JP2010269379A - ホーニング加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 チャンバを介して同軸かつ同径に形成された２つの筒孔を、少ない加工工数で高精度に加工するホーニング加工装置を提供する。
【解決手段】 同径の第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４が燃料溜り部１０３を介して同軸に設けられたインジェクタノズル１００に対し、ホーニング加工を行うホーニング加工装置１であって、第１および第２ガイド孔の研磨に供される砥石４と、砥石４を第１および第２ガイド孔の軸線方向に往復動させる保持筒２およびアクチュエータ３とを備え、砥石４は、第１ガイド孔側に最も移動した第１位置において、一端が第１ガイド孔の外端から突出するとともに他端が第２ガイド孔の内部に位置し、かつ、第２ガイド孔１０４側に最も移動した第２位置において、前記一端が第１ガイド孔の内部に位置するとともに前記他端が第２ガイド孔の外端から突出することを特徴とする。
【選択図】 図３

Description

本発明はホーニング加工装置に係り、詳しくは、チャンバ（空隙）を介して同軸かつ同径に形成された２つの筒孔をホーニング加工する装置に関する。

従来、鋳抜きや切削等によってワークに形成された筒孔（円孔）を研磨仕上げする方法として、ホーニング加工が一般的に使用されている。ホーニング加工を行うホーニング加工装置は、筒孔の内面に当接する砥石と砥石を駆動する駆動装置とから構成されており、駆動装置が砥石を筒孔の軸線回りに回転駆動するとともに、軸線方向にも往復駆動することによって、筒孔の内面を研磨する（例えば、特許文献１）。

ワークには、２つの同径の筒孔が、チャンバを介して同軸に形成されることがある。このような筒孔は、例えば、内燃機関用のインジェクタにみられ、燃料を一時的に貯留する燃料溜り部（チャンバ）の両端に、ニードルバルブを案内する２つの筒孔を同軸に設けることで、ニードルバルブの振れ（倒れ）を抑制する（例えば、特許文献２）。

特許第２９１６１４１号公報 特開平４−３１１６７４号公報

チャンバを介して同軸かつ同径に形成された２つの筒孔をホーニング加工する場合、比較的短い砥石を一方の筒孔から進入させ、軸線方向に移動させることによって筒孔を１つずつホーニング加工する方法を採ることがある。しかしながら、このような方法でホーニング加工すると、各筒孔を比較的精度良く真円に研磨することができるものの、各筒孔を個別にホーニング加工するため両筒孔の同軸度を修正することができない（すなわち、両筒孔の軸線を一致させるべく研磨することができない）という問題がある。また、ホーニング加工時におけるワークに対する砥石の進入長さが筒孔間で異なるため、砥石の駆動精度に差が生じ、両筒孔の円筒度に差が生じるという問題がある。また、筒孔毎にホーニング加工を行うため、加工工数が増大するという問題がある。

本発明は、以上の問題を鑑みてなされたものであって、チャンバを介して同軸かつ同径に形成された２つの筒孔を、少ない加工工数でホーニング加工するとともに、加工精度の向上が図れるホーニング加工装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、第１の発明は、第１筒孔（１０２）と、前記第１筒孔の一端に連続するとともに前記第１筒孔よりも大径のチャンバ（１０３）と、一端が前記チャンバに連続するとともに前記第１筒孔と同径かつ同軸の第２筒孔（１０４）とを有するワーク（１００）に対し、前記第１筒孔および前記第２筒孔のホーニング加工を行うホーニング加工装置（１）であって、前記第１筒孔および前記第２筒孔の軸線方向に延在し、当該第１筒孔および当該第２筒孔の内周面の研磨に供される砥石（４）と、前記砥石を少なくとも前記軸線方向に往復動させる駆動装置（２，３）とを備え、前記砥石は、前記第１筒孔側に最も移動した第１位置において、一端が前記第１筒孔の外端から突出するとともに他端が前記第２筒孔の内部に位置し、かつ、前記第２筒孔側に最も移動した第２位置において、前記一端が前記第１筒孔の内部に位置するとともに前記他端が前記第２筒孔の外端から突出することを特徴とする。なお、第１筒孔および第２筒孔の外端とは、それぞれチャンバと連続する端部と相反する側の端部をいう。

この構成によれば、単一の加工工程で第１筒孔と第２筒孔とを同時にホーニング加工するため、加工工数の低減が図れる。また、第１筒孔と第２筒孔とを同時にホーニング加工するため、第１筒孔と第２筒孔との軸線を一致させるべく、両筒孔を修正加工することができる。第１筒孔側に最も移動した第１位置においても砥石は第２筒孔内に位置し、かつ第２筒孔側に最も移動した第２位置において砥石は第１筒孔内に位置するため、第１筒孔および前記第２筒孔の軸線方向における砥石の往復運動が円滑に行われる。

第２の発明は、第１の発明において、前記駆動装置は、アクチュエータ（３）によって少なくとも前記軸線方向に往復駆動される円筒部材（２）と、前記円筒部材の内部に保持され、前記軸線方向に移動するカム部材（７）と、前記円筒部材に保持され、当該円筒部材の径方向に移動するとともに、前記径方向における外方部分に前記砥石が固着され、前記径方向における内方部分に前記カム部材が当接し、前記カム部材に押圧されることによって前記径方向に移動する砥石ホルダ（６）とを備え、前記砥石ホルダと前記カム部材とが磁力によって密着していることを特徴とする。

この構成によれば、砥石ホルダとカム部材とが密着するため、砥石とカム部材との相対位置が安定し、加工精度を向上させることができる。

第３の発明は、第１または第２の発明において、前記砥石は、研磨面側の前記軸線方向における両端が面取りされていることを特徴とする。

この構成によれば、砥石の欠けを防止することができる。

第４の発明は、第１〜第３のいずれかの発明において、前記円筒部材は、その先端が面取りされていることを特徴とする。

この構成によれば、円筒部材と第２筒孔との接触が防止される。

第５の発明は、前記砥石は、前記第１位置において、前記他端が前記第２筒孔の内部に少なくとも１ｍｍ没入し、かつ前記第２位置において、前記一端が前記第１筒孔の内部に少なくとも１ｍｍ没入していることを特徴とする。

この構成によれば、砥石の長さを短くすることによって砥石の軽量化が図れ、砥石に作用する慣性力を低減させることができる。砥石に作用する慣性力が小さくなることによって、砥石の位置が安定し、加工精度が向上する。

第６の発明は、第１〜第５のいずれかの発明において、前記砥石は、前記第１位置において、前記一端が前記第１筒孔から少なくとも２ｍｍ突出するとともに、前記第２位置において、前記他端が前記第２筒孔から少なくとも２ｍｍ突出することを特徴とする。

この構成によれば、砥石のストロークに２ｍｍのマージンを設定することによって、加工精度を向上させることができる。

第７の発明は、第１〜第６のいずれかの発明において、前記ワークは、内燃機関用インジェクタのインジェクタノズルであり、前記第１筒孔および前記第２筒孔は、前記インジェクタのバルブ軸を摺動自在に支持するガイド孔であり、前記チャンバは、燃料を一時的に保持する燃料溜り部であることを特徴とする。

この構成にように、本発明のホーニング装置はインジェクタノズルのガイド孔の研磨に適している。

以上の構成によれば、チャンバを介して同軸かつ同径に形成された２つの筒孔を、少ない加工工数でホーニング加工することができるとともに、加工精度の向上させることができる。

実施形態に係るホーニング加工装置を模式的に示す斜視図 図１のII−II断面図 ホーニング加工装置の使用状態を示す断面図 ホーニング加工装置の使用状態を示す断面図 ホーニング加工装置の砥石を示す断面図 インジェクタノズルを示す断面図 実施例に係るホーニング加工装置の加工精度を示す表 砥石の突出長さと円筒度との関係を示す表

以下、図面を参照して、本発明を内燃機関用インジェクタのホーニング加工装置に適用した一実施形態を詳細に説明する。

図１〜図４に示すように、ホーニング加工装置１は、保持筒（円筒部材）２と、アクチュエータ（アクチュエータ）３と、砥石４とを主要構成要素として備えている。保持筒２は、両端が開放した中空状の円筒であり、その一端において保持筒２を駆動するアクチュエータ３に連結されている。以下の説明では、保持筒２のアクチュエータ３側（図１中で上方）をホーニング加工装置１の基端側として単に基端側といい、他側（図１中で下方）をホーニング加工装置１の先端側として単に先端側という。また、保持筒２の径方向外側を単に径方向外側といい、保持筒２の径方向内側を単に径方向内側という。

保持筒２の先端部（ヘッド部）２ａには、その外周面から内周面に貫通する貫通孔５が形成されている。貫通孔５は矩形状を呈し、その長辺が保持筒２の軸線Ａ１と概ね平行に延設されている。貫通孔５には、砥石ホルダ６が嵌挿されており、砥石ホルダ６は保持筒２の径方向に移動自在に保持されている。砥石ホルダ６の径方向外側の面には、軸線Ａ１の方向に延在する砥石４が固着されている。

図３は、保持筒２の先端部がインジェクタノズル（ワーク）１００内に挿入された状態を示している。保持筒２の内部には、保持筒２に対して摺動自在に保持されたシャフト（カム部材）７が保持されている。シャフト７は、その先端部７ａが先細となる円錐状に形成されている。砥石ホルダ６の径方向内側の面は、シャフト７の先端部７ａに対応するテーパ状に形成されている。すなわち、砥石ホルダ６は、保持筒２の先端側ほど径方向における厚みが大きくなっている。以上の構成により、シャフト７が保持筒２に対して先端側に相対移動すると、砥石ホルダ６は径方向外側に押し出される。

砥石ホルダ６は、永久磁石となっている。一方、シャフト７の先端部７ａは、磁性を有する金属から形成されている。そのため、シャフト７の先端部７ａと砥石ホルダ６とは、磁力によって互いに吸着している。なお、他の実施形態においては、シャフト７の先端部７ａを永久磁石とし、砥石ホルダ６を磁性を有する金属から形成してもよい。

図５は、ホーニング加工装置１の砥石４を拡大して示す断面図である。図３〜図５に示すように、砥石４は直方体状に形成されるとともに、その研磨面４ａ（すなわち、径方向外側の面）の軸線Ａ１方向における両端部には、面取り部４ｂが形成されている。それぞれの面取り部４ｂがなす面と、軸線Ａ１に直交する面とがなす角度θ１，θ２は、３０°以上であることが好ましい。

また、図１〜図４に示すように、保持筒２の先端の径方向外側における部分には、周方向にわたって面取り部２ｂが形成されている。

図１に示すアクチュエータ３は、いずれも図示しない往復駆動モータ、回転駆動モータ、シャフト駆動モータと、往復駆動モータおよび回転駆動モータの駆動を減速して保持筒２に伝達する減速機構とを備えている。往復駆動モータは、保持筒２を軸線Ａ１方向に往復駆動し、回転駆動モータは、保持筒２を軸線Ａ１回りに回転駆動する。シャフト駆動モータは、ＮＣサーボモータであって、シャフト７を保持筒２に対して軸線Ａ１方向に相対移動させる。アクチュエータ３は、加工対象としてのインジェクタノズル１００に対して相対位置が固定される。

図３および図４に示すように、インジェクタノズル１００は、先端側が先細に形成され、その中心部に、基端側に開口するとともに先端側の内部まで軸線Ａ２に沿って延在した弁孔１０１が形成されている。弁孔１０１は、基端側から、第１ガイド孔１０２、燃料溜り部１０３、第２ガイド孔１０４、第３孔１０５、弁座部１０６、第４孔１０７を軸線Ａ２と同軸に有している。第１ガイド孔１０２と第２ガイド孔１０４との径は同径となっており、燃料溜り部１０３および第３孔１０５はそれぞれ、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４よりも大径となっている。燃料溜り部１０３には、一端がインジェクタノズル１００の基端部に連通する燃料供給孔１０８の他端が連通している。燃料溜り部１０３は、燃料供給孔１０８を介して燃料の供給を受け、一時的に燃料を貯留する。第４孔１０７には、インジェクタノズル１００の先端外面と連通する噴射孔１０９が複数個形成されている。

図６は、インジェクタノズル１００を示す断面図であって、インジェクタノズルの使用状態を示す図である。図６に示すように、弁孔１０１には、ニードルバルブ１１０が挿入され、インジェクタノズル１００はインジェクタボディ２００に取り付けられる。ニードルバルブ１１０は、図の上側の基端側から、基端部１１０ａ、中央部１１０ｂ、先端部１１０ｃを有している。ニードルバルブ１１０は、圧縮コイルばね１１１によって先端側に付勢され、円錐状の先端部１１０ｃが弁座部１０６に着座している。ニードルバルブ１１０の基端部１１０ａは、その円周面において第１ガイド孔１０２の内周面と摺接している。ニードルバルブ１１０の中央部１１０ｂには、第２ガイド孔１０４の内周面に摺接するガイド部１１２が形成されている。ガイド部１１２は、中央部１１０ｂよりも幅広に形成された部分の円周面に軸線Ａ２方向に延びる溝１１２ａを複数箇所切欠することによって形成される。以上のように、基端部１１０ａと第１ガイド孔１０２と摺接し、ガイド部１１２と第２ガイド孔１０４とが摺接することによって、ニードルバルブ１１０のインジェクタノズル１００に対する倒れが防止され、ニードルバルブ１１０は軸線Ａ２に沿って摺動する。なお、図示しないがインジェクタはピエゾアクチュエータを備え、ニードルバルブ１１０はピエゾアクチュエータによって軸線Ａ２の方向に移動させられる。

次に、図３および図４を参照して、砥石４の長さおよび砥石４のストローク位置と、第１ガイド孔１０２、燃料溜り部１０３、第２ガイド孔１０４の位置関係について説明する。図３および図４に示すように、保持筒２は、保持筒２の軸線Ａ１と、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４の軸線Ａ２とが一致するように第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４に挿入される。図３は、ホーニング加工装置１によって第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４を研磨する際に、アクチュエータ３によって、保持筒２および砥石４が最も第１ガイド孔１０２側（すなわち、基端側）に移動させられた状態を示している。この状態における砥石４の位置を第１位置とする。第１位置においては、砥石４が第１ガイド孔１０２を貫通するとともに、所定の長さだけ第２ガイド孔１０４に没入している。一方、図４は、アクチュエータ３によって、保持筒２および砥石４が最も第２ガイド孔１０４側（すなわち、先端側）に移動させられた状態を示しており、この状態における砥石４の位置を第２位置とする。第２位置においては、砥石４が第２ガイド孔１０４を貫通するとともに、所定の長さだけ第１ガイド孔１０２に没入している。保持筒２および砥石４は、第１位置と第２位置の間で、ストロークＳをもって往復動する。

ここで、砥石４の研磨面４ａの軸線Ａ１方向における長さ（研磨面長）をＬとすると、砥石４の研磨面長Ｌは次の条件式（１）で設定される。
Ｌ＝Ｘ＋Ｙ＋Ｚ＋Ｄ・・・・・（１）
ここで、Ｘは、第１位置における砥石４の研磨面４ａの第１ガイド孔１０２外端（基端側の端部）からの軸線Ａ１方向における突出長Ｘ１（ｍｍ）と、第２位置における砥石４の研磨面４ａの第２ガイド孔１０４外端（先端側の端部）からの軸線Ａ１方向における突出長Ｘ２（ｍｍ）とのいずれか小さい方の値である。Ｙは、第１ガイド孔１０２の軸線方向長Ｂ（ｍｍ）と第２ガイド孔１０４の軸線方向長Ｃ（ｍｍ）のいずれか大きい方の値である。Ｚは、第１位置における砥石４の研磨面４ａの第２ガイド孔１０４への没入長Ｚ１（ｍｍ）と、第２位置における砥石４の研磨面４ａの第１ガイド孔１０２への没入長Ｚ２（ｍｍ）とのいずれか小さい値である。Ｄは、燃料溜り部１０３の軸線方向長さ（ｍｍ）である。なお、砥石４の研磨面長Ｌは、砥石４の軸線方向長さＬｔから両端の面取り幅ΔＬ１，ΔＬ２を減じたものである（図５参照）。ここで、Ｘ１およびＸ２は少なくとも２ｍｍ以上の値であり、好ましくは２ｍｍである。また、Ｚ１およびＺ２は少なくとも１ｍｍ以上の値であり、好ましくは１ｍｍである。

以上のように構成したことによって、ホーニング加工装置１の保持筒２は、ストロークＳの範囲で往復動し、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４を同時に研磨する。そのため、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４を個別に研磨する場合に比べて加工工数を削減することができる。また、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４を１つの砥石４で同時に研磨するため、両ガイド孔１０２，１０４の同軸度を修正加工することが可能になる。

砥石４は、条件式（１）を満たすことによって、そのストロークＳの範囲内で、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４のそれぞれの内部に少なくとも一部が確実に存在するため、往復動を円滑に行うことができる。すなわち、砥石４は第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４のいずれかの孔から完全に離脱することがないため、その離脱した孔に再突入することがなく、その再突入する際の孔の端部との引っ掛かり等を回避することができる。

砥石ホルダ６とシャフト７とは磁力によって密着しているため、砥石ホルダ６のガタつきや振れ等が防止され、砥石４のシャフト７および保持筒２に対する相対位置が安定する。そのため、ホーニング加工装置１の加工精度が向上する。

砥石４は、研磨面４ａの軸線Ａ１方向における両端に面取り部４ｂを備えているため、砥石４の軸線Ａ１方向における往復動に対して、欠けを防止することができる。また、研磨面４ａの軸線Ａ１方向における両端が、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４に過荷重を加えることを抑制できるため、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４は均一に研磨されるようになる。

また、保持筒２は、先端に面取り部２ｂを備えているため、軸線Ａ１に対して振れる（変位する）際にも、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４との接触を避けることができる。

次に、上述した実施形態の実施例について説明する。インジェクタノズル１００は、第１ガイド孔１０２の軸線方向長さＢが６．０ｍｍ、第２ガイド孔１０４の軸線方向長さＣが５．３ｍｍ、燃料溜り部１０３の軸線方向長さＤが５．０ｍｍ、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４の直径が３．４ｍｍに設定した。ホーニング加工装置１は、砥石４の研磨面長Ｌが１４．０ｍｍ、第１位置における突出長Ｘ１が２．０ｍｍ、第２ガイド孔１０４への没入長Ｚ１が１．０ｍｍ、第２位置における突出長Ｘ２が２．０ｍｍ、第１ガイド孔１０２への没入長Ｚ２が１．７ｍｍ、ストロークＳが６．３ｍｍに設定した。以上の設定条件は、上述した条件式（１）を満たしている。

以上のようにインジェクタノズル１００およびホーニング加工装置１の寸法を設定し、保持筒２を軸線Ａ１方向に速度３ｍ／ｍｉｎ、回転速度９００ｒｐｍで駆動してインジェクタノズル１００を研磨した際の結果を図７に示す。図７は実施例に係るホーニング加工装置１の加工精度を示す表である。図７では、実施例に係るホーニング加工装置１の加工精度における向上を明確にするために、比較対象として砥石の研磨面長を６ｍｍとしたホーニング加工装置による加工結果を示す。比較対象に係るホーニング加工装置は、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４をそれぞれ個別に研磨した。図７の表中に示すｎは、サンプル数を示している。

図７に示すように、本実施例に係るホーニング加工装置１は、比較対象としてのホーニング加工装置に対して、第１ガイド孔１０２と第２ガイド孔１０４との同軸度と、第２ガイド孔１０４の真円度と、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４の円筒度とにおいて加工精度の向上が確認された。加工結果における標準偏差は、加工結果のばらつきを表し、値が小さいほど加工が一定に行われていることを示している。なお、第１ガイド孔１０２および第２ガイド孔１０４の円筒度は、第１ガイド孔１０２と第２ガイド孔１０４とを１つの連続する円筒とみなして円筒度を測定した。

次に、第１位置における砥石４の突出長Ｘ１を変化させてホーニング加工装置１を構成した実施例について説明する。この実施例では、砥石４の研磨面長Ｌと突出長Ｘ１のみが上述した実施形態と異なり、他の条件は同一である。結果を図８の表に示す。図８の表中に示すｎは、サンプル数を示している。

図８に示すように、突出長Ｘ１を０ｍｍから１．０ｍｍ、２．０ｍｍへと増加させることによって、円筒度が改善されることが確認されたが、突出長Ｘ１を２．０ｍｍから３．０ｍｍに増加させても、円筒度に変化は確認されなかった。この結果から、円筒度は突出長Ｘ１が２．０ｍｍになるまでは向上するため、突出長Ｘ１は少なくとも２．０ｍｍであることが好ましいことがわかる。

１・・ホーニング加工装置、２・・保持筒（円筒部材）、２ｂ・・面取り部、３・・アクチュエータ、４・・砥石、４ａ・・研磨面、４ｂ・・面取り部、６・・砥石ホルダ、７・・シャフト（カム部材）、７ａ・・先端部、１００・・インジェクタノズル（ワーク）、１０２・・第１ガイド孔（第１筒孔）、１０３・・燃料溜り部（チャンバ）、１０４・・第２ガイド孔（第２筒孔）、１１０・・ニードルバルブ

Claims (7)

1. 第１筒孔と、前記第１筒孔の一端に連続するとともに前記第１筒孔よりも大径のチャンバと、一端が前記チャンバに連続するとともに前記第１筒孔と同径かつ同軸の第２筒孔とを有するワークに対し、前記第１筒孔および前記第２筒孔のホーニング加工を行うホーニング加工装置であって、
   前記第１筒孔および前記第２筒孔の軸線方向に延在し、当該第１筒孔および当該第２筒孔の内周面の研磨に供される砥石と、
   前記砥石を少なくとも前記軸線方向に往復動させる駆動装置と
   を備え、
   前記砥石は、前記第１筒孔側に最も移動した第１位置において、一端が前記第１筒孔の外端から突出するとともに他端が前記第２筒孔の内部に位置し、かつ、前記第２筒孔側に最も移動した第２位置において、前記一端が前記第１筒孔の内部に位置するとともに前記他端が前記第２筒孔の外端から突出することを特徴とするホーニング加工装置。
2. 前記駆動装置は、
   アクチュエータによって少なくとも前記軸線方向に往復駆動される円筒部材と、
   前記円筒部材の内部に保持され、前記軸線方向に移動するカム部材と、
   前記円筒部材に保持され、当該円筒部材の径方向に移動するとともに、前記径方向における外方部分に前記砥石が固着され、前記径方向における内方部分に前記カム部材が当接し、前記カム部材に押圧されることによって前記径方向に移動する砥石ホルダと
   を備え、
   前記砥石ホルダと前記カム部材とが磁力によって密着していることを特徴とする、請求項１に記載のホーニング加工装置。
3. 前記砥石は、研磨面側の前記軸線方向における両端が面取りされていることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のホーニング加工装置。
4. 前記円筒部材は、その先端が面取りされていることを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれかの項に記載のホーニング加工装置。
5. 前記砥石は、前記第１位置において、前記他端が前記第２筒孔の内部に少なくとも１ｍｍ没入し、かつ前記第２位置において、前記一端が前記第１筒孔の内部に少なくとも１ｍｍ没入していることを特徴とする、請求項１〜請求項４のいずれかの項に記載のホーニング加工装置。
6. 前記砥石は、前記第１位置において、前記一端が前記第１筒孔から少なくとも２ｍｍ突出するとともに、前記第２位置において、前記他端が前記第２筒孔から少なくとも２ｍｍ突出することを特徴とする、請求項１〜請求項５のいずれかの項に記載のホーニング加工装置。
7. 前記ワークは、内燃機関用インジェクタのインジェクタノズルであり、
   前記第１筒孔および前記第２筒孔は、前記インジェクタのバルブ軸を摺動自在に支持するガイド孔であり、
   前記チャンバは、燃料を一時的に保持する燃料溜り部であることを特徴とする、請求項１〜請求項６のいずれかの項に記載のホーニング加工装置。

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