JP2011012246A - 樹脂組成物、太陽電池封止材及びそれを用いた太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】特定の要件を満たしたエチレン・α−オレフィン共重合体（A)からなる樹脂組成物を用いた太陽電池封止材において、ガラス、バックシート、薄膜電極、アルミニウムとの接着性、耐熱性、成形性および架橋特性のバランス、高温高湿への耐性、耐候性、ヒートサイクルの耐性等の諸特性に優れる太陽電池封止材を提供する。
【解決手段】エチレン・α−オレフィン共重合体（A)100重量部とエチレン性不飽和シラン化合物（B)0.1〜5重量部、有機過酸化物（C)0.1〜3重量部とからなり、エチレン・α−オレフィン共重合体（A)が以下の要件ａ）〜ｄ）を満たす樹脂組成物。ａ）α−オレフィンから導かれる構成単位が8〜20mol％、ｂ）DSC（視差走査熱量計）に基づく融解ピークが30〜90℃、ｃ）GPC（ゲル浸透クロマトグラフィー）に基づく分子量分布Mｗ／Mnが1.2〜3.5、ｄ）JIS K−6721に準拠して230℃、2.16Kg荷重にて測定したメルトフローレ−ト（MFR）が51〜400ｇ／10分
【選択図】なし

Description

本発明は、ガラス、バックシート、薄膜電極、アルミニウムとの接着性、耐熱性、成形性および架橋特性のバランス、高温高湿への耐性、耐候性、ヒートサイクルの耐性に優れる樹脂組成物に関し、更にこれを用いた太陽電池封止材に関する。

本発明は、さらに、この様な太陽電池封止材を用いた太陽電池封止用シート、および、それら封止材、封止用シートを用いた太陽電池モジュールに関する。

地球環境問題、エネルギー問題等が深刻さを増す中、クリーンでかつ枯渇のおそれが無いエネルギー源として、太陽電池が注目されている。太陽電池を建物の屋根部分等の屋外で使用する場合、太陽電池モジュールの形で使用することが一般的である。

一般に、上記の太陽電池モジュールは、多結晶シリコン、単結晶形シリコン等により形成された結晶型太陽電池セル、あるいはアモルファスシリコンや結晶シリコン等をガラス等の基板の上に数μｍの非常に薄い膜を形成して作った薄膜型太陽電池セル等を製造し、例えば、結晶系太陽電池モジュールは、太陽電池モジュール用保護シート（表面保護シート）／太陽電池封止用シート／結晶型太陽電池セル／太陽電池封止用シート／太陽電池モジュール用保護シート（裏面保護シート）の順に積層し、薄膜系太陽電池モジュールは、薄膜系太陽電池セル／太陽電池封止用シート／太陽電池モジュール用保護シート（裏面保護シート）の順に積層し、次いで、これらを真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等を利用して製造されている。この結果、太陽電池モジュールは、耐候性を有し、建物の屋根部分等の屋外での使用にも適したものとなっている。

従来、太陽電池封止用シートを構成する材料（太陽電池封止材）としては、その透明性、柔軟性等から、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）が広く用いられていた（例えば、特許文献１参照。）。エチレン−酢酸ビニル共重合体を太陽電池封止材に使用する場合、十分な耐熱性を付与するために架橋処理を行うのが一般的であるが、架橋処理には０．２〜２時間程度の比較的長時間を要するため、太陽電池モジュールの生産速度、生産効率を低下させる原因となっていた。また、ＥＶＡが分解して発生する酢酸ガス等の成分が、太陽電池素子に影響を与える可能性が懸念されていた。

上述の技術的課題を解決するための方策の１つとして、太陽電池封止材の少なくとも一部にエチレン・α−オレフィン共重合体を使用することを挙げることができ、また、エチレン・α−オレフィン共重合体を使用した太陽電池封止材についての提案も存在する（特許文献２参照）。しかし、特許文献２は、封止材としての好ましい特性（耐熱性、透明性、柔軟性、耐プロセス安定性等）を得るための、エチレン・αオレフィン共重合体の使用形態につき、何らの具体的な指針も開示していない。

さらに、特有の炭素数３〜２０のα−オレフィンに基づく重合単位を有する非晶性α−オレフィン重合体についての提案も存在する（特許文献３参照）。しかし、特許文献３の開示された技術においても、太陽電池封止材の生産性とそれを用いてモジュールを作成する際のラミネート時のゲル化特性のバランスに優れたものが得られていない。

特開平８−２８３６９６号公報 特開２０００−０９１６１１号公報 ＷＯ２００６／０７０７９３号公報

本発明の目的は、上述の背景に鑑み、特定の要件を満たしたエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）からなる樹脂組成物を用いた太陽電池封止材において、所望の物性を得るための指針を明確にし、ガラス、バックシート、薄膜電極、アルミニウムとの接着性、耐熱性、成形性および架橋特性のバランス、高温高湿への耐性、耐候性、ヒートサイクルの耐性等の諸特性に優れる太陽電池封止材を提供することにある。

本発明は、さらに、この様な太陽電池封止材を用いた太陽電池封止用シート、および、それら封止材、封止用シートを用いた太陽電池モジュールを提供することにある。

本発明者らは、鋭意検討の結果、特定のα−オレフィンから導かれる構成単位範囲、ＤＳＣ（示差走査熱量分析）に基づく融解ピーク範囲、特定の分子量分布範囲にあるエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）とエチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）からなる樹脂組成物を用いることにより、接着性、耐熱性、成形性および架橋特性のバランス、高温高湿への耐性、耐候性、ヒートサイクルの耐性に優れる太陽電池封止材が得られることを見出し、本発明に至った。

すなわち本発明は、以下に関するものである。
（１）エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部とエチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）０．１〜５重量部、有機過酸化物（Ｃ）０．１〜３重量部とからなり、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）が以下の要件ａ）〜d）を満たすことを特徴とする樹脂組成物。
ａ）α−オレフィンから導かれる構成単位が８〜２０ｍｏｌ％
ｂ）ＤＳＣ（視差走査熱量計）に基づく融解ピークが３０〜９０℃
ｃ）ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）に基づく分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．２〜３．５
ｄ）ＪＩＳ Ｋ−６７２１に準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷重にて測定したメルトフローレ−ト（ＭＦＲ）が５１〜４００ｇ／１０分
（２）さらに、前記エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対し、紫外線吸収剤（Ｄ）、ラジカル捕捉剤（Ｅ）及び耐熱安定剤（Ｆ）の（Ｄ）〜（Ｆ）からなる群から選ばれた少なくとも１種を０．００５〜５重量部含むことを特徴とする（１）記載の樹脂組成物。
（３）さらに、前記エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対し、架橋助剤（Ｇ）０．０１〜５重量部を含むことを特徴とする（１）又は（２）記載の樹脂組成物。
（４）前記有機過酸化物（Ｃ）の１分間半減期温度が１００〜１８０℃の範囲にあることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の樹脂組成物。
（５）キュラストメーターにて１５０℃、反転速度１００ｃｐｍの条件で測定した１５分時の最大トルク値が２．５〜１５．０ｄＮｍであることを特徴とする（２）〜（４）のいずれかに記載の樹脂組成物。
（６）マイクロレオロジーコンパウンダーにて１２０℃、３０ｒｐｍの条件で混練を行い最低トルク値から０．１Ｎｍ上がった時間が１０〜１００分であることを特徴とする（２）〜（５）のいずれかに記載の樹脂組成物。
（７）太陽電池封止材用であることを特徴とする（１）〜（６）のいずれかに記載の樹脂組成物。
（８）（１）〜（７）のいずれかに記載の樹脂組成物からなるシート。
（９）（８）に記載のシートからなる太陽電池封止材。
（１０）（７）又は（９）記載の太陽電池封止材を用いて得られる太陽電池モジュール。
（１１）太陽電池封止材からなる層を有し、当該層を架橋させてなることを特徴とする（１０）記載の太陽電池モジュール。
（１２）（１０）又は（１１）記載の太陽電池モジュールが薄膜系であることを特徴とする薄膜系太陽電池モジュール。

本発明によれば、ガラス、バックシート、薄膜電極、アルミニウムとの接着性、耐熱性、成形性および架橋特性のバランス等に優れるエチレン系樹脂組成物を得ることができる。更にこれを用いることにより、ガラス、バックシート、薄膜電極、アルミニウムとの接着性、耐熱性、成形性および架橋特性のバランス等に優れる太陽電池封止材を得ることができる。

本発明は、さらに、この様な太陽電池封止材を用いた太陽電池封止用シート、および、それら封止材、封止用シートを用いることで、上記の優れた諸特性に加えて、コスト等経済性に優れた太陽電池モジュールを得ることもできる。

また、本発明の太陽電池封止材は、耐透湿性が高く、変換効率の低下が小さい薄膜太陽電池を得ることもできる。

以下、本発明を詳細に説明する。
エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）
本発明の樹脂組成物に用いられるエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）のα−オレフィンは、通常は、炭素数が３〜２０のαオレフィンを、１種類単独で、または２種類以上を組み合わせて用いることができる。中でも好ましいのは、炭素数が４以上であるαオレフィンであり、特に好ましいのは、炭素数４〜８のものである。この様なα−オレフィンとして、例えば１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ブテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等が挙げられ、これらの１種もしくは２種以上が用いられる。なかでも、入手の容易さから１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンが好ましい。さらに、エチレンとランダム共重合体を形成してもよく、ブロック共重合体を形成してもよい。

次に要件ａ）〜ｄ）について順次説明する。
要件ａ）
本発明の樹脂組成物のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）のα−オレフィンから導かれる構成単位は、８〜２０ｍｏｌ％である。好ましくは、８〜１７ｍｏｌ％、さらに好ましくは、９〜１７ｍｏｌ％である。α−オレフィンから導かれる構成単位が８ｍｏｌ％未満であると、低温での押出成形が困難となり、樹脂組成物に有機過酸化物を練り込むことが困難となる傾向がある。また、柔軟性が低く、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子であるセルの割れや、薄膜電極のカケが発生する場合がある。α−オレフィンから導かれる構成単位が２０ｍｏｌ％超過であると、樹脂組成物の柔軟性が高すぎて、押出成形にて太陽電池封止材シートを得ることが困難になり易い。また、シートにベタツキが発生し、シートがブロッキングしてしまいシートの繰り出し性が悪化する傾向がある。

要件ｂ）
本発明の樹脂組成物のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）のＤＳＣに基づく融解ピークが、３０〜９０℃の範囲に存在する。好ましくは、３３〜９０℃、さらに好ましくは、３０〜８８℃の範囲である。融解ピーク９０℃超過であると、結晶化度が高く、得られる太陽電池封止材の柔軟性が低く、太陽電池モジュールをラミネート成形する際にセルの割れや、薄膜電極のカケが発生する可能性がある。融解ピーク３０℃未満であると、樹脂組成物の柔軟性が高すぎて、押出成形にて太陽電池封止材シートを得ることが困難である。また、シートにベタツキが発生し、シートがブロッキングしてしまいシートの繰り出し性が悪化する傾向がある。

要件ｃ）
本発明の樹脂組成物のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の、ＧＰＣで測定した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比である分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．２〜３．５の範囲である。好ましくは、１．５〜３．５、さらに好ましくは１．７〜３．２である。Ｍｗ/Ｍｎが１．２未満にするためには、リビング重合的にエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を重合するため触媒活性が得られず、あるいは従来公知の重合方法で得られたエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の低分子量成分、高分子量成分の分離が必要となるため、製造コストが高価となる。また、成形できる温度幅も狭く、さらに押出機での吐出量も均一に出しにくくなるため、均一な厚みのシートを得るシート成形が困難になる傾向にある。Ｍｗ/Ｍｎが３．５超過であると、低分子量成分を有してしまうためシートにベタツキが発生し、シートがブロッキングしてしまいシートの繰り出し性が悪化する傾向にある。また、一般に、分子量分布Ｍｗ/Ｍｎが広くなると組成分布も広くなることが知られており、シートにベタツキが発生し、シートがブロッキングしてしまいシートの繰り出し性が悪化する傾向にある。さらに、低分子量がシート表面にブリードしてくるため接着の阻害となり、接着性が低下する。

本発明において、重量平均分子量と数平均分子量との比（Ｍｗ／Ｍｎ）はウォーターズ社製ＧＰＣ−１５０Ｃを用い、以下のようにして測定した。分離カラムは、ＴＳＫｇｅｌ
ＧＭＨ６−ＨＴ及びＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴＬであり、カラムサイズはそれぞれ内径７．５ｍｍ、長さ６００ ｍｍであり、カラム温度は１４０℃とし、移動相にはｏ−ジ
クロロベンゼン（和光純薬工業）および酸化防止剤としてＢＨＴ（武田薬品）０．０２５重量％を用い、１．０ ｍｌ ／分で移動させ、試料濃度は０．１重量％とし、試料注入量は５００μリットルとし、検出器として示差屈折計を用いた。標準ポリスチレンは、分子量がＭｗ≦１０００およびＭｗ≧４×１０⁶については東ソー社製を用い、１０００≦Ｍ
ｗ≦４×１０⁶についてはプレッシャーケミカル社製を用いた。分子量計算は、ユニバー
サル校正して、用いた各α−オレフィンに合わせエチレン・α−オレフィン共重合体に換算した値である。

要件ｄ）
本発明の樹脂組成物のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の、ＪＩＳ Ｋ−６７２１に準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷重にて測定したメルトフローレ−ト（ＭＦＲ）は、通常５１〜４００ｇ／１０分の範囲である。好ましくは、５１〜２００ｇ／１０分、さらに好ましくは、５１〜１７０ｇ／１０分である。ＭＦＲが５１ｇ／１０分未満であると、樹脂組成物の流動性が低下し、シート押出成形時の生産性が低下する。また、樹脂組成物のスコーチ性が高くなり、ゲル化を起こしやすくなり、押出機のトルクが上昇しシート成形が困難となる場合がある。シートが得られたとしても、押出機内で発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。また、電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊抵抗が低下する。 さらに、ゲル物界面での透湿が起こりやすくなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、薄膜電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着が不十分となるため接着性も低下する。ＭＦＲが４００ｇ／１０分超過であると、分子量が低いためチルロール等のロール面への付着が起こり、剥離を要するため均一な厚みのシート成形が困難となり、さらに、樹脂組成物にコシがないため、０．３ｍｍ以上の厚いシートを成形するのが困難となる傾向にある。また、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋特性、特に架橋速度が低下し、十分な架橋体が得られず、耐熱性が低下する傾向にある。

また、上記要件ｄ）は、ＪＩＳ Ｋ−６７２１に準拠して１９０℃、２．１６ｋｇ荷重にて測定した場合のメルトフローレ−ト（ＭＦＲ２）では、１５〜１００ｇ／１０分の範囲である。好ましくは、１５〜７０ｇ／１０分、さらに好ましくは、１５〜５０ｇ／１０分である。

さらに、本発明の樹脂組成物のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の、ＪＩＳ Ｋ−６７２１に準拠して１９０℃、１０ｋｇ荷重にて測定したメルトフローレ−ト（ＭＦＲ１０）とＭＦＲ２の比であるＭＦＲ１０／ＭＦＲ２が、５．０〜８．０の範囲にある。好ましくは、ＭＦＲ１０／ＭＦＲ２が５．５〜８．０、さらに好ましくは、ＭＦＲ１０／ＭＦＲ２が５．５〜７．５である。ＭＦＲ１０／ＭＦＲ２が５未満であると、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の製造が困難である。ＭＦＲ１０／ＭＦＲ２が８超過であると、樹脂組成物の流動性が低下し、シート押出成形時の生産性が低下する。また、低温特性も低下する傾向にある。

以上述べたエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の製造方法は特に限定されず、チタン化合物、バナジウム化合物またはメタロセン化合物など種々の触媒を用いて製造することができる。中でも、上述の分子量分布Ｍｗ/Ｍｎおよび組成分布を満たしたエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を得ることが容易なメタロセン化合物を用いることが好ましい。メタロセン化合物は、例えば、特開２００６−０７７２６１号広報、特開２００８−２３１２６５号公報、特開２００５−３１４６８０号公報等に記載のメタロセン化合物を用いることができ、本願請求項で定義したエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の各特性を満たす限り、前記特許文献に記載のメタロセン化合物とは異なる構造のメタロセン化合物を使用しても良いし、それらから選別したメタロセン化合物を二種以上ブレンドし使用しても良い。さらに、メタロセン化合物を用いた際の好ましい態様は、例えば、
（Ｉ）従来公知のメタロセン化合物、並びに
（II）(II―１)有機アルミニウムオキシ化合物、
(II―２)前記メタロセン化合物（Ｉ）と反応してイオン対を形成する化合物、および
(II―３)有機アルミニウム化合物
とから選ばれる少なくとも１種以上の化合物（助触媒と呼ぶ場合がある）とからなるオレフィン重合用触媒の存在下に、エチレンおよびα―オレフィン等から選ばれる１種以上のモノマーを供給し得ることができる。

(II―１)有機アルミニウムオキシ化合物、(II―２)前記メタロセン化合物（Ｉ）と反応してイオン対を形成する化合物および(II―３)有機アルミニウム化合物においても、例えば、特開２００６−０７７２６１号広報、特開２００８−２３１２６５号公報、特開２００５−３１４６８０号公報等に記載のメタロセン化合物を用いることができ、本願請求項で定義したエチレン系重合体を満たす限り、前記特許文献に記載のメタロセン化合物とは異なる構造のメタロセン化合物を使用しても良い。これら化合物は、個別に、あるいは予め接触させて重合雰囲気に投入しても良い。さらに、例えば特開２００５−３１４６８０号公報等に記載の微粒子状無機酸化物担体に担持し用いても良い。

重合
本発明のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の重合は、従来公知の気相重合法あるいは、スラリー重合法、溶液重合法などの液相重合法のいずれでも行うことができる。好ましくは溶液重合法などの液相重合法により行われる。

上記のようなメタロセン化合物を用いて、エチレンと炭素数３〜２０のα-オレフィンとの共重合を行い、本発明のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を製造する場合、（Ｉ）のメタロセン化合物は、反応容積1リットル当り、通常１０^−９〜１０^−１モル、好ましくは１０^−８〜１０^−２モルになるような量で用いられる。

化合物（II−１）は、化合物（II−１）と、化合物（Ｉ）中の全遷移金属原子（Ｍ）とのモル比［（II−１）／Ｍ］が通常１〜１００００、好ましくは１０〜５０００となるような量で用いられる。化合物（II−２）は、化合物（Ｉ）中の全遷移金属（Ｍ）とのモル比［（II−２）／Ｍ］が、通常０．５〜５０、好ましくは１〜２０となるような量で用いられる。化合物（II−３）は、重合容積１リットル当り、通常０〜５ミリモル、好ましくは約０〜２ミリモルとなるような量で用いられる。

本発明に係る溶液重合では、上述のようなメタロセン化合物の存在下に、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとの共重合を行うことによって、コモノマー含量が高く、組成分布が狭く、分子量分布が狭いエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を効率よく製造できる。ここで、エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレフィンとの仕込みモル比は通常、エチレン：α−オレフィン＝１０：９０〜９９．９：０．１、好ましくはエチレン：α−オレフィン＝３０：７０〜９９．９：０．１、さらに好ましくはエチレン：α−オレフィン＝５０：５０〜９９．９：０．１である。

炭素数３〜２０のα−オレフィンとしては、直鎖状または分岐状のα−オレフィン、例えばプロピレン、１−ブテン、２−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセンなどを挙げることができる。本発明の溶液重合において使用できるα−オレフィンは極性基含有オレフィンも包含する。極性基含有オレフィンとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、無水マレイン酸などのα，β−不飽和カルボン酸類、およびこれらのナトリウム塩等の金属塩類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチルなどのα，β-不飽和カルボン酸エステル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジルなどの不飽和グリシジル類などを挙げることができる。また、ビニルシクロヘキサン、ジエンまたはポリエン；芳香族ビニル化合物、例えばスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ，ｐ−ジメチルスチレン、メトキシスチレン、ビニル安息香酸、ビニル安息香酸メチル、ビニルベンジルアセテート、ヒドロキシスチレン、ｐ−クロロスチレン、ジビニルベンゼンなどのスチレン類；および3- フェニルプロピレン、4-フェニルプロピレン、α-メチルスチレンなどを反応系に共存させて高温溶液重合を進めることも可能である。以上述べたα−オレフィンの中では、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンおよび１−オクテンが好ましく用いられる。また本発明に関わる溶液重合方法においては、炭素原子数が３〜２０の環状オレフィン類、たとえばシクロペンテン、シクロヘプテン、ノルボルネン、５−メチル−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネンなどを併用してもよい。

本発明に関わる「溶液重合」とは、後述の不活性炭化水素溶媒中にポリマーが溶解した状態で重合を行う方法の総称である。本発明に関わる溶液重合における、重合温度は通常０〜２００℃、好ましくは２０〜１９０℃、更に好ましくは４０〜１８０℃である。

本発明に関わる溶液重合においては、重合温度が０℃に満たない場合、その重合活性は極端に低下するので生産性の点で実用的でなく、さらにエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の分子末端の二重結合量が低下する。また、０℃以上の重合温度領域では温度が高くなるに従い、重合時の溶液粘度が低下し、重合熱の除熱も容易となり、さらに、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の分子末端の二重結合量が増加する。しかし、重合温度が２００℃を超えると、重合活性が極端に低下するので生産性の点で実用的でない。重合圧力は通常、常圧〜１０ＭＰａゲージ圧、好ましくは常圧〜８ＭＰａゲージ圧の条件下であり、共重合は、回分式、半連続式、連続式のいずれの方法においても行うことができる。反応時間（共重合反応が連続法で実施される場合には平均滞留時間）は、触媒濃度、重合温度などの条件によっても異なり適宜選択することができるが、通常１分間〜３時間、好ましくは１０分間〜２．５時間である。さらに重合を反応条件の異なる２段以上に分けて行うことも可能である。得られるエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の分子量は、本発明の範囲内において、重合系中の水素濃度や重合温度を変化させることによっても調節することができる。さらに、使用する化合物（II）の量により調節することもできる。

水素を添加する場合、その量は生成するエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１ｋｇあたり０．００１〜５，０００ＮＬ程度が適当である。また、得られるエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の分子末端に存在するビニル基およびビニリデン基は、重合温度を高くすること、水素添加量を極力少なくすることで調整できる。また、得られるエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）のＭＦＲ１０／ＭＦＲ２は、後述の実施例のような配位重合の場合、エチレン系重合体中の長鎖分岐構造は、β−水素脱離反応により生成した末端ビニル基を有する分子鎖（マクロモノマー）が、再挿入することにより生成すると考えられている。このため、溶液中のマクロモノマー濃度とエチレン濃度との比（［マクロモノマー］／［エチレン］）を増減させることで、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）中のＭＦＲ１０／ＭＦＲ２は制御することができる。一般的に［マクロモノマー］／［エチレン］が高いとエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）中の長鎖分岐量は増加し、［マクロモノマー］／［エチレン］が低いとエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）中の長鎖分岐量は低下する。溶液中の［マクロモノマー］／［エチレン］を増減させる手法には具体的には以下のような方法が挙げられる。具体的には、
［１］ 重合温度
重合温度が低いほどβ−水素脱離反応は起こりにくくなる。そのため、重合温度を低くすれば、［マクロモノマー］／［エチレン］が小さくなり、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）中のＭＦＲ１０／ＭＦＲ２は低下する。
［２］ポリマー濃度
溶液中のポリマー濃度を低くすれば、相対的にマクロモノマー濃度も低くなるため、［マクロモノマー］／［エチレン］が小さくなり、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）中のＭＦＲ１０／ＭＦＲ２は低下する。
［３］エチレン転化率
エチレン転化率を低くすれば、溶液中のエチレン濃度が高くなるため、［マクロモノマー］／［エチレン］が小さくなり、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）中のＭＦＲ１０／ＭＦＲ２は低下する。
［４］溶媒種
重合溶媒を高沸点の溶媒にすると、溶液中のエチレン濃度が高くなるため、［マクロモノマー］／［エチレン］が小さくなり、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）中のＭＦＲ１０／ＭＦＲ２は低下する。

他にも、β−水素脱離反応を制御する以外にＡｌへの連鎖移動反応等を制御することによって［マクロモノマー］／［エチレン］）を増減させ、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）中のＭＦＲ１０／ＭＦＲ２を変化させることもできる。

本発明に関わる溶液重合において用いられる溶媒は通常、不活性炭化水素溶媒であり、好ましくは常圧下における沸点が５０℃〜２００℃の飽和炭化水素である。具体的には、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、灯油などの脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタンなどの脂環族炭化水素が挙げられる。なおベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類やエチレンクロリド、クロルベンゼン、ジクロロメタンなどのハロゲン化炭化水素も、本発明の高温溶液重合に関わる「不活性炭化水素溶媒」の範疇に入り、その使用を制限するものではない。前記したように、本発明に係る溶液重合においては、従来繁用されてきた芳香族炭化水素溶解タイプの有機アルミニウムオキシ化合物のみならず、脂肪族炭化水素や脂環族炭化水素に溶解するMMAOのような修飾メチルアルミノキサンを使用できる。この結果、溶液重合用の溶媒として脂肪族炭化水素や脂環族炭化水素を採用すれば、重合系内や生成するエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）中に芳香族炭化水素が混入する可能性をほぼ完全に排除することが可能となった。すなわち、本発明に関わる溶液重合方法は、環境負荷を軽減化でき人体健康への影響を最小化できるという特徴も有するのである。

物性値のばらつきを抑制するため、重合反応により得られたエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）および所望により添加される他の成分は、任意の方法で溶融され、混練、造粒などを施されるのが好ましい。

樹脂組成物
本発明の樹脂組成物は、前述の要件ａ）〜d）を同時に満たすエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部とエチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）０．１〜５重量部、有機過酸化物（Ｃ）０．１〜３重量部とからなることが、好ましい態様である。さたに好ましくは、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対し、エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）が０．１〜４重量部、有機過酸化物（Ｃ）が０．２〜３重量部、最も好ましくはエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対し、エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）が０．１〜３重量部、有機過酸化物（Ｃ）が０．２〜２．５重量部である。エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）が０．１重量部未満であると、ガラスに対する接着性が低下する。エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）が５重量部超過であると、樹脂組成物のコストと性能のバランスが悪く、また、エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）を太陽電池モジュールのラミネート時にエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）にグラフト反応させるための有機過酸化物（Ｃ）の添加量が多くなるため、樹脂組成物から太陽電池封止材シートを押出機等で得る際にゲル化を起こし、押出機のトルクが上昇しシート成形が困難となる場合がある。シートが得られたとしても、押出機内で発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。また、電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊抵抗が低下する。 さらに、ゲル物界面での透湿が起こりやすくなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、薄膜電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着が不十分となるため接着性も低下する。さらに、エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）自体が縮合反応を起こし、太陽電池封止シートに白い筋として存在し、製品外観が悪化する。有機過酸化物（Ｃ）が０．１重量部未満であると、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋特性が不十分となり、耐熱性、ガラス接着性が低下する。有機過酸化物（Ｃ）が３重量部超過であると、樹脂組成物から太陽電池封止材シートを押出機等で得る際にゲル化を起こし、押出機のトルクが上昇しシート成形が困難となる場合がある。シートが得られたとしても、押出機内で発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。また、電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊抵抗が低下する。 さらに、ゲル物界面での透湿が起こりやすくなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、薄膜電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着が不十分となるため接着性も低下する。。

本発明で用いられるエチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）は、従来公知のものが使用でき、特に制限はないが具体的には、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリス（β-メトキシーエトキシシラン）、γ-グリシドキシプロピルートリピルトリーメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、γーメタクリロキシプロピルトリメトキシシランなどが使用できる。好ましくは、接着性が良好なγ-グリシドキシプロピルートリピルトリーメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、γーメタクリロキシプロピルトリメトキシシランが挙げられる。

有機過酸化物（Ｃ）
本発明に用いられる有機過酸化物（Ｃ）は、エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）とエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）とのグラフト変性の際のラジカル開始剤として、さらに、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋反応の際のラジカル開始剤として用いられる。エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に、エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）をグラフト変性することにより、ガラス、バックシート、電極との接着性が良好な樹脂組成物および太陽電池封止材が得られる。さらに、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を架橋することにより、耐熱性、接着性に優れた樹脂組成物および太陽電池封止材を得ることができる。本発明で好ましく用いられる有機過酸化物（Ｃ）は、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）にエチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）をグラフト変性、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を架橋することが可能なものであれば良いが、例えば押出シート成形での生産性と太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋速度のバランスから、有機過酸化物（Ｃ）の１分間半減期温度が１００〜１８０℃の範囲にある有機過酸化物（Ｃ）が好ましい。さらに好ましくは、１分間半減期温度が１００〜１７０℃である。有機過酸化物（Ｃ）の１分間半減期温度が１００℃未満であると、押出シート成形時に樹脂組成物から得られる太陽電池封止シートにゲルが発生し、押出機のトルクが上昇しシート成形が困難となる場合がある。シートが得られたとしても、押出機内で発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。また、電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊抵抗が低下する。 さらに、ゲル物界面での透湿が起こりやすくなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、薄膜電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着が不十分となるため接着性も低下する。押出シート成形の押出温度を９０℃以下に下げると成形は可能であるが、生産性が大幅に低下する。有機過酸化物（Ｃ）の１分間半減期温度が１８０℃超過であると、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋速度が遅く、太陽電池モジュールの生産性が大幅に低下する。また、太陽電池封止材の耐熱性、接着性が低下する。有機過酸化物（Ｃ）の量はエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対して０．１〜３重量部、好ましくは０．２〜３重量部、さらに好ましくは０．２〜２．５重量部である。有機過酸化物（Ｃ）が０．１重量部未満であると、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋特性が不十分となり、耐熱性、ガラス接着性が低下する。有機過酸化物（Ｃ）が３重量部超過であると、樹脂組成物から太陽電池封止材シートを押出機等で得る際にゲル化を起こし、押出機のトルクが上昇しシート成形が困難となる場合がある。シートが得られたとしても、押出機内で発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。また、電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊抵抗が低下する。 さらに、ゲル物界面での透湿が起こりやすくなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、薄膜電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着が不十分となるため接着性も低下する。

有機過酸化物としては公知のものが使用できるが、前述の有機過酸化物（Ｃ）の１分間半減期温度が１００〜１８０℃の範囲にある好ましい具体例としては、ジラウロイルパーオキサイド、１，１，３，３-テトラメチルブチルパーオキシ-２-エチルヘキサノエート、ジベンゾイルパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーフタレート、ｔ−ブチルヒドロパーオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ｔ-アミルパーオキシ-２-エチルヘキサノエート、ｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキサノエート、ｔ-ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ-ブチルパーオキシマレイン酸、１，１-ジ（ｔ-アミルパーオキシ）-３，３，５-トリメチルシクロヘキサン、１，１-ジ（ｔ-アミルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ-アミルパーオキシイソノナノエート、ｔ-アミルパーオキシノルマルオクトエート、１，１-ジ（ｔ-ブチルパーオキシ）-３，３，５-トリメチルシクロヘキサン、１，１-ジ（ｔ-ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネート、２，５-ジメチル-２，５-ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ-アミル-パーオキシベンゾエート、ｔ-ブチルパーオキシアセテート、ｔ-ブチルパーオキシイソノナノエート、ｔ-ブチルパーオキシベンゾエート、２，２-ジ（ブチルパ-オキシ）ブタン、ｎ-ブチル-４，４-ジ（ｔ-ブチルパ-オキシ）プチレート、メチルエチルケトンパ-オキサイド、エチル３，３-ジ（ｔ-ブチルパ-オキシ）ブチレート、ジクミルパ-オキサイド、ｔ-ブチルクミルパ-オキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、アセチルアセトンパ-オキサイド等が挙げられる。好ましくは、ジラウロイルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ｔ-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ-ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ-ブチルパーオキシアセテート、ｔ-ブチルパーオキシイソノナノエート、ｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート等が挙げられる。

紫外線吸収剤（Ｄ）、光安定化剤（Ｅ）、耐熱安定剤（Ｆ）
本発明の樹脂組成物には、紫外線吸収剤（Ｄ）、光安定化剤（Ｅ）、耐熱安定剤（Ｆ）から選ばれる少なくとも１種の添加剤を含有することが好ましい。上記添加剤の配合量は、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対して、０．００５〜５重量部であることが好ましい。更に、上記３種から選ばれる少なくとも２種の添加剤を含有することが好ましく、特には上記３種全てが含有されていることが好ましい。上記添加剤の配合量が上記範囲にあると、高温高湿への耐性、ヒートサイクルの耐性、耐候安定性および耐熱安定性を向上する効果を十分に確保し、かつ、樹脂組成物の透明性やガラス、バックシート、薄膜電極、アルミニウムとの接着性の低下を防ぐことができるので好ましい。

紫外線吸収剤（Ｄ）としては、具体的には、２−ヒドロキシ−４−ノルマル-オクチルオキシベンゾフェノン、２-ヒドロキシ-4メトキシベンゾフェノン、２-２-ジヒドロキシ-４-メトキシベンゾフェノン、２-ヒドロキシ-４-メトキシ-４-カルボキシベンゾフェノン、２-ヒドロキシ-４-Ｎ-オクトキシベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系、２-（２-ヒドロキシ-３，５-ジ-ｔ-ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２-（２-ヒドロキシ-５-メチルフェニル）ベンゾトリアゾール等のベンゾトリアリゾール系、フェニルサルチレート、ｐ-オクチルフェニルサルチレート等のサリチル酸エステル系のものが用いられる。

光安定剤（Ｅ）としては、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ポリ［｛６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）アミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル｝｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝］等のヒンダードアミン系、ヒンダードピペリジン系化合物などのものが好ましく使用される。

耐熱安定剤（Ｆ）としては、具体的には、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、ビス［２，４−ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４´−ジイルビスホスフォナイト、および、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト等のホスファイト系耐熱安定剤、３−ヒドロキシ−５，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−フラン−２−オンとｏ−キシレンとの反応生成物等のラクトン系耐熱安定剤、３，３‘，３“，５，５‘，５”−ヘキサ−ｔｅｒｔ−ブチル−ａ，ａ’，ａ“−（メチレン−２，４，６−トリイル）トリ−ｐ−クレゾール、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）ベンジルベンゼン、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］等のヒンダードフェノール系耐熱安定剤、硫黄系耐熱安定剤、アミン系耐熱安定剤などを挙げることができる。また、これらを１種または２種以上を用いることもできる。中でも、ホスファイト系耐熱安定剤およびヒンダードフェノール系耐熱安定剤が好ましい。

その他添加剤
本発明の樹脂組成物は、以上詳述した諸成分以外の各種成分を、本発明の目的を損なわない範囲において、適宜含有することができる。例えば、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）以外の各種ポリオレフィン、例えば密度が９００ｋｇ／ｍ^３より小であるエチレン・αオレフィン共重合体やスチレン系やエチレン系ブロック共重合体、プロピレン系重合体などが挙げられる。これらは、上記エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対して０．０００１重量部〜５０重量部、好ましくは０．００１重量部〜４０重量部含有されていても良い。またポリオレフィン以外の各種樹脂、および／または各種ゴム、可塑剤、充填剤、顔料、染料、帯電防止剤、抗菌剤、防黴剤、難燃剤、架橋助剤、及び分散剤等から選ばれる１種類または２種類以上の添加剤を適宜含有することができるが、これらに限定されるものではない。

特に、架橋助剤（Ｇ）においては、その配合量は、エチレン・α―オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対して、０．０１〜５重量部であると、適度な架橋構造を有することができ耐熱性、機械物性、接着性を向上できるため好ましい。

架橋助剤（Ｇ）としては、オレフィン系樹脂で一般に使用される従来公知のものが使用できる。このような架橋助剤（Ｇ）は、分子内に二重結合を２個以上有する化合物であり、具体的には、ｔ−ブチルアクリレート、ラウリルアクリレート、セチルアクリレート、ステアリルアクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、エチルカルビトールアクリレート、メトキシトリプロピレングリコールアクリレート等のモノアクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、セチルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、メトキシエチレングリコールメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート等のモノメタクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート等のジアクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレートネオペンチルグリコールジメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート等のジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート等のトリアクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレート等のトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート等のテトラアクリレート、ジビニルベンゼン、ジ−ｉ−プロペニルベンゼン等のジビル芳香族化合物、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等のシアヌレート、ジアリルフタレート等のトリアリル化合物やジアリル化合物、ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシム等のオキシム、フェニルマレイミド等のマレイミドが挙げられる。これらの架橋助剤（Ｇ）の中でより好ましいのはジアクリレート、ジメタクリレート、ジビニル芳香族化合物である。

本発明の樹脂組成物は、キュラストメーターにて１５０℃、反転速度１００ｃｐｍの条件で測定した１５分時の最大トルク値が２．５〜１５．０ｄＮｍであり、好ましくは、１５分時の最大トルク値が３．５〜１２．０ｄＮｍ、１５分時の最大トルク値が４．０〜１２．０ｄＮｍである。１５分時の最大トルク値が２．５ｄＮｍ未満であると、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋特性が不十分となり、耐熱性、ガラス接着性が低下する。１５分時の最大トルク値が１５．０ｄＮｍ超過であると、樹脂組成物から太陽電池封止材シートを押出機等で得る際にゲル化を起こし、押出機のトルクが上昇しシート成形が困難となる場合がある。シートが得られたとしても、押出機内で発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。また、電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊抵抗が低下する。 さらに、ゲル物界面での透湿が起こりやすくなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、薄膜電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着が不十分となるため接着性も低下する。

さらに、本発明の樹脂組成物は、キュラストメーターにて１５０℃、反転速度１００ｃｐｍで測定した最大トルク値の９０％に到達する時間（Ｔｃ９０）が８〜１４分であり、好ましくは８〜１３分、さらに好ましくは９〜１２分である。Ｔｃ９０が８分未満の場合、樹脂組成物から太陽電池封止材シートを押出機等で得る際にゲル化を起こし、得られるシート等の表面に凹凸が発生し、押出機のトルクが上昇しシート成形が困難となる場合がある。シートが得られたとしても、押出機内で発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。また、電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊抵抗が低下する。 さらに、ゲル物界面での透湿が起こりやすくなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、薄膜電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着が不十分となるため接着性も低下する。Ｔｃ９０が１４分超過の場合、太陽電池モジュールのラミネート加工時の架橋に要する時間が長くなり、太陽電池モジュールの製造時間が長くなる傾向にある。

本発明の樹脂組成物は、マイクロレオロジーコンパウンダーにて１２０℃、３０ｒｐｍの条件で混練を行い最低トルク値から０．１Ｎｍ上がった時間が１０〜１００分であり、好ましくは最低トルク値から０．１Ｎｍ上がった時間が１０〜９０分、さらに好ましくは最低トルク値から０．１Ｎｍ上がった時間が１０〜８０分である。最低トルク値から０．１Ｎｍ上がった時間が１０分未満であると、樹脂組成物から太陽電池封止材シートを押出機等で得る際にゲル化を起こし、押出機のトルクが上昇しシート成形が困難となる場合がある。シートが得られたとしても、押出機内で発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。また、電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊抵抗が低下する。 さらに、ゲル物界面での透湿が起こりやすくなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、薄膜電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着が不十分となるため接着性も低下する。最低トルク値から０．１Ｎｍ上がった時間が１００分超過であると、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋特性が不十分となり、耐熱性、ガラス接着性が低下する。

太陽電池封止材
本発明の樹脂組成物は、ガラス、バックシート、薄膜電極、アルミニウムとの接着性、耐熱性、成形性および架橋特性のバランスに優れ、さらに、耐候性、体積固有抵抗、電気絶縁性、透湿性、電極腐食性、プロセス安定性に優れており、従来公知の太陽電池モジュールの太陽電池封止材として好適に用いられる。

本発明の太陽電池封止材の製造方法としては通常用いられている方法が利用できるが、ニーダー、ロール、バンバリミキサー、押出機等により溶融ブレンドすることにより製造することが好ましい。

太陽電池用封止シート
本発明の樹脂組成物がシート状である太陽電池封止材も、本発明の好ましい実施形態の1つである。また、本発明の樹脂組成物からなるシートを、少なくとも１層有する複合化された太陽電池封止材も好適に用いることができる。

上記の本発明の太陽電池封止材の層の厚みは、通常０．０１ｍｍ〜２ｍｍ、好ましくは、０．０５〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜１．２ｍｍ、さらに好ましくは０．２〜１ｍｍ、さらに好ましくは、０．３〜０．９ｍｍ、最も好ましくは０．３〜０．８ｍｍである。厚みがこの範囲内であると、ラミネート工程における、ガラス、太陽電池セル、薄膜電極等の破損が抑制でき、かつ、十分な光線透過率を確保することにより高い光発電量を得ることができ、かつ、低温での太陽電池モジュールのラミネート成形ができるので好ましい。

本発明の太陽電池封止材のシートの成形方法には特に制限は無いが、公知の各種の成形方法（キャスト成形、押出シート成形、インフレーション成形、射出成形、圧縮成形、カレンダー成形等）を採用することが可能である。例えば、押出機中でエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）とエチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）と有機過酸化物（Ｃ）、紫外線吸収剤（Ｄ）、光安定剤（Ｅ）、耐熱安定剤（Ｆ）、必要に応じてその他添加剤との溶融混練を行いつつ押出シート成形を行い、シート状で太陽電池封止材を得ることができる。押出温度範囲としては、押出温度が１００〜１５０℃である。押出温度を１００℃未満にすると、太陽電池封止シートの生産性が低下する。押出温度を１５０℃超過にすると、樹脂組成物から太陽電池封止材シートを押出機等で得る際にゲル化を起こし、押出機のトルクが上昇しシート成形が困難となる場合がある。シートが得られたとしても、押出機内で発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。また、電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊抵抗が低下する。 さらに、ゲル物界面での透湿が起こりやすくなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、薄膜電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着が不十分となるため接着性も低下する。

また、そのシート表面にはエンボス加工を施すことが可能であり、エンボス加工によりこの層の表面を装飾することで封止シート同士、または、封止シートと他のシート等とのブロッキングを防止し、さらに、エンボスが、ラミネート時の太陽電池素子等に対するクッションとなって、これらの破損を防止するので好ましい。

さらに、そのシートは、太陽電池モジュールサイズに合わせて裁断された枚葉形式、または太陽電池モジュールを作成する直前にサイズに合わせて裁断可能なロール形式にて太陽電池封止材として用いることができる。

本発明の太陽電池封止材からなるシートは、厚み０．５ｍｍ以下の試料で測定したときの内部ヘイズが１％〜６０％、好ましくは１％〜４０％の範囲にあることが望ましい。

本発明の好ましい実施形態である太陽電池用封止シートは、本発明の太陽電池封止材からなる層を少なくとも１層有していれば良い。従って、本発明の太陽電池封止材からなる層の層数は、１層であっても良いし、２層以上であっても良い。構造を単純にしてコストを下げる観点、および、層間での界面反射を極力小さくし光を有効に活用する観点等からは、１層であることが好ましい。

本発明の好ましい実施形態である太陽電池用封止シートは、本発明の太陽電池封止材からなる層のみで構成されていても良いし、本発明の太陽電池封止材を含有する層以外の層（以下、「その他の層」とも言う）を有していても良い。

その他の層の例としては、目的で分類するならば、表面または裏面保護のためのハードコート層、接着層、反射防止層、ガスバリア層、防汚層等を設けることができる。材質で分類するならば、紫外線硬化性樹脂からなる層、熱硬化性樹脂からなる層、ポリオレフィン樹脂からなる層、カルボン酸変性ポリオレフィン樹脂からなる層、フッ素含有樹脂からなる層、環状オレフィン（共）重合体からなる層、無機化合物からなる層等を設けることができる。

本発明の太陽電池封止材からなる層と、その他の層との位置関係には特に制限はなく、発明の目的との関係で好ましい層構成が適宜選択される。すなわち、その他の層は、２以上の本発明の太陽電池封止材からなる層の間に設けられても良いし、太陽電池用封止シートの最外層に設けられても良いし、それ以外の箇所に設けられても良い。本発明の太陽電池封止材からなる層の片面にのみその他の層が設けられても良いし、両面にその他の層が設けられても良い。その他の層の層数に特に制限はなく、任意の数のその他の層を設けることができるし、その他の層を設けなくともよい。

構造を単純にしてコストを下げる観点、および、界面反射を極力小さくし光を有効に活用する観点等からは、その他の層を設けず、本発明の太陽電池封止材からなる層のみで、太陽電池用封止シートを作製すればよいし、目的との関係で必要又は有用なその他の層があれば、適宜そのようなその他の層を設ければよい。

他の層を設ける場合の本発明の太陽電池封止材からなる層と他の層との積層方法については特に制限はないが、キャスト成形機、押出シート成形機、インフレーション成形機、射出成形機等の公知の溶融押出機を用いて共押出して積層体を得る方法、あるいはあらかじめ成形された一方の層上に他方の層を溶融あるいは加熱ラミネートして積層体を得る方法が好ましい。また、適当な接着剤（たとえば、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂（たとえば、三井化学社製のアドマー、三菱化学社製のモディックなど）、不飽和ポリオレフィンなどの低（非）結晶性軟質重合体、エチレン／アクリル酸エステル／無水マレイン酸３元共重合体（たとえば、住化シーディエフ化学製のボンダインなど）をはじめとするアクリル系接着剤、エチレン／酢酸ビニル系共重合体またはこれらを含む接着性樹脂組成物など）を用いたドライラミネート法あるいはヒートラミネート法などにより積層してもよい。接着剤としては、１２０°Ｃ〜１５０°Ｃ程度の耐熱性があるものが好ましく使用され、ポリエステル系あるいはポリウレタン系接着剤などが好適なものとして例示される。また、両層の接着性を改良するために、たとえば、シラン系カップリング処理、チタン系カップリング処理、コロナ処理、プラズマ処理等を用いても良い。

本発明の太陽電池用封止シートは、厚み０．５ｍｍ以下の試料で測定したときの内部ヘイズが１％〜６０％、好ましくは５％〜５０％の範囲にあることが望ましい。

太陽電池モジュール
本発明の太陽電池封止材および、本発明の好ましい実施形態である太陽電池封止用シートは、上述のような優れた特性を有する。従って、かかる太陽電池封止材や太陽電池封止用シートを用いて得られた太陽電池モジュールは、本発明の効果を活用することが可能であり、本発明の好ましい実施形態の１つである。

太陽電池モジュールは、例えば、通常、多結晶シリコン等により形成された太陽電池素子を太陽電池用封止シートで挟み積層し、さらに表裏両面を保護シートでカバーした結晶系太陽電池モジュールが挙げられる。すなわち典型的な太陽電池モジュールは、太陽電池モジュール用保護シート（表面保護シート）／太陽電池用封止シート／太陽電池素子／太陽電池用封止シート／太陽電池モジュール用保護シート（裏面保護シート）という構成になっている。もっとも、本発明の好ましい実施形態の1つである太陽電池モジュールは、上記の構成には限定されず、本発明の目的を損なわない範囲で、上記の各層の一部を適宜省略し、又は、上記以外の層を適宜設けることができる。典型的には、接着層、衝撃吸収層、コーティング層、反射防止層、裏面再反射層、光拡散層等を設けることができるがこれらに限定されない。これらの層を設ける位置には特に限定はなく、そのような層を設ける目的、および、そのような層の特性を考慮のうえ、適切な位置に設けることができる。

さらに、例えば、シランガスから化学気相成長（ＣＶＤ）させてできるアモルファスシリコンをガラスやフィルムの基板上に数μｍの薄いシリコン膜を形成し、必要に応じてさらに銀等の電極をスパッタした太陽電池素子を太陽電池用封止シート、太陽電池モジュール用保護シート（裏面保護シート）の順でカバーした薄膜系（アモルファス系）太陽電池モジュールも本発明の好ましい実施形態の1つである。

また、その他太陽電池モジュールとして、太陽電池セルにシリコンを用いた太陽電池モジュールとして、結晶シリコンとアモルファスシリコンを積層したハイブリッド型（ＨＩＴ型）太陽電池モジュール、吸収波長域の異なるシリコン層を積層した多接合型（タンデム型）太陽電池モジュール、無数の球状シリコン粒子（直径１ｍｍ程度）と集光能力を上げる直径２〜３ｍｍの凹面鏡（電極を兼ねる）を組み合わせた球状シリコン型太陽電池モジュール、従来のpin接合構造を持つアモルファスシリコン型のｐ型窓層の役割を絶縁された透明電極から電界効果によって誘起される反転層に置き換えた構造を持つ電界効果型太陽電池モジュール等が挙げられる。また、単結晶のＧａＡｓを太陽電池セルに用いたＧａＡｓ系太陽電池モジュール、光吸収層の材料として、シリコンの代わりに、Ｃｕ、Ｉｎ、Ｇａ、Ａｌ、Ｓｅ、Ｓなどから成るカルコパイライト系と呼ばれるＩ−III−VI族化合物を太陽電池セルとして用いたＣＩＳまたはＣＩＧＳ系（カルコパイライト系）太陽電池モジュール、Ｃｄ化合物薄膜を太陽電池セルとして用いたＣｄＴｅ−ＣｄＳ系太陽電池、Ｃｕ２ＺｎＳｎＳ４（ＣＺＴＳ）太陽電池モジュール等が挙げられる。本発明の太陽電池封止材は、これら全ての太陽電池モジュールの太陽電池封止材として用いることができる。特に、本発明の太陽電池は、吸湿性に優れるため、水分浸透に弱い薄膜系太陽電池モジュールの太陽電池封止材として好適に用いることができる。

太陽電池モジュール用表面保護シート
本発明の好ましい実施形態である太陽電池モジュールにおいて好ましく用いられる太陽電池モジュール用表面保護シートには特に制限はないが、太陽電池モジュールの最表層に位置するため、耐候性、撥水性、耐汚染性、機械強度をはじめとして、太陽電池モジュールの屋外暴露における長期信頼性を確保するための性能を具備することが好ましい。また、太陽光を有効に活用するために、光学ロスの小さい、透明性の高いシートであることが好ましい。

上記太陽電池モジュールに好適に用いられる太陽電池モジュール用表面保護シートの材料としては、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、環状オレフィン（共）重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等からなる樹脂フイルムの他、ガラス基板などが挙げられる。

樹脂フィルムとして特に好適なのは、透明性、強度、コスト等の点で優れたポリエステル樹脂、とりわけポリエチレンテレフタレート樹脂である。

また、特に耐侯性の良いフッ素樹脂も好適に用いられる。具体的には、四フッ化エチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニル樹脂（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリ四フッ化エチレン樹脂（ＴＦＥ）、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリ三フッ化塩化エチレン樹脂（ＣＴＦＥ）がある。耐候性の観点ではポリフッ化ビニリデン樹脂が優れているが、耐候性および機械的強度の両立では四フッ化エチレン−エチレン共重合体が優れている。また、封止材層等の他の層を構成する材料との接着性の改良のために、コロナ処理、プラズマ処理を表面保護シートに行うことが望ましい。また、機械的強度向上のために延伸処理が施してあるシート、例えば２軸延伸のポリプロピレンシートを用いることも可能である。

太陽電池モジュール用表面保護シートとしてガラスを用いる場合には、波長３５０乃至１４００ｎｍの光の全光線透過率が８０％以上であることが好ましく、より好ましくは９０％以上である。かかるガラス基板としては赤外部の吸収の少ない白板ガラスを使用するのが一般的であるが、青板ガラスであっても厚さが３ｍｍ以下であれば太陽電池モジュールの出力特性への影響は少ない。また、ガラス基板の機械的強度を高めるために熱処理により強化ガラスを得ることができるが、熱処理無しのフロート板ガラスを用いてもよい。また、ガラス基板の受光面側に反射を抑えるために反射防止のコーティングをしても良い。

太陽電池モジュール用裏面保護シート
本発明の好ましい実施形態である太陽電池モジュールにおいて用いられる太陽電池モジュール用裏面保護シートには特に制限はないが、太陽電池モジュールの最表層に位置するため、上述の表面保護シートと同様に、耐候性、機械強度等の諸特性を求められる。従って、表面保護シートと同様の材質で太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成しても良い。すなわち、表面保護シートにおいて用いることができる上述の各種材料を、裏面保護シートにおいても、用いることができる。特に、ポリエステル樹脂、およびガラスを好ましく用いることができる。

また、裏面保護シートは、太陽光の通過を前提としないため、表面保護シートで求められていた透明性は必ずしも要求されない。そこで、太陽電池モジュールの機械的強度を増すために、あるいは、温度変化による歪、反りを防止するために、補強板を張り付けても良い。例えば、鋼板、プラスチック板、ＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）板等を好ましく使用することができる。

太陽電池素子
本発明の好ましい実施形態である太陽電池モジュールにおける太陽電池素子は、半導体の光起電力効果を利用して発電できるものであれば特に制限はなく、たとえば、シリコン（単結晶系、多結晶系、非結晶（アモルファス）系）太陽電池、化合物半導体（３−５族、２−６族、その他）太陽電池、湿式太陽電池、有機半導体太陽電池などを用いることができる。この中では発電性能とコストとのバランスなどの観点から、多結晶シリコン太陽電池が好ましい。

シリコン、化合物半導体とも、太陽電池素子として優れた特性を有しているが、外部からの応力、衝撃等により破損しやすいことで知られている。本発明の太陽電池封止材は、柔軟性に優れているので、太陽電池素子への応力、衝撃等を吸収して、太陽電池素子の破損を防ぐ効果が大きい。従って、本発明の好ましい実施形態である太陽電池モジュールにおいては、本発明の太陽電池封止材からなる層が、直接太陽電池素子と接合されていることが望ましい。

また、太陽電池封止材が熱可塑性を有していると、一旦太陽電池モジュールを作製した後であっても、比較的容易に太陽電池素子を取り出すことが可能であり、リサイクル性に優れている。本発明の太陽電池封止材の必須成分は熱可塑性を有しているので、太陽電池封止材全体としても熱可塑性を付与することが容易であり、リサイクル性の観点からも好ましい。

太陽電池モジュールの製造
太陽電池モジュールの製造に当たっては、本発明の太陽電池封止材シートを予め作っておき、封止材料が溶融する温度で圧着するという従来同様のラミネート方法によって、ラミネート温度が１２０〜１７０℃の範囲で、すでに述べたような構成のモジュールを形成することができる。この場合、太陽電池封止材シートは特定の有機過酸化物（Ｃ）を含有することで優れた架橋特性を有しており、モジュールの形成において２段階の接着工程を経る必要はなく、高温度で短時間に完結することができ、モジュールの生産性を格段に改良することができる。

本発明の樹脂組成物からなる太陽電池封止材は、上記ラミネート条件でラミネート加工されることで、ゲル分率の算出として、例えば、太陽電池モジュールより封止材シートサンプル１ｇを採取し、沸騰キシレンでのソックスレー抽出を１０時間行い、３０メッシュでのステンレスメッシュでろ過後、メッシュを１１０℃にて８時間減圧乾燥を行い、メッシュ上の残存量より算出した場合、ゲル分率が７０〜９５％、好ましくは、７０〜９０％の範囲にある。ゲル分率が７０％未満であると、太陽電池封止材の耐熱性が不十分であり、８５℃×８５％Ｒｈでの恒温恒湿試験、ブラックパネル温度８３℃での高強度キセノン照射試験、−４０℃〜９０℃でのヒートサイクル試験、耐熱試験での接着性が低下する傾向にある。ゲル分率が９５％超過であると、太陽電池封止材の柔軟性が低下し、−４０℃〜９０℃でのヒートサイクル試験での温度追従性が低下するため、剥離等が発生する場合がある。

発電設備
本発明の好ましい実施形態である太陽電池モジュールは、生産性、発電効率、寿命等に優れている。このため、この様な太陽電池モジュールを用いた発電設備は、コスト、発電効率、寿命等に優れ、実用上高い価値を有する。

上記の発電設備は、家屋の屋根に設置する、キャンプなどアウトドア向けの移動電源として利用する、自動車バッテリーの補助電源として利用する等の、屋外、屋内を問わず長期間の使用に好適である。

以下、本発明を、実施例を用いて、より具体的に説明する。但し、本発明の範囲は、いかなる意味においても実施例により制限されない。
（測定方法）
以下の実施例、比較例中においては、以下の方法で、諸特性の測定を行った。

・ α―オレフィンから導かれる構成単位
日本電子製ＪＮＭ ＧＸ-４００型ＮＭＲ測定装置を用いた。試料０．３５ｇをヘキサクロロブタジエン ２．０ｍｌに加熱溶解させる。この溶液をグラスフィルター（Ｇ２）濾過した後、重水素化ベンゼン ０．５ｍｌを加え内径１０ｍｍのＮＭＲチューブに装入して、１２０℃で^１３Ｃ−ＮＭＲ測定を行う。積算回数は８０００回以上とする。得られた^１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルにより、共重合体中のエチレン含量、α−オレフィン含量を定量した。

・融解ピーク温度
パーキンエルマー社製ＤＳＣ７を用い、試料５ｍｇ程度を専用アルミパンに詰め、０℃から２００℃までを３２０℃／ｍｉｎで昇温し、２００℃で５分間保持したのち、２００℃から０℃までを１０℃／ｍｉｎで降温し、０℃でさらに５分間保持したのち、次いで１０℃／ｍｉｎで昇温する際の吸熱曲線より溶融ピークのピーク頂点を融解ピーク温度として求めた。なお、ＤＳＣ測定時に、複数のピークが検出される場合は、最も高温側で検出されるピークを、融解ピーク温度（Ｔｍ）とした。

・分子量分布（Ｍｗ/Ｍｎ）
分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、Ｗａｔｅｒｓ社製ゲル浸透クロマトグラフＡｌｌｉａｎｃｅ ＧＰＣ−２０００型を用い、以下のようにして測定した。分離カラムは、ＴＳＫｇｅｌ ＧＮＨ６− ＨＴを２本およびＴＳＫｇｅｌ ＧＮＨ６− ＨＴＬを２本であり、カラムサイズはいずれも直径７．５ｍｍ、長さ３００ｍｍであり、カラム温度は１４０℃とし、移動相にはｏ−ジクロロベンゼン（和光純薬工業）および酸化防止剤としてＢＨＴ（武田薬品）０．０２５重量％を用い、１．０ｍｌ／分で移動させ、試料濃度は１５ｍｇ/１０ｍＬとし、試料注入量は５００μＬとし、検出器として示差屈折計を用いた。標準ポリスチレンは、分子量がＭｗ＜１０００およびＭｗ＞４×１０⁶については東ソー社製を用い、１０００≦Ｍｗ≦４×１０⁶についてはプレッシャーケミカル社製を用いた。

・ＭＦＲ
ＪＩＳ Ｋ−６７２１に準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷重にて測定した。

・最大トルク値、９０％トルク時間（Ｔｃ９０）
実施例、比較例の樹脂組成物の配合を行い、キュラストメーター（（株）オリエンテック社製、ＣＵＲＥＬＡＳＴＯＭＥＴＥＲ−Ｖ型）にて、１５０℃、反転速度１００ｃｐｍで３０分間測定した時の最大トルク値と最大トルク値の９０％になる時間（Ｔｃ９０）を測定した。

・最低トルク値から０．１Ｎｍ上がった時間（スコーチタイム）
実施例、比較例の樹脂組成物の配合を行い、マイクロレオロジーコンパウンダー（Ｔｈｅｒｍｏ Ｈａａｋｅ社製、ＭｉｎｉＬａｂｏ II ＨＡＡＫＥ Ｒｈｅｎｏｍｅｘ ＣＴＷ５）にて１２０℃、３０ｒｐｍの条件で混練を行い、最低トルク値から０．１Ｎｍ上がる時間を測定した。

・太陽電池封止シートの作成
実施例、比較例の樹脂組成物の配合を行い、サーモ・プラスチック（株）社製単軸押出機（スクリュー径２０ｍｍφ・Ｌ／Ｄ＝２８）にコートハンガー式Ｔ型ダイス（リップ形状；２７０×０．８ｍｍ）を装着して ダイス温度＝１００℃条件下、ロール温度３０℃、巻き取り速度１.０ｍ／ｍｉｎで成形を行い厚み＝５００μｍのシートを得た。

・接着強度用サンプル作成
太陽電池用の上部透明保護材である透明ガラス板と５００μｍ厚みの上記シートサンプルを挟んで真空ラミネーター内に仕込み、１５０℃に温調したホットプレート上に載せて２分間減圧、８分間加熱し、ガラス板／シートサンプルの積層体を作成し、接着強度用サンプルとした。
また、ポリエチレンテレフタレート樹脂製のバックシート、銀をスパッタリングしたガラス板（以下、模擬薄膜電極と略す。）、アルミニウムの各々と５００μｍ厚みのシートサンプルを挟み、真空ラミネーター内に仕込み、１５０℃に温調したホットプレート上に載せて真空減圧２分、８分間加熱し、バックシート／シートサンプル、模擬薄膜電極スパッタガラス／シートサンプル、アルミニウム／シートサンプルの積層体を作成した。

・接着強度
前述の接着強度用サンプルのシートサンプル層を１５ｍｍ幅に切り、ガラス、バックシート、模擬薄膜電極、アルミニウムとの剥離強度を１８０度ピールにて測定した。測定には例えば、インストロン社製引張試験機Ｉｎｓｔｒｏｎ１１２３を用いて、１８０度ピールにてスパン間３０ｍｍ、引張速度３０ｍｍ／分で２３℃にて測定を行い、３回の測定の平均値を採用した。

・恒温恒湿試験
ＪＩＳ Ｃ８９１７に準拠し、スガ試験機（株）社製ＸＬ７５特殊仕様にて、試験槽内温度８５℃、湿度８５％の条件下で上記接着強度用サンプルのガラス板／シートサンプルの積層体の促進試験を２０００時間行った。得られた促進試験サンプルの接着強度試験を実施した。接着強度維持率は、初期の接着強度に対する維持率を示す。

・高強度キセノン照射試験
ＪＩＳ Ｃ８９１７に準拠し、スガ試験機（株）社製ＸＬ７５特殊仕様にて、ブラックパネル温度（ＢＰＴ）８３℃、湿度５０％の条件で上記接着強度用サンプルのガラス板／シートサンプルの積層体の促進試験を２０００時間行った。得られた促進試験サンプルの接着強度試験を実施した。接着強度維持率は、初期の接着強度に対する維持率を示す。

・ヒートサイクル試験
ＪＩＳ Ｃ８９１７に準拠し、スガ試験機（株）社製ＸＬ７５特殊仕様にて、試験槽内温度を−４０から９０℃まで２時間以内で昇温、降温を繰り返し、−４０℃および９０℃到達後１時間保持し、昇温降温と温度保持の６時間のサイクルの条件下で、上記接着強度用サンプルのガラス板／シートサンプルの積層体の促進試験を２００回（１２００時間）行った。得られた促進試験サンプルの接着強度試験を実施した。接着強度維持率は、初期の接着強度に対する維持率を示す。

・ゲル分率
上記ガラス板／シートサンプルの積層体より封止材シートサンプル１ｇを採取し、沸騰キシレンでのソックスレー抽出を１０時間行い、３０メッシュでのステンレスメッシュでろ過後、メッシュを１１０℃にて８時間減圧乾燥を行い、メッシュ上の残存量より算出した。

・押出シートサンプルのゲル分率
上記押出条件にてシート押出成形した押出シートサンプル１ｇを採取し、沸騰キシレンでのソックスレー抽出を１０時間行い、３０メッシュでのステンレスメッシュでろ過後、メッシュを１１０℃にて８時間減圧乾燥を行い、メッシュ上の残存量より算出した。

［合成例１］
攪拌羽根を備えた実質内容積１Ｌの満液のステンレス製重合器（攪拌回転数＝５００ｒｐｍ）を用いて、重合温度１０５℃で、連続的にエチレンと１−ブテンとの共重合を行った。重合器側部より液相へ毎時、ヘキサンを１．７２Ｌ、エチレンを５６ｇ、１-ブテンを１００ｇの速度で、また水素を１．２ＮＬ、［ジメチル（ｔ−ブチルアミド）（テトラメチル−η５−シクロペンタジエニル）シラン］チタンジクロライドを０．０００４ｍｍｏｌ、トリフェニルカルベニウム（テトラキスペンタフルオロフェニル）ボレートを０．００４ｍｍｏｌ、トリイソブチルアルミニウムを０．２ｍｍｏｌの速度で連続的に供給し、重合圧力３．８ＭＰａＧになるように保持し共重合反応を行った。なお、連続的に得られたエチレン／１−ブテン共重合体のヘキサン溶液をホールドドラムに貯め、そこに触媒失活剤として、毎時、メタノールを０．２ｍｌで添加し重合を停止した。

得られたエチレン／１−ブテン共重合体のヘキサン溶液を、１時間毎に抜き出し２Ｌのメタノール中で重合溶液からポリマーを析出し、真空下１３０℃、１０時間乾燥しエチレン／１−ブテン共重合体を得た。収量が毎時４８．５ｇであった。
物性を表１に示す。

［合成例２］
合成例１のヘキサンを毎時１．７７Ｌ、１−ブテンを毎時７２ｇ、水素を毎時１．３ＮＬ、［ジメチル（ｔ−ブチルアミド）（テトラメチル−η５−シクロペンタジエニル）シラン］チタンジクロライドを毎時０．０００３５ｍｍｏｌ、トリフェニルカルベニウム（テトラキスペンタフルオロフェニル）ボレートを毎時０．００３５ｍｍｏｌとした以外は、合成例１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時４８．８ｇであった。
物性を表１に示す。

［合成例３］
合成例１のヘキサンを毎時１．６０Ｌ、１−ブテンを毎時１７０ｇ、水素を毎時１．０ＮＬ、［ジメチル（ｔ−ブチルアミド）（テトラメチル−η５−シクロペンタジエニル）シラン］チタンジクロライドを毎時０．０００５ｍｍｏｌ、トリフェニルカルベニウム（テトラキスペンタフルオロフェニル）ボレートを毎時０．００５ｍｍｏｌとした以外は、合成例１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時４８．２ｇであった。
物性を表１に示す。

［合成例４］
合成例１のヘキサンを毎時１．７７Ｌ、１−ブテンを毎時６９ｇ、水素を毎時１．３ＮＬ、［ジメチル（ｔ−ブチルアミド）（テトラメチル−η５−シクロペンタジエニル）シラン］チタンジクロライドを毎時０．０００３５ｍｍｏｌ、トリフェニルカルベニウム（テトラキスペンタフルオロフェニル）ボレートを毎時０．００３５ｍｍｏｌとした以外は、合成例１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時４９．３ｇであった。
物性を表１に示す。

［合成例５］
合成例１のヘキサンを毎時１．５５Ｌ、１−ブテンを毎時２００ｇ、水素を毎時１．０ＮＬ、［ジメチル（ｔ−ブチルアミド）（テトラメチル−η５−シクロペンタジエニル）シラン］チタンジクロライドを毎時０．０００５５ｍｍｏｌ、トリフェニルカルベニウム（テトラキスペンタフルオロフェニル）ボレートを毎時０．００５５ｍｍｏｌとした以外は、合成例１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時４９．１ｇであった。
物性を表１に示す。

［合成例６］
合成例１の水素を毎時１．４ＮＬとした以外は、合成例１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時５７．８ｇであった。
物性を表２に示す。

［合成例７］
合成例１の水素を毎時１．７ＮＬとした以外は、合成例１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時４９．１ｇであった。
物性を表２に示す。

［合成例８］
合成例１の水素を毎時１．０ＮＬとした以外は、合成例１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時４７．６ｇであった。
物性を表２に示す。

［合成例９］
合成例１の水素を毎時１．８ＮＬとした以外は、合成例１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時４９．３ｇであった。
物性を表２に示す。

［合成例１０］
合成例１の重合温度を１００℃、ヘキサンを毎時１．７２Ｌ、１−ブテンを毎時１００ｇ、水素を毎時１．０ＮＬ、［ジメチル（ｔ−ブチルアミド）（テトラメチル−η５−シクロペンタジエニル）シラン］チタンジクロライドを毎時０．０００３ｍｍｏｌ、トリフェニルカルベニウム（テトラキスペンタフルオロフェニル）ボレートを毎時０．００３ｍｍｏｌとした以外は、合成例１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時４０．２ｇであった。
物性を表３に示す。

［合成例１１］
合成例１の重合温度を１１５℃、ヘキサンを毎時１．７２Ｌ、１−ブテンを毎時１２０ｇ、水素を毎時０．６ＮＬ、［ジメチル（ｔ−ブチルアミド）（テトラメチル−η５−シクロペンタジエニル）シラン］チタンジクロライドを毎時０．００１ｍｍｏｌ、トリフェニルカルベニウム（テトラキスペンタフルオロフェニル）ボレートを毎時０．０１ｍｍｏｌとした以外は、合成例１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時６５．３ｇであった。
物性を表３に示す。

［合成例１２］
合成例１１の［ジメチル（ｔ−ブチルアミド）（テトラメチル−η５−シクロペンタジエニル）シラン］チタンジクロライドを毎時０．００１３ｍｍｏｌ、トリフェニルカルベニウム（テトラキスペンタフルオロフェニル）ボレートを毎時０．０１３ｍｍｏｌとし、メタノールへの析出を行わず、真空下１３０℃、１０時間乾燥した以外は、合成例１１と同様にしてエチレン・１-ブテン共重合体を得た。収量が毎時７５．３ｇであった。
物性を表３に示す。

［実施例１］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を粉砕し、合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対し、エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）としてγーメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（信越化学（株）社製、ＫＢＭ５０３）を０．５重量部、有機過酸化物（Ｃ）として１分間半減期温度が１６６℃のｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネート（アルケマ吉富（株）社製、ルペロックＴＢＥＣ）を１．０重量部、架橋助剤（Ｇ）としてトリアリルイソシアヌレート（日本化成（株）社製、ＴＡＩＣ）を１．２重量部、紫外線吸収剤（Ｄ）として２−ヒドロキシ−４−ノルマル-オクチルオキシベンゾフェノン（チバジャパン（株）社製、ＣＨＩＭＡＳＳＯＲＢ８１）を０．４重量部、ラジカル捕捉剤（Ｅ）としてビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート（チバジャパン（株）社製、ＴＨＩＮＵＶＩＮ７７０）を０．１重量部、耐熱安定剤（Ｆ）としてトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト（チバジャパン（株）社製、ＩＲＧＡＦＯＳ１６８）０．０５重量部をブレンドし、前述の太陽電池封止材シート条件の通り押出シート成形を行い、シートを得た。得られた押出シートサンプルについて、押出シートのゲル分率を測定したところ、５％であった。次いで、得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表４に示す。なお、表４に記載のゲル分率は、ガラス板／シートサンプルの積層体より採取した封止材シートサンプルのゲル分率を示す。

［実施例２］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例２のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行い、表面凹凸は見られないシートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表４に示す。

［実施例３］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例３のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表４に示す。

［比較例１］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例４のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行ったが、樹脂の溶融ムラや、所々にゲルが見られ、厚みは５００μｍの均一で且つ表面凹凸のないシートを得ることができず、接着性の評価には至らなかった。樹脂組成物の最大トルク値、Ｔｃ９０、スコーチタイムの結果を表４に示す。

［比較例２］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例５のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行ったが、第１冷却ロールへのベタツキがひどく、厚みが５００μｍの均一なシートを得ることができず、接着性の評価には至らなかった。樹脂組成物の最大トルク値、Ｔｃ９０、スコーチタイムの結果を表４に示す。

［実施例４］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例６のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表５に示す。

［実施例５］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例７のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表５に示す。

［比較例３］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例８のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行ったが、押出機のトルクが最大許容量をオーバーし、押出成形ができず、シートを得ることができず、接着性の評価には至らなかった。樹脂組成物の最大トルク値、Ｔｃ９０、スコーチタイムの結果を表５に示す。

［比較例４］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例９のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行ったが、第１冷却ロールへのベタツキがひどく、厚みが５００μｍの均一なシートを得ることができず、接着性の評価には至らなかった。樹脂組成物の最大トルク値、Ｔｃ９０、スコーチタイムの結果を表５に示す。

［実施例６］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例１０のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表６に示す。

［実施例７］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例１１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表６に示す。

［比較例５］
合成例１のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）を合成例１２のエチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）に代えた以外は実施例１と同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表６に示す。結果、接着強度や恒温恒湿試験、高強度キセノン試験、ヒートサイクル試験後の接着強度保持率も低かった。

［実施例８］
有機過酸化物（Ｃ）を１分間半減期温度が１０１℃のｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート（日油（株）社製、パーヘキシルＮＤ）を用いた以外は実施例１同様の操作を行い、シートを得た。得られた押出シートサンプルについて、押出シートのゲル分率を測定したところ、２９％であった。次いで、得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表７に示す。なお、表７に記載のゲル分率は、ガラス板／シートサンプルの積層体より採取した封止材シートサンプルのゲル分率を示す。

［実施例９］
有機過酸化物（Ｃ）を１分間半減期温度が１７８℃のジクミルパーオキサイド（アルケマ吉富（株）社製、ルペロックスＤＣ）を用いた以外は実施例３同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表７に示す。

［実施例１０］
エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）のγーメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、有機過酸化物（Ｃ）１のｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネートの配合量を、表８の通り変えた以外は実施例１同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表８に示す。

［実施例１１］
エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）のγーメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、有機過酸化物（Ｃ）１のｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネートの配合量を、表８の通り変えた以外は実施例３同様の操作を行い、シートを得た。得られた押出シートサンプルについて、押出シートのゲル分率を測定したところ、２７％であった。次いで、得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表８に示す。なお、表８に記載のゲル分率は、ガラス板／シートサンプルの積層体より採取した封止材シートサンプルのゲル分率を示す。

［実施例１２］
エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）のγーメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、有機過酸化物（Ｃ）１のｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネートの配合量を、表８の通り変えた以外は実施例１同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。

［実施例１３］
エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）のγーメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、有機過酸化物（Ｃ）１のｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネートの配合量を、表８の通り変えた以外は実施例１同様の操作を行い、シートを得た。得られた押出シートサンプルについて、押出シートのゲル分率を測定したところ、２９％であった。次いで、得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表８に示す。なお、表８に記載のゲル分率は、ガラス板／シートサンプルの積層体より採取した封止材シートサンプルのゲル分率を示す。

［比較例６］
エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）のγーメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、有機過酸化物（Ｃ）１のｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネートの配合量を、表８の通り変えた以外は実施例１同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表８に示す。結果、各被着体への接着強度が低く、促進試験は行わなかった。

［比較例７］
エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）のγーメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、有機過酸化物（Ｃ）１のｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネートの配合量を、表８の通り変えた以外は実施例１同様の操作を行い、シートを得た。得られた押出シートサンプルについて、押出シートのゲル分率を測定したところ、３３％であった。次いで、得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表８に示す。なお、表８に記載のゲル分率は、ガラス板／シートサンプルの積層体より採取した封止材シートサンプルのゲル分率を示す。結果、初期の各被着体への接着強度が低かった。

［比較例８］
エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）のγーメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、有機過酸化物（Ｃ）１のｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネートの配合量を、表８の通り変えた以外は実施例１同様の操作を行い、シートを得た。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表８に示す。結果、各被着体への接着強度が低く、促進試験は行わなかった。

［比較例９］
エチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）のγーメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、有機過酸化物（Ｃ）１のｔ-ブチルパーオキシ-２-エチルヘキシルカーボネートの配合量を、表８の通り変えた以外は実施例１同様の操作を行い、シートを得ようとしたが、押出機内でゲル化を発生し、厚みはほぼ５００μｍであるが表面凹凸があり厚みが均一なシートを得ることができなかった。得られたシートについて、各種積層体を調製し評価を行った。結果を表８に示す。結果、接着強度や恒温恒湿試験、高強度キセノン試験、ヒートサイクル試験後の接着強度保持率も低かった。

本発明によれば、ガラス、バックシート、薄膜電極、アルミニウムとの接着性、耐熱性、成形性および架橋特性のバランス、高温高湿への耐性、耐候性、ヒートサイクルの耐性等に優れるエチレン系樹脂組成物を得ることができる。更にこれを用いることにより、ガラス、バックシート、薄膜電極、アルミニウムとの接着性、耐熱性、成形性および架橋特性のバランス等に優れる太陽電池封止材を得ることができる。

本発明は、さらに、この様な太陽電池封止材を用いた太陽電池封止用シート、および、それら封止材および／または封止用シートを用いることで、上記の優れた諸特性に加えて、コスト等経済性に優れた太陽電池モジュールを得ることもできる。

また、本発明の太陽電池封止材は、耐透湿性が高く、変換効率の低下が小さい薄膜太陽電池を得ることもできる。

Claims (12)

1. エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部とエチレン性不飽和シラン化合物（Ｂ）０．１〜５重量部、有機過酸化物（Ｃ）０．１〜３重量部とからなり、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）が以下の要件ａ）〜ｄ）を満たすことを特徴とする樹脂組成物。
   ａ）α−オレフィンから導かれる構成単位が８〜２０ｍｏｌ％
   ｂ）ＤＳＣ（示差走査熱量分析）に基づく融解ピークが３０〜９０℃
   ｃ）ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）に基づく分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．２〜３．５
   ｄ）ＪＩＳ Ｋ−６７２１に準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷重にて測定したメルトフローレ−ト（ＭＦＲ）が５１〜４００ｇ／１０分
2. さらに、前記エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対し、紫外線吸収剤（Ｄ）、ラジカル捕捉剤（Ｅ）及び耐熱安定剤（Ｆ）の（Ｄ）〜（Ｆ）からなる群から選ばれた少なくとも１種を０．００５〜５重量部含むことを特徴とする請求項１記載の樹脂組成物。
3. さらに、前記エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）１００重量部に対し、架橋助剤（Ｇ）０．０１〜５重量部を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂組成物。
4. 前記有機過酸化物（Ｃ）の１分間半減期温度が１００〜１８０℃の範囲にあることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂組成物。
5. キュラストメーターにて１５０℃、反転速度１００ｃｐｍの条件で測定した１５分時の最大トルク値が２．５〜１５．０ｄＮｍであることを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載の樹脂組成物。
6. マイクロレオロジーコンパウンダーにて１２０℃、３０ｒｐｍの条件で混練を行い最低トルク値から０．１Ｎｍ上がった時間が１０〜１００分であることを特徴とする請求項２〜５のいずれかに記載の樹脂組成物。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂組成物からなる太陽電池封止材。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の樹脂組成物からなるシート。
9. 請求項８に記載のシートからなる太陽電池封止材。
10. 請求項７又は９記載の太陽電池封止材を用いて得られる太陽電池モジュール。
11. 太陽電池封止材からなる層を有し、当該層を架橋させてなることを特徴とする請求項１０記載の太陽電池モジュール。
12. 請求項１０又は１１記載の太陽電池モジュールが薄膜系であることを特徴とする薄膜系太陽電池モジュール。