JP2010242168A - 金属板の製造方法、金属板の補強方法および金属板 - Google Patents

Abstract

【課題】金属板と塗料層との密着性を向上させることができながら、金属板において補強が必要な箇所を確実に補強でき、しかも、省スペース化を図りながら、簡易な構成で補強することのできる、金属板の製造方法、金属板の補強方法および金属板を提供すること。
【解決手段】金属板１を用意し、通電装置２から金属板１の被補強部２４を通電させることにより、その金属板１の被補強部２４を加熱して焼入れる（焼入工程）。焼入工程では、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２を、被補強部２４に直接接触させながら、第１支持部４および第２支持部１３により第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２を金属板１に対して転動させるとともに、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２を金属板１に対して押圧する。
【選択図】図２

Description

本発明は、金属板の製造方法、金属板の補強方法および金属板に関する。

従来より、鋼板などの金属板を、加熱炉に投入して高温に加熱し、その後、これを急冷する焼入れ方法が広く知られている。
このような焼入れ方法では、通常、金属板の表面に酸化スケールが生成されるところ、酸化スケールの厚みが厚い場合には、その後に実施される塗装工程において、金属板の上に酸化スケールを介して形成された塗料層が、金属板から剥離し易くなる。

そのため、上記剥離を有効に防止すべく、焼入れ方法における加熱速度を急速に高くして、酸化スケールの厚みを薄くすることが知られている。
例えば、加熱速度を急速に高くすべく、高周波誘導加熱装置を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。具体的には、特許文献１では、金属板を搬送する搬送路と、それの周囲に配置された加熱コイルとが設けられており、加熱コイルに高周波電流を通電させて、加熱コイルを加熱しながら、搬送路に金属板を搬送させている。

特開平６−１８８０６８号公報

しかしながら、特許文献１の高周波誘導加熱装置は、大型で、装置構成が複雑である。そのため、省スペース化を図ることができず、製造コストが増大するという不具合がある。
本発明の目的は、金属板と塗料層との密着性を向上させることができながら、金属板において補強が必要な箇所を確実に補強でき、しかも、省スペース化を図りながら、簡易な構成で補強することのできる、金属板の製造方法、金属板の補強方法および金属板を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明の金属板の製造方法は、金属板を用意する工程、および、前記金属板の一部を通電させることにより、その金属板の一部を加熱して焼入れる焼入工程とを備えることを特徴としている。
また、本発明の金属板の製造方法において、前記焼入工程では、前記金属板の一部を通電させるための給電部と、前記給電部を、前記金属板に対して回転移動可能に支持するための支持部とを備える通電装置の前記給電部を、前記金属板の一部に直接接触させながら、前記支持部により前記給電部を転動させることが好適であり、さらに、前記焼入工程では、前記給電部を前記金属板に対して押圧させることにより、前記金属板に凹部を形成することが好適である。

また、本発明の金属板の製造方法では、前記焼入工程における電流密度が、４０Ａ／ｍｍ^２以上であり、前記焼入工程後、前記金属板の表面に塗料を塗装する塗装工程をさらに備えていることが好適である。
また、本発明の金属板の補強方法は、金属板の一部を通電させることにより、その金属板の一部を加熱して焼入れる焼入工程を備えることを特徴としている。

また、本発明の金属板は、上記した金属板の製造方法により得られることを特徴としている。

本発明の金属板の製造方法および補強方法によれば、金属板の一部を通電させることにより金属板の一部を加熱するので、加熱速度を急速に高くすることができ、酸化スケールの生成を抑制することができる。そのため、本発明の金属板と塗料層との密着性を向上させることができる。
また、金属板において補強したい部分のみを通電させて、その金属板の一部を加熱するので、補強したい部分のみを確実に補強することができる。

さらに、金属板の一部のみを通電させるだけなので、省スペース化を図りながら、簡易な構成で金属板の一部を補強することができる。

本発明の金属板の製造方法および補強方法の一実施形態を示す製造工程図であって、（ａ）は、金属板を用意する工程、（ｂ）は、金属板を焼入れる工程、（ｃ）は、塗料層を形成する工程を示す。 図１（ｂ）において、通電装置を用いる焼入工程を説明する断面図である。 図１（ｂ）において、通電装置を用いる焼入工程を説明する斜視図である。 図１（ｂ）の焼入工程後における金属板の斜視図である。 本発明の金属板の製造方法および補強方法の他の実施形態（１本の電極配線と１つの給電ローラとを用いる態様）の焼入工程を説明する断面図である。 本発明の金属板の製造方法および補強方法の他の実施形態（２つの給電ローラが１つの支持部および１つの軸により支持される態様）の焼入工程を説明する断面図である。 実施例１の金属板の断面の光学顕微鏡写真の画像処理図である。 比較例１の金属板の断面の光学顕微鏡写真の画像処理図である。

図１は、本発明の金属板の製造方法および補強方法の一実施形態を示す製造工程図、図２は、図１（ｂ）において、通電装置を用いる焼入工程を説明する断面図、図３は、通電装置を用いる焼入工程を説明する斜視図、図４は、図１（ｂ）の焼入工程後における金属板の斜視図である。
金属板１の製造方法および補強方法では、図１（ａ）に示すように、まず、金属板１を用意する。

金属板１は、鋼板であって、特に限定されず、例えば、冷延鋼板などが用いられる。また、金属板１の表面は、公知のメッキ液によってメッキ処理されていてもよい。
金属板１の形状は、特に限定されず、図１〜図４には、一実施形態として、長手方向に沿って延びる断面略ハット形状のメンバが例示されている。
金属板１は、具体的には、互いに間隔を隔てて対向配置される第１壁１５および第３壁１７と、第１壁１５および第３壁１７の一端部（上端部）を連結する第２壁１６と、第１壁１５および第３壁１７の他端部（下端部）から幅方向（長手方向に直交する方向）外側に向かってそれぞれ延びる第１フランジ３１および第２フランジ３２とを連続して備えている。

また、金属板１において、第１壁１５と第２壁１６との連続部、第２壁１６と第３壁１７との連続部、第１壁１５と第１フランジ３１との連続部、および、第３壁１７と第２フランジ３２との連続部は、金属板１が成形加工（折曲）によって成形されており（後述）、それぞれ、第１折曲部１８、第２折曲部１９、第３折曲部３３、および、第４折曲部３４とされている。

金属板１は、例えば、略矩形状平板を、例えば、プレス、折曲などの成形加工によって、上記形状に成形されている。
次いで、この方法では、図１（ｂ）に示すように、金属板１の一部としての被補強部２４を加熱して焼入れる（焼入工程）。
金属板１の被補強部２４は、図１（ｂ）、図３および図４に示すように、第１折曲部１８を含む第１被補強部２５と、第２折曲部１９を含む第２被補強部２６としてそれぞれ区画されている。

第１被補強部２５は、第１折曲部１８と、第１壁１５の第１折曲部１８側端部および第２壁１６の第１折曲部１８側端部とに連続する領域として区画されている。
第２被補強部２６は、第２折曲部１９と、第２壁１６の第２折曲部１９側端部および第３壁１７の第２折曲部１９側端部とに連続する領域として区画されている。
金属板１の被補強部２４を加熱するには、金属板１の被補強部２４を通電させる。

金属板１の被補強部２４を通電させるには、例えば、図２および図３にて示す通電装置２を用いる。
通電装置２は、図２に示すように、電源５と、第１電極部２１と、第２電極部２２とを備えている。
電源５は、第１電極部２１と、第２電極部２２とにそれぞれ電気的に接続されている。電源５は、直流電源として構成することができ、あるいは、交流電源として構成することもできる。

第１電極部２１は、支持部としての第１支持部４と、第１支持部４に相対回転可能に支持される第１軸１０と、第１軸１０に相対回転不能に支持される給電部としての第１給電ローラ３とを備えている。
第１支持部４は、断面視略コ字形状に形成されている。また、第１支持部４の両遊端部には、貫通孔（図示しない）が形成されている。

第１軸１０は、その両端部が第１支持部４の両遊端部の貫通孔に相対回転可能に支持されている。
第１給電ローラ３は、金属板１の被補強部２４を通電させるための電極であって、例えば、金属材料などから形成されている。
また、第１給電ローラ３は、幅狭（薄肉）の円板（円盤）状に形成されている。詳しくは、第１給電ローラ３の径方向外側部は、断面視において、外側（周）端縁に向かう従って幅狭となるテーパ形状に形成されている。また、第１給電ローラ３は、第１配線６および第１支持部４を介して、電源５の一端子に電気的に接続されている。

第１給電ローラ３は、第１支持部４の両遊端部の間において、第１軸１０に対して相対回転不能に支持されており、これにより、第１給電ローラ３は、第１支持部４の両遊端部に対して相対回転可能に支持されている。
第１給電ローラ３の周面の幅は、例えば、２〜５０ｍｍ、好ましくは、２〜１０ｍｍである。また、第１給電ローラ３の直径は、例えば、５〜２００ｍｍ、好ましくは、５０〜１００ｍｍである。

第２電極部２２は、第１電極部２１と同様に構成されており、具体的には、支持部としての第２支持部１３と、第２支持部１３に相対回転可能に支持される第２軸１４と、第２軸１４に相対回転不能に支持される給電部としての第２給電ローラ１２とを備えている。なお、第２給電ローラ１２は、第２配線２０および第２支持部１３を介して、電源５の他端子に電気的に接続されている。

金属板１の被補強部２４を、通電装置２を用いて通電するには、図２および図３に示すように、第１給電ローラ３を、金属板１の長手方向一端部において、第１壁１５の第１折曲部１８側端部に対向配置させる。詳しくは、第１給電ローラ３の周面を、第１壁１５の第１折曲部１８側端部の表面に直接接触させる。
また、第２給電ローラ１２を、金属板１の長手方向一端部において、第２壁１６の第２折曲部１９側端部に対向配置させる。詳しくは、第２給電ローラ１２の周面を、第２壁１６の第２折曲部１９側端部の表面に直接接触させる。

第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２の金属板１に対する接触と同時に、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２に、電源５からの電流を第１配線６および第２配線２０を介してそれぞれ印加する。
そして、第１給電ローラ３を、第１壁１５の長手方向一端部に接触させた後、第１給電ローラ３を、第１壁１５に対して、長手方向他方側に転動させる。すなわち、第１給電ローラ３は、ロボットが第１支持部４を移動させることによって、第１支持部４に回転可能に支持されながら、第１壁１５の表面を、長手方向一端部から他端部に向かって転動する。

また、上記と同時に、第２給電ローラ１２を、第２壁１６の長手方向一端部に接触させた後、第２給電ローラ１２を、第２壁１６に対して、長手方向他方側に転動させる。すなわち、第１給電ローラ３は、ロボットが第２支持部１３を移動させることによって、第２支持部１３に回転可能に支持されながら、第２壁１６の表面を、長手方向一端部から他端部に向かって転動する。

また、第１給電ローラ３の第１壁１５に対する転動とともに、第１給電ローラ３を第１壁１５に対して押圧させる。すなわち、ロボットが第１支持部４を押圧して、第１軸１０により押圧される第１給電ローラ３が、第１壁１５を厚み方向一方側に押圧する。
また、上記と同時に、第２給電ローラ１２の第２壁１６に対する転動とともに、第２給電ローラ１２を第２壁１６に対して押圧させる。すなわち、ロボットが第２支持部１３を押圧して、第２軸１４により押圧される第２給電ローラ１２が、第２壁１６を厚み方向一方側に押圧する。

第１給電ローラ３の第１壁１５に対する押圧によって、第１壁１５の第１折曲部１８側端部には、凹部７が形成される。また、第２給電ローラ１２の第２壁１６に対する押圧によって、第２壁１６の第１折曲部１８側端部には、凹部７が形成される。
これら凹部７は、図３および図４に示すように、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２の金属板１に対する転動に伴って、長手方向に沿って延びるように形成される。

そして、第１被補強部２５を通電させるための通電条件としては、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２を通電する電流量が、後述する電流密度によって適宜設定され、例えば、２〜２０ｋＡ、好ましくは、５〜１０ｋＡである。つまり、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２間を流れる電流の電流密度が、好ましくは、４０ｋＡ／ｍｍ^２以上である。

電流密度が、上記範囲を満たすことによって、加熱速度（後述）を急速に高めることができ、そのため、金属板１の表面における酸化スケール３０（図７および図８参照）の生成を十分に抑制することができ、その結果、その後に形成される塗料層１１と金属板１との密着性を十分に高めることができる。
また、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２の転動速度は、互いに同一であり、例えば、０．１〜２．０ｍ／分、好ましくは、０．５〜１．５ｍ／分である。

また、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２の押圧（加圧）力は、例えば、１０〜３０００Ｎ、好ましくは、３００〜２０００Ｎである。
そして、第１被補強部２５では、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２間で通電する電流が、第１被補強部２５によって電気抵抗を受け、そのため、第１被補強部２５が加熱される。詳しくは、第１被補強部２５は、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２間における加熱速度が高く、具体的には、１００〜８００℃／秒、好ましくは、２００〜８００℃／秒である。

また、第１被補強部２５は、例えば、８５０℃以上、好ましくは、９５０℃以上、通常、１０００℃以下の温度（最高到達温度）にまで加熱された後、そのまま室温で放置させることにより、室温に冷却される。
その後、上記と同様にして、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２を用いて、金属板１の第２被補強部２６を通電させることによって、第２被補強部２６を加熱する。すなわち、第１給電ローラ３を第２壁１６の第２折曲部１９側端部に対向配置させて転動させるとともに、第２給電ローラ１２を第３壁１７の第２折曲部１９側端部に対向配置させて転動させる。これにより、第２壁１６の第２折曲部１９側端部および第３壁１７の第２折曲部１９側端部に、凹部７を形成する。

第２被補強部２６における通電条件、転動速度、押圧力および加熱条件は、第１被補強部２５のそれらと同様である。
なお、この焼入工程後の金属板１の被補強部２４の表面には、図７が参照されるように、酸化スケール３０の生成が実質的に抑制されているか、あるいは、極めて薄い（具体的には、５μｍ以下。）酸化スケール３０が生成される。

これにより、被補強部２４を補強することができる。
その後、金属板１の製造方法では、必要により、図１（ｃ）に示すように、金属板１の表面に塗料を塗装する（塗装工程）。
塗装工程では、例えば、電着塗装などの塗装方法が用いられる。
これにより、金属板１の表面に塗料層１１が形成される。なお、金属板１の表面に酸化スケール３０が形成されている場合には、塗料層１１は、金属板１の表面側および裏面側の両側に、酸化スケール３０を介して形成されている。

塗料層１１の厚みは、特に限定されず、例えば、１０〜３０μｍである。
そして、この方法によれば、金属板１の被補強部２４を通電させることにより金属板１の被補強部２４を加熱するので、加熱速度を急速に高くすることができ、酸化スケールの生成を抑制することができる。そのため、金属板１と塗料層１１との密着性を向上させることができる。

また、金属板１において補強したい部分、つまり、被補強部２４のみを通電させて、その金属板１の被補強部２４を加熱するので、被補強部２４のみを確実に補強することができる。
さらに、金属板１の被補強部２４のみを通電させるだけなので、高周波誘導加熱装置を用いる場合に比べ、省スペース化を図りながら、簡易な構成で金属板１の被補強部２４を補強することができる。

なお、上記した説明では、焼入工程において、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２を、金属板１に対して押圧させて、凹部７を形成しているが、例えば、図示しないが、凹部７を形成しないように、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２を、金属板１に当接させて、金属板１の表面を転動させることもできる。
好ましくは、凹部７を形成するように、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２を、金属板１に対して押圧させる。これにより、被補強部２４の強度をより一層向上させることができる。

図５は、本発明の金属板の製造方法および補強方法の他の実施形態（１本の電極配線と１つの給電ローラとを用いる態様）の焼入工程を説明する断面図、図６は、本発明の金属板の製造方法および補強方法の他の実施形態（２つの給電ローラが１つの支持部および１つの軸により支持される態様）の焼入工程を説明する断面図である。
なお、上記した部材に対応する部材については、以降の各図において同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

上記した説明では、第２給電ローラ１２を、金属板１に対して移動可能に設けているが、例えば、図５に示すように、第２給電ローラ１２に代えて、電極配線２９を、金属板１に対して相対移動不能に設けることができる。
図５において、第２電極部２２は、電極配線２９を備え、電極配線２９は、長手方向に沿って延びる配線であって、金属板１の表面に固定されて設置されている。なお、第２電極部２２は、第２支持部１３と第２軸１４とを備えていない。

焼入工程では、第１給電ローラ３のみを金属板１に対して転動させながら、第１給電ローラ３のみが金属板１を押圧する。これにより、第１壁１５の第１折曲部１８側端部のみに、凹部７を形成する。
さらに、図示しないが、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２に代えて、２つの電極配線２９を、金属板１に対して相対移動不能にそれぞれ設けることもできる。

上記したように、電極配線２９を用いれば、第１電極部２１および第２電極部２２に支持部および軸をそれぞれ設ける必要がないので、装置構成を簡易化することができる。
一方、図２および図３に示すように、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２を用いれば、金属板１に対応するように長手方向に延びる電極配線２９を別途設置する必要が無く、第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２を金属板１に対して転動させるだけでよいので、被補強部２４を簡単に通電させることができる。

また、上記した図２および図３の説明では、２つの給電ローラ（第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２）に対応して、２つの支持部（第１支持部４および第２支持部１３）と、２つの軸（第１軸１０および第２軸１４）とをそれぞれ設けているが、例えば、図６に示すように、１つの支持部４および１つの軸１０のみを設けることもできる。
図６において、２つの給電ローラ（第１給電ローラ３および第２給電ローラ１２）は、１つの軸１０を共有し、１つの支持部４によって相対回転可能に支持されている。

この方法では、１つの支持部４および１つの軸１０で、２つの給電ローラを共有することにより、装置構成をより一層簡易化することができる。
また、図１および図３に示す説明では、被補強部２４を、各折曲部（第１折曲部１８および第２折曲部１９）を含む領域として区画しているが、例えば、図６に示すように、折曲部を含まず、壁（第２壁１６）の幅方向ほぼ全体の領域（第１折曲部１８側端縁および第２折曲部１９側端縁を除く領域）として区画することもできる。

図６において、被補強部２４は、第２壁１６において、長手方向に沿って区画されている。
これによって、第１折曲部１８および第２折曲部１９に比べて、強度が低下し易い平坦状の第２壁１６を、確実に補強することができる。

以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
実施例１
幅２２０ｍｍ、長さ７００ｍｍ、厚み１．２ｍｍの矩形状の金属板を用意し、第１壁（幅７０ｍｍ）と、第２壁（幅５０ｍｍ）と、第３壁（幅７０ｍｍ）と、第１フランジ（幅１５ｍｍ）と、第２フランジ（幅１５ｍｍ）とを備えるように折曲加工した（図１（ａ）参照）。

次いで、電源、第１電極部および第２電極部を備える通電装置を用いて、金属板の被補強部を通電した。この通電では、第１給電ローラおよび第２給電ローラを金属板に対して長手方向に沿って転動させながら、第１給電ローラおよび第２給電ローラを金属板に対して押圧した。これにより、被補強部を焼入れた（焼入工程。図１（ｂ）参照）。
被補強部の幅、給電ローラ、大きさ、通電条件、転動条件および押圧条件を以下に示す。
＜被補強部＞
（第１被補強部） ：第１壁における幅１５ｍｍ
：第２壁における幅１５ｍｍ
（第２被補強部） ：第２壁における幅１５ｍｍ
：第３壁における幅１５ｍｍ
＜給電ローラ（第１給電ローラ、第２給電ローラ）＞
：直径、１００ｍｍ
：周面の幅、８ｍｍ
＜通電条件＞
第１給電ローラおよび第２給電ローラ間の電流量 ：８ｋＡ
第１給電ローラおよび第２給電ローラ間の電流密度 ：５０ｋＡ／ｍｍ^２
＜転動条件＞
第１給電ローラおよび第２給電ローラの転動（移動）速度：１．０ｍ／分
＜押圧条件＞
押圧力（加圧力） ：１４７０Ｎ（１５０ｋｇｆ）
これにより、被補強部を焼入れた。

焼入条件を以下に記載する。
＜焼入条件＞
加熱速度 ：３００℃／秒
最高到達温度 ：９５０℃
その後、金属板の表面に電着して、厚み２５μｍの塗料層を形成した。

実施例２
焼入工程において、金属板に凹部を形成することなく、第１給電ローラおよび第２給電ローラを金属板に単に当接させることにより、被補強部を焼入れた。すなわち、第１給電ローラおよび第２給電ローラの当接力を２９４Ｎ（１５０ｋｇｆ）に変更した（低減させた）以外は、実施例１と同様に処理した。

実施例３
第１給電ローラおよび第２給電ローラ間の電流密度を、４０ｋＡ／ｍｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様に処理した。
実施例４
第１給電ローラおよび第２給電ローラ間の電流密度を、３０ｋＡ／ｍｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様に処理した。

実施例５
第１給電ローラおよび第２給電ローラ間の電流密度を、２０ｋＡ／ｍｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様に処理した。
実施例６
第１給電ローラおよび第２給電ローラ間の電流密度を、１０ｋＡ／ｍｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様に処理した。

比較例１
焼入工程において、金属板を９５０℃の加熱炉に１２０秒間投入し、その後、水冷することにより、金属板を焼入れた。なお、加熱速度は２０℃／秒であった。
比較例２
焼入工程を実施しなかった以外は、実施例１と同様に処理した。

（評価）
（１） 酸化スケールの厚み
実施例１〜６および比較例１の被補強部の断面サンプルを採取し、光学顕微鏡にて観察することにより、酸化スケールの厚みを測定した。その結果を表１に示す。
また、実施例１および比較例１の光学顕微鏡写真の画像処理図を図７および図８にそれぞれ示す。
（２） 密着性試験
実施例１〜６および比較例１の被補強部において、金属板と塗料層との密着性試験を実施した。

密着性試験は、ＪＩＳ Ｋ５４００に記載の碁盤目テープ法に準拠して、以下の評価基準に従って、金属板と塗料層との密着性を評価した。その結果を表１に示す。
◎ ：評点６以上
○ ：評点４以上、６未満
× ：評点４未満
（３） 補強試験
実施例１〜６および比較例１の金属板を、万能試験機により、支点間距離（固定スパン）を５００ｍｍとし、第２壁の中央（長さ方向および幅方向中央）を直径１５０ｍｍの圧子で１０００ｍｍ／分の速度で押圧する三点曲げ試験により、最大曲げ強度を測定した。その結果を表１に示す。

１ 金属板
２ 通電装置
３ 第１給電ローラ
４ 第１支持部
７ 凹部
１２ 第２給電ローラ
１３ 第２支持部
２４ 被補強部

Claims (6)

1. 金属板を用意する工程、および、
   前記金属板の一部を通電させることにより、その金属板の一部を加熱して焼入れる焼入工程と
   を備えることを特徴としている、金属板の製造方法。
2. 前記焼入工程では、前記金属板の一部を通電させるための給電部と、前記給電部を、前記金属板に対して回転移動可能に支持するための支持部とを備える通電装置の前記給電部を、前記金属板の一部に直接接触させながら、前記支持部により前記給電部を転動させることを特徴とする、請求項１に記載の金属板の製造方法。
3. 前記焼入工程では、前記給電部を前記金属板に対して押圧させることにより、前記金属板に凹部を形成することを特徴とする、請求項２に記載の金属板の製造方法。
4. 前記焼入工程における電流密度が、４０Ａ／ｍｍ^２以上であり、
   前記焼入工程後、前記金属板の表面に塗料を塗装する塗装工程をさらに備えていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の金属板の製造方法。
5. 金属板の一部を通電させることにより、その金属板の一部を加熱して焼入れる焼入工程を備えることを特徴とする、金属板の補強方法。
6. 請求項１〜４のいずれかに記載金属板の製造方法により得られることを特徴とする、金属板。