JP2010255205A - 既設管の更生方法 - Google Patents

Abstract

【課題】既設管を更生する更生管をマンホール内に設定長さ突出させて形成する際に、マンホール内においても設定された外径の更生管を確実に形成する。
【解決手段】マンホール１のインバート１ａをはつった後、ライニングパイプを既設管２内に挿入するとともに、マンホール１内に突出させる更生管３の設定長さ以上マンホール１内に突出させ、次いで、既設管２の内径と等しい内径とマンホール１内に突出させる更生管３の長さに相当する長さを有するコア１０をライニングパイプに挿通するとともに、その先端を既設管２の管端面に突き当てて配置した後、ライニングパイプを加熱加圧して拡径させ、既設管２の内周面およびコア１０の内周面に密着させて更生管３を形成し、次いで、コア１０の基端に沿って更生管３を切断した後、更生管３からコア１０を離脱させる。
【選択図】図１

Description

この発明は、既設管の更生方法に関するものである。

従来より、経年によって老朽化した下水道管などの既設管を更生するため、マンホールにわたって地中に埋設された既設管内に、既設管の内径よりも小径であって、形状記憶温度において円管形状に形状回復する塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂製のライニングパイプを挿入し、ライニングパイプを加熱して拡径させ、円管形状に復元させた後、ライニングパイプを既設管の内周面に密着させ、更生管を形成する更生方法が提案され、実施されている（例えば、特許文献１参照）。

ここで、地震などによって地盤変動が生じた場合、マンホールに対して既設管が変位するおそれがあり、その際には、マンホールと既設管との接続部の止水性能を確保することが困難となる。

このため、径方向に伸長できる伸長可能部が形成されたフランジを有する止水部材をマンホールの内壁面と更生管の内周面との間に設け、地震などによる既設管および更生管の変位に対して止水性能を確保するようにした発明が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

しかしながら、伸長可能部が一部に形成された止水部材では、その一端を更生管の内周面に拡径リングを介して固定していることから、更生管の断面積が減少し、流下能力を低下させるものとなる。

また、管内の水流は水勾配による自然流下であり、地震などの地盤変動によってマンホールに対して既設管が脱落し、あるいは、それらの接続部が破損すると、圧力がほとんどない管内の内水圧よりも地下水位により水圧の高い外水圧が破損した接続部を通して止水部材に作用し、止水部材を押し潰して断面積を大幅に減少させることから、流下能力を確保することができないものとなる。

さらに、通常、マンホールの底部には流水を確保するためにインバートが形成されて既設管に連通されているが、このような場合に止水部材を取り付けようとすると、蛇腹状の伸長可能部がインバートと干渉し、伸長可能部を機能させることができない。このため、インバートを有する既存のマンホールに止水部材を採用することはできないものである。

このような従来技術に対し、出願人は、インバートを有する既存のマンホールであっても、地震などによる既設管および既設管を更生する更生管の変位に対して更生管とマンホールとを、止水性能を維持して接続することのできるマンホールと更生管との接続構造を提案している。

以下、先に出願人が提案したマンホールと更生管との接続構造について説明する。

この接続構造は、図１０乃至図１２に示すように、マンホール１に接続されたヒューム管などの既設管２を更生する更生管３と、マンホール１内に設定長さ突出された更生管３の外周面に嵌挿され、更生管３の外周面先端部近傍およびマンホール１の内壁面にそれぞれ各端部が固定された可撓止水材４と、更生管３の外周面下半部および可撓止水材４の外周面下半部を覆って配設されたクッション材７とから構成され、復旧されたマンホール１のインバート１ａにクッション材７が埋設されるとともに、更生管３の内周面下半部が連通されている。

更生管３は、前述したように、塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂によって形成され、既設管２との間にモルタルなど裏込め材が充填されておらず、既設管２に対して独立して変位可能である。

可撓止水材４は、図１３に示すように、管状一端部４１と、フランジ状他端部４２と、これらの管状一端部４１およびフランジ状他端部４２に連続して全周にわたる略Ｚ字状の変位吸収部４３とからなり、下水道管などにおいて発生する硫化水素などの影響を受けないゴム、あるいは、合成樹脂によって一体に形成されている。そして、可撓止水材４の管状一端部４１の先端外周面には、後述する固定バンド５の抜け出しを防止する抜け止め用フランジ４１１が形成されるとともに、その内周面には、軸線方向に間隔をおいて複数個の止水用突起４１２が全周にわたって形成されている。また、可撓止水材４のフランジ状他端部４２には、周方向に間隔をおいて複数個のアンカーボルト用取付穴４２ａが形成されるとともに、その外面にアンカーボルト用取付穴４２ａの外周側および内周側に位置して複数個の止水用突起４２１が円周状に形成されている。さらに、可撓止水材４の管状一端部４１およびフランジ状他端部４２は、軸心に対して直交する端面に形成され、それぞれ固定バンド５および接着系アンカーボルトを介して更生管３の外周面およびマンホール１の内壁面に固定されている。

クッション材７は、インバート１ａを復旧するために打設されたコンクリートが可撓止水材４に接触することを防止するとともに、その変位吸収部４３の変形を許容するために設けられ、発泡ポリエチレンなどの発泡体によって形成されている。具体的には、クッション材７は、図１４に示すように、可撓止水材４の変位吸収部４３の下半部周囲を一定空間を確保して覆う内周面７ａと、更生管３の外周面下半部に対応する内周面７ｂとの段差状の内周面を有する、下隅角部が切り落とされた略直方体形状に形成され、可撓止水材４のフランジ状他端部４２の内面から更生管３の先端を越えて設定長さ突出された先端までの幅を有している。そして、クッション材７の先端部には、高さ方向に更生管３の厚みに略相当する高さの段差７ｃが形成されており、後述するように、その段差７ｃは、インバート１ａを復旧するためにコンクリートが打設された際、コンクリートによって覆われるようになっている。

ここで、可撓止水材４の管状一端部４１を更生管３の外周面に固定する固定バンド５は、詳細には図示しないが、略半円状のバンド本体５１の両端部にナットおよびスリーブをそれぞれ設けて構成され、一対のバンド本体５１を互いにナットおよびスリーブが対向するように可撓止水材４の管状一端部４１の外周面に装着し、ボルトをスリーブを経てナットにねじ込むことにより、一対のバンド本体５１を連結固定することができる。これにより、固定バンド５は、バンド本体５１を介して可撓止水材４の管状一端部４１の外周面にほぼ均等な締め付け力を作用させることができる。したがって、更生管３の外周面に可撓止水材４の管状一端部４１の内周面に設けた止水用突起４１２を密着させて密封状態で固定することができる。

また、可撓止水材４のフランジ状他端部４２をマンホール１の内壁面に固定する接着系アンカーボルトは、マンホール１の周壁に可撓止水材４のフランジ状他端部４２に形成されたボルト用取付穴４２ａに対応してボルト穴を形成し、ボルト穴に対してアンカーボルト６を接着剤を介して固定するものである。これにより、地震などによりマンホール１の周壁にひび割れなどが発生してボルト穴に連続し、ひび割れを通してボルト穴に外水圧が作用したとしても、接着剤によってボルト穴を経てマンホール１の内部に漏出することがなく、確実に止水することができる。

次に、このように構成された接続構造を施工する手順について以下説明する。

まず、更生対象の既設管２が接続されるマンホール１において、インバート１ａをはつり、既設管２の管底部側にクッション材７の配設空間を形成する。次いで、更生管３の外周面に可撓止水材４を嵌挿した際に、可撓止水材４のフランジ状他端部４２に形成されたアンカーボルト用取付穴４２ａに対応してマンホール１の周壁にボルト穴を形成した後、該ボルト穴に接着剤を充填し、アンカーボルト６を打ち込んで固定する。その後、マンホール１にわたる既設管２内に、既設管２の内径よりも小径であって、形状記憶温度において円管形状に形状回復する塩化ビニルなどのライニングパイプを挿入し、ライニングパイプを加熱して拡径させ、円管形状に復元させた後、ライニングパイプを既設管２の内周面に密着させて更生管３を形成する。この際、更生管３をマンホール１内に設定された長さ分突出させる。

なお、マンホール１の周壁が硫化水素などによって浸食されている場合は、エポキシ樹脂などを用いて周壁の補修を行う。

接着剤が硬化してアンカーボルト６が固定されたならば、マンホール１の内壁面における可撓止水材４のフランジ状他端部４２が接触する部位にブチルゴムなどのシール材６２（図１７参照）を貼着した後、マンホール１内に突出された更生管３の外周面に可撓止水材４を嵌挿するとともに、そのフランジ状他端部４２のアンカーボルト用取付穴４２ａをアンカーボルト６に挿通する。次いで、予めフランジ状他端部４２のアンカーボルト用取付穴４２ａに対応する複数個の取付穴を形成した鋼板製の押さえプレート４５（図１１、図１７参照）をアンカーボルト６に挿通して可撓止水材４のフランジ状他端部４２の内面にあてがった後、アンカーボルト６にナット６１をねじ込み、可撓止水材４のフランジ状他端部４２をマンホール１の内壁面に固定する。これにより、可撓止水材４のフランジ状他端部４２の外面とマンホール１の内壁面とがシール部材６２および止水用突起４２１を介して密封される。

さらに、可撓止水材４の管状一端部４１の先端部近傍の周囲に一対のバンド本体５１を装着してボルトをスリーブを経てナットにねじ込み、一対のバンド本体５１を介して可撓止水材４の管状一端部４１を更生管３の外周面に固定する。これにより、更生管３の外周面と可撓止水材４の管状一端部４１の内周面とが止水用突起４１２を介して密封される（図１５乃至図１７参照）。

この際、マンホール１は、現場組立のマンホール、すなわち、上方より見て内壁面が円弧状に形成されていることにより、可撓止水材４のフランジ状他端部４２および変位吸収部４３は、その管頂部および管底部に対して左右両側が内壁面の曲率半径に沿って湾曲することから、左右両側の変位吸収部４３の屈曲状態が大きくなる。したがって、固定バンド５のボルトおよびナットによる連結部分を管頂部および管底部に配置することが、作業スペースを確保して作業する上で好ましい。

可撓止水材４の取付作業が終了したならば、インバート１ａをはつることによって更生管３の外周面側下半部および可撓止水材４の外周面側下半部に形成された空間にクッション材７を配設する。すなわち、更生管３の外周面下半部にクッション材７の前方の内周面７ｂを接触させるとともに、基端面を可撓止水材４のフランジ状他端部４２の内面に接触させてクッション材７をマンホール１の底部に配置する。この際、クッション材７の後方の内周面７ａは、可撓止水材４の変位吸収部４３との間に一定の空間を確保するように設定されている。次いで、先にはつった箇所にコンクリートを打設し、クッション材７を埋設しつつ更生管３の外周面下半部に連続するインバート１ａを復旧させる。

このように構成されたマンホール１と更生管３との接続構造においては、次のような利点がある。

マンホール１内に設定長さ突出させた更生管３の外周面とマンホール１の内壁面とにわたって可撓止水材４を固定したことにより、更生管３の流水断面積を減少させることがなく、流下能力を確保することができる。

また、地震などの地盤変動によってマンホール１に対して既設管２が脱落し、あるいは、それらの接続部が破損して、抜け出し、突き出し、あるいは、屈曲が生じたとしても、更生管３の外周面およびマンホール１の内壁面にわたって固定された可撓止水材４の変位吸収部４３が追従して変形し、容易に各種変位を吸収することができる。また、可撓止水材４は、マンホール１の内壁面と更生管３の外周面とに密封状態で固定されており、仮に、マンホール１と既設管２との接続部分が破損し、破損個所を通して可撓止水材４に外水圧が作用したとしても、止水性能を確保することができるとともに、更生管３の流下能力に影響を与えることがない。

さらに、更生管３の外周面下半部および可撓止水材４の外周面下半部を覆うクッション材７を配設してインバート１ａを復旧することにより、インバート１ａによる流下能力を安定して確保することができる。また、地震などによって更生管３の突き出しが生じ、更生管３に固定された可撓止水材４が更生管３の突き出しに追従した場合、クッション材７を圧縮変形させながら変位吸収部４３が変形して吸収することから、可撓止水材４を保護して変位吸収部４３の変形を確保することができる。

一方、地震などによって更生管３の抜け出しが生じ、更生管３に固定された可撓止水材４が更生管３の抜け出しに追従した場合、変位吸収部４３が変形して吸収する。

さらにまた、地震などによりマンホール１の周壁にひび割れなどが生じてアンカーボルト６に伝わった場合において、アンカーボルト６は接着剤によって固定されており、外水圧がアンカーボルト６を経て漏水することはなく、止水性能を確保することができる。

特開平１１−２３０４１２号公報 特開２００８−２４８６０２号公報

ところで、出願人が先に提案したマンホールと更生管との接続構造においては、マンホール内に設定長さ突出された更生管の外周面に可撓止水材を嵌挿し、可撓止水材の一端部を固定バンドを介して更生管に固定するとともに、可撓止水材の他端部を接着系アンカーボルト、フランジ材およびナットを介してマンホールの内壁面に固定することにより水密性を確保するようにしている。しかしながら、更生管を形成する熱可塑性樹脂からなるライニングパイプは、マンホール内においては規制がないことから、真円状に拡径するとは限らず、外径もどんどん大きくなる傾向がある。また、可撓止水材もゴムなどで形成されていることにより、正確な真円状に成形することは困難である。さらに、これらの更生管および可撓止水材を固定バンドによって固定した場合、固定バンドによって可撓止水材の全周にわたって均等に締め付け力を作用させることは難しい。したがって、必ずしも真円状に形成されることのない更生管と可撓止水材とを全周にわたって均等に締め付けることができない固定バンドで固定した場合、更生管の外周面と可撓止水材の内周面との止水性能を確保できないおそれがある。また、更生管と可撓止水材とを確実に固定することができないおそれもある。

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、既設管を更生する更生管をマンホール内に設定長さ突出させて形成する際に、マンホール内においても設定された外径の更生管を確実に形成することのできる既設管の更生方法を提供するものである。

本発明は、インバートを有するマンホールにわたって地中に埋設された既設管の内周面を更生するとともに、マンホール内に設定長さ突出された更生管とマンホールとを接続するのに先立って、既設管の内周面をマンホール内に設定長さ突出させた更生管によって更生する既設管の更生方法であって、既設管に連通されるマンホールのインバートをはつった後、ライニングパイプを既設管内に挿入するとともに、マンホール内に突出させる更生管の設定長さ以上マンホール内に突出させ、次いで、マンホール内に突出させる更生管の長さに相当する長さを有するコアをライニングパイプに挿通した後、ライニングパイプを拡径させ、既設管の内周面およびコアの内周面に密着させて更生管を形成し、次いで、コアの基端に沿って更生管を切断した後、更生管からコアを離脱させることを特徴とするものである。

本発明によれば、マンホールのインバートをはつった後、ライニングパイプを既設管内に挿入するとともに、マンホール内に突出させる更生管の設定長さ以上マンホール内に突出させる。次いで、マンホール内に突出させる更生管の長さに相当する長さを有するコアをライニングパイプに挿通した後、ライニングパイプを拡径させ、既設管の内周面およびコアの内周面に密着させて更生管を形成する。次いで、コアの基端に沿って更生管を切断した後、更生管からコアを離脱させる。

この結果、マンホール内に引き出された設定長さの更生管を、コアの内径に対応する外径の真円状に形成することができる。したがって、固定バンドを介して更生管の外周面に可撓止水材を固定するときには、全周にわたってほぼ均等な締め付け力を作用させることができ、それらの止水性能を確保することができるとともに、確実に固定することができる。

本発明において、前記コアがコア本体およびコア本体の外周面に一体に設けられたフランジ部から形成されることが好ましい。これにより、マンホールの内壁面とコアのフランジ部間にジャッキなどを設置して、更生管からコアを容易に抜き出すことができる。

本発明において、前記コアが複数個の分割コアからなる割型コアであることが好ましい。これにより、狭小なマンホール内においても、ライニングパイプに対するコアの取付および更生管からのコアの抜き出しを容易に行うことができる。

本発明において、前記分割コアの一端部に１個または複数個の拡径部が形成されることが好ましい。これにより、ライニングパイプをコアに密着させて更生管を形成するとき、更生管の端部に拡径部を形成することができる。そして、更生管の拡径部に可撓止水材の一端部を配置して固定バンドを介して固定すれば、拡径部によって更生管からの抜け出しを防止して更生管に確実に固定できる。

本発明において、前記コアの管端面がマンホールの内壁面に沿う既設管の管端面に対応する形状に形成されていることが好ましい。これにより、コアを既設管の管端面に突き合わせる際に、既設管とコアとの接合部に隙間などが発生しにくく、更生管を良好な仕上がり精度で形成することができる。

本発明は、インバートを有するマンホールにわたって地中に埋設された既設管の内周面を更生するとともに、マンホール内に設定長さ突出された更生管とマンホールとを接続するのに先立って、既設管の内周面をマンホール内に設定長さ突出させた更生管によって更生する既設管の更生方法であって、既設管に連通されるマンホールのインバートをはつった後、マンホール内に突出させる更生管の長さに相当する長さを有するコア本体および該コア本体に設けられて可撓止水材のアンカーボルト用取付穴に対応する位置決め穴が形成された位置決めフランジからなるコアを既設管の軸心に軸心を一致させて支持するとともに、マンホールの内壁面に位置決めフランジを接触させ、その位置決め穴に合わせてボルト用位置決め穴を罫描いた後、コアを一旦撤去し、マンホールの内壁面に罫描かれたボルト用位置決め穴に合わせてボルト穴を形成し、次いで、ライニングパイプを既設管内に挿入するとともに、マンホール内に突出させる更生管の設定長さ以上マンホール内に突出させた後、コアをライニングパイプに挿通するとともに、位置決めフランジの位置決め穴をマンホールの周壁に形成されたボルト穴に合致させてコアを支持した後、ライニングパイプを拡径させ、既設管の内周面およびコアの内周面に密着させて更生管を形成し、次いで、コアの基端に沿って更生管を切断した後、更生管からコアを離脱させることを特徴とするものである。

本発明によれば、マンホールのインバートをはつった後、マンホール内に突出させる更生管の長さに相当する長さを有するコア本体および該コア本体に設けられて位置決め穴が形成された位置決めフランジからなるコアを既設管の軸心に軸心を一致させて支持するとともに、マンホールの内壁面に位置決めフランジを接触させ、位置決め穴に合わせてボルト用位置決め穴を罫描く。次いで、コアを一旦撤去し、マンホールの内壁面に罫描かれたボルト用位置決め穴に合わせてボルト穴を形成する。その後、ライニングパイプを既設管内に挿入するとともに、マンホール内に突出させる更生管の設定長さ以上マンホール内に突出させる。次いで、コアをライニングパイプに挿通するとともに、位置決めフランジの位置決め穴をマンホールの周壁に形成されたボルト穴に合致させてコアを支持した後、ライニングパイプを拡径させ、既設管の内周面およびコアの内周面に密着させて更生管を形成する。次いで、コアの基端に沿って更生管を切断した後、更生管からコアを離脱させる。

この結果、マンホール内に引き出された設定長さの更生管を、コアの内径に対応する外径の真円状に形成することができる。したがって、固定バンドを介して更生管の外周面に可撓止水材を固定するときには、全周にわたってほぼ均等な締め付け力を作用させることができ、それらの止水性能を確保することができるとともに、確実に固定することができる。

また、既設管の軸心とコアの軸心とを一致させた状態でコアを支持して更生管を形成することから、既設管の内周面に形成された更生管とマンホール内に突出された更生管とに段差が発生したり、屈曲したりすることを防止することができる。

さらに、位置決めフランジに接着系アンカーボルトを固定するためのボルト穴に対応する位置決め穴を形成することにより、位置決め穴を利用してアンカーボルト用ボルト穴をマンホールの内壁面に罫描くことができる。このため、可撓止水材を固定する後工程において、改めてボルト穴を罫描く作業が不要となり、施工を効率化することができる。

本発明によれば、既設管を更生する更生管をマンホール内に設定長さ突出させて形成する際に、マンホール内においても設定された外径の更生管を確実に形成することができる。

本発明の既設管の更生方法の一実施形態を説明する工程図である。 更生方法に使用するコアの変形例を示す斜視図である。 更生方法に使用するコアの他の変形例を示す斜視図である。 図３のコアの変形例を示す断面図である。 図４のコアを用いた既設管の更生方法を説明する工程図である。 図４のコアを用いて形成された更生管とマンホールとの接続構造を説明する縦断面図である。 本発明の既設管の更生方法の他の実施形態を説明する工程図である。 図７の正面図である。 本発明の既設管の更生方法の他の実施形態を説明する工程図である。 マンホールと更生管との接続構造を示す平面図である。 図１０のＡ−Ａ線断面図である。 図１０のＢ−Ｂ線断面図である。 可撓止水材を示す半断面図である。 クッション材を示す斜視図である。 図１０の接続構造の施工要領を説明する工程図である。 図１５のＣ−Ｃ線断面図である。 図１５のＸ部拡大図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１には、本発明の既設管の更生方法の一実施形態が示されている。

この既設管の更生方法は、既設管２の内径と等しい内径およびマンホール１内に突出させる更生管３の設定長さに相当する長さを有する、円筒状のコア本体１１からなる鋼板製のコア１０を用いるものである。

具体的には、既設管２に連通されるマンホール１のインバート１ａをはつった後、接着系アンカーボルトを固定する。次いで、ライニングパイプ（図示せず）を既設管２内に挿入し、マンホール１内に突出させる更生管３の設定長さ以上マンホール１内に突出させた後、前述したコア１０をライニングパイプに挿通して、その先端を既設管２の管端面に突き当てて支持する。

ここで、既設管２に対するコア１０の支持要領としては、詳細には図示しないが、ジャッキや角材などを利用してコア１０を直接支持したり、ライニングパイプの拡径時に作業者が既設管２の管端面にコア１０を押し付けるように支持すればよい。また、ジャッキや角材などを対向するマンホール１の内壁面およびコア１０の端面間に配置して押し当てるようにしてもよい。

コア１０を固定したならば、ライニングパイプの端部に管端栓Ｓを装着した後、管端栓Ｓを通して高温の水蒸気などの加熱媒体を図示しない加熱媒体供給管を通してライニングパイプに供給し、ライニングパイプを加熱する。ライニングパイプが形状記憶温度まで加熱されると、元の円筒状に形状回復する。ライニングパイプが円筒状に形状回復すれば、加熱媒体の供給を中止して加熱を終了し、加熱媒体供給管を通して高圧空気をライニングパイプに供給し、軟化されたライニングパイプを加圧して拡径させ、ライニングパイプを既設管２の内周面およびコア１０の内周面に密着させる。一方、高圧空気の供給に伴ってライニングパイプは冷却されるため、既設管２の内周面およびコア１０の内周面にわたって密着した状態で硬化し、その形状が保持される。これにより、既設管２の内周面およびコア１０の内周面にわたって更生管３が形成される。

更生管３が形成されたならば、コア１０の基端に沿って更生管３を切断した後、コア１０を更生管３から引き抜けばよい。この際、コア１０の内周面に予め離型剤を塗布して摩擦力を軽減させることが好ましい。

この結果、更生管３は、既設管２の内周面に密着して既設管２の内周面を更生するとともに、マンホール１内に設定長さだけ引き出されている。そして、マンホール１内に引き出された設定長さの更生管３は、コア１０の内径に対応する外径の真円状に形成されている。したがって、真円状に形成された更生管３の外周面に嵌挿される可撓止水材４も更生管３の外周面形状に対応して真円状に追従し、固定バンド５を介して更生管３の外周面に可撓止水材４を固定するときには、全周にわたってほぼ均等な締め付け力を作用させることができ、それらの止水性能を確保することができるとともに、確実に固定することができる。

なお、前述した実施形態においては、円筒状のコア本体１１からなるコア１０を用いた場合を例示したが、更生管３からのコア１０の抜き出しを考慮して、コア１０をコア本体１１およびコア本体１１の外周面の任意の位置、例えば、一端部に一体に設けたフランジ部１２によって形成することもできる（図２参照）。このようなコア１０においては、マンホール１の内壁面とコア１０のフランジ部１２間にジャッキなどを設置して、更生管３からコア１０を容易に抜き出すことができる。

また、ライニングパイプへの取付および更生管３からの抜き出しを考慮して、複数個に分割した分割コア１１１からなる割型コア１０Ａ（図３参照）を用いることが好ましい。この割型コア１０Ａは、分割コア１１１を固定用バックルなどの締結具１１２を用いて連結することにより円筒状に形成することができる。

さらに、軟化したライニングパイプが高圧空気の供給によって拡径することを利用して、更生管３の端縁部に拡径部３ａを形成するように，図４に示すように、拡径部１３を有するコア１０を用いることもできる。すなわち、コア１０は、コア本体１１の一端部にコア本体１１の内径よりも若干大径の拡径部１３を形成したものである。これにより、コア１０に密着して形成される更生管３は、その先端部にコア１０の拡径部１３に対応する拡径部３ａを有するものとなる（図５参照）。そして、更生管３をコア１０の拡径部１３側端縁で切断した後、可撓止水材４を更生管３の外周面に嵌挿した場合、可撓止水材４は、更生管３の拡径部３ａによって抜け出し方向の移動が防止され、固定バンド５によって更生管３に確実に固定できる利点がある（図６参照）。

なお、更生管３に対して可撓止水材４を取り付ける場合には、可撓止水材４の可撓性を利用して拡径させ、拡径部３ａを乗り越えて嵌挿すればよい。

この場合、拡径部３ａが形成された更生管３からのコア１０の抜き出しを考慮すれば、割型構造のコアが採用される。

また、複数個の拡径部１３を形成したコア１０を利用して更生管３に複数個の拡径部３ａを形成することもできる。これにより、隣接する拡径部３ａ，３ａ間に可撓止水材４の管状一端部４１を配置して固定バンド５で固定することで、可撓止水材４の抜け出し方向の移動および突き出し方向の移動が規制されて、更生管３に対してより確実に固定することができる。

ここで、コア１０の管端面は、既設管２の管端面、すなわち、マンホール１の内壁面形状に合わせて形成する。例えば、マンホール１が現場組立のマンホールの場合には、上方より見て内壁面が円弧状に形成されていることから、コア１０，１０Ａの管端面をマンホール１の内壁面の曲率半径に沿うように切断すればよい。また、マンホール１が現場打ちのマンホールの場合には、上方より見て内壁面がフラットに形成されていることから、コア１０，１０Ａの管端面を軸心に対して直交する鉛直面に切断すればよい。これにより、既設管２とコア１０，１０Ａとの突き合わせ部に段差や屈曲などの不具合が発生することを防止できる。

ところで、前述した実施形態においては、既設管２の管端面にコア１０，１０Ａを突き合わせて配設する場合を説明したが、作業者の熟練度などによって軸心方向の位置ズレが発生するおそれがある。コア１０，１０Ａの位置ズレが発生すると、既設管２の管端面とコア１０，１０Ａの管端面との間に段差や屈曲などが生じる可能性が大きくなる。このため、既設管２の軸心に対して軸心を一致させた状態でコア１０，１０Ａを設置する必要がある。

このような観点から、図７に示すように、コア本体１１の一端部に位置決めフランジ１４を設けたコア１０を利用して、コア１０の軸心を既設管２の軸心に対して位置決めすることが好ましい。

ここで、位置決めフランジ１４は、マンホール１の内壁面の曲率半径に対応して形成されているとともに、更生管３の外周面に可撓止水材４を嵌挿した際に、可撓止水材４のフランジ状他端部４２に形成されたアンカーボルト用取付穴４２ａに対応する位置決め穴１４ａが形成されており、この位置決め穴１４ａを利用してマンホール１の内壁面にアンカーボルト６を固定するための位置決めボルト穴を罫描くことができる。

具体的には、図７および図８に示すように、既設管２に対するライニングパイプの挿入に先立って、位置決めフランジ１４を設けたコア１０をジャッキＪを利用してマンホール１の底部に支持するとともに、既設管２の内周面およびコア１０のコア本体１１の内周面にわたって少なくとも２ヶ所に水準器Ｌを配置し、ジャッキＪを調整して両者の軸心を一致させた状態で位置決めフランジ１４をマンホール１の内壁面に接触させる。

この場合、水準器Ｌの配置位置としては、既設管２の内周面管底部とコア１１の内周面管底部との間、および、既設管２の内周面左右端部とコア１１の内周面左右端部との間、あるいは、既設管２の内周面管頂部とコア１１の内周面管頂部との間が挙げられる。

既設管２の軸心およびコア１１の軸心を一致させてジャッキＪにてコア１１を支持したならば、マンホール１の内壁面に位置決めフランジ１４の位置決め穴１４ａに合わせて位置決めボルト穴を罫描いておく。

この後、ジャッキＪおよび位置決めフランジ１４を設けたコア１０を水準器Ｌとともに一旦撤去し、マンホール１の内壁面に罫描いた位置決めボルト穴にドリルを利用してボルト穴１ｂ（図９参照）を形成する。

次いで、ライニングパイプを既設管２内に挿入し、マンホール１内に突出させる更生管３の設定長さ以上マンホール１内に突出させた後、位置決めフランジ１４を設けたコア１０を位置決めフランジ１４側からライニングパイプに挿通し、位置決めフランジ１４をマンホール１の内壁面に接触させるとともに、コア１０をジャッキＪにて支持する。この際、マンホール１の内壁面に形成したボルト穴１ｂに位置決めフランジ１４の位置決め穴１４ａを一致させた状態でジャッキＪを調整してコア１０を支持する。これにより、既設管２の軸心に軸心を一致させてコア１０を支持することができる。

次いで、ライニングパイプの端部に管端栓Ｓを装着した後、管端栓Ｓを通して高温の水蒸気などの加熱媒体を図示しない加熱媒体供給管を通してライニングパイプに供給し、ライニングパイプを加熱する。ライニングパイプが形状記憶温度まで加熱されると、元の円筒状に形状回復する。ライニングパイプが円筒状に形状回復すれば、加熱媒体の供給を中止して加熱を終了し、加熱媒体供給管を通して高圧空気をライニングパイプに供給し、軟化されたライニングパイプを加圧して拡径させ、ライニングパイプを既設管２の内周面およびコア１１の内周面に密着させる。一方、高圧空気の供給に伴ってライニングパイプは冷却されるため、既設管２の内周面およびコア１０の内周面にわたって密着した状態で硬化し、その形状が保持される。これにより、既設管２の内周面およびコア１０の内周面にわたって更生管３が形成される。更生管３が形成されたならば、コア１１の基端に沿って更生管３を切断した後、コア１１を更生管３から引き抜けばよい（図９参照）。

この実施形態においても、マンホール１内に引き出された設定長さの更生管３は、コア１０の内径に対応する外径の真円状に形成されている。したがって、真円状に形成された更生管３の外周面に嵌挿された可撓止水材４も更生管３の外周面形状に対応して真円状に追従し、固定バンド５を介して更生管３の外周面に可撓止水材４を固定したときには、全周にわたってほぼ均等な締め付け力を作用させることができ、それらの止水性能を確保することができるとともに、確実に固定することができる。

また、既設管２の軸心とコア１０の軸心とを一致させた状態でコア１０を支持して更生管３を形成することから、既設管２の内周面に形成された更生管３とマンホール１内に突出された更生管３とに段差が発生したり、屈曲したりすることを防止することができる。

なお、位置決めフランジ１４に接着系アンカーボルトを固定するためのボルト穴に対応する位置決め穴１４ａを形成しておくことにより、位置決め穴１４ａを利用してボルト用位置決め穴をマンホール１の内壁面に罫描くことができる。これにより、可撓止水材４を固定する際に、改めてボルト用位置決め穴を罫描く作業が不要となり、作業を効率化することができる。

この場合も、コア１０のコア本体１１の管端面は、マンホール１の内壁面に沿う既設管２の管端面の形状に合わせて形成すればよい。合わせて、位置決め部材１４についても、マンホール１の内壁面形状に沿うように、上方より見て湾曲状、あるいは、フラット状に形成すればよい。

前述した実施形態においては、熱可塑性樹脂からなるライニングパイプを利用して更生管を形成する場合を説明したが、熱硬化性樹脂からなるライニングパイプを利用して更生管を形成することもできる。このような熱硬化性樹脂からなるライニングパイプの既設管への引込み工法としては、反転工法や形成工法を挙げることができる。

１ マンホール
１ａ インバート
２ 既設管
３ 更生管
４ 可撓止水材
４１ 管状一端部
４２ フランジ状他端部
４３ 変位吸収部
５ 固定バンド
６ アンカーボルト
７ クッション材
１０，１０Ａ コア
１１ コア本体
１１１ 分割コア
１２ フランジ部
１３ 拡径部
１４ 位置決めフランジ
１４ａ 位置決め穴
Ｊ ジャッキ
Ｌ 水準器
Ｓ 管端栓

Claims (7)

1. インバートを有するマンホールにわたって地中に埋設された既設管の内周面を更生するとともに、マンホール内に設定長さ突出された更生管とマンホールとを接続するのに先立って、既設管の内周面をマンホール内に設定長さ突出させた更生管によって更生する既設管の更生方法であって、既設管に連通されるマンホールのインバートをはつった後、ライニングパイプを既設管内に挿入するとともに、マンホール内に突出させる更生管の設定長さ以上マンホール内に突出させ、次いで、マンホール内に突出させる更生管の長さに相当する長さを有するコアをライニングパイプに挿通した後、ライニングパイプを拡径させ、既設管の内周面およびコアの内周面に密着させて更生管を形成し、次いで、コアの基端に沿って更生管を切断した後、更生管からコアを離脱させることを特徴とする既設管の更生方法。
2. 請求項１記載の既設管の更生方法において、前記コアがコア本体およびコア本体の外周面に一体に設けられたフランジ部から形成されることを特徴とする既設管の更生方法。
3. 請求項１または２記載の既設管の更生方法において、前記コアが複数個の分割コアからなる割型コアであることを特徴とする既設管の更生方法。
4. 請求項３記載の既設管の更生方法において、前記分割コアの一端部に１個または複数個の拡径部が形成されることを特徴とする既設管の更生方法。
5. 請求項１乃至４のいずれか一つに記載の既設管の更生方法において、前記コアの管端面がマンホールの内壁面に沿う既設管の管端面に対応する形状に形成されていることを特徴とする既設管の更生方法。
6. インバートを有するマンホールにわたって地中に埋設された既設管の内周面を更生するとともに、マンホール内に設定長さ突出された更生管とマンホールとを接続するのに先立って、既設管の内周面をマンホール内に設定長さ突出させた更生管によって更生する既設管の更生方法であって、既設管に連通されるマンホールのインバートをはつった後、マンホール内に突出させる更生管の長さに相当する長さを有するコア本体および該コア本体に設けられて可撓止水材のアンカーボルト用取付穴に対応する位置決め穴が形成された位置決めフランジからなるコアを既設管の軸心に軸心を一致させて支持するとともに、マンホールの内壁面に位置決めフランジを接触させ、その位置決め穴に合わせてボルト用位置決め穴を罫描いた後、コアを一旦撤去し、マンホールの内壁面に罫描かれたボルト用位置決め穴に合わせてボルト穴を形成し、次いで、ライニングパイプを既設管内に挿入するとともに、マンホール内に突出させる更生管の設定長さ以上マンホール内に突出させた後、コアをライニングパイプに挿通するとともに、位置決めフランジの位置決め穴をマンホールの周壁に形成されたボルト穴に合致させてコアを支持した後、ライニングパイプを拡径させ、既設管の内周面およびコアの内周面に密着させて更生管を形成し、次いで、コアの基端に沿って更生管を切断した後、更生管からコアを離脱させることを特徴とする既設管の更生方法。
7. 請求項６記載の既設管の更生方法において、前記コア本体の管端面がマンホールの内壁面に沿う既設管の管端面に対応する形状に形成されていることを特徴とする既設管の更生方法。

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