記複数の成分のうち、少なくとも一つの成分の比率が異なる、弁体。
適用例６の弁体によれば、シール部と膜状部と取り付け部を同一の複数の成分を含む材料により製作できることから、弁体の製作コストを低減することができる。

［適用例７］適用例４乃至適用例６のいずれか一つに記載の弁体であって、前記シール部と前記膜状部と前記取り付け部は、二色成形により一体成形される、弁体。
適用例７の弁体によれば、シール部と膜状部と取り付け部とを二色成形により一体成形することで、容易に弁体を作製することができる。

［適用例８］適用例１乃至適用例７のいずれか一つに記載の弁体であって、前記膜状部の外周形状は、略円形形状であり、前記シール部は、前記略円形形状の中心部分に位置する、弁体。
適用例８の弁体によれば、さらに、シール部が膜状部の外周形状の中心部分に位置しない場合に比べ、膜状部の弾性変形によって、シール部がスムーズに変位できる。これにより、弁体の開閉動作をより安定させることができる。

［適用例９］適用例１乃至適用例８のいずれか１つに記載の弁体であって、前記膜状部は、前記膜状部の周方向に亘って当該弁体の厚さ方向に折れ曲がっている屈曲部を有する、弁体。
適用例９の弁体によれば、屈曲部を設けることで、第１と第２の圧力の差に応じて膜状部がよりスムーズに弾性変形する。これにより、弁体の開閉動作をより一層安定させることができる。

［適用例１０］第１の流路と第２の流路との間に設けられる弁体であって、前記第１の流路と前記第２の流路を連通させる連通孔を有する弁座に当接することで、前記第１の流路と前記第２の流路を非連通状態とし、前記弁座と離間することで、前記第１と第２の流路を連通状態とするシール部と、前記シール部の外周に設けられ、前記第１の流路における第１の圧力と第２の流路における第２の圧力との圧力差に応じて弾性変形することで前記シール部を変位させる膜状部と、を備え、前記シール部の外表面のタック性は、前記膜状部の外表面のタック性よりも小さい、弁体。
適用例１０の弁体によれば、シール部の外表面のタック性は膜状部の外表面のタック性よりも小さいことから、シール部は膜状部に比べ、他の部材に対して貼り付きにくい。これにより、所定の作動圧によりシール部は安定して弁座から離間する。このように、シール部の外表面のタック性を膜状部の外表面のタック性よりも小さくすることで、シール部の外表面のタック性と膜状部の外表面のタック性とが同じ弁体に比べ、所定の作動圧における弁体の開閉動作を安定させることができる。

［適用例１１］液体収容容器であって、液体収容容器に収容された液体を外部へ供給可能な液体供給部と、前記第１の流路と前記第２の流路を形成する流路形成部材と、適用例１乃至適用例１０のいずれか一つに記載の弁体と、前記弁体の前記シール部と当接し、前記第１の流路と前記第２の流路を連通させる連通孔を有する弁座とを、備える、液体収容容器。
適用例１１の液体収容容器によれば、作動圧が安定した弁体を備えることで、液体供給部から液体を安定して外部へと供給することができる。

なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、上述した弁体、弁体を備えた液体収容容器としての構成のほか、上述したいずれかの構成の弁体の製造方法、上述したいずれかの構成の弁体、液体収容容器を備えた流体噴射装置等の態様で実現することができる。

本発明の一実施例の弁体を備えたインクカートリッジがキャリッジに取り付けられた状態を示す図である。 本発明の一実施例としての弁体を備えたインクカートリッジの第１の分解斜視図である。 本発明の一実施例としての弁体を備えたインクカートリッジの第２の分解斜視図である。 大気開放孔から開放孔に至る経路を概念的に示す図である。 弁体の構成を説明するための図である。 図５（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。 弁体の開閉動作を説明するための図である。 第２実施例における弁体を説明するための図である。

次に、本発明の実施の形態を以下の順序で説明する。
Ａ．第１実施例：
Ｂ．第２実施例：
Ｃ．変形例：

Ａ．第１実施例：
図１は、本発明の一実施例の弁体を備えたインクカートリッジがキャリッジに取り付けられた状態を示す図である。液体収容容器の一例であるインクカートリッジ１は、内部に液体のインクを収容する。インクカートリッジ１は、流体噴射装置であるインクジェットプリンターのキャリッジ３に装着され、当該インクジェットプリンターにインクを供給する。

インクカートリッジ１には、係合レバー１１が設けられている。係合レバー１１に形成された突起がキャリッジ３に形成された凹部４と係合することによりキャリッジ３に対してインクカートリッジ１が固定される。インクジェットプリンターの印刷時には、キャリッジ３は、印刷ヘッド（図示省略）と一体になって、印刷媒体の紙巾方向（主走査方向）に往復移動する。主走査方向は、図１において矢印ＡＲ１で示すとおりである。

本実施例では、インクカートリッジがキャリッジに搭載されるいわゆる「オンキャリッジタイプのプリンター」を例に説明を行ったが、キャリッジ以外の場所にインクカートリッジが搭載されるいわゆる「オフキャリッジタイプのプリンター」についても、本実施例のインクカートリッジ１を用いることもできる。

図２は、本発明の一実施例としての弁体を備えたインクカートリッジの第１の分解斜視図である。図３は、本発明の一実施例としての弁体を備えたインクカートリッジの第２の分解斜視図である。図２，図３には、方向を特定するためにＸＹＺ軸が図示されている。本実施例では、高低及び上下は重力方向を基準にしている。本実施例のインクカートリッジ１は、インクジェットプリンターに装着された場合、図２，図３に示すＺ軸負方向が重力方向となる。

図２に示すように、インクカートリッジ１は、略直方体のカートリッジ本体１０と、蓋部材１９とを有している。カートリッジ本体１０と蓋部材１９は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の合成樹脂からなる。以下では、カートリッジ本体１０について、重力方向下側の面を底面、重力方向上側の面を上面、底面と上面と交わり互いに対向する広い面を正面及び背面、上記の面と交わり互いに対向する正面及び背面よりも狭い面を右側面及び左側面とする。図２，図３においては、Ｘ軸正方向側に位置する面を右側面、Ｘ軸負方向側に位置する面を左側面、Ｙ軸正方向側に位置する面を正面、Ｙ軸負方向側に位置する面を背面、Ｚ軸正方向側に位置する面を上面、Ｚ軸負方向側に位置する面を底面とする。

図２に示すように、カートリッジ本体１０には、様々な形状を有するリブ１０ａが形成されている。カートリッジ本体１０と蓋部材１９との間には、カートリッジ本体１０のリブ１０ａが形成されている側を覆うフィルム８０が設けられている。フィルム８０は、カートリッジ本体１０のリブ１０ａの端面に隙間が生じないように緻密に貼り付けられている。これら複数のリブ１０ａとフィルムにより、複数の小部屋、例えば、インクを収容する２つの液体収容室１６がインクカートリッジ１の内部に区画形成される。

図３に示すように、カートリッジ本体１０の背面には、略円柱形状の弁ユニット収容室４０ａと略直方体形状の気液分離室７０ａとが形成されている。弁ユニット収容室４０ａは、弁体４１と、コイルばね４２と、保持部材４３と、を有する弁ユニット４０を収容する。弁ユニット収容室４０ａの底面（円形状の面）には凸状の弁座４６が設けられている。また、弁座の中心には、後述する第１の流路と第２の流路とを連通させる連通孔（「弁孔」ともいう。）４６ａが形成されている。

弁体４１は、第１と第２の流路の間に設けられ、２つの流路を連通状態と非連通状態の２つの状態に切り換える。保持部材４３は、弁体４１を保持するための部材であり、弁ユニット４０として弁体４１が弁ユニット収容室４０ａに収容された場合、弁体４１を第１と第２の流路の間の位置に保持する。コイルばね４２は、弁体４１と保持部材４３の間に介在し、一端が弁体４１と当接し、他端が保持部材４３と当接する。コイルばね４２は、弁ユニット４０の構成部材として組み付けられた場合に、弁体４１と保持部材４３とを引き離す方向に力を加えている。弁体４１は、ゴムやエラストマー等の弾性体からなり、保持部材４３はＰＰやＰＥＴ等の合成樹脂からなる。

気液分離室７０ａの底面を囲む内壁の全周には土手７０ｂが形成されている。気液分離膜７１の外周は、当該土手７０ｂに貼着されている。これにより、気液分離室７０ａと土手７０ｂと気液分離膜７１によって気液分離フィルタ７０を構成する。

カートリッジ本体１０の背面には、さらに、複数の溝１０ｂが形成されている。これらの溝１０ｂは、カートリッジ本体１０の背面側の略全体を覆うように外表面フィルム６０が貼り付けられたときに、カートリッジ本体１０と外表面フィルム６０との間に、例えば、インクや大気が流動するための各種流路を形成する。ここで、カートリッジ本体１０とフィルム６０、８０が課題を解決するための手段に記載の「流路形成部材」に相当する。

カートリッジ本体１０の底面には、インクジェットプリンターにインクを供給するための液体供給部５０の一部が突出している。液体供給部５０の一端は、インクカートリッジ１の外部に向かって開口している開放孔５０ａを有する。また、カートリッジ本体１０の底面には、大気開放孔１００と減圧孔１０１とセンサー流路形成室３０ｂとが形成されている。減圧孔１０１は、製造時に空気を吸い出してインクカートリッジ１内部を減圧するために用いられる。センサー流路形成室３０ｂは、インクカートリッジ１のインクの有無の検出のために利用される。

開放孔５０ａ、大気開放孔１００、減圧孔１０１は、インクカートリッジ１が製造された直後には、それぞれフィルムによって封止されている。

係合レバー１１よりも下方（底面側）には左側面側に開口を有するセンサー収容室３０ａが形成されている。センサー収容室３０ａには、図示しないセンサーが収容されている。センサーは振動を発し、その振動の特性をインクジェットプリンターが取得することによりインクの有無を検出する。

図４は、大気開放孔から開放孔に至る経路を概念的に示す図である。大気開放孔１００から開放孔５０ａに至るまでの経路は、インクを収容するための液体収容室１６と、液体収容室１６よりも上流側に位置する大気流路１４と、液体収容室１６の下流側に位置する中間流路１８とに大きく分けられる。なお、本明細書において、「上流側」及び「下流側」とは、インクカートリッジ１に収容されているインクが液体供給部５０から外部（例えばインクジェットプリンター）に供給される場合における、インクの流れ方向を前提としている。インクカートリッジ１に収容されているインクは、外部へ供給される場合に、液体収容室１６から液体供給部５０に向かって流れる。

液体収容室１６は、上流側から順に、第１の液体収容室１６ａと、収容室接続流路１０６と、第２の液体収容室１６ｂとを備える。収容室接続流路１０６は、第１と第２の液体収容室１６ａ，１６ｂを連通させている。

大気流路１４は、上流側から順に、蛇行流路１０２と、上述した気液分離膜７１を収納する気液分離室７０ａと、気液分離室７０ａと液体収容室１６とを連通させる連通流路１０４とを備える。蛇行流路１０２は、上流端が大気開放孔１００と連通し、下流端が気液分離室７０ａと連通している。

中間流路１８は、上流側から順に、第１の連通流路１０８と、上述したセンサー収容室３０ａと、第２の連通流路１１０と、バッファ室１２０と、上述した弁ユニット４０を収容する弁ユニット収容室４０ａと、第３の連通流路１２８と、第４の連通流路１３０と、液体供給部５０とを備える。なお、センサー収容室３０ａにはセンサー３０が配置されている。

液体収容室１６と中間流路１８は、弁ユニット収容室４０ａに弁体４１を含む弁ユニット４０が収容された場合に、弁体４１よりも上流側に位置する第１の流路２０と、弁体４１よりも下流側に位置する第２の流路２２とを構成する。すなわち、弁体４１は、第１の流路２０と第２の流路２２の間に設けられている。第１の流路２０と第２の流路２２は、弁ユニット収容室４０ａに設けられた弁座４６（図３）から弁体４１（詳細には、後述するシール部）が離間することにより連通状態となる。また、第１の流路２０と第２の流路２２は、弁座４６に弁体４１（詳細には、後述するシール部）が当接することで非連通状態（「遮断状態」ともいう。）となる。さらに、弁ユニット収容室４０ａに弁ユニット４０が収容されると、弁ユニット収容室４０ａには、弁体４１よりも上流側には第１の圧力室４０ｂが形成され、弁体４１よりも下流側には第２の圧力室４０ｃが形成される。

第１の連通流路１０８は、第２の液体収容室１６ｂとセンサー収容室３０ａ（詳細には図３のセンサー流路形成室３０ｂ）とを連通させる流路である。第２の連通流路１１０は、センサー収容室３０ａ（詳細には、図３のセンサー流路形成室３０ｂ）とバッファ室１２０とを連通させる流路である。

バッファ室１２０は、途中に流路を挟むことなく、連通孔１３２を介して弁ユニット収容室４０ａに連通している。これによりバッファ室４３０から液体供給部５０までの空間を少なくし、インクが滞留して沈降状態になる可能性を低減することができる。弁ユニット４０によって、第２の流路２２のインクの圧力は、第１の流路２０のインクの圧力より低く調整され、第２の流路２２のインクが負圧となるように調整される。第３の連通流路１２８と第４の連通流路１３０は、弁ユニット収容室４０ａと液体供給部５０とを連通させる。

インクは、インクカートリッジ１の製造時には、破線ＭＬ１で液面を概念的に示すように、第１の液体収容室１６ａまで収容されている。インクカートリッジ１に収容されたインクがインクジェットプリンターによって消費されることにより、液面は下流側に移動し、その代わりに大気開放孔１００を介して上流から大気がインクカートリッジ１の内部に流入する。そして、インクの消費が進むと、破線ＭＬ２で液面を概念的に示すように、液面がセンサー収容室３０ａにまで到達する。そうすると、センサー収容室３０ａに大気が導入され、インク切れが検出される。インク切れが検出されると、インクジェットプリンターは、センサー３０より下流側（バッファ室１２０等）に存在するインクが完全に消費されるより前の段階で、印刷を停止し、ユーザーにインク切れを通知する。完全にインクが切れて、さらに印刷を行うと印刷ヘッドに空気が混入し、不具合が発生するおそれがあるためである。

図５は、弁体の構成を説明するための図である。図５（Ａ）は、弁体の第１の外観斜視図であり、図５（Ｂ）は、弁体の第２の外観斜視図である。ここで弁体４１の面うち、図５（Ａ）に示されている側の面を第１の面Ｆ１と呼び、図５（Ｂ）に示されている側の面を第２の面Ｆ２と呼ぶ。

図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、弁体４１は、外周形状が略円形をしている。また、弁体４１は、ゴムや熱可塑性エラストマー等の弾性体からなる。弁体４１は、その中心から径方向外側に向かって、シール部４１６と、膜状部４１２と、取り付け部４１０とを有する。すなわち、シール部４１６の外周に膜状部４１２が設けられ、膜状部４１２の外周に取り付け部４１０が設けられている。シール部４１６，膜状部４１２，取り付け部４１０の外周形状はいずれも略円形形状である。

シール部４１６の第１の面Ｆ１側の面は、連通孔４６ａを有する弁座４６（図３）に当接することで第１と第２の流路２０，２２を非連通状態とし、離間することで第１と第２の流路２０，２２を連通状態とする。この当接及び離間は、膜状部４１２が弾性変形することで、シール部４１６の弁体４１の厚さ方向の位置が変位することで行われる。弁体４１の開閉動作の詳細は後述する。なお、シール部４１６は、膜状部４１２の略円形形状の中心部分に位置していることが好ましい。これにより、膜状部４１２の弾性変形によって、シール部４１６が弁座４６に対してスムーズに変位できる。

図６は、図５（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。図６に示すように、シール部４１６は、第２の面Ｆ２側に突出する凸部４１６ａと、凸部４１６ａの周囲を囲む凸部４１６ａよりも厚さの小さい平面部４１６ｂとからなる。凸部４１６ａと平面部４１６ｂは、コイルばね４２の一端を保持する。具体的には、シール部４１６の凸部４１６ａはコイルばね４２の一端の内側に挿入され、シール部４１６の平面部４１６ｂの第２の面Ｆ２側の面がコイルばね４２の一端と接する。

膜状部４１２は、他の部位４１０，４１６よりも厚さの小さい（薄い）部位であり、一定の厚みを有する平板状をしている。膜状部４１２は、第１の流路２０（図４）における第１の圧力と、第２の流路２２（図４）における第２の圧力との差（差圧）に応じて弾性変形する。ここで、第１の圧力とは、第１の流路２０におけるインクの液圧であり、第２の圧力とは第２の流路２２におけるインクの液圧である。

取り付け部４１０は、保持部材４３（図２）に弁体４１を組み付けるために用いられる。取り付け部４１０の内、第２の面Ｆ２側に突出している突出部位４１０ａは、保持部材４３の径方向外周側に設けられた凹部に嵌め合わされる。これにより弁体４１は、保持部材４３に組み付けられる。また、弁ユニット４０として弁体４１が弁ユニット収容室４０ａに収容された場合には、取り付け部４１０は、保持部材４３とカートリッジ本体１０により挟持される。

弁体４１を構成する各部材４１０，４１２，４１６のうち、少なくともシール部４１６と膜状部４１２は、異なる特性を有している。具体的には、シール部４１６は膜状部４１２よりも他の部材（本実施例の場合、弁座４６）に対して貼り付きにくい特性を有している。

Ａ−１．第１の態様の弁体４１：
第１の態様の弁体４１は、シール部４１６のヤング率が膜状部４１２のヤング率よりも大きい特性を有する。なお、シール部４１６と取り付け部４１０のヤング率は略同一である。すなわち、取り付け部４１０のヤング率は、膜状部４１２のヤング率よりも大きい。一般に、弁体に用いられる素材に関しては、ヤング率とタック性は相関関係がある。すなわち、ヤング率が大きくなる程、タック性は小さくなり、ヤング率が小さくなる程、タック性は大きくなる。

第１の態様の弁体４１は、例えば、各部材４１０，４１２，４１６に含まれる複数の成分のうち、ヤング率に影響を与える成分の配合比率を各部材４１０，４１２，４１６で変えることで作製できる。ヤング率に影響を与える成分としては、例えば軟化剤が挙げられる。軟化剤の配合比率を低くすればヤング率が大きくなる。例えば、本実施例のシール部４１６，取り付け部４１０，膜状部４１２の成分が、ポリマーと軟化剤である場合、シール部４１６，取り付け部４１０に含まれる軟化剤の配合比率が、膜状部４１２に含まれる軟化剤の配合比率よりも低くなるように各部材４１０，４１６，４１２を作製すれば良い。なお、この場合において、シール部４１６，取り付け部４１０には軟化剤が含まれないよう（すなわち、軟化剤の配合比率をゼロ）にしてシール部４１６と取り付け部４１０を作製しても良い。

ポリマーとしては、従来、熱可塑性エラストマーの成分として用いられるポリマーの中から任意のものを複数あるいは単独で用いることができる。具体的には、例えばスチレン系，オレフィン系，ウレタン系，エステル系等の熱可塑性エラストマーを用いることができ、特にビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つと、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つからなる共重合体の熱可塑性エラストマーを含有するものが好ましく用いられる。より具体的には、例えば、（１）ポリブタジエンとブタジエン−スチレンランダム共重合体とのブロック共重合体を水添して得られる結晶性ポリエチレンとエチレン／ブチレン−スチレンランダム共重合体とのブロック共重合体、（２）ポリブタジエンとポリスチレンとのブロック共重合体、及びポリイソプレンとポリスチレンとのブロック共重合体、あるいは、ポリブタジエン又はエチレン−ブタジエンランダム共重合体とポリスチレンとのブロック共重合体を水添して得られる、例えば、結晶性ポリエチレンとポリスチレンとのジブロック共重合体、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンのトリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンのトリブロック共重合（ＳＥＰＳ）、などを挙げることができる。

軟化剤としては、例えば、従来プラスチックやゴムの軟化剤として使用されている鉱物油系，植物油系，合成系などの各種軟化剤の中から、任意のものを複数あるいは単独で用いることができる。ここで、鉱物油系としては、ナフテン系，パラフィン系などのプロセス油が挙げられ、植物油系としては、ひまし油，綿実油，あまに油，なたね油，大豆油，パーム油，梛子油，落花生油，木ろう，パインオイル，オリーブ油などが挙げられる。

弁体４１の作製方法としては、例えば、二色成形により一体成形することで作製できる。具体的には、シール部４１６，取り付け部４１０の成形に用いる第１の材料と、膜状部４１２の成形に用いる第２の材料を用意する。次いで、第１の材料を第１の金型に射出し、シール部４１６と取り付け部４１０を成形する。次いで、成形したシール部４１６と取り付け部４１０を第２の金型に格納し、第２の材料を第２の金型に射出することで膜状部４１２を成形する。これにより、容易に弁体４１を作製できる。なお、二色成形により弁体４１を作製する方法として、先に膜状部４１２を射出成形した後に、シール部４１６と取り付け部４１０を射出成形する方法を用いても良い。

上記において、第１の材料と第２の材料には、同一の複数の成分を含み、かつ、同一の複数の成分のうち少なくとも一つの成分の配合比率が異なる材料を用いることが好ましい。ここで、少なくとも一つの成分とは、貼り付きにくい特性に影響を与える成分を意味し、本実施例の場合、例えば軟化剤に相当する。例えば、第１と第２の材料を構成する成分が、ＳＥＰＳとパラフィン系オイルを含む場合、シール部４１６，取り付け部４１０の成形に用いる第１の材料におけるパラフィン系オイルの配合比率を、膜状部４１２の成形に用いる第２の材料におけるパラフィン系オイルの配合比率よりも低くする。これにより、同一の複数の成分を有さない第１と第２の材料を用いて弁体４１を作製するよりも、弁体４１の製作コストを低減できる。なお、第１の材料と第２の材料には、同一の複数の成分からなり、かつ、同一の複数の成分のうち少なくとも一つの成分の配合比率が異なる材料を用いることがより好ましい。これにより、異なる成分を用意することなく、同一の複数の成分からなる材料を用いて弁体４１を作製できることから、弁体４１の製作コストをより一層低減できる。

図７は、弁体の開閉動作を説明するための図である。図７は、図３の弁ユニット収容室４０ａに弁ユニット４０が収容された状態での弁ユニット４０及びその周辺の部分断面図である。図７（Ａ）は弁体４１が閉弁状態にある時の図であり、図７（Ｂ）は弁体４１が開弁状態にある時の図である。

コイルばね４２は、弁体４１を保持部材４３から引き離す方向（シール部４１６が弁座４６に当接する方向）に力を加えている。このコイルばね４２が弁体４１に加える力を「付勢力」という。また、第２の圧力室４０ｃ，第３の連通流路１２８，第４の連通流路１３０，液体供給部５０を含む第２の流路２２（図４）の液圧（「第２の液圧」ともいう。）は、弁体４１の第２の面Ｆ２にかかる。この付勢力と第２の液圧とが弁体４１を閉弁状態に維持しようとする力（以下、「閉弁力」と呼ぶ。）となる。一方、バッファ室１２０や第１の圧力室４０ｂを含む第１の流路２０（図４）の液圧は、弁体４１の第１の面Ｆ１にかかる。この第２の液圧が弁体を開弁状態にしようとする力（以下、「開弁力」と呼ぶ。）となる。

インクカートリッジ１（図３）の製造時には、図７（Ａ）に示すように、弁体４１は閉弁状態となっている。すなわち、シール部４１６が弁座４６に当接し、弁座４６に設けられた弁孔４６ａを塞ぐことで、第１の圧力室４０ｂを含む第１の流路２０と、第２の圧力室４０ｃを含む第２の流路２２とが非連通状態となっている。

インクジェットプリンターによりインクが消費され、液体供給部５０（図４）のインク量が減少すると、第２の液圧が低下する。第２の液圧の低下により弁体４１に対する閉弁力が、弁体４１に対する開弁力よりも低くなると、図７（Ｂ）に示すように、膜状部４１２が弾性変形することで、シール部４１６が弁座４６から遠ざかる方向へと変位する。これにより、シール部４１６は弁座４６と離間し、第１の圧力室４０ｂを含む第１の流路２０と、第２の圧力室４０ｃを含む第２の流路２２とが連通状態となる。言い換えれば、第１の液圧と第２の液圧との圧力の差が所定の閾値以上となると弁体４１は開弁状態となる。これにより、図７（Ｂ）の矢印で示したように、バッファ室１２０のインクは、連通孔１３２，第１の圧力室４０ｂ，弁孔４６ａ，第３の連通流路１２８，第４の連通流路１３０を通って、液体供給部５０へ流入する。かかるインクの流入によって、第２の液圧が上昇し、その結果、閉弁力が開弁力を上回ると、膜状部４１２は弾性変形することで、シール部４１６は弁座４６に当接させる方向へと変位する。これにより、シール部４１６が弁座４６に当接し、弁座４６に設けられた弁孔４６ａを塞ぐことで、第１の流路２０と、第２の流路２２が再び非連通状態となる。

上記のように、第１の態様の弁体４１について、シール部４１６のヤング率は、膜状部４１２のヤング率よりも大きいことから、シール部４１６は、膜状部４１２に比べ、弁座４６に対して貼り付きにくい。これにより、所定の作動圧によりシール部４１６は安定して弁座４６から離間することができる。また、第１と第２の圧力の差に応じて弾性変形する膜状部４１２は、シール部４１６に比べヤング率が小さいことから、シール部に比べより小さな差圧により弾性変形する。よって、差圧による膜状部４１２の変形がより安定する。このように、弁体４１の各部位の機能を考慮し、シール部４１６のヤング率を膜状部４１２よりも大きくすることで、シール部のヤング率が膜状部のヤング率と同じ弁体に比べ、所定の作動圧における弁体４１の開閉動作を安定させることができる。

さらに、取り付け部４１０のヤング率は、膜状部４１２のヤング率よりも大きい。これにより、取り付け部４１０は、膜状部４１２に比べ、外力により変形しにくい。よって、保持部材４３に弁体４１を組み付ける際に、保持部材４３と取り付け部４１０の間で生じる摩擦等の外力が加わることで取り付け部４１０が変形することを抑制することができる。これにより、弁体４１全体の変形を抑制することできる。よって、所定の作動圧における弁体４１の開閉動作をより安定させることができる。

上記第１の態様において、取り付け部４１０のヤング率とシール部４１６のヤング率は略同一であったが、これに代えて、取り付け部４１０のヤング率を、シール部４１６のヤング率よりも大きくしても良い。これにより、外力が加わることによる取り付け部４１０の変形をより一層抑制することができる。よって、弁体４１全体の変形をより抑制することができる。これにより、所定の作動圧における弁体４１の開閉動作をより一層安定させることができる。この場合、同一の複数の成分を含む３種類の材料であって、それぞれの材料を構成する各成分のうち、少なくともヤング率に影響を与える成分（例えば、軟化剤）の配合比率が異なる材料を用いて、３色成形により一体成形することで容易に弁体４１を作製できる。３種類の材料を構成する成分としては、例えばＳＥＰＳとパラフィン系オイルの２成分が挙げられる。そして、膜状部４１２，シール部４１６，取り付け部４１０の順に、パラフィン系オイルの配合比率を低くした材料を用いて３色成形すれば良い。なお、この場合において、取り付け部４１２には軟化剤（パラフィン系オイル）が含まれないよう（すなわちパラフィン系オイルの配合比率をゼロ）にして取り付け部４１０を作製しても良い。この場合、取り付け部４１２に用いる材料はＳＥＰＳのみからなる。

Ａ−２．第２の態様の弁体４１：
また、ヤング率の大小に代えてタック性の大小により弁体４１を規定することもできる。すなわち、第２の態様の弁体４１は、シール部４１６の外表面のタック性が取り付け部４１０の外表面のタック性よりも小さい特性を有する。なお、シール部４１６の外表面のタック性と取り付け部４１０の外表面のタック性は略同一である。

タック性の大小の評価は、レスカ社製、タッキング試験機、ＴＡＣ−ＩＩを用いて行うことができる。具体的には、各部材４１０，４１２，４１６毎に同じ測定条件でＴＡＣ−ＩＩにより測定を行い、得られた引き剥がし力（粘着力）の測定結果の最大値（最大荷重値）をタック性の評価基準とする。すなわち、各部材４１０，４１２，４１６の測定結果の最大値の大小を、タック性の大小として定義する。

各部材４１０，４１２，４１６で異なるタック性を有する第２の態様の弁体４１は、例えば、各部材４１０，４１２，４１６に含まれる複数の成分のうち、タック性に影響を与える成分の配合比率を各部材４１０，４１２，４１６で変えることで作製できる。タック性に影響を与える成分としては、例えば軟化剤が挙げられる。軟化剤の配合比率を低くすればタック性は小さくなる。例えば、シール部４１６，取り付け部４１０，膜状部４１２の成分が、ポリマーと軟化剤である場合、シール部４１６，取り付け部４１０に含まれる軟化剤の比率が、膜状部４１２に含まれる軟化剤の比率よりも低くなるように各部材４１０，４１６，４１２を作製すれば良い。具体的な作製方法は、二色成形が挙げられる。この二色成形については、第１の態様の弁体４１と同様の作製方法であるため説明を省略する。

上記のように、第２の態様の弁体４１において、シール部４１６の外表面のタック性は、膜状部４１２の外表面のタック性よりも小さいことから、シール部４１６は、膜状部４１２に比べ弁座４６に対して貼り付きにくい。これにより、シール部と膜状部の外表面のタック性が略同一である弁体よりも、第２の態様の弁体４１はシール部４１６が弁座４６に対して貼り付きにくい。よって、シール部と膜状部のタック性が略同一の弁体よりも、所定の作動圧における弁体の開閉動作を安定させることができる。

さらに、取り付け部４１０の外表面のタック性は、膜状部４１２の外表面のタック性よりも小さいことから、取り付け部４１０は、膜状部４１２に比べ保持部材４３に対して貼り付きにくい。これにより、弁体４１を保持部材４３に組み付ける際に、保持部材４３と取り付け部４１０の間で生じる摩擦力を低減することができる。よって、取り付け部４１０が変形することを抑制でき、取り付け部４１０の変形による弁体４１全体の変形を抑制することができる。よって、所定の作動圧における弁体４１の開閉動作をより安定させることができる。

また、第２の態様の弁体４１において、取り付け部４１０の外表面のタック性は、シール部４１６の外表面のタック性よりも小さいことが好ましい。これにより、摩擦力による取り付け部４１０の変形をより抑制することができる。以上より、所定の作動圧における弁体４１の開閉動作をより一層安定させることができる。この場合、第１の態様の弁体４１と同様、第２態様の弁体４１は３色成形により成形することが好ましい。

Ｂ．第２実施例：
図８は、第２実施例における弁体を説明するための図である。図８は、図５（Ｂ）のＢ−Ｂ断面に相当する断面を示している。第１実施例の弁体４１との違いは、膜状部４１２ａが屈曲部４１３を有する点であり、その他の構成については同様の構成であるため、同様の構成については同一符号を付すと共に説明を省略する。また、各部材の特性（ヤング率又はタック性）は、上記実施例と同様の特性を有している。また、第２実施例の弁体４１ａは第１実施例において説明したカートリッジ本体１０に収容され、インクカートリッジ１として用いられる。

弁体４１ａの膜状部４１２ａは、弁体４１ａの厚さ方向に折れ曲がっている屈曲部４１３を有する。屈曲部４１３はシール部４１６から所定の距離を隔てた位置において、膜状部４１２ａの全周に亘って形成されている。すなわち、膜状部４１２ａは、一定の厚みを有する部材であって、その一部が全周に亘って厚さ方向に屈曲している。

上記のように、弁体４１ａの膜状部４１２ａは屈曲部４１３を有するため、第１と第２の圧力の差に応じて、よりスムーズに膜状部４１２ａが弾性変形する。よって、第１実施例の弁体４１に比べ、所定の作動圧における弁体の開閉動作を安定させることができる。
なお、第２実施例において、屈曲部４１３は、第２の面Ｆ２側に屈曲しているが、第１の面Ｆ１側に屈曲していても良い。また、屈曲部４１３は、膜状部４１２ａの全周に亘って複数設けられていても良い。このようにしても第１実施例の弁体４１に比べ、所定の作動圧における弁体の開閉動作を安定させることができる。

Ｃ．変形例：
なお、上記実施例における構成要素の中の、特許請求の範囲の独立項に記載した要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。また、本発明の上記実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の形態において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

Ｃ−１．第１変形例：
上記実施例の第１の態様では、取り付け部材４１０のヤング率は、膜状部４１２，４１２ａのヤング率よりも大きかったが、これに特に限定されるものではなく、取り付け部４１０と膜状部４１２，４１２ａのヤング率が同一でも良いし、取り付け部４１０のヤング率が膜状部４１２，４１２ａのヤング率よりも小さくても良い。このようにしても、シール部４１６と膜状部４１２，４１２ａが略同一のヤング率を有する弁体よりも、所定の作動圧における弁体の開閉動作を安定させることができる。
また、上記実施例の第２の態様では、取り付け部材４１０の外表面のタック性が、膜状部４１２，４１２ａの外表面のタック性よりも小さかったが、これに特に限定されるものではなく、取り付け部４１０の外表面と膜状部４１２，４１２ａの外表面のタック性は同一でも良いし、取り付け部４１０の外表面のタック性が膜状部４１２，４１２ａの外表面のタック性よりも大きくても良い。このようにしても、シール部４１６と膜状部４１２，４１２ａが略同一のタック性を有する弁体よりも、所定の作動圧における弁体の開閉動作を安定させることができる。

Ｃ−２．第２変形例：
上記実施例では、弁体４１，４１ａの各部材４１０，４１２，４１２ａ，４１６の貼り付きにくい特性をヤング率の大小やタック性の大小によって規定していたが、ヤング率やタック性に代えて硬度の大小により規定することもできる。具体的には、少なくともシール部４１６の硬度が膜状部４１２，４１２ａの硬度よりも大きくなるよう、弁体４１，４１ａを作製しても良い。シール部４１６の硬度は、膜状部４１２，４１２ａの硬度よりも大きいことから、シール部４１６は、膜状部４１２，４１２ａに比べ、弁座４６に対して貼り付きにくい。これにより、所定の作動圧によりシール部４１６は安定して弁座４６から離間することができる。一方、膜状部４１２，４１２ａは、シール部４１６に比べ硬度が小さいことから、シール部４１６に比べ弾性変形しやすい。よって、第１と第２の圧力の差による変形がより安定する。よって、シール部４１６と膜状部４１２，４１２ａとで異なる硬度を有することで、所定の作動圧における弁体の開閉動作を安定させることができる。また、取り付け部４１０の硬度は特に限定されないが、膜状部４１２，４１２ａよりも大きいことが好ましく、シール部４１６よりも大きいことがさらに好ましい。取り付け部４１０の硬度を大きくすることで、外力による取り付け部４１０の変形を抑制でき、取り付け部４１０の変形による弁体４１，４１ａ全体の変形を抑制できることから、弁体４１，４１ａの開閉動作がより安定するからである。なお、ここでいう硬度とは各部材４１０，４１２，４１２ａ，４１６の硬さを表わし、ＪＩＳＫ６２５３加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験方法に記載のデュロメータ硬さ試験により測定した硬度をいう。

Ｃ−３．第３変形例：
上記実施例では、弁体４１，４１ａに含まれる成分がポリマーと軟化剤の例を説明したが、特にこれに限定されるものではない。膜状部４１２，４１２ａが弾性を有し、かつ、少なくともシール部４１６が膜状部４１２，４１２ａよりも他の部材に対して貼り付きい特性を有する範囲内において、弁体４１，４１ａを構成する各部材４１０，４１２，４１２ａ，４１６の成分を変えることができる。例えば、上記成分に加え、さらに公知の樹脂成分（例えば、ポリプロピレン樹脂やポリスチレン樹脂）、難燃剤、抗菌剤、酸化防止剤紫外線吸収剤、酸化防止剤等を適宜添加しても良い。
また、上記実施例では、弁体４１，４１ａを構成する各部材４１０，４１２，４１２ａ，４１６は、同一の複数の成分を含んでいたが、これに限定されるものではない。膜状部４１２，４１２ａが弾性を有し、かつ、少なくともシール部４１６が膜状部４１２，４１２ａよりも他の部材に対して貼り付きい特性を有する範囲内において、各部材が異なる成分からなっても良い。
第３変形例においても、所定の作動圧における弁体の開閉動作を安定させることができる。

Ｃ−４．第４変形例：
上記実施例では、弁体４１，４１を二色成形や三色成形により一体成形していたが、これに限定されるものではない。例えば、弁体４１，４１ａを構成する各部材４１０，４１２，４１２ａ，４１６を別々に作製し、その後に各部材を接合しても良い。このようにしても、所定の作動圧における弁体の開閉動作を安定させることができる。

Ｃ−５．第５変形例：
上記実施例では、図４に示すように、弁ユニット４０は弁ユニット収容室４０ａに収容され、第１の流路２０のインクを第２の流路２２に導入する役割を果たしていたが、大気を導入する大気弁として利用してもよい。例えば、弁ユニット４０を、大気開放孔１００と第１の液体収容室１６ａとの間に設けても良い。この場合には、弁ユニット収容室４０ａを大気開放孔１００と第１の液体収容室１６ａとの間に形成し、弁ユニット４０を収容することで大気弁として利用できる。この場合、第１の圧力室４０ｂは大気開放孔１００と連通し、第２の圧力室４０ｃは第１の液体収容室１６ａと連通する。そして、第１の圧力室４０ｂにおける圧力（大気圧）と、第２の圧力室４０ｃにおける圧力（空気圧）との差（差圧）が所定の閾値を超えると、弁体４１が開弁し、大気開放孔１００から第１の液体収容室１６ａへ空気が導入される。また、弁ユニット４０は、第１の液体収容室１６ａから大気開放孔１００へインクが流れることを抑制する。このように弁ユニット４０は、第１の流路と第２の流路を流れる流体が気体である場合も使用することができる。

Ｃ−６．第６変形例：
上記実施例は、インクジェットプリンターと、インクカートリッジが採用されているが、インク以外の他の液体を噴射したり吐出したりする流体噴射装置と、その液体を収容した液体収容容器を採用しても良い。微小量の液滴を吐出させる流体噴射ヘッド等を備える各種の流体噴射装置に流用可能である。なお、液滴とは、上記流体噴射装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう液体とは、流体噴射装置が噴射させることができるような材料であれ良い。例えば、物質が液相であるときの状態のものであれば良く、粘性の高い又は低い液状態、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような流状態、また物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたものなどを含む。また、液体の代表的な例としては上記実施例の形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インクおよび油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種液体組成物を包含するものとする。流体噴射装置の具体例としては、例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルタの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む液体を噴射する流体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する流体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する流体噴射装置であってもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する流体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する流体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する流体噴射装置を採用しても良い。そして、これらのうちいずれか一種の噴射装置および液体収容容器に本発明を適用することができる。

１…インクカートリッジ
３…キャリッジ
４…凹部
１０…カートリッジ本体
１０ａ…リブ
１０ｂ…溝
１１…係合レバー
１４…大気流路
１６…液体収容室
１６ａ…第１の液体収容室
１６ｂ…第２の液体収容室
１８…中間流路
１９…蓋部材
２０…第１の流路
２２…第２の流路
３０…センサー
３０ａ…センサー収容室
３０ｂ…センサー流路形成室
４０…弁ユニット
４０ａ…弁ユニット収容室
４０ｂ…第１の圧力室
４０ｃ…第２の圧力室
４１，４１ａ…弁体
４２…コイルばね
４３…保持部材
４６…弁座
４６ａ…連通孔（弁孔）
５０…液体供給部
５０ａ…開放孔
６０…外表面フィルム
７０…気液分離フィルタ
７０ａ…気液分離室
７０ｂ…土手
７１…気液分離膜
８０…フィルム
１００…大気開放孔
１０１…減圧孔
１０２…蛇行流路
１０４…連通流路
１０６…収容室接続流路
１０８…第１の連通流路
１１０…第２の連通流路
１２０…バッファ室
１２８…第３の連通流路
１３０…第４の連通流路
１３２…連通孔
４１０…取り付け部
４１０ａ…突出部位
４１２，４１２ａ…膜状部
４１３…屈曲部
４１６…シール部
４１６ａ…凸部
４１６ｂ…平面部
Ｆ１…第１の面
Ｆ２…第２の面

Claims (11)

1. 第１の流路と第２の流路との間に設けられる弁体であって、
   前記第１の流路と前記第２の流路を連通させる連通孔を有する弁座に当接することで、前記第１と第２の流路を非連通状態とし、前記弁座と離間することで、前記第１と第２の流路を連通状態とするシール部と、
   前記シール部の外周に設けられ、前記第１の流路における第１の圧力と第２の流路における第２の圧力との圧力差に応じて弾性変形することで前記シール部を変位させる膜状部と、を備え、
   前記シール部のヤング率は、前記膜状部のヤング率よりも大きい、弁体。
2. 請求項１に記載の弁体であって、
   前記シール部と前記膜状部は、同一の複数の成分を含み、かつ、前記シール部と前記膜状部の前記複数の成分のうち、少なくとも一つの成分の比率が異なる、弁体。
3. 請求項１又は請求項２に記載の弁体であって、
   前記シール部と前記膜状部は二色成形により一体成形される、弁体。
4. 請求項１に記載の弁体であって、さらに、
   前記膜状部の外周に設けられる取り付け部であって、当該弁体を前記第１と第２の流路の間の位置に保持する保持部材に取り付けるための取り付け部を備え、
   前記取り付け部のヤング率は、前記膜状部のヤング率よりも大きい、弁体。
5. 請求項４に記載の弁体であって、
   前記取り付け部のヤング率は、前記シール部のヤング率よりも大きい、弁体。
6. 請求項１に記載の弁体であって、さらに、
   前記膜状部の外周に設けられる取り付け部であって、当該弁体を前記第１と第２の流路の間の位置に保持する保持部材に取り付けるための取り付け部を備え、
   前記シール部と前記膜状部と前記取り付け部は、同一の複数の成分を含み、
   前記シール部と前記取り付け部の前記複数の成分の比率が同一であり、かつ、前記シール部と前記膜状部の前記複数の成分のうち、少なくとも一つの成分の比率が異なる、弁体。
7. 請求項４乃至請求項６のいずれか一項に記載の弁体であって、
   前記シール部と前記膜状部と前記取り付け部は、二色成形により一体成形される、弁体。
8. 請求項１乃至請求項７のいずれか一項に記載の弁体であって、
   前記膜状部の外周形状は、略円形形状であり、
   前記シール部は、前記略円形形状の中心部分に位置する、弁体。
9. 請求項１乃至請求項８のいずれか一項に記載の弁体であって、
   前記膜状部は、前記膜状部の周方向に亘って当該弁体の厚さ方向に折れ曲がっている屈曲部を有する、弁体。
10. 第１の流路と第２の流路との間に設けられる弁体であって、
    前記第１の流路と前記第２の流路を連通させる連通孔を有する弁座に当接することで、前記第１の流路と前記第２の流路を非連通状態とし、前記弁座と離間することで、前記第１と第２の流路を連通状態とするシール部と、
    前記シール部の外周に設けられ、前記第１の流路における第１の圧力と第２の流路における第２の圧力との圧力差に応じて弾性変形することで前記シール部を変位させる膜状部と、を備え、
    前記シール部の外表面のタック性は、前記膜状部の外表面のタック性よりも小さい、弁体。
11. 液体収容容器であって、
    液体収容容器に収容された液体を外部へ供給可能な液体供給部と、
    前記第１の流路と前記第２の流路を形成する流路形成部材と、
    請求項１乃至請求項１０のいずれか一項に記載の弁体と、
    前記弁体の前記シール部と当接し、前記第１の流路と前記第２の流路を連通させる連通孔を有する弁座とを、備える、液体収容容器。

Images