JP2011003397A - ガラス封着体、および、その製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 放電空間の排気効率を維持しつつ、パネルと排気管との封着強度を高める。あるいは、パネルと排気管との封着強度を維持しつつ、放電空間の排気効率を高める。
【解決手段】ガラス封着体１０は、平面表示装置の背面パネル４０の外表面４３と排気管６０の先端面６３とにより狭持された状態で軟化させて、背面パネル４０に形成された排気孔４２と排気管６０の管内部６１とが連通するように背面パネル４０に排気管６０を封着する。ガラス封着体１０は、本体部１１および環体部２１を有する。本体部１１は、円板形状のフリットガラスからなり、その中央に貫通孔１２が形成されている。環体部２１は、環状のフリットガラスからなり、本体部１１の外周部分から本体部１１の一方の面１３上に突出している。本体部１１を構成するフリットガラスの軟化点は、環体部２１を構成するフリットガラスの軟化点に比べて低い。
【選択図】図２

Description

本発明は、平面表示装置のパネルに排気管を封着するためのガラス封着体、および、その製造方法に関する。

平面表示装置の背面パネルに排気管を封着するための従来のガラス封着体について、図８ないし図１０を用いて説明する。図８（ａ）は、従来のガラス封着体を示した下面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）のXIII−XIII矢視断面図である。図９は、従来のガラス封着体による封着を説明するための図であって、封着前におけるパネル、排気管およびガラス封着体を示した断面図である。図１０（ａ）は、従来のガラス封着体による封着を説明するための図であって、封着後におけるパネル、排気管およびガラス封着体を示した断面図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）の部分拡大図である。

例えば、プラズマディスプレイパネルなどの平面表示装置は、ガラス基板からなる前面パネル１３０および背面パネル１４０を有し、前面パネル１３０および背面パネル１４０の一方の面１３１，１４１には、それぞれ電極や蛍光面（図示しない）が形成されている。前面パネル１３０と背面パネル１４０とは、電極が形成された面１３１，１４１同士を対向させて、間隔を空けて配置されている。この間隔は、放電空間１５０と呼ばれ、ネオン（Ｎｅ）やキセノン（Ｘｅ）などの放電ガスが充填されている。

ここで、平面表示装置の放電空間１５０の形成過程について、図９および図１０を用いて説明する。

まず、固定治具（図示しない）により、前面パネル１３０が上側、背面パネル１４０が下側に配置されように、前面パネル１３０および背面パネル１４０を水平に固定する。背面パネル１４０には、排気および放電ガスの充填のための排気孔１４２が形成されている。

次に、背面パネル１４０の排気孔１４２と排気管１６０の管内部１６１とが連通するように、貫通孔１１２が形成されたガラス封着体１１０を介して、背面パネル１４０の下面１４３に排気管１６０を下方から押し当てる。

次に、背面パネル１４０に排気管１６０を押し当てた状態で、フリットガラスからなるガラス封着体１１０を加熱し軟化させた後、冷却し硬化させることにより、背面パネル１４０に排気管１６０を封着する。

その後、排気管１６０の下端側に排気装置（図示しない）を取り付けて、排気管１６０を介して、放電空間１５０の排気および放電空間１５０への放電ガスの充填を行い、排気管１６０を封じ切る。

ここで、従来のガラス封着体１１０について、図８を用いて説明する。図８において、説明の都合上、本体部１１１と環体部１２１との境界を点線で描いた。

ガラス封着体１１０は、本体部１１１および環体部１２１が一体に成型されてなる。本体部１１１は、その中央に貫通孔１１２が形成された円板状体である。また、環体部１２１は、本体部１１１の外縁から本体部１１１の一方の面１１３上に突出し、その内径が貫通孔１１２の径より大きい環状体である。本体部１１１と環体部１２１とは、同一の組成からなるフリットガラスにより構成されている。

ガラス封着体１１０を介して背面パネル１４０に排気管１６０を下方から押し当てた状態では、本体部１１１の他方の面１１４が、背面パネル４０の下面１４３に接触している。また、環体部１２１の環内部１２２には、排気管１６０の先端部１６２が挿入され、本体部１１１の一方の面１１３が、排気管１６０の先端面１６３に接触している（例えば、特許文献１を参照）。

特開２００７−２３４２８３号公報

本発明が解決しようとする課題について、図１０を用いて説明する。

背面パネル１４０に封着された排気管１６０に荷重が掛かると、ガラス封着体１１０が背面パネル１４０の下面１４３や排気管１６０の側面１６４から剥がれて、排気管１６０が背面パネル１４０から外れてしまう。

特に、背面パネル１４０とガラス封着体１１０との濡れ角θ、あるいは、排気管１６０とガラス封着体１１０との濡れ角φが大きいと、ガラス封着体１１０が背面パネル１４０や排気管１６０から剥がれやすく、背面パネル１４０と排気管１６０との封着強度が低い。理想的には、封着ガラス１１０が背面パネル１４０の下面１４３や排気管１６０の側面１６４に向かって裾が広がるような形状（濡れ角θが９０°以下）となるのが好ましい。

ここで、軟化点の高いフリットガラスにより構成されたガラス封着体１１０を用いると、フリットガラスの軟化時において、フリットガラスの濡れ性が小さい。そのため、封着後において、背面パネル１４０とガラス封着体１１０との濡れ角θ、および、排気管１６０とガラス封着体１１０との濡れ角φが大きくなり、背面パネル１４０と排気管１６０との封着強度が低くなってしまう。

一方、軟化点の低いフリットガラスにより構成されたガラス封着体１１０を用いると、フリットガラスの軟化時において、フリットガラスの濡れ性が大きい。そのため、封着後において、濡れ角θ，φが小さくなり、背面パネル１４０と排気管１６０との封着強度が高まる。

ところで、上述したとおり、背面パネル１４０に排気管１６０を封着した後、排気装置により、排気管１６０を介して、放電空間１５０を排気する。この放電空間１５０の排気は、排気効率を高めるため、高温雰囲気下で行われることが好ましい。

しかし、背面パネル１４０と排気管１６０との封着強度を考慮して、軟化点の低いフリットガラスにより構成されたガラス封着体１１０を用いると、放電空間１５０の排気時に、フリットガラスが軟化して、その軟化したフリットガラスが排気装置に吸い込まれ、排気装置が破損してしまう。

要するに、封着強度を高めるために、軟化点の低いフリットガラスを用いると、排気時の雰囲気温度を下げる必要があるため、排気効率が低くなってしまう。逆に、排気効率を高めるために、排気時の雰囲気温度を上げるためには、軟化点の高いフリットガラスを用いる必要があり、そうすると、封着強度が低くなってしまう。

そこで、本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、放電空間の排気効率を維持しつつ、パネルと排気管との封着強度を高めること、あるいは、パネルと排気管との封着強度を維持しつつ、放電空間の排気効率を高めることができるガラス封着体１１０を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明に係るガラス封着体は、平面表示装置のパネルの外表面とその外表面に対して起立して配置された排気管の先端面とにより狭持された状態で軟化させて、前記パネルに形成された排気孔と排気管の管内部とが連通するように前記排気管を前記パネルの外表面に封着するガラス封着体であって、フリットガラスから構成されて中央に貫通孔が形成されたディスク状の本体部と、前記本体部を構成するフリットガラスに比べて軟化点の低いフリットガラスから構成されて前記本体部の外周部分に一体に設けられたリング状の環体部と、を具備したことを特徴とする。

上記の目的を達成するために、本発明に係るガラス封着体の製造方法は、フリットガラスから構成されて中央に貫通孔が形成された円板状の本体部と、前記本体部を構成するフリットガラスに比べて軟化点の低いフリットガラスから構成されて前記本体部の外周面に一体に設けられたリング状の環体部とを具備し、平面表示装置のパネルの外表面とその外表面に対して起立して配置された排気管の先端面とにより狭持された状態で軟化させて、前記パネルに形成された排気孔と排気管の管内部とが連通するように前記排気管を前記パネルの外表面に封着するガラス封着体の製造方法であって、ガラス粉末、コージェライト、ジルコンおよびバインダを含む造粒物をプレス成型して、中央に貫通孔が形成された円板状の第１成型体を得る工程と、ガラス粉末、コージェライト、ジルコンおよびバインダを含む造粒物をプレス成型して、内径が前記第１成型体の外径より大きいリング形状であって充填率が前記第１成型体より小さい第２成型体を得る工程と、前記第２成型体の環内部の一端に前記第１成型体を配置して、前記第１成型体および前記第２成型体を焼成して、前記第１成型体と前記第２成型体とを一体にする工程と、を具備したことを特徴とするガラス封着体の製造方法。

本発明によれば、放電空間の排気効率を維持しつつ、パネルと排気管との封着強度を高めること、あるいは、パネルと排気管との封着強度を維持しつつ、放電空間の排気効率を高めることができる。

本発明の第１の実施形態に係るガラス封着体を示したものであって、（ａ）は、上面図、（ｂ）は、（ａ）のI−I矢視断面図である。 本発明の第１の実施形態に係るガラス封着体による封着を説明するための図であって、封着前におけるパネル、排気管およびガラス封着体を示した断面図である。 （ａ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラス封着体による封着を説明するための図であって、封着後におけるパネル、排気管およびガラス封着体を示した断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の部分拡大図である。 本発明の第１の実施形態（実施例１ないし３）に係るガラス封着体および比較例に係るガラス封着体の組成、軟化点および評価等を示した表である。 本発明の第１の実施形態に係るガラス封着体の製造過程を示したフローチャートである。 本発明の第２の実施形態に係るガラス封着体を示したものであって、（ａ）は、上面図、（ｂ）は、（ａ）のVI−VI矢視断面図である。 本発明の第３の実施形態に係るガラス封着体を示したものであって、（ａ）は、上面図、（ｂ）は、（ａ）のVII−VII矢視断面図である。 従来のガラス封着体を示したものであって、（ａ）は、下面図、（ｂ）は、（ａ）のVIII−VIII矢視断面図である。 従来のガラス封着体による封着を説明するための図であって、封着前におけるパネル、排気管およびガラス封着体を示した断面図である。 （ａ）は、従来のガラス封着体による封着を説明するための図であって、封着後におけるパネル、排気管およびガラス封着体を示した断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の部分拡大図である。

［第１の実施形態］
本発明のガラス封着体の第１の実施形態について、図１ないし図５を用いて説明する。

まず、本実施形態に係るガラス封着体１０が適用される平面表示装置について、図２および図３を用いて説明する。図２は、本発明の第１の実施形態に係るガラス封着体による封着を説明するための図であって、封着前におけるパネル、排気管およびガラス封着体を示した断面図である。図３（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラス封着体による封着を説明するための図であって、封着後におけるパネル、排気管およびガラス封着体を示した断面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）の部分拡大図である。

ガラス封着体１０が適用される平面表示装置として、例えば、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）、プラズマアドレスリキッドクリスタルディスプレイ（ＰＡＬＣ）、あるいは、蛍光表示管（ＶＦＤ）が挙げられる。以下、ＰＤＰを例にして説明する。

ＰＤＰは、ガラス基板からなる前面パネル３０および背面パネル４０を有する。図示しないが、前面パネル３０の一方の面（電極形成面）３１上には、表示電極が形成され、背面パネル４０の一方の面（電極形成面）４１上には、アドレス電極や蛍光面が形成されている。

前面パネル３０と背面パネル４０とは、互いの電極形成面３１，４１同士を対向させて、間隔を空けて配置されている。この間隔は、放電空間５０と呼ばれ、ネオン（Ｎｅ）やキセノン（Ｘｅ）などの放電ガスが充填されている。

ここで、平面表示装置の放電空間５０の形成過程について、図２および図３を用いて説明する。

まず、固定治具（図示しない）により、前面パネル３０が上側、背面パネル４０が下側に配置されるように、前面パネル３０および背面パネル４０を水平に固定する。背面パネル４０には、排気および放電ガスの充填のための排気孔４２が形成されている。

次に、背面パネル４０の排気孔４２の軸中心、ガラス封着体１０の軸中心、および、排気管６０の軸中心が一致するように、ガラス封着体１０を介して、背面パネル４０の下面（背面パネル４０の外表面）４３に排気管６０を下方から垂直に押し当てる。このとき、ガラス封着体１０は、背面パネル４０と排気管６０とにより狭持されている。ガラス封着体１０には、貫通孔１２が形成されているため、背面パネル４０の排気孔４２と排気管６０の管内部６１とが連通している。

次に、背面パネル４０に排気管６０を押し当てた状態で、フリットガラスからなるガラス封着体１０を加熱し軟化させた後、冷却し硬化させることにより、背面パネル４０に排気管６０を封着する。

その後、排気管６０の下端側に排気装置（図示しない）を取り付けて、排気管６０の管内部６１を介して、放電空間５０の排気および放電空間５０への放電ガスの充填を行い、排気管６０を封じ切る。

次に、本実施形態に係るガラス封着体１０の構造について、図１ないし図４を用いて説明する。図１（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラス封着体を示した下面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のI−I矢視断面図である。図４は、本発明の第１の実施形態（実施例１ないし３）に係るガラス封着体および比較例に係るガラス封着体の組成、軟化点および評価等を示した表である。

ガラス封着体１０は、本体部１１および環体部２１を有する。本体部１１は、円板形状のフリットガラスからなり、その中央に貫通孔１２が形成されている。環体部２１は、環状のフリットガラスからなる。環体部２１は、本体部１１の外周部分から本体部１１の一方の面（本体部１１の突出側の面）１３上に突出している。詳しくは、環体部２１の一端の内周面と本体部１１の外周面とが接していて、本体部１１と環体部２１とが一体となっている。

ガラス封着体１０を介して背面パネル４０に排気管６０を押し当てた状態では、本体部１１の突出側の面１３と反対側の面１４が、背面パネル４０の外表面（背面パネル４０の下面）４３に接触している。また、環体部２１の環内部２２には、排気管６０の先端部６２が挿入され、排気管６０の先端面６３が、本体部１１の突出側の面１３に接触している。

なお、排気管６０の先端部６２が環体部２１の環内部２２に挿入できるように、環体部２１の内径は、排気管６０の先端面６３の外径より僅かに大きい。また、本体部１１の貫通孔１２の径は、排気管６０の先端面６３の内径より小さい。

本体部１１および環体部２１は、互いに異なるフリットガラスから構成されている。本体部１１および環体部２１を構成するフリットガラスは、鉛ホウ酸系ガラスでも良いが、環境上の観点から、ビスマス系ガラスが好ましい。背面パネル４０および排気管６０を構成するガラスの軟化点は、７００〜８５０℃程度であるが、本体部１１および環体部２１を構成するフリットガラスの軟化点は、それに比べて低く、例えば、４００〜５００℃程度である。

本体部１１を構成するフリットガラスの軟化点は、環体部２１を構成するフリットガラスの軟化点に比べて高い。例えば、図４に示したように、実施例１に係るガラス封着体１０の本体部１１および環体部２１を構成するフリットガラスの軟化点は、それぞれ４５６℃、４３９℃である。

次に、図４に示した実施例１ないし３に係るガラス封着体１０の製造方法について、図４および図５を用いて説明する。図５は、本発明の第１の実施形態に係るガラス封着体の製造過程を示したフローチャートである。

まず、図５に示したガラス組成となるように、各酸化物（Ｂｉ_２Ｏ_３，Ｂ_２Ｏ_３，ＺｎＯ，Ａｌ_２Ｏ_３，ＳｉＯ_２，ＣｅＯ_２，Ｆｅ_２Ｏ_３，ＣｕＯ）を調合した２種のガラスバッチを用意する（Ｓ１，Ｓ７）。この２種のガラスバッチのそれぞれを熔解し、フレーク状に成形（Ｓ２，Ｓ８）した後、粉砕して、２種のガラス粉末を得る（Ｓ３，Ｓ９）。

次に、この２種のガラス粉末のそれぞれにコージェライト、ジルコン、および、有機バインダを加えて混練し（Ｓ４，Ｓ１０）、スプレードライヤにより造粒する（Ｓ５，Ｓ１１）。

次に、この２種の造粒物をそれぞれ金型に入れて、本体部１１および環体部２１の形状にプレス成型する（Ｓ６，Ｓ１２）。ここで、環体部２１の形状の成型物（第１成型体）が、本体部１１の形状の成型物（第２成型体）に比べて、充填率（成型物の嵩密度／フリットガラスの真密度）が小さくなるように、プレス成型する（Ｓ６，Ｓ１２）。

その後、この２種の成型物をガラス封着体１０の形状になるように組み合わせて焼成し（Ｓ７）、実施例１〜３に係るガラス封着体１０を得る。環体部２１の形状の成型物が、本体部１１の形状の成型物に比べて、充填率が小さいので、焼成すると（Ｓ７）、環体部２１の形状の成型物が、本体部１１の形状の成型物に比べて、大きく縮径する。その結果、本体部１１と環体部２１とが一体となったガラス封着体１０が得られる。

なお、図５に示した比較例１および２に係るガラス封着体１１０は、本体部１１および環体部２１を構成するフリットガラスの組成が同一であるため、上述のＳ１〜Ｓ５の後に、造粒物をそれぞれ金型に入れて、ガラス封着体１１０の形状にプレス成型する（Ｓ６）。その後、この成型物を焼成して（Ｓ７）、比較例１および２に係るガラス封着体１０を得る。

次に、本実施形態に係るガラス封着体１０の作用について、図３、図４、図６および図１１を用いて説明する。

上述したとおり、背面パネル４０に封着された排気管６０に荷重が掛かった場合に、背面パネル４０の外表面４３とガラス封着体１０との濡れ角θ（以下、単に「濡れ角θ」という）が大きい程、ガラス封着体１０の背面パネル４０との接触部分に応力が集中しやすく、ガラス封着体１０が背面パネル４０から剥がれやすくなる。そのため、背面パネル４０と排気管６０との封着強度が低下する。一方、この濡れ角θが小さい程、ガラス封着体１０の背面パネル４０との接触部分に掛かる応力が分散され、ガラス封着体１０が背面パネル４０から剥がれにくくなる。そのため、背面パネル４０と排気管６０との封着強度を向上できる。

図４に示したとおり、比較例１に係る従来のガラス封着体１１０を用いて、４９０℃で背面パネル４０に排気管６０を封着した場合には、濡れ角θは、１１４°となった。一方、実施例１ないし３に係るガラス封着体１０を用いて、４９０℃で背面パネル４０に排気管６０を封着した場合には、濡れ角θは、それぞれ９０°、８６°、８９°となり、比較例１に係るガラス封着体１１０を用いた場合に比べて小さくなった。

すなわち、実施例１ないし３に係るガラス封着体１０を用いると、比較例１に係る環体部１１０を用いた場合に比べて、背面パネル４０と排気管６０との封着強度を向上できる。

この理由は、実施例１ないし３に係る環体部２１が、比較例１に係る環体部１２１に比べて、軟化点の低い（流動性の大きい）フリットガラスにより構成されているからである。なお、図４に示した流動性とは、１ｃｍ^３の体積分（比重重量）のフリットガラスをφ１２．７ｍｍの円柱にプレス成型し、その成型物をガラス基板上に固定した状態において、４９０℃で１０分間加熱して、フリットガラスが軟化流動した後の成型物の外径を測定したものである。

ところで、上述したとおり、背面パネル４０に排気管６０を封着した後、排気装置により、排気管６０を介して、放電空間５０を排気する。この放電空間５０の排気は、排気効率を高めるため、高温雰囲気下で行われることが好ましい。その一方、雰囲気の温度が高過ぎると、フリットガラスが軟化して、その軟化したフリットガラスが排気装置に吸い込まれ、排気装置が破損してしまう。

ここで、比較例２に係るガラス封着体１１０は、実施例１ないし３に係るガラス封着体１０を用いた場合と同程度の濡れ角θを形成するものである。この比較例２に係るガラス封着体１１０を用いて封着した場合において、その本体部１１１を構成するフリットガラスを４７０℃の雰囲気温度で放電空間１５０を排気すると、フリットガラスが軟化して、その軟化したフリットガラスが排気装置に吸い込まれるおそれがある。

一方、実施例１ないし３に係るガラス封着体１０を用いた場合において、その本体部１１は排気管６０の管内部６１の空間に接するが、環体部２１は管内部６１に接していない。そのため、雰囲気温度を５２０℃と高くして放電空間５０を排気しても、環体部２１を構成するフリットガラスが排気装置によって管内部６１側に吸い込まれるおそれがない。

すなわち、実施例１ないし３に係るガラス封着体１０を用いると、比較例２に係る環体部１１０を用いた場合に比べて、放電空間５０の排気時の雰囲気温度を高くすることができるため、放電空間５０の排気効率を高めることができる。

本実施形態によれば、放電空間の排気効率を維持しつつ、パネルと排気管との封着強度を高めること、または、パネルと排気管との封着強度を維持しつつ、放電空間の排気効率を高めることができる。

また、実施例１ないし３に係るガラス封着体１０を用いると、比較例１に係る環体部１１０を用いた場合に比べて、排気管６０の側面６４とガラス封着体１０との濡れ角φを小さくなり、背面パネル４０と排気管６０との封着強度を向上できる。

［第２の実施形態］
本発明のガラス封着体の第２の実施形態について、図６を用いて説明する。図６（ａ）は、本発明の第２の実施形態に係るガラス封着体を示した上面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のVI−VI矢視断面図である。なお、本実施形態は、第１の実施形態の変形例であるため、重複説明を省略する。

本実施形態に係るガラス封着体１０は、本体部１１および環体部２１を有する。本体部１１は、円板形状のフリットガラスからなり、その中央に貫通孔１２が形成されている。環体部２１は、環状のフリットガラスからなる。環体部２１は、本体部１１の外周部分に配置されている。詳しくは、環体部２１の内周面と本体部１１の外周面とが接している。そして、本体部１１と環体部２１とが一体となって、円板形状を形成している。

本体部１１を構成するフリットガラスの軟化点は、環体部２１を構成するフリットガラスの軟化点に比べて高い。

本実施形態に係るガラス封着体１０によっても、放電空間の排気効率を維持しつつ、パネルと排気管との封着強度を高めること、または、パネルと排気管との封着強度を維持しつつ、放電空間の排気効率を高めることができる。

［第３の実施形態］
本発明のガラス封着体の第３の実施形態について、図７を用いて説明する。図７（ａ）は、本発明の第３の実施形態に係るガラス封着体を示した上面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のVII−VII矢視断面図である。なお、本実施形態は、第１の実施形態の変形例であるため、重複説明を省略する。

本実施形態に係るガラス封着体１０は、本体部１１および環体部２１を有する。本体部１１は、円板形状のフリットガラスからなり、その中央に貫通孔１２が形成されている。環体部２１は、環状のフリットガラスからなる。環体部２１は、本体部１１の外周部分から本体部１１の一方の面１３上に突出している。詳しくは、環体部２１の一端面と本体部１１の一方の面１３とが接していて、本体部１１と環体部２１とが一体となっている。

本体部１１を構成するフリットガラスの軟化点は、環体部２１を構成するフリットガラスの軟化点に比べて高い。

本実施形態に係るガラス封着体１０によっても、放電空間の排気効率を維持しつつ、パネルと排気管との封着強度を高めること、または、パネルと排気管との封着強度を維持しつつ、放電空間の排気効率を高めることができる。

［他の実施形態］
第１ないし第３の実施形態は単なる例示であって、本発明はこれらに限定されるものではない。例えば、第１ないし第３の実施形態では、背面パネル４０の外表面４３が下面となるように背面パネル４０を配置して、下方から排気管６０を押し当てているが、逆に、背面パネル４０の外表面４３が上面となるように背面パネル４０を配置して、上方から排気管６０を押し当てても良い。

１０…ガラス封着体、１１…本体部、１２…貫通孔、１３…本体部の一方の面、１４…本体部の他方の面、１５…本体部の外周面、２１…環体部、２２…環体部の環内部、３０…前面パネル、３１…前面パネルの電極形成面、４０…背面パネル、４１…背面パネルの電極形成面、４２…背面パネルの排気孔、４３…背面パネルの外表面、５０…放電空間、６０…排気管、６１…排気管の管内部、６２…排気管の先端部、６３…排気管の先端面、６４…排気管の側面、１１０…ガラス封着体、１３０…前面パネル、１４０…背面パネル、１５０…放電空間、１６０…排気管

Claims (8)

1. 平面表示装置のパネルの外表面とその外表面に対して起立して配置された排気管の先端面とにより狭持された状態で軟化させて、前記パネルに形成された排気孔と排気管の管内部とが連通するように前記排気管を前記パネルの外表面に封着するガラス封着体であって、
   フリットガラスから構成されて中央に貫通孔が形成された板状の本体部と、
   前記本体部を構成するフリットガラスに比べて軟化点の低いフリットガラスから構成されて前記本体部の外周部分に一体に設けられたリング状の環体部と、
   を具備したことを特徴とするガラス封着体。
2. 前記環体部の内周面が前記本体部の外周面と接していることを特徴とする請求項１に記載のガラス封着体。
3. 前記環体部は、前記本体部の一方の面上に突出していることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス封着体。
4. 前記本体部は、前記貫通孔が前記排気孔および前記排気管の管内部と連通するように配置され、前記パネルの外表面と前記環体部の環内部に挿入された前記排気管の先端面とに狭持されることを特徴とする請求項３に記載のガラス封着体。
5. 前記本体部は円板形状であって、前記本体部の外径が前記排気管の先端面の内径より大きいことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか一項に記載のガラス封着体。
6. 前記貫通孔の径が前記排気管の先端面の内径より小さいことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか一項に記載のガラス封着体。
7. 前記本体部および前記環体部を構成するフリットガラスが酸化ビスマス系フリットガラスであることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか一項に記載のガラス封着体。
8. フリットガラスから構成されて中央に貫通孔が形成された円板状の本体部と、前記本体部を構成するフリットガラスに比べて軟化点の低いフリットガラスから構成されて前記本体部の外周面に一体に設けられたリング状の環体部とを具備し、平面表示装置のパネルの外表面とその外表面に対して起立して配置された排気管の先端面とにより狭持された状態で軟化させて、前記パネルに形成された排気孔と排気管の管内部とが連通するように前記排気管を前記パネルの外表面に封着するガラス封着体の製造方法であって、
   ガラス粉末、コージェライト、ジルコンおよびバインダを含む造粒物をプレス成型して、中央に貫通孔が形成された円板状の第１成型体を得る工程と、
   ガラス粉末、コージェライト、ジルコンおよびバインダを含む造粒物をプレス成型して、内径が前記第１成型体の外径より大きいリング状であって充填率が前記第１成型体より小さい第２成型体を得る工程と、
   前記第２成型体の環内部の一端に前記第１成型体を配置して、前記第１成型体および前記第２成型体を焼成して、前記第１成型体と前記第２成型体とを一体にする工程と、
   を具備したことを特徴とするガラス封着体の製造方法。

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