JP2010235709A - 蓄熱性ゴム材料 - Google Patents
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Abstract
【課題】蓄熱性ゴム材料で、繰り返し使用された際に、蓄熱性ゴム材料の蓄熱機能の低下が少なく、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりすることが少ない蓄熱性ゴム材料を提供する。
【解決手段】マイクロカプセルとゴム材料とを含有してなる蓄熱性ゴム材料において、潜熱蓄熱材が、融点３５℃以上のパラフィン、融点４５℃以上の高級アルコール、融点が３０℃以上の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物、融点が２℃以上の一般式（II）で表されるエステル化合物の群から選ばれる化合物であることを特徴とする蓄熱性ゴム材料。一般式（Ｉ）中、Ｒ１は炭素数１６以上の炭化水素基、Ｒ２は炭素数１〜６までの炭化水素基を表す。一般式（II）中、Ｒ３は炭素数８以上の炭化水素基、Ｒ４は炭素数８以上の炭化水素基を表す。
【選択図】なし
【解決手段】マイクロカプセルとゴム材料とを含有してなる蓄熱性ゴム材料において、潜熱蓄熱材が、融点３５℃以上のパラフィン、融点４５℃以上の高級アルコール、融点が３０℃以上の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物、融点が２℃以上の一般式（II）で表されるエステル化合物の群から選ばれる化合物であることを特徴とする蓄熱性ゴム材料。一般式（Ｉ）中、Ｒ１は炭素数１６以上の炭化水素基、Ｒ２は炭素数１〜６までの炭化水素基を表す。一般式（II）中、Ｒ３は炭素数８以上の炭化水素基、Ｒ４は炭素数８以上の炭化水素基を表す。
【選択図】なし
Description
本発明は、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルを含有してなる蓄熱性ゴム材料に関するものである。
近年、生活環境における快適性や省エネルギー対策が求められるなか、建築・土木材料、空調システム、車両等の内装材、機械機器や電気・電子機器、保冷・保温用品、カーテンやカーペット等のインテリア用品、寝具、衣料用品、日用雑貨用品等において、温度調節機能や定温保持機能を有する潜熱蓄熱材を含有する材料が提案されている。
液体−固体間での相変化に伴い潜熱の蓄熱・放熱を行うことができる潜熱蓄熱材は、液体時には潜熱蓄熱材の流出が生じる。これを防ぐために、容器に入れる等の対策を施した上で使用される。その対策の一例が潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルであり、これを含有する蓄熱性樹脂組成物や蓄熱性ゴム材料が提案されている（例えば、特許文献１〜５参照）。また、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルを含有した蓄熱性アクリル系樹脂組成物並びにそれを用いた蓄熱性シート状成形体も提案されている（例えば、特許文献６参照）。
特許文献１〜５では、潜熱蓄熱材として、テトラデカン、ペンタデカン、オクタデカン等のパラフィン、ステアリン酸ブチル、パルミチン酸イソプロピル等のエステル化合物、ステアリルアルコール等のアルコール類、無機系共晶物、無機系水和物、パルミチン酸、ミリスチン酸等の脂肪酸類、ベンゼン、ｐ−キシレン等の芳香族炭化水素化合物等が記載されている。また、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料や樹脂と混合する場合に、１時間撹拌混合する等の方法が行われている。特許文献１〜５の潜熱蓄熱材や混合方法を用いた蓄熱性ゴム材料は、繰り返し使用されることにより、蓄熱性ゴム材料等から潜熱蓄熱材が漏出（ブリードアウト）したり、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりするという問題が生じていた。
潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルを練り込んだ蓄熱性ゴム材料において、繰り返し使用された際に、蓄熱性ゴム材料の蓄熱機能の低下が少なく、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりすることが少ない蓄熱性ゴム材料を提供することにある。
上記課題を解決するために、以下の発明を見出した。
（１）潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルとゴム材料とを含有してなる蓄熱性ゴム材料において、潜熱蓄熱材が、融点３５℃以上のパラフィン、融点４５℃以上の高級アルコール、または融点が３０℃以上の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物、融点が２℃以上の一般式（II）で表されるエステル化合物から選ばれる化合物であることを特徴とする蓄熱性ゴム材料。
（１）潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルとゴム材料とを含有してなる蓄熱性ゴム材料において、潜熱蓄熱材が、融点３５℃以上のパラフィン、融点４５℃以上の高級アルコール、または融点が３０℃以上の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物、融点が２℃以上の一般式（II）で表されるエステル化合物から選ばれる化合物であることを特徴とする蓄熱性ゴム材料。
〔式中、Ｒ１は炭素数１６以上の炭化水素基、Ｒ２は炭素数１〜６までの炭化水素基を表す。〕
〔式中、Ｒ３は炭素数８以上の炭化水素基、Ｒ４は炭素数８以上の炭化水素基を表す。〕
（２）ゴム材料が、ニトリルゴム、イソプレンゴムまたはオレフィン系ゴムである（１）記載の蓄熱性ゴム材料。
（３）マイクロカプセルの皮膜を構成する樹脂が、尿素ホルマリン樹脂またはメラミンホルマリン樹脂である（１）記載の蓄熱性ゴム材料。
（４）蓄熱性ゴム材料が、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料に練り込むことで作製され、練り込み時間が６分以内である（１）〜（３）のいずれか１項に記載の蓄熱性ゴム材料。
（５）蓄熱性ゴム材料が、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料に練り込み、次いで、加熱することで作製され、加熱温度が１６０℃以下である（１）〜（４）のいずれか１項に記載の蓄熱性ゴム材料。
（３）マイクロカプセルの皮膜を構成する樹脂が、尿素ホルマリン樹脂またはメラミンホルマリン樹脂である（１）記載の蓄熱性ゴム材料。
（４）蓄熱性ゴム材料が、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料に練り込むことで作製され、練り込み時間が６分以内である（１）〜（３）のいずれか１項に記載の蓄熱性ゴム材料。
（５）蓄熱性ゴム材料が、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料に練り込み、次いで、加熱することで作製され、加熱温度が１６０℃以下である（１）〜（４）のいずれか１項に記載の蓄熱性ゴム材料。
本発明の蓄熱材を内包するマイクロカプセルを練り込んだ蓄熱性ゴム材料によれば、繰り返し使用された際に蓄熱性ゴム材料の蓄熱機能の低下が少なく、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変形したりすることが少ない蓄熱性ゴム材料を提供することができる。
本発明の蓄熱性ゴム材料は、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料に含有させてなる。ゴム材料としては、天然ゴム、イソプレンゴム等のイソプレン系ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム等のブタジエン系ゴム、ニトリルゴム、ニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、水素化ニトリルゴム等のジエン系特殊ゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、アクリルゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム等のオレフィン系ゴム、エピクロロヒドリンゴム、エチレンオキシド−エピクロロヒドリンゴム等のポリエーテル系ゴム、多硫化ゴム等のポリスルフィド系ゴム、ポリエステルウレタンゴム、ポリエーテルウレタンゴム等のポリウレタン系ゴム、フッ化ビニリデン系ゴム、フルオロシリコーン系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、フルオロホスファゼン系ゴム、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル系ゴム等のフッ素ゴム、ポリジメチルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム等のシリコーンゴム等が挙げられる。これらは単独または二種類以上組み合わせて使用しても良い。このうち、繰り返し使用された際に、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料の劣化や形状変化が少ない蓄熱性ゴム材料を得るためには、ニトリルゴム、イソプレンゴムまたはオレフィン系ゴムを使用することが好ましい。特に、ポリオレフィン系ゴムのエチレンプロピレンジエンゴムを使用することが特に好ましい。
上述のゴム材料に必要があれば、加硫剤、加硫促進剤、架橋剤、老化防止剤、酸化防止剤、可塑剤、発泡剤、難燃剤、粘着付与剤、滑剤、しゃく解剤（素練り促進剤）、着色剤、硬化剤、分散剤、溶剤等の他に、綿、ナイロン、ポリエステル、ビニロン、ガラス、カーボン等の各種繊維類等を混合しても良い。
潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルは、複合エマルジョン法によるカプセル化法（特開昭６２−１４５２号公報）、蓄熱材粒子の表面に熱可塑性樹脂を噴霧する方法（特開昭６２−４５６８０号公報）、蓄熱材粒子の表面に液中で熱可塑性樹脂を形成する方法（特開昭６２−１４９３３４号公報）、蓄熱材粒子の表面でモノマーを重合させ被覆する方法（特開昭６２−２２５２４１号公報）、界面重縮合反応によるポリアミド皮膜マイクロカプセルの製法（特開平２−２５８０５２号公報）等に記載されている方法を用いることができる。
マイクロカプセル皮膜としては、界面重合法、インサイチュー法等の手法で得られるポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、ポリアクリルアミド、エチルセルロース、ポリウレタン、アミノプラスト樹脂、またゼラチンとカルボキシメチルセルロース若しくはアラビアゴムとのコアセルベーション法を利用した合成あるいは天然の樹脂が用いられるが、本発明の蓄熱材ゴム材料に適用するためには、耐熱性が必要であるため、熱硬化性樹脂皮膜を有するマイクロカプセルが好ましく、特にインサイチュー法による尿素ホルマリン樹脂、メラミンホルマリン樹脂の皮膜を用いたマイクロカプセルが好ましい。
本発明において、潜熱蓄熱材としては、融点３５℃以上のパラフィン、融点４５℃以上の高級アルコール、融点が３０℃以上の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物、融点が０℃以上の一般式（II）で表されるエステル化合物の群から選ばれる化合物を使用する。これらの潜熱蓄熱材を使用すると、繰り返し使用された際に蓄熱性ゴム材料の蓄熱機能の低下が少なく、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変形したりすることが少ない蓄熱性ゴム材料を提供することができる。
融点３５℃以上のパラフィンとしては、例えば、トリアコンタン、テトラコンタン、ペンタコンタン、ヘキサコンタン等を挙げることができる。また、融点４５℃以上のパラフィンが好ましく、融点５０℃以上のパラフィンがより好ましい。
融点４５℃以上の高級アルコールとしては、例えば、ペンタデシルアルコール、ヘキサデカノール、オクタデカノール、エイコサノール、１，１０−デカンジオール等を挙げることができる。また、融点５０℃以上の高級アルコールが好ましく、融点６５℃以上の高級アルコールがより好ましい。
融点が３０℃以上の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物としては、例えば、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸エチル、エイコサン酸メチル等を挙げることができる。また、一般式（Ｉ）で表される化合物としては、融点３５℃以上が好ましく、融点４０℃以上がより好ましい。
融点が２℃以上の一般式（II）で表されるエステル化合物としては、例えば、オクタン酸デシル、デカン酸デシル、ドデカン酸ドデシル、ミリスチン酸ミリスチル、ステアリン酸ステアリル等を挙げることができる。また、一般式（II）で表される化合物としては、融点５℃以上が好ましく、融点１５℃以上がより好ましい。
本発明において、潜熱蓄熱材の融点は１３０℃以下であることが好ましい。その理由は、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルの安定的な作製が困難になると共に、作製されるカプセル皮膜の物性が低下することがあるからである。
本発明に係る潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルの平均粒子径は、物理的圧力による破壊を防止するために１０．０μｍ以下、特に好ましくは５．０μｍ以下が好ましい。マイクロカプセルの粒子径は、乳化剤の種類と濃度、乳化時の乳化液の温度、乳化比（水相と油相の体積比率）、乳化機、分散機等と称される微粒化装置の運転条件（撹拌回転数、時間等）等を適宜調節して所望の平均粒子径に設定する。この平均粒子径以上になるとマイクロカプセルが外圧で容易に壊れやすくなったり、潜熱蓄熱材の比重が分散媒のそれと大きく差がある場合等、浮遊したり沈降したりしやすくなるので好ましくない。
なお、本発明でのマイクロカプセルの平均粒子径は、体積平均粒子径をいう。体積平均粒子径とは、マイクロカプセル粒子の体積換算値の平均粒子径を表すものであり、原理的には、一定体積の粒子を小さいものから順に篩分けし、その５０％体積に当たる粒子が分別された時点での粒子径を意味する。体積平均粒子径の測定は顕微鏡観察による実測でも測定可能であるが、市販の電気的、光学的粒子径測定装置を用いることにより自動的に測定可能であり、後述する実施例における分散液の体積平均粒子径は、米国ベックマンコールター社製粒度測定装置コールターマルチサイザーII型を用いて測定したものである。
一般的に、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルは分散液状態で得られるが、ゴム材料との練り込みや加熱工程の容易さを考慮し、脱水または乾燥を施して、マイクロカプセルを固形物、粉体、顆粒状にしたものが使いやすい。なお、マイクロカプセルの粉体の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて体積平均粒子径を測定する。マイクロカプセルの固形物や顆粒状にしたものの平均粒子径は、ノギス等の測定器具で測定した長さ径の平均値で表す。
本発明の蓄熱性ゴム材料は、１．潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルの調製工程、２．ゴム材料へマイクロカプセルを練り込む工程、３．成型後、ゴム弾性を与えて、物理的強度を高めるために、加熱・架橋（加硫）する工程によって製造することができる。さらに、得られた蓄熱性ゴム材料は、必要に応じて、所望の形状や大きさに切って使用することができる。これらの工程はゴム材料の性質に大きく影響を及ぼすので、使用目的に合わせて使用素材と製法が選択される。
本発明において、工程２〜３では、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルを取り扱う際に、カプセルが破壊することを防ぐ様に、最適の条件を設定する。具体的には、工程２において、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料に練り込む際の練り込み時間を６分以内に設定することが好ましい。また、工程３において、加熱温度は１６０℃以下に設定することが好ましい。これらの設定条件の範囲外で作製した蓄熱性ゴム材料は、繰り返し使用されることにより、潜熱蓄熱材が漏出（ブリードアウト）したり、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりする場合がある。
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明の蓄熱性ゴム材料はこれらの例のみに限定されずに適用できる。また、実施例において、特にことわりのない百分率、部数は質量基準である。
［マイクロカプセル粉体１の作製］
メラミン粉末１２質量部に３７質量％ホルムアルデヒド水溶液１５．４質量部と水４０質量部を加え、ｐＨを８に調整した後、７０℃まで加熱して、メラミン−ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液を得た。ｐＨを４．５に調整した１０質量％スチレン−無水マレイン酸共重合体のナトリウム塩水溶液１００質量部を７０℃に加温した中に、蓄熱物質として、７０℃に加温したｎ−エイコサン（融点３５℃のパラフィン）８０質量部を激しく撹拌しながら添加し、平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。得られた乳化液に、上記メラミン−ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液全量を添加し、７０℃で２時間撹拌を施した後、ｐＨを９まで上げて水を添加して乾燥固形分濃度４０％の蓄熱物質を内包したマイクロカプセル分散液１を得た。このマイクロカプセル分散液１をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１を得た。
メラミン粉末１２質量部に３７質量％ホルムアルデヒド水溶液１５．４質量部と水４０質量部を加え、ｐＨを８に調整した後、７０℃まで加熱して、メラミン−ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液を得た。ｐＨを４．５に調整した１０質量％スチレン−無水マレイン酸共重合体のナトリウム塩水溶液１００質量部を７０℃に加温した中に、蓄熱物質として、７０℃に加温したｎ−エイコサン（融点３５℃のパラフィン）８０質量部を激しく撹拌しながら添加し、平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。得られた乳化液に、上記メラミン−ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液全量を添加し、７０℃で２時間撹拌を施した後、ｐＨを９まで上げて水を添加して乾燥固形分濃度４０％の蓄熱物質を内包したマイクロカプセル分散液１を得た。このマイクロカプセル分散液１をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１を得た。
［マイクロカプセル粉体２の作製］
蓄熱物質にペンタデシルアルコール（融点４６℃の高級アルコール）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体２を得た。
蓄熱物質にペンタデシルアルコール（融点４６℃の高級アルコール）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体２を得た。
［マイクロカプセル粉体３の作製］
蓄熱物質にパルミチン酸メチル（融点３１℃の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体３を得た。
蓄熱物質にパルミチン酸メチル（融点３１℃の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体３を得た。
［マイクロカプセル粉体４の作製］
蓄熱物質にオクタン酸デシル（融点４℃の一般式（II）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体４を得た。
蓄熱物質にオクタン酸デシル（融点４℃の一般式（II）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体４を得た。
［マイクロカプセル粉体５の作製］
ｐＨを３．０に調整した５質量％のエチレン−無水マレイン酸共重合体のナトリウム塩水溶液１２５質量部に尿素７．５質量部を添加し、７０℃に加温する。その中に、潜熱蓄熱材として、７０℃に加温したｎ−エイコサン８０質量部を激しく撹拌しながら添加し、平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。この乳化液に３７質量％ホルムアルデヒド水溶液１９質量部と水２５質量部を添加し、７０℃で２時間加熱撹拌を施してカプセル化反応を行った後、この分散液のｐＨを９に調整し、水を添加して乾燥固形分濃度４０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液５を得た。このマイクロカプセル分散液５をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体５を得た。
ｐＨを３．０に調整した５質量％のエチレン−無水マレイン酸共重合体のナトリウム塩水溶液１２５質量部に尿素７．５質量部を添加し、７０℃に加温する。その中に、潜熱蓄熱材として、７０℃に加温したｎ−エイコサン８０質量部を激しく撹拌しながら添加し、平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。この乳化液に３７質量％ホルムアルデヒド水溶液１９質量部と水２５質量部を添加し、７０℃で２時間加熱撹拌を施してカプセル化反応を行った後、この分散液のｐＨを９に調整し、水を添加して乾燥固形分濃度４０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液５を得た。このマイクロカプセル分散液５をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体５を得た。
［マイクロカプセル粉体６の作製］
蓄熱物質に１−エイコサノール（融点６５℃の高級アルコール）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体６を得た。
蓄熱物質に１−エイコサノール（融点６５℃の高級アルコール）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体６を得た。
［マイクロカプセル粉体７の作製］
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したペンタデシルアルコール３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで、過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液７を得た。このマイクロカプセル分散液７をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体７を得た。
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したペンタデシルアルコール３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで、過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液７を得た。このマイクロカプセル分散液７をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体７を得た。
［マイクロカプセル粉体８の作製］
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したｎ−エイコサン３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液８を得た。このマイクロカプセル分散液８をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体８を得た。
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したｎ−エイコサン３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液８を得た。このマイクロカプセル分散液８をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体８を得た。
［マイクロカプセル粉体９の作製］
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したペンタデシルアルコール３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで、過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液９を得た。このマイクロカプセル分散液９をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体９を得た。
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したペンタデシルアルコール３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで、過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液９を得た。このマイクロカプセル分散液９をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体９を得た。
［マイクロカプセル粉体１０の作製］
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したパルミチン酸メチル３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１０を得た。このマイクロカプセル分散液１０をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１０を得た。
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したパルミチン酸メチル３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１０を得た。このマイクロカプセル分散液１０をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１０を得た。
［マイクロカプセル粉体１１の作製］
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したオクタン酸デシル３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１１を得た。このマイクロカプセル分散液１１をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１１を得た。
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したオクタン酸デシル３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１１を得た。このマイクロカプセル分散液１１をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１１を得た。
［マイクロカプセル粉体１２の作製］
蓄熱物質にｎ−ノナデカン（融点３２℃のパラフィン）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体１２を得た。
蓄熱物質にｎ−ノナデカン（融点３２℃のパラフィン）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体１２を得た。
［マイクロカプセル粉体１３の作製］
蓄熱物質に１−テトラデカノール（融点３９℃の高級アルコール）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体１３を得た。
蓄熱物質に１−テトラデカノール（融点３９℃の高級アルコール）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体１３を得た。
［マイクロカプセル粉体１４の作製］
蓄熱物質にヘプタデカン酸エチル（融点２７℃の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体１４を得た。
蓄熱物質にヘプタデカン酸エチル（融点２７℃の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体１４を得た。
［マイクロカプセル粉体１５の作製］
蓄熱物質にデカン酸オクチル（融点−３℃の一般式（II）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体１５を得た。
蓄熱物質にデカン酸オクチル（融点−３℃の一般式（II）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体１５を得た。
［マイクロカプセル粉体１６の作製］
潜熱蓄熱材として７０℃に加温した１−テトラデカノール３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１６を得た。このマイクロカプセル分散液１６をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１６を得た。
潜熱蓄熱材として７０℃に加温した１−テトラデカノール３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１６を得た。このマイクロカプセル分散液１６をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１６を得た。
［マイクロカプセル粉体１７の作製］
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したｎ−ノナデカン３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで、過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１７を得た。このマイクロカプセル分散液１７をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１７を得た。
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したｎ−ノナデカン３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで、過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１７を得た。このマイクロカプセル分散液１７をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１７を得た。
［マイクロカプセル粉体１８の作製］
潜熱蓄熱材として７０℃に加温した１−テトラデカノール３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで、過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１８を得た。このマイクロカプセル分散液１８をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１８を得た。
潜熱蓄熱材として７０℃に加温した１−テトラデカノール３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで、過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１８を得た。このマイクロカプセル分散液１８をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１８を得た。
［マイクロカプセル粉体１９の作製］
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したデカン酸オクチル３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで、過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１９を得た。このマイクロカプセル分散液１９をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１９を得た。
潜熱蓄熱材として７０℃に加温したデカン酸オクチル３４質量部に、メタクリル酸メチル６質量部とジビニルベンゼン０．１質量部を溶解する。次いで、過酸化ベンゾイル０．２質量部を添加し、７０℃に加温した部分ケン化ポリ酢酸ビニル０．５質量％水溶液中に入れ、激しく撹拌しながら平均粒子径が３．０μｍになるまで乳化を行い、乳化液を得た。本乳化液を重合容器内に入れ、窒素雰囲気下で８０℃、７時間重合反応を行った後、重合容器内を室温まで冷却し、水を添加して乾燥固形分濃度３０％の潜熱蓄熱材を内包したマイクロカプセル分散液１９を得た。このマイクロカプセル分散液１９をスプレードライヤーで水分含有率３質量％以下まで乾燥し、平均粒子径５０μｍのマイクロカプセル粉体１９を得た。
［マイクロカプセル粉体２０の作製］
蓄熱物質にｎ−トリアコンタン（融点６６℃のパラフィン）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体２０を得た。
蓄熱物質にｎ−トリアコンタン（融点６６℃のパラフィン）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体２０を得た。
［マイクロカプセル粉体２１の作製］
蓄熱物質にステアリン酸メチル（融点３８℃の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体２１を得た。
蓄熱物質にステアリン酸メチル（融点３８℃の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体２１を得た。
［マイクロカプセル粉体２２の作製］
蓄熱物質にステアリン酸ステアリル（融点５８℃の一般式（II）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体２２を得た。
蓄熱物質にステアリン酸ステアリル（融点５８℃の一般式（II）で表されるエステル化合物）を使うこと以外は、［マイクロカプセル粉体１の作製］と同様にして、マイクロカプセル粉体２２を得た。
実施例１
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例２
１０５質量部のマイクロカプセル粉体２とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体２とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例３
１０５質量部のマイクロカプセル粉体３とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体３とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例４
１０５質量部のマイクロカプセル粉体４とブチルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体４とブチルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例５
１０５質量部のマイクロカプセル粉体５とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体５とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例６
１０５質量部のマイクロカプセル粉体６とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体６とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例７
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例８
プレス加硫時の加熱温度を１９０℃に設定すること以外は、実施例２と同じ方法で厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
プレス加硫時の加熱温度を１９０℃に設定すること以外は、実施例２と同じ方法で厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例９
１０５質量部のマイクロカプセル粉体３とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体３とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例１０
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で４分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に４分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で４分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に４分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例１１
プレス加硫時の加熱温度を１７０℃に設定すること以外は、実施例２と同じ方法で厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
プレス加硫時の加熱温度を１７０℃に設定すること以外は、実施例２と同じ方法で厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例１２
１０５質量部のマイクロカプセル粉体３とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で４分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に４分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体３とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で４分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に４分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例１３
１００質量部のマイクロカプセル粉体１とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例１４
１０５質量部のマイクロカプセル粉体７とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体７とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例１５
１０５質量部のマイクロカプセル粉体３とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体３とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例１６
プレス加硫時の加熱温度を１９０℃に設定すること以外は、実施例４と同じ方法で厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
プレス加硫時の加熱温度を１９０℃に設定すること以外は、実施例４と同じ方法で厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例１７
１０５質量部のマイクロカプセル粉体８とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体８とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例１８
１０５質量部のマイクロカプセル粉体９とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体９とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例１９
１００質量部のマイクロカプセル粉体３とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体３とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例２０
１００質量部のマイクロカプセル粉体４とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体４とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例２１
１００質量部のマイクロカプセル粉体８とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体８とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例２２
１０５質量部のマイクロカプセル粉体８とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体８とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例２３
１００質量部のマイクロカプセル粉体２とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体２とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例２４
１００質量部のマイクロカプセル粉体１０とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１０とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例２５
１００質量部のマイクロカプセル粉体１１とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１１とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例２６
１０５質量部のマイクロカプセル粉体２０とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体２０とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例２７
１０５質量部のマイクロカプセル粉体２１とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体２１とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
実施例２８
１０５質量部のマイクロカプセル粉体２２とブチルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体２２とブチルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１２とニトリル原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１２とニトリル原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例２
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１３とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１３とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例３
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１４とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１４とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例４
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１５とブチルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１５とブチルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例５
プレス加硫時の加熱温度を１９０℃に設定すること以外は、比較例２と同じ方法で蓄熱性ゴム材料を得た。
プレス加硫時の加熱温度を１９０℃に設定すること以外は、比較例２と同じ方法で蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例６
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１２とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１２とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例７
１００質量部のマイクロカプセル粉体１２とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１２とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例８
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１６とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１６とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例９
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１４とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１４とエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１０
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１７とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１７とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で３分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１１
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１８とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１０５質量部のマイクロカプセル粉体１８とイソプレンゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１６０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１２
１００質量部のマイクロカプセル粉体１４とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１４とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１３
１００質量部のマイクロカプセル粉体１５とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１５とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１４
１００質量部のマイクロカプセル粉体１６とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１６とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１５
１００質量部のマイクロカプセル粉体１６とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１６とニトリルゴム原料１００質量部、粉末硫黄１質量部、トルエン１００質量部を、密閉式混練機で１０分間混練りした後、加硫促進剤（商品名：ノクセラーＮＳ、大内新興化学工業（株）製）３質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加硫５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１６
１００質量部のマイクロカプセル粉体１３とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１３とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１７
１００質量部のマイクロカプセル粉体１８とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１８とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で３分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に３分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧最小、加熱温度１７０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１８
１００質量部のマイクロカプセル粉体１９とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１９とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度８０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
比較例１９
１００質量部のマイクロカプセル粉体１６とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
１００質量部のマイクロカプセル粉体１６とポリオール（商品名：アクトコールＭＮ−３０５０、三井化学ポリウレタン（株）製）１００質量部、触媒としてオクチル酸錫１質量部を密閉式混練機で１０分間混練りした後、トリレンジイソシアネート（トルエン−２，４−ジイソシアネート／トルエン−２，６−ジイソシアネート＝８０／２０）５０質量部を添加して、同様に１０分間混練りして、混練り物を得た。得られた混練り物を２０ｃｍ×２０ｃｍの型にセットし、真空乾燥機で、６０℃、１２時間乾燥を行い、トルエンを完全に除去した。次いで、荷重圧を最小、加熱温度１９０℃でプレス加熱５分間を行い、厚さ１ｍｍの蓄熱性ゴム材料を得た。
＜評価：潜熱量再現率Ａ＞
潜熱量再現率Ａの評価は、蓄熱性ゴム材料が繰り返し使用された際に、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりすることが少ないことを確認するために行う。熱サイクル試験として、熱衝撃試験機（装置名：小型冷熱衝撃装置ＴＳＥ−１１、エスペック（株）製）内に蓄熱性ゴム材料（５ｃｍ×５ｃｍ）をセットし、−１０℃、１０分間保持、１３０℃、１０分間保持することを１サイクルとした熱サイクル条件にて、蓄熱性ゴム材料に組み込んだ蓄熱材を内包するマイクロカプセル内部の蓄熱材を、複数サイクル融解と凝固させるものである。そして、熱サイクル試験前後における蓄熱性ゴム材料中の蓄熱性ゴム材料の潜熱量（融解または凝固熱量）を示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ７、米国ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製）で測定し、試験前に対する５００サイクル試験後の潜熱量の比を百分率で示した潜熱量再現率Ａを求める。潜熱量再現率Ａの値が高いほど、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりすることが少ないことを示す。目安としては、潜熱再現率Ａが７５％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、８５％以上であることがさらに好ましい。
潜熱量再現率Ａの評価は、蓄熱性ゴム材料が繰り返し使用された際に、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりすることが少ないことを確認するために行う。熱サイクル試験として、熱衝撃試験機（装置名：小型冷熱衝撃装置ＴＳＥ−１１、エスペック（株）製）内に蓄熱性ゴム材料（５ｃｍ×５ｃｍ）をセットし、−１０℃、１０分間保持、１３０℃、１０分間保持することを１サイクルとした熱サイクル条件にて、蓄熱性ゴム材料に組み込んだ蓄熱材を内包するマイクロカプセル内部の蓄熱材を、複数サイクル融解と凝固させるものである。そして、熱サイクル試験前後における蓄熱性ゴム材料中の蓄熱性ゴム材料の潜熱量（融解または凝固熱量）を示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ７、米国ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製）で測定し、試験前に対する５００サイクル試験後の潜熱量の比を百分率で示した潜熱量再現率Ａを求める。潜熱量再現率Ａの値が高いほど、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりすることが少ないことを示す。目安としては、潜熱再現率Ａが７５％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、８５％以上であることがさらに好ましい。
＜評価：潜熱量再現率Ｂ＞
潜熱量再現率Ｂの評価は、蓄熱性ゴム材料が繰り返し使用された際に、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりすることが少ないことを確認するために行う。潜熱量再現率Ｂは、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルの潜熱量に対する蓄熱性ゴム材料中の蓄熱成分の潜熱量の再現率である。潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルとマイクロカプセルを含有してなる蓄熱性ゴム材料との質量当たりの潜熱量（融解または凝固熱量）を、示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ７、米国ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製）を用いて測定し、下記計算式で求める。
潜熱量再現率Ｂの評価は、蓄熱性ゴム材料が繰り返し使用された際に、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりすることが少ないことを確認するために行う。潜熱量再現率Ｂは、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルの潜熱量に対する蓄熱性ゴム材料中の蓄熱成分の潜熱量の再現率である。潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルとマイクロカプセルを含有してなる蓄熱性ゴム材料との質量当たりの潜熱量（融解または凝固熱量）を、示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ７、米国ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製）を用いて測定し、下記計算式で求める。
潜熱量再現率Ｂが高いほど、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変化したりすることが少ない。目安としては、潜熱量再現率Ｂが８６％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。
＜評価：目視試験＞
潜熱量再現率Ａの評価における熱サイクル試験後の蓄熱性ゴム材料の潜熱蓄熱材の漏出と形状変化等を目視にて確認した。潜熱蓄熱材の漏出の項目において、漏出が無いものを◎印、極少々漏出したものを○印、少々漏出したものを△印、多量に漏出したものを×印とした。また、蓄熱性ゴム材料の変形等の項目において、変形や劣化がないものを◎印、極少々あるものを○印、少々あるものを△印、大きくあるものを×印で示した。
潜熱量再現率Ａの評価における熱サイクル試験後の蓄熱性ゴム材料の潜熱蓄熱材の漏出と形状変化等を目視にて確認した。潜熱蓄熱材の漏出の項目において、漏出が無いものを◎印、極少々漏出したものを○印、少々漏出したものを△印、多量に漏出したものを×印とした。また、蓄熱性ゴム材料の変形等の項目において、変形や劣化がないものを◎印、極少々あるものを○印、少々あるものを△印、大きくあるものを×印で示した。
実施例１〜６、２６〜２８の蓄熱性ゴム材料は、潜熱蓄熱材が、融点３５℃以上のパラフィン、融点４５℃以上の高級アルコール、融点が３０℃以上の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物、融点が２℃以上の一般式（II）で表されるエステル化合物の群から選ばれる化合物であり、ゴム材料がニトリルゴム、イソプレンゴムまたはオレフィン系ゴムであり、マイクロカプセルの皮膜を構成する樹脂が、尿素ホルマリン樹脂またはメラミンホルマリン樹脂であり、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルのゴム材料への練り込み時間が６分以内で、その後の加熱温度が１６０℃以下であるので、潜熱量再現率Ａ及びＢが高く、また、潜熱蓄熱材料の漏出や蓄熱性ゴム材料の変形等も見られなかった。
実施例７及び１０の蓄熱性ゴム材料は、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルのゴム材料への練り込み時間が６分を超えていることから、実施例１と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが僅かに低かった。また、実施例７では潜熱蓄熱材の漏出と蓄熱性ゴム材料の変形等が極少々確認され、実施例１０では蓄熱性ゴム材料の変形等が極少々確認された。
実施例８及び１１の蓄熱性ゴム材料は、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料へ練り込んだ後の加熱温度が１６０℃を超えていることから、実施例２と比較して、潜熱量再現率Ａが低く、潜熱量再現率Ｂが僅かに低かった。また、実施例８では潜熱蓄熱材の漏出と蓄熱性ゴム材料の変形等が極少々確認され、実施例１１では蓄熱性ゴム材料の変形等が極少々確認された。
実施例９及び１２の蓄熱性ゴム材料は、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルのゴム材料への練り込み時間が６分を超え、さらに、練り込んだ後の加熱温度が１６０℃を超えていることから、実施例３と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低かった。また、実施例９では潜熱蓄熱材の漏出と蓄熱性ゴム材料の変形等が極少々確認され、実施例１２では蓄熱性ゴム材料の変形等が極少々確認された。
実施例１３の蓄熱性ゴム材料は、ゴム材料がポリウレタン系ゴムであることから、実施例１と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低く、潜熱蓄熱材の漏出と蓄熱性ゴム材料の変形等が極少々確認された。
実施例１４の蓄熱性ゴム材料は、マイクロカプセルの皮膜を構成する樹脂が尿素ホルマリン樹脂またはメラミンホルマリン樹脂ではないことから、実施例２と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低く、潜熱蓄熱材の漏出が極少々確認され、蓄熱性ゴム材料の変形等が少々確認された。
実施例１５の蓄熱性ゴム材料は、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルのゴム材料への練り込み時間が６分を超えていることから、実施例３と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが僅かに低かった。また、蓄熱性ゴム材料の変形等が極少々確認された。
実施例１６の蓄熱性ゴム材料は、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料へ練り込んだ後の加熱温度が１６０℃を超えていることから、実施例４と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低かった。また、蓄熱性ゴム材料の変形等が極少々確認された。
実施例１７の蓄熱性ゴム材料は、マイクロカプセルの皮膜を構成する樹脂が尿素ホルマリン樹脂またはメラミンホルマリン樹脂ではなく、かつ、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料へ練り込んだ後の加熱温度が１６０℃を超えていることから、実施例１と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低く、潜熱蓄熱材の漏出が極少々確認され、蓄熱性ゴム材料の変形等が少々確認された。実施例２２の蓄熱性ゴム材料は、さらに、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルのゴム材料への練り込み時間が６分を超えていることから、実施例１７と比較して、潜熱蓄熱材の漏出が増えていた。
実施例１８の蓄熱性ゴム材料は、マイクロカプセルの皮膜を構成する樹脂が尿素ホルマリン樹脂またはメラミンホルマリン樹脂ではなく、かつ、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルのゴム材料への練り込み時間が６分を超えていることから、実施例２と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低かった。また、潜熱蓄熱材の漏出が極少々確認され、蓄熱性ゴム材料の変形等が少々確認された。
実施例１９の蓄熱性ゴム材料は、ゴム材料がポリウレタン系ゴムであり、かつ、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料へ練り込んだ後の加熱温度が１６０℃を超えていることから、実施例３と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低かった。また、潜熱蓄熱材の漏出が少々確認され、蓄熱性ゴム材料の変形等が少々確認された。実施例２４の蓄熱性ゴム材料は、さらに、マイクロカプセルの皮膜を構成する樹脂が尿素ホルマリン樹脂またはメラミンホルマリン樹脂ではないことから、実施例１９と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低かった。
実施例２０の蓄熱性ゴム材料は、ゴム材料がポリウレタン系ゴムであり、かつ、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルのゴム材料への練り込み時間が６分を超えていることから、実施例４と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低かった。また、潜熱蓄熱材の漏出と蓄熱性ゴム材料の変形等が少々確認された。実施例２５の蓄熱性ゴム材料は、さらに、マイクロカプセルの皮膜を構成する樹脂が尿素ホルマリン樹脂またはメラミンホルマリン樹脂ではないことから、実施例２０と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低かった。
実施例２１の蓄熱性ゴム材料は、ゴム材料がポリウレタン系ゴムであり、かつ、マイクロカプセルの皮膜を構成する樹脂が尿素ホルマリン樹脂またはメラミンホルマリン樹脂ではないことから、実施例１と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低かった。また、潜熱蓄熱材の漏出と蓄熱性ゴム材料の変形等が少々確認された。
実施例２３の蓄熱性ゴム材料は、ゴム材料がポリウレタン系ゴムであり、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルのゴム材料への練り込み時間が６分を超えていて、かつ、練り込んだ後の加熱温度が１６０℃を超えていることから、実施例２と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低かった。また、潜熱蓄熱材の漏出と蓄熱性ゴム材料の変形等が少々確認された。
比較例１〜１９の蓄熱性ゴム材料は、潜熱蓄熱材が、融点３５℃以上のパラフィン、融点４５℃以上の高級アルコール、融点が３０℃以上の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物、融点が２℃以上の一般式（II）で表されるエステル化合物の群から選ばれる化合物でないことから、実施例と比較して、潜熱量再現率Ａ及びＢが低く、潜熱蓄熱材が漏出しやすく、蓄熱性ゴム材料の変形等が大きくなる傾向が確認された。
以上、本発明の蓄熱材を内包するマイクロカプセルを練り込んだ蓄熱性ゴム材料によれば、繰り返し使用された際に蓄熱性ゴム材料の蓄熱機能の低下が少なく、マイクロカプセル内包物である潜熱蓄熱材の漏出が少なく、ゴム材料が劣化したり、形状が変形したりすることが少ない蓄熱性ゴム材料を提供することができた。
Claims (5)
- 潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルとゴム材料とを含有してなる蓄熱性ゴム材料において、潜熱蓄熱材が、融点３５℃以上のパラフィン、融点４５℃以上の高級アルコール、融点が３０℃以上の一般式（Ｉ）で表されるエステル化合物、融点が２℃以上の一般式（II）で表されるエステル化合物の群から選ばれる化合物であることを特徴とする蓄熱性ゴム材料。
- ゴム材料が、ニトリルゴム、イソプレンゴムまたはオレフィン系ゴムである請求項１記載の蓄熱性ゴム材料。
- マイクロカプセルの皮膜を構成する樹脂が、尿素ホルマリン樹脂またはメラミンホルマリン樹脂である請求項１記載の蓄熱性ゴム材料。
- 蓄熱性ゴム材料が、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料に練り込むことで作製され、練り込み時間が６分以内である請求項１〜３のいずれか１項に記載の蓄熱性ゴム材料。
- 蓄熱性ゴム材料が、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをゴム材料に練り込み、次いで、加熱することで作製され、加熱温度が１６０℃以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の蓄熱性ゴム材料。
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2009
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