JP2010269489A - サーマルヘッド、サーマルヘッドの製造方法、及び熱転写プリンタ - Google Patents

Abstract

【課題】放熱性に優れ、尾引き現象の発生を効果的に防止することができるとともに、熱容量が小さく省電力化をも図ることが可能なサーマルヘッドを提供する。
【解決手段】絶縁性のセラミック層６１と、発熱部６２３を有する発熱層６２と、セラミック層６１と発熱層６２との間に形成した蓄熱層６３とを積層状に備えたサーマルヘッド６において、蓄熱層６３を、発熱層６２側に形成された第一蓄熱層６３１と、セラミック層６１側に形成され第一蓄熱層６３１よりも熱容量が大きく且つ熱伝導率が高い第二蓄熱層６３２とによって構成した。
【選択図】図２

Description

本発明は、主としてサーマルヘッドに関するものである。

従来より、サーマルヘッドでインクリボンに熱を加えて昇華させたり或いは溶融させてインクを印刷対象物（用紙）に熱転写させる熱転写プリンタが知られている。このような熱転写プリンタに適用されるサーマルヘッドは、通常、セラミック基板（セラミック層）の上にガラスペーストを主材料とする蓄熱層（グレーズ層、保温層、或いはガラス層とも称される）を形成し、この蓄熱層の表面（上面）に発熱部を有する発熱層を形成した積層状をなすものである（特許文献１及び２参照）。

特開２００７−１８５８３０号公報 特許３６１６８０９号公報

このような構造をなすサーマルヘッドを適用した熱転写プリンタで高速印刷を行った際に、蓄熱層が所定温度まで冷却されない間にインクリボンや印刷対象物（用紙）がサーマルヘッドの発熱層に接した状態で搬送されると、インクリボンの不要なインクが印刷対象物に熱転写されて印刷した画像（文字や線、図形も含む）の一部が滲むいわゆる「尾引き現象」や印字潰れ等の印刷不良が発生する可能性がある。

そこで、放熱性に優れた蓄熱層を形成するために、蓄熱層の材料であるガラスペーストの量を少なくする態様が考えられる。しかしながら、このような態様では、ガラスペーストを高温で熱焼成する際に、ガラスペーストが溶解して、蓄熱層の高さ寸法が小さく（薄く）なる。その結果、蓄熱層による熱エネルギーの蓄熱量が低下し、発熱部から発生した熱エネルギーがこの蓄熱層からセラミック層を介して放熱されることから、発熱部の温度が下がり易く、また、蓄熱層に円弧状の突出部を形成する態様においては、熱焼成時に蓄熱層の円弧状の突出部が低くなることから、プラテンローラとサーマルヘッドとの接触圧が低下し、発熱部から発生した熱エネルギーがインクリボンに効率良く伝達されず、転写され難くなることより、熱転写プリントを成立させるために必要な所定温度まで発熱部の温度を上げる際の消費電力が増大したり、必要電源の容量アップによりコストが高くなるという問題が生じる。また、放熱性を向上させるために蓄熱層を薄く設定した場合には、セラミック層の表面（上面）における微少な凹凸を蓄熱層全体で吸収することができず、蓄熱層の表面（上面）にも微少な凹凸が生じ、その結果、発熱層を構成する薄膜状の電極膜が断線し、熱転写プリント時に適切に印刷されない部分が発生するいわゆる白抜け等の問題が生じる。

また、特開２００７−２４５６６５号公報には、セラミック層を用いず、蓄熱層の高さ寸法を十分大きく取り、蓄熱層のうち発熱部の直下に蓄熱層よりも熱伝導率が低い空気層を形成すべく空隙部（溝部）を設けた態様が開示されている。しかしながら、同文献に開示されている態様は、蓄熱層の高さ寸法を大きく設定しているため、空隙部（溝部）を形成した発熱部の直下付近については熱容量が小さくなるものの、空隙部が形成されていない部分は蓄熱層の高さ寸法は大きい（分厚い）ため、放熱性が悪く、尾引き現象が生じるおそれがある。

本発明は、このような問題に着目してなされたものであって、主たる目的は、尾引き現象の発生を効果的に防止することができるサーマルヘッドを提供することにある。

すなわち本発明のサーマルヘッドは、絶縁性のセラミック層と、発熱部を有する発熱層と、セラミック層と発熱層との間に形成した蓄熱層とを積層状に備えたものであり、蓄熱層を、発熱層側に形成された第一蓄熱層と、セラミック層側に形成され第一蓄熱層よりも熱容量が大きく且つ熱伝導率が高い第二蓄熱層とによって構成していることを特徴とする。

このように、本発明に係るサーマルヘッドは、蓄熱層を発熱層側に形成した第一蓄熱層と、セラミック層側に形成した第二蓄熱層とに二層化し、第二蓄熱層を、第一蓄熱層よりも熱伝導率を高く設定しているため、蓄熱層を薄く形成した場合とほぼ同様の利点、すなわち、放熱性が良く、熱応答性が高い（定常状態（温度の時間による変化はあるがその変化速度が略一定であるような状態）へ至るまでの速さが速い）が得られるという利点を得ることができる。そして、放熱性が向上することにより、尾引き現象の発生を防止することができる。さらに、本発明に係るサーマルヘッドは、蓄熱層を二層化することにより放熱性の向上を実現できることから、放熱性を向上させるために蓄熱層を薄く形成する必要がないため、蓄熱層を薄く形成した場合に生じる問題、すなわち、セラミック層の表面（上面）における微少な凹凸を蓄熱層の厚みで吸収することができず蓄熱層の表面（上面）にも微少な凹凸が生じ、発熱層を構成する薄膜状の電極膜が断線し、熱転写プリント時に適切に印刷されない部分が発生するいわゆる白抜け等の問題を解消することができる。さらに、第一蓄熱層を第二蓄熱層よりも熱容量を小さく且つ熱伝導率を低く設定しているため、この第一蓄熱層が蓄熱層本来の機能、すなわち、適切な蓄熱性を発揮し、この第一蓄熱層に蓄熱された熱により、発熱部の温度が急激に下がることを防止して、省電力で発熱部を熱転写プリントを成立させるための所定の温度まで発熱させることができる。

特に、本発明のサーマルヘッドでは、第一蓄熱層及び第二蓄熱層を共通の基材から形成すれば、製造コストの削減を有効に図ることができる。

さらに、第一蓄熱層及び第二蓄熱層の基材を共通とする態様として、第一蓄熱層をガラスから形成するとともに、前記第二蓄熱層をガラスを基材として導電性金属を含有させて形成すれば、熱容量及び熱伝導率の異なる第一蓄熱層及び第二蓄熱層を簡単に形成することができる。特に、比較的融点の高いガラスが好適である。

また、プラテンローラに対する接触圧を高くし、発熱部から発生した熱エネルギーがインクリボンに適切に印加できるようにするために、プラテンローラ側に突出させた断面略半円弧状をなす蓄熱層を形成し、この蓄熱層の頂部近傍に発熱部を形成したサーマルヘッドが知られている。このようなサーマルヘッドを製造する方法として、前掲の特許文献１には、例えばセラミック層（セラミック基板）上に蓄熱層を形成する際のベースとなり得る概略台形状の突部を切削加工等により積極的に設け、この台形状の突部の上面に、所定の高さ寸法（厚み）、幅寸法（裾野寸法）及び曲率半径を有する蓄熱層を形成する態様が開示されている。このような態様であれば、蓄熱層を形成する際に、ガラスペーストを熱焼成しても溶解したガラスペーストの表面張力により、形成される蓄熱層の幅寸法が蓄熱層形成部の幅寸法以上に広がることを防止し、蓄熱層の幅寸法（裾野寸法）及び高さ寸法を所望の寸法に形成することができる。しかしながら、このような態様は、セラミック層（セラミック基板）の上面に概略台形状の突部を切削加工等により積極的に設ける必要があり、さらに、各突部の上面に個別に蓄熱層を形成しなければならず、生産性が悪く、製造コストの低廉化を図ることができないという問題があった。

そこで、本発明のサーマルヘッドの製造方法は、セラミック層を構成するセラミック基板における平滑ないし略平滑な上面全体に第二蓄熱層を構成するペースト状の材料を塗布乾燥させて第二蓄熱層を形成する第二蓄熱層形成工程と、第二蓄熱層の上面に第一蓄熱層を構成するペースト状の材料を塗布乾燥させて第一蓄熱層を形成する第一蓄熱層形成工程と、第一蓄熱層及び第二蓄熱層が一体化され且つ均一ないし略均一な厚みを有する蓄熱層の一部を除去してセラミック層とは反対側に断面略部分円弧状をなして突出する突出部を形成する突出部形成工程と、突出部の頂部に発熱部が位置付けられるように蓄熱層の上面に発熱層を形成する発熱層形成工程とを経ることを特徴としている。

このような製造方法によって得られるサーマルヘッドは、蓄熱層を二層化したことによる上述した各種作用効果を奏するものになるとともに、このようなサーマルヘッドの製造方法であれば、セラミック層（セラミック基板）上に蓄熱層を形成する際のベースとなり得る概略台形状の突部を切削加工等により積極的に設ける必要がなく、さらに、概略台形状をなす突部の上面に個別に蓄熱層を形成する手間を省くことができ、生産性の向上及び製作コストの削減を図ることができる。

また、本発明に係る熱転写プリンタは、上述した作用効果を発揮し得るサーマルヘッドによってインクリボンを用紙に押し当てて加熱することにより印刷対象物にプリント処理を行うプリント部を備えていることを特徴とするものであり、上記したような本発明のサーマルヘッドを適用することによる作用効果を得ることができるものである。

本発明によれば、蓄熱層を二層化するという斬新な技術的思想を採用することにより、尾引き現象の発生を効果的に防止することができるサーマルヘッドを提供することができる。

本発明の一実施形態に係る熱転写プリンタの概略構成図。 同実施形態に係るサーマルヘッドの断面模式図。 同実施形態において製造過程中のサーマルヘッドの断面模式図。 同実施形態において製造過程中のサーマルヘッドの断面模式図。 同実施形態において製造過程中のサーマルヘッドの断面模式図。 同実施形態において製造過程中のサーマルヘッドの断面模式図。 同実施形態に係るサーマルヘッドの製造方法の工程図。 同実施形態に係るサーマルヘッドの一変形例を図２に対応して示す図。

以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して説明する。

本実施形態に係る熱転写プリンタ１は、図１に示すように、印刷対象物たる用紙Ｓに対してプリント処理を行うものである。この熱転写プリンタ１は、給紙部２と、用紙搬送機構３と、用紙Ｓに対して熱転写プリント処理を施すプリント部４と、排紙部（具体的には図示しない排紙口）とを備えたものである。

給紙部２は、ロール状に巻回した用紙Ｓを収容し得るものである。本実施形態に係る熱転写プリンタ１は、この給紙部２にロール状に収容された用紙Ｓを、給紙部２と排紙口との間に形成される搬送経路に沿って搬送する用紙搬送機構３を備えている。

用紙搬送機構３は、給紙部２側から排紙口側に向かって順に配置された第１フィードローラ３１と第１ピンチローラ３２との組、第２フィードローラ３３と第２ピンチローラ３４との組を用いて構成したものである。また、本実施形態の熱転写プリンタ１は、第２フィードローラ３３と第２ピンチローラ３４との組と排紙部との間に用紙Ｓを切断するカッター部５を設けている。

プリント部４は、サーマルヘッド６と、このサーマルヘッド６と対向する位置に配置されたプラテンローラ７と、インクリボン８と、インクリボン８をサーマルヘッド６とプラテンローラ７との間に搬送するインクリボン搬送機構９と、サーマルヘッド６の作動等を制御するプリント制御部（図示省略）とを備えたものである。本実施形態に係る熱転写プリンタ１は、このサーマルヘッド６の構造に特徴を有するものである。サーマルヘッド６の詳細については後述する。

プラテンローラ７は、サーマルヘッド６との間で用紙Ｓを挟み得るものであり、正逆方向に回転可能なものであり、回転しながら用紙Ｓを下流側又は上流側へ適宜搬送する機能を有する。したがって、このプラテンローラ７は前述した用紙搬送機構３の機能の一部を担っている。

インクリボン８は、長尺なベースフィルムに例えばイエロー・マゼンタ・シアンの各色のインクを塗布したものである。ベースフィルムに塗布されるイエロー・マゼンタ・シアンの各色のインクは、熱によって昇華する染料を用いて形成されたものである。

インクリボン搬送機構９は、未使用のインクリボン８（ベースフィルムにインクが塗布されたもの）を巻回している供給側リボンコア９１と、使用済みのインクリボン８（ベースフィルムからインクの一部又は全部が剥離されたもの）を巻き取る巻取側リボンコア９２と、供給側リボンコア９１から巻き出したインクリボン８をサーマルヘッド６側に案内する供給側リボンガイド９３と、サーマルヘッド６を通過した後に用紙Ｓから剥離したインクリボン８を巻取側リボンコア９２側に案内する巻取側リボンガイド９４とを備えたものである。供給側リボンコア９１及び供給側リボンガイド９３はサーマルヘッド６よりも下流側（排紙部側）に配置され、巻取側リボンコア９２及び巻取側リボンガイド９４はサーマルヘッド６よりも上流側（給紙部２側）に配置される。したがって、供給側リボンコア９１に巻回したインクリボン８は、供給側リボンガイド９３及び巻取側リボンガイド９４により、サーマルヘッド６側に巻き出されて昇華プリント処理に供された後、巻取側リボンコア９２に順次巻き取られる。本実施形態では、インクリボン８及びインクリボン搬送機構９をユニット化し、サーマルヘッド６やプラテンローラ７に対して着脱可能に構成している。

次に、サーマルヘッド６について詳述する。本実施形態の熱転写プリンタ１におけるサーマルヘッド６は、図２に示すように、絶縁性のセラミック基板を主体としてなるセラミック層６１と、頂部に発熱部６２３を有する発熱層６２と、セラミック層６１と発熱層６２との間に形成した蓄熱層６３とを備えた積層状をなすものである。

セラミック層６１は、例えばアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）から形成した基板（セラミック基板）を主体として構成され、ヒートシンク層６７の上面に接着剤層６６を介して設けられるものである。

発熱層６２は、発熱抵抗体６２１と、発熱抵抗体６２１を発熱させる一対の電極膜６２２とを備え、発熱抵抗体６２１のうち一対の電極膜６２２同士の間において露出する部分を発熱部６２３として機能させるものである。なお、発熱層６２は、発熱抵抗体６２１及び電極膜６２２を保護する保護膜６２４を有する。

蓄熱層６３は、発熱層６２側に形成される第一蓄熱層６３１と、セラミック層６１側に形成される第二蓄熱層６３２とを一体に形成した二層状をなすものである。第一蓄熱層６３１は、ガラスから形成されたいわばガラス層である。第二蓄熱層６３２は、ガラスを基材として導電性金属を含有させて形成された層である。したがって、第二蓄熱層６３２は、第一蓄熱層６３１よりも高い熱導電性を有し、熱容量も大きい層となる。なお、導電性金属としては、銅、銀、銅銀合金、又はその他の導電性を有する金属類、若しくはアルミナフィラー等の金属酸化物等が挙げられ、粉末又は砕片の態様で用いることができる。

本実施形態では、プラテンローラ７に対するサーマルヘッド６の接触圧を高くして、発熱部６２３から発生した熱エネルギーがインクリボン８に適切に印加されるようにするために、蓄熱層６３に、断面略部分円弧状をなしてセラミック層６１とは反対側（プラテンローラ７側）に突出させた突出部６３Ｔを設け、この突出部６３Ｔの頂部に発熱部６２３を配置したサーマルヘッド６を適用している。

次に、本実施形態に係るサーマルヘッド６の製造方法について説明する。

先ず、図３に示すように、セラミック層６１を構成するセラミック基板の上面に第二蓄熱層６３２を構成するペースト状の材料６３２Ｐ（本実施形態ではガラスペーストに導電性金属を含有させたもの）をスクリーン印刷により塗布して乾燥させる作業を複数回繰り返して所定の高さ寸法（厚み）を有する第二蓄熱層６３２を形成する（第二蓄熱層形成工程；Ｓ１（図７参照））。次いで、図４に示すように、第二蓄熱層６３２の上面に第一蓄熱層６３１を構成するペースト状の材料６３１Ｐ（本実施形態ではガラスペースト）をスクリーン印刷により塗布して乾燥させる作業を複数回繰り返して所定の高さ寸法（厚み）を有する第一蓄熱層６３１を形成する（第一蓄熱層形成工程；Ｓ２（図７参照））。なお、第二蓄熱層６３２を構成するペースト状の材料６３２Ｐ、第一蓄熱層６３１を構成するペースト状の材料６３１Ｐをスクリーン印刷により塗布して乾燥させる作業はそれぞれ一回ずつであっても構わない。そして、図５に示すように、焼成処理により第一蓄熱層６３１及び第二蓄熱層６３２を一体化し均一ないし略均一な厚み（高さ寸法）を有する蓄熱層６３Ａを形成する（等厚蓄熱層形成工程；Ｓ３（図７参照））。この時点で、セラミック基板（セラミック層６１）の上面全体に、下層と上層とでそれぞれ熱容量及び熱伝導率が異なる二層状をなし且つ全体として均一ないし略均一な厚みを有する蓄熱層６３Ａ（全面グレーズ層とも称される）が形成される。なお、第二蓄熱層６３２を構成するペースト状の材料６３２Ｐとして、第一蓄熱層６３１を構成するペースト状の材料６３１Ｐよりも融点が高いものを採用した場合には、セラミック基板の上面に第二蓄熱層６３２を構成するペースト状の材料６３２Ｐをスクリーン印刷により塗布して乾燥させた後に焼成処理を施すことによって第二蓄熱層６３２を形成し、引き続いて第二蓄熱層６３２の上面に第一蓄熱層６３１を構成するペースト状の材料６３１Ｐをスクリーン印刷により塗布して乾燥させた後に焼成処理を施すことによって第一蓄熱層６３１を形成するようにしてもよい。この場合、焼成処理を施して第一蓄熱層６３１を第二蓄熱層６３２の上面に形成することにより、第一蓄熱層６３１及び第二蓄熱層６３２が一体化され且つ均一ないし略均一な厚み（高さ寸法）を有する蓄熱層６３Ａを形成することができる。

本実施形態では、前述した通りプラテンローラ７側に突出させた断面略部分円弧状をなす突出部６３Ｔを有する蓄熱層６３を採用している。したがって、焼成工程の後に、均一な厚みの蓄熱層６３Ａ（全面グレーズ層）の一部を研削処理或いはエッチング処理により除去して断面略部分円弧状の突出部６３Ｔ（図６参照）を形成する（突出部形成工程；Ｓ４（図７参照））。引き続いて、再び焼成処理を行い、図６に示すように、セラミック層６１の上面に所望の高さ寸法（厚み）及び曲率半径を有する突出部６３Ｔを一体的に設けた蓄熱層６３を形成する（蓄熱層形成工程；Ｓ５（図７参照））。このように、本実施形態では、フラットなセラミック層６１（セラミック基板）の上面に均一な厚みを有する蓄熱層６３Ａを一旦形成した後に、この等厚ないし略等厚形状をなす蓄熱層６３Ａの上面側からセラミック層６１（セラミック基板）に到達しない深さまで（図示例では第二蓄熱層６３２に到達する深さまで）部分的にエッチング処理或いは研削処理することにより当該等厚ないし略等厚形状をなす蓄熱層６３Ａの一部を削除し、これを再焼成することによって、セラミック層６１の上面に所望の高さ寸法（厚み）、幅（裾野寸法）及び曲率半径を有する断面略部分円弧状をなす突出部６３Ｔを一体に有する蓄熱層６３を形成している。

次いで、断面略部分円弧状をなす突出部６３Ｔの頂部に発熱部６２３が位置付けられるように蓄熱層６３の上面に発熱層６２を一体的に形成する（発熱層形成工程；Ｓ６（図７参照））。引き続き、セラミック層６１のうち蓄熱層６３を形成した面とは反対側の面（図２における下面）に導電性の接着剤層６４を介してヒートシンク層６５を形成する（ヒートシンク層形成工程；Ｓ８（図７参照））。以上の手順により、二層状をなす一体の蓄熱層６３及び蓄熱層６３における突出部６３Ｔの頂部近傍に発熱部６２３を配置したサーマルヘッド６を製造することができる。

本実施形態に係る熱転写プリンタ１は、このような構成をなすサーマルヘッド６を、発熱部６２３を下方に向けた姿勢で当該熱転写プリンタ１内に設けている（図１参照）。そして、給紙部２に巻回されている用紙Ｓを第１フィードローラ３１と第１ピンチローラ３２との間に挟んだ状態で第１フィードローラ３１の回転動作に基づいてサーマルヘッド６とプラテンローラ７との間に搬送する。そして、サーマルヘッド６とプラテンローラ７とによって、用紙Ｓをその厚さ方向に挟み込むようにして用紙Ｓ及びインクリボン８を所定の圧力で挟持した状態で、プラテンローラ７の回転動作に基づいてインクリボン８及び用紙Ｓを搬送方向に送り出す。この際、熱転写プリンタ１は、サーマルヘッド６における発熱部６２３の発熱作用により、昇華させたインクリボン８のインクを用紙Ｓに付着させ、用紙Ｓに画像を印刷する。

本実施形態に係るサーマルヘッド６は、蓄熱層６３のうちプラテンローラ７側に突出させた断面略半円弧状をなす突出部６３Ｔの頂部近傍に発熱部６２３を配置しているため、プラテンローラ７に対する接触圧を高くすることができ、発熱部６２３から発生した熱エネルギーをインクリボン８に適切に印加することができる。特に、本実施形態に係るサーマルヘッド６は、蓄熱層６３を二層化することにより、本来の蓄熱効果を奏する第一蓄熱層６３１自体を薄く設定しても第二蓄熱層６３２により所望の蓄熱層高さを実現することができ、プラテンローラ７に対する良好な接触圧が得られる円弧状の突出部６３Ｔを形成することができ、省電力化を図ることができる。さらに、本実施形態に係るサーマルヘッド６は、セラミック層６１側に形成した第二蓄熱層６３２を、第一蓄熱層６３１よりも熱伝導率を高く設定しているため、蓄熱層全体を全て第一蓄熱層に相当する層のみから形成した態様と比較して、適切な放熱性を得られることができ、尾引き現象や印字潰れ等の印刷不良が発生することを防止できる。

なお、熱転写プリンタ１は、発熱部６２３による加熱と共に、巻取側リボンコア９２を回転させてインクリボン８の巻き取りを行うが、この際、用紙Ｓに重ね合わされたインクリボン８は図示しない剥離プレートによって用紙Ｓから剥離されながら巻取側リボンコア９２に巻き取られる。そして、プリント部４による各色インクのプリント処理が完了した用紙Ｓを、第２フィードローラ３３及び第２ピンチローラ３４によって搬送経路に沿って排出口から筐体外へ排出する。なお、プリント処理された用紙Ｓはカッター部５によって所定の寸法に裁断されたカット状態で排紙口から筐体外へ排出される。

このように、本実実施形態に係るサーマルヘッド６は、蓄熱層６３を発熱層６２側に形成した第一蓄熱層６３１と、セラミック層６１側に形成した第二蓄熱層６３２とに二層化し、第二蓄熱層６３２を、第一蓄熱層６３１よりも熱伝導率を高く設定しているため、蓄熱層６３を薄く形成した場合とほぼ同様の利点、すなわち、放熱性が良いという利点を享受することができる。そして、放熱性が向上することにより、尾引き現象の発生を防止することができる。また、本実施形態に係るサーマルヘッド６は、蓄熱層６３を二層化することにより放熱性の向上を実現できることから、放熱性を向上させるために蓄熱層６３全体を薄く形成する必要がないため、セラミック層６１の表面（上面）における微少な凹凸を蓄熱層６３全体の厚みで吸収することができ、蓄熱層６３の表面（上面）に微少な凹凸が生じず、発熱層６２を構成する電極膜６２２の断線を防止することができる。これにより、熱転写プリント時に適切に印刷されない部分が発生するいわゆる白抜け等の問題を解消することができる。

さらに、本実施形態に係るサーマルヘッド６は、フラットなセラミック層６１（セラミック基板）の上面全体に、上層と下層とで種類の異なるペースト状（第一蓄熱層用ペースト６３１Ｐ、第二蓄熱層用ペースト６３２Ｐ）を塗布乾燥して、熱焼成することにより二層状の蓄熱層６３を形成した後に、エッチング処理や切削処理を施すことにより、所定の高さ寸法（厚み）、曲率半径及び裾野寸法を有する突出部６３Ｔを備えた蓄熱層６３を形成する製造方法を採用しているため、例えばセラミック層６１（セラミック基板）上に蓄熱層６３を形成する際のベースとなり得る概略台形状の突部を切削加工等により積極的に設ける必要がなく、生産性の向上及び製作コストの削減を図ることができる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。例えば、前述した実施形態では、昇華式の熱転写プリンタにサーマルヘッドを適用した態様を例示したが、溶融式など他の熱転写プリンタに上述した構造及び作用効果を奏するサーマルヘッドを適用してもよい。

また、本発明のサーマルヘッドは、図８に示すように、蓄熱層６３のうち発熱部６２３の下方（直下）に溝部６６を設け、この溝部６６内を蓄熱層６３よりも熱伝導率が低い空気層６７として機能させることにより、発熱部６２３の温度が急激に下がることを防止して、省電力化を図ることができる。すなわち、発熱部６２３の下方（直下）に設けた溝部６６内を空気層６７とすることにより、この空気層６７が、蓄熱層６３よりも熱容量が小さく且つ熱伝導率も低いため、良好な蓄熱性を発揮し、発熱部６２３から発生した熱エネルギーが放熱されにくくなり、蓄熱層６３（特に第一蓄熱層６３１）に蓄熱された熱により、省電力で発熱部６２３を熱転写プリントを成立させるための所定の温度（昇華式の熱転写プリンタであればインクの昇華温度）まで発熱させることができる。溝部６６は、切削加工等によりセラミック層６１側から形成すればよい。なお、図８は図２に対応する図であり、図２における各部と対応する部分にはそれぞれ同じ符号を付している。

上述した実施形態及び図８では、断面略部分円弧状をなす突出部を有する蓄熱層を備え、突出部の頂部近傍に発熱部を配置したサーマルヘッドを例示したが、平滑ないし略平滑な蓄熱層の表面（上面）に発熱層を形成したサーマルヘッドであってもよい。

また、蓄熱層は、相対的に第一蓄熱層が第二蓄熱層よりも熱容量が小さく且つ熱伝導率が低ければよく、各蓄熱層（第一蓄熱層、第二蓄熱層）内において熱容量及び熱伝導率を段階的に異ならせても構わない。一例としては、第二蓄熱層を導電性金属又はアルミナフィラーを含有させたガラスペーストで形成する場合に、ガラスペーストに対する導電性金属又はアルミナフィラーの含有比率（密度）を段階的に異ならせる（密度勾配を付与する）ようにすればよい。具体的には、第二蓄熱層のうち相対的に発熱層側の領域をセラミック層側の領域よりもガラスペーストに対する導電性金属又はアルミナフィラーの含有比率（密度）を高くした態様が挙げられる。特に、蓄熱層が断面略部分円弧状をなす突出部を有するものである場合、第二蓄熱層のうち相対的に発熱部の直下領域を他の領域よりもガラスペーストに対する導電性金属又はアルミナフィラーの含有比率（密度）を低く設定してもよい。

また、第一蓄熱層と、第二蓄熱層とを異なる基材から形成しても構わない。

さらには、印刷対象物（用紙）の搬送経路に沿ってプリント部を適宜の間隔で複数配置する構成としてもよい。ここで、複数のプリンタ機構でそれぞれ異なる色のインクを印刷対象物に転写するように構成してもよい。

その他、各部の具体的構成についても上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

１…熱転写プリンタ
６…サーマルヘッド
６１…セラミック層
６２…発熱層
６２３…発熱部
６３…蓄熱層
６３１…第一蓄熱層
６３２…第二蓄熱層
６３Ｔ…突出部
６６…溝部
Ｓ…印刷対象物（用紙）

Claims (5)

1. 絶縁性のセラミック層と、発熱部を有する発熱層と、前記セラミック層と前記発熱層との間に形成した蓄熱層とを積層状に備えたサーマルヘッドであって、
   前記蓄熱層を、前記発熱層側に形成された第一蓄熱層と、前記セラミック層側に形成され前記第一蓄熱層よりも熱容量が大きく且つ熱伝導率が高い第二蓄熱層とによって構成していることを特徴とするサーマルヘッド。
2. 前記第一蓄熱層及び前記第二蓄熱層の基材が共通である請求項１に記載のサーマルヘッド。
3. 前記第一蓄熱層をガラスから形成するとともに、前記第二蓄熱層をガラスを基材として導電性金属を含有させて形成している請求項２に記載のサーマルヘッド。
4. 請求項１乃至３の何れかに記載のサーマルヘッドを製造する方法であって、
   セラミック層を構成するセラミック基板における平滑ないし略平滑な上面全体に前記第二蓄熱層を構成するペースト状の材料を塗布乾燥させて第二蓄熱層を形成する第二蓄熱層形成工程と、
   前記第二蓄熱層の上面に前記第一蓄熱層を構成するペースト状の材料を塗布乾燥させて第一蓄熱層を形成する第一蓄熱層形成工程と、
   前記第一蓄熱層及び前記第二蓄熱層が一体化され且つ均一ないし略均一な厚みを有する前記蓄熱層の一部を除去して前記セラミック層とは反対側に断面略部分円弧状をなして突出する突出部を形成する突出部形成工程と、
   前記突出部の頂部に発熱部が位置付けられるように前記蓄熱層の上面に発熱層を形成する発熱層形成工程とを経ることを特徴とするサーマルヘッドの製造方法。
5. 請求項１乃至３の何れかに記載のサーマルヘッドによってインクリボンを印刷対象物に押し当てて加熱することにより当該印刷対象物にプリント処理を行うプリント部を備えていることを特徴とする熱転写プリンタ。
   
   

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