JP2010230748A - 帯電ローラー、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量性に優れた帯電ローラー、画像形成装置及び画像形成方法を提供すること。
【解決手段】一対の端面が所定の間隔を空けて対向するように円筒状に形成された金属板を有し、前記金属板には、前記一対の端面間に接合部が形成されていることを特徴とする。
【選択図】図１０

Description

本発明は、帯電ローラー、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

画像形成装置においては、一般に像担持体である感光体の表面を帯電装置により一様に帯電した後、その一様帯電した像担持体の表面に露光装置により露光して静電潜像を書き込み、その静電潜像を現像装置により現像することにより像担持体の表面に現像剤像を形成する。そして、像担持体の表面に形成された現像剤像を転写装置により紙等の転写材に転写して画像を形成している。

像担持体の表面を一様に帯電するための帯電装置としては、帯電ローラーなどが用いられ、像担持体の表面に接触する接触型、接触しない非接触型がある。帯電ローラーを用いた非接触型の帯電装置では、帯電ローラーとして、例えば円柱状の帯電ローラーが用いられている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００６−７２０６４号公報

しかしながら、中実の円柱状の帯電ローラーを用いる場合、当該帯電ローラーが重くなってしまう。このため、画像形成装置全体の重量が大きくなってしまったり、帯電ローラーを駆動する駆動系の負担が大きくなってしまったりするという問題がある。

本発明の目的は、軽量性に優れた帯電ローラー、画像形成装置及び画像形成方法を提供することにある。

本発明に係る帯電ローラーは、一対の端面が所定の間隔を空けて対向するように円筒状に形成された金属板を有し、前記金属板には、前記一対の端面間に接合部が形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、中空の円筒状の帯電ローラーを得ることができる。これにより、中実の円柱状のローラーに比べて軽量性に優れた帯電ローラーを得ることができる。また、本発明では、金属板の一対の端面が密着されずに所定の間隔を空けて対向するようにしたので、圧縮空気の逃げ場を確保することができる。これにより、回転時の振動を防ぐことができる。

上記の帯電ローラーは、前記金属板は、プレス加工によって円筒状に形成されていることを特徴とする。
本発明によれば、金属板がプレス加工によって円筒状に形成されているので、変形しにくい丈夫な帯電ローラーを得ることができる。

本発明に係る帯電ローラーは、金属板の一対の端辺が所定の間隔を空けて対向するように前記金属板をプレス加工によって円筒状に形成してなることを特徴とする。
本発明によれば、金属板の一対の端辺が所定の間隔を空けて対向するように金属板をプレス加工によって円筒状に形成してなることとしたので、軽量性に優れ、回転時の振動を防ぐことができる帯電ローラーを得ることができる。

本発明に係る画像形成装置は、回転可能に設けられ、潜像を担持する像担持体と、前記像担持体に非接触で対向する位置に回転可能に設けられた帯電ローラーと、前記像担持体と前記帯電ローラーとの間に所定電圧を印加する電圧印加装置と、前記像担持体及び前記帯電ローラーを回転させる回転装置とを備え、前記帯電ローラーとして上記の帯電ローラーが用いられており、前記回転装置は、前記帯電ローラーの周速が前記像担持体の周速よりも大きくなるように前記像担持体及び前記帯電ローラーを回転させることを特徴とする。

本発明によれば、軽量性に優れた帯電ローラーを用いているので、回転駆動の負担が少ない画像形成装置を得ることができる。加えて、回転時の振動を防ぐことができる帯電ローラーを用いているので、帯電ムラの少ない画像形成装置を得ることができる。

上記の画像形成装置は、前記電圧印加装置は、所定周期の交流電圧を印加し、前記帯電ローラーの回転によって前記接合部が前記像担持体の回転面上の一点を通過する時間よりも前記所定周期の方が大きくなるように前記所定周期及び前記帯電ローラーの周速のうち少なくとも一方を調整する制御部を有することを特徴とする。

対向する一対の端面間には交流電圧が印加されないため、端面間が像担持体の回転面上の一点を通過する間は、像担持体と帯電ローラーとの間の電界が途切れる期間となる。当該期間が交流電圧の周期よりも長くなると、帯電ローラーと像担持体との間で電圧の印加されない状態が発生することになり、画像に白スジが発生するなど、画像ムラが生じてしまう。

これに対して、本発明では、交流電圧の周期よりも、端面間が像担持体の回転面上の一点を通過する時間の方が長くなるようにし、１周期分の交流電圧が印加される期間よりも短い期間で端面間が像担持体の回転面上の一点を通過することとしたので、１周期分の交流電圧の少なくとも一部が常に印加されることとなる。このため、画像ムラの発生が抑制されることとなる。

本発明に係る画像形成方法は、回転可能に設けられ、潜像を担持する像担持体と、前記像担持体に非接触で対向する位置に回転可能に設けられた帯電ローラーと、前記像担持体と前記帯電ローラーとの間に所定電圧を印加する電圧印加装置と、前記像担持体及び前記帯電ローラーを回転させる回転装置とを用いて行う画像形成方法であって、前記帯電ローラーとして、上記の帯電ローラーが用いられており、前記回転装置は、前記帯電ローラーの周速が前記像担持体の周速よりも大きくなるように前記像担持体及び前記帯電ローラーを回転させることを特徴とする。

本発明によれば、軽量性に優れた帯電ローラーを用いているので、回転駆動に大きな負担を掛けることなく画像を形成することができる。加えて、回転時の振動を防ぐことができる帯電ローラーを用いているので、帯電ムラを抑えつつ画像を形成することができる。

上記の画像形成方法は、前記像担持体と前記帯電ローラーとの間に、所定周期の交流電圧を印加し、前記帯電ローラーの回転によって前記接合部が前記像担持体の回転面上の一点を通過する時間よりも前記所定周期の方が大きくなるように前記所定周期及び前記帯電ローラーの周速のうち少なくとも一方を調整することを特徴とする。

本発明によれば、交流電圧の周期よりも、端面間が像担持体の回転面上の一点を通過する時間の方が長くなるようにし、１周期分の交流電圧が印加される期間よりも短い期間で端面間が像担持体の回転面上の一点を通過することとしたので、１周期分の交流電圧の少なくとも一部が常に印加されることとなる。このため、画像ムラの発生が抑制されることとなる。

本発明の実施形態におけるプリンターを示す概略構成図。 図１におけるプリンターにおける感光体及び帯電ローラーを模式的に示す図。 本発明の実施形態における帯電ローラーの軸心方向における断面図。 円筒体の構成を示す斜視図。 円筒体の一部の構成を示す断面図。 帯電ローラーにおいて発生する共鳴音の発生メカニズムを説明する図。 帯電ローラーの基材としての金属板を示す平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。 （ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。 （ａ）は帯電ローラーの要部斜視図、（ｂ）は要部側断面図である。 （ａ）は帯電ローラーの要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）は帯電ローラーの要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）は帯電ローラーの要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。 （ａ）、（ｃ）は繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 （ａ）は帯電ローラーの繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 （ａ）は帯電ローラーの繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。 （ａ）は繋ぎ目の形状説明図、（ｂ）は作用説明図である。 繋ぎ目の形状を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。

以下、本発明の実施形態について、図を参照して説明する。本実施形態では、本発明に係る帯電ローラーを備える画像形成装置として、レーザビームプリンター（以下、プリンターと称する）を例示する。図１は、本発明の実施形態におけるプリンター１を示す概略構成図である。図２は、図１におけるプリンター１における感光体２及び帯電ローラー３０を模式的に示す図である。図３は、本発明の実施形態における帯電ローラー３０の軸心方向における断面図である。

図１に示すように、プリンター１は、静電潜像及びトナー像を担持する感光体（像担持体）２を有しており、この感光体２の周囲には、感光体２を帯電させる帯電装置３と、感光体２に静電潜像を形成する露光装置４と、感光体２の静電潜像をトナーで現像する現像装置５と、感光体２のトナー像を転写する転写装置６と、感光体２をクリーニングするクリーニング装置７とが配置される。また、プリンター１は、各構成機器を統括して制御するコンピューターシステムを有する制御装置８を有する。

感光体２は、円筒状の導電性基材と、その周面（外周面）に形成された感光層とを有する。この感光体２における導電性基材には、例えばアルミニウム等の導電性の管が用いられ、感光層には、従来公知の有機感光体が用いられる。そして、感光体２は、軸心方向において両側面にそれぞれ突設された回転軸２ａ及び回転軸２ｂが不図示の軸受を介して回転自在に支持され、モータ等の駆動源を有する回転駆動装置２ｃにより軸心周り（本実施形態では、図１中矢印方向（時計回り））に所定速度で回転する構成となっている。

帯電装置３は、感光体２の表面を所定の帯電量に（均一に）帯電させる装置である。帯電装置３は、帯電ローラー３０及びバイアス電源３２を有している。
帯電ローラー３０は、内部に中空部３０ａを有するパイプ型の帯電ローラーであり、軸心方向両端部に側壁３１ａ及び側壁３１ｂが設けられる円筒体３１を有する。また、バイアス電源３２は、帯電ローラー３０に接続され、直流電圧と交流電圧とを重畳した電圧を印加する電源である。

帯電ローラー３０は、導電性を有する金属材（例えば、ＳＵＭ２２の表面にＮｉメッキを施したもの）から形成され、その周面（外周面）には、導電性塗装材を例えばスプレー塗装することにより抵抗層３１ｃが形成されている。円筒体３１の両端部の周面には、感光体２との帯電ギャップＧを所定の距離（例えば１０〜５０μｍ程度）に規制するためのギャップ部材３３が設けられる。このギャップ部材３３は、円筒体３１に一定膜厚のフィルム部材を巻き付けることにより形成される。

この帯電ローラー３０には、側壁３１ａ及び側壁３１ｂから軸心と一致するように回転軸３１ａ１及び回転軸３１ｂ１が突設される。回転軸３１ａ１及び回転軸３１ｂ１は、図２及び図３に示すように、それぞれ軸受３４ａ及び軸受３４ｂに回転自在に支持されている。軸受３４ａ及び軸受３４ｂには、それぞれ付勢装置３５ａ及び付勢装置３５ｂが接続されている。帯電ローラー３０は、付勢装置３５ａ及び付勢装置３５ｂにより感光体２側に付勢され、ギャップ部材３３と感光体２の周面とを圧接させ、帯電ギャップＧを形成する。そして、バイアス電源３２から直流電圧と交流電圧とを重畳した電圧を印加された帯電ローラー３０は、帯電ギャップＧをおいて感光体２を非接触帯電させる構成となっている。

図４は、円筒体３１の構成を示す斜視図である。
同図に示すように、円筒体３１は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されている。円筒体３１が中空に形成されているため、本実施形態の帯電ローラー３０は中実に形成される帯電ローラーに比べて軽量である。加えて、中実の帯電ローラーを用いる場合に比べて回転駆動に要する負担が軽減されることになる。

円筒体３１は、金属板の一対の端面が対向するようにプレス加工されたおり、対向する端面間には隙間１８０が形成されている。当該隙間１８０は、円筒体３１の長手方向に沿って例えば直線状に形成されている。隙間１８０の形状については円筒体３１の長手方向に沿った直線に限られず、他の形状としても構わない。図５に示すように、本実施形態では、端面間の距離ｄ１は、０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度に形成されている。

図１に戻って、露光装置４は、例えばレーザ光等により帯電状態の感光体２に静電潜像を書き込む。また、現像装置５は、現像ローラー５ａ、トナー供給ローラー５ｂおよびトナー層厚規制部材５ｃを有している。そして、トナー供給ローラー５ｂによって現像ローラー５ａ上に現像剤であるトナーが供給されるとともに、この現像ローラー５ａ上のトナーがトナー層厚規制部材５ｃによりその厚みを規制されて感光体２の方へ搬送され、搬送されたトナーで感光体２上の静電潜像が現像されて感光体２上にトナー像が形成される。

転写装置６は、転写ローラー６ａを有し、この転写ローラー６ａにより感光体２上にトナー像が転写紙や中間転写媒体等の転写媒体１３に転写される。そして、トナー像が転写媒体１３である転写紙に転写された場合には、転写紙上のトナー像が図示しない定着装置によって定着され、転写紙に画像が形成され、また、トナー像が転写媒体１３である中間転写媒体に転写された場合には、中間転写媒体上のトナー像が更に転写紙に転写された後、転写紙上のトナー像が図示しない定着装置によって定着され、転写紙に画像が形成される。

クリーニング装置７は、例えばクリーニングブレード等のクリーニング部材７ａを有し、このクリーニング部材７ａにより感光体２がクリーニングされて、感光体２上の転写残りトナーが除去されかつ回収される。

次に、帯電ローラー３０における共鳴音の発生メカニズム及び該共鳴音の発生を防止する上記構成のプリンター１の動作（制御方法）について図６を参照して説明する。
図６は、本発明の実施形態における帯電ローラー３０において発生する共鳴音の発生メカニズムを説明する図である。

プリンター１は、帯電ギャップＧをおいて配置された帯電ローラー３０を駆動させ、感光体２の表面を所定の帯電量に（均一に）帯電させる。具体的には、制御装置８から駆動指令を受けたバイアス電源３２が、帯電ローラー３０に対して直流電圧（Ｖｄｃ）に交流電圧（Ｖａｃ）を重畳した電圧（Ｖｃｒ）を印加することで感光体２を帯電させる。バイアス電源３２が印加する電圧（Ｖｃｒ）は、下式（１）で表される。

Ｖｃｒ＝Ｖｄｃ＋Ｖａｃ … （１）

直流電圧（Ｖｄｃ）は、感光体の表面電位を決めるパラメータであり、例えば、直流電圧を−６００（Ｖ）とすることで、感光体２の表面電位は、−６００（Ｖ）より少し０（Ｖ）に近い値（例えば−５９０（Ｖ））となる。この直流電圧に重畳する交流電圧（Ｖａｃ）は、下式（２）で表される。

Ｖａｃ＝１／２Ｖｐｐ・ｓｉｎ（２π・ｆ・ｔ） … （２）

ここで、Ｖｐｐ、ｆ、ｔは、それぞれ交流電圧のピーク電圧、交流電圧の周波数、時間を示す。なお、ピーク電圧（Ｖｐｐ）の２分の一（１／２Ｖｐｐ）は、振幅電圧となる。

ピーク電圧（Ｖｐｐ）または振幅電圧（１／２Ｖｐｐ）の値は、帯電ローラー３０の表面と感光体２の近接距離、感光体２の膜厚、装置内の温度湿度等によって決まる値であるが、振幅電圧は、いわゆる放電開始電圧よりも大きいことが要件となる。帯電は、放電によって行われるからである。具体的に、帯電ローラー３０の表面と感光体２の表面の距離（帯電ギャップＧ）を２０（μｍ）、感光体２の膜厚を２０（μｍ）とした場合に、振幅電圧を８００〜９００（Ｖ）とすることで放電させることができる。なお、上限（上記例で９００（Ｖ））を定めたのは、印加電圧が高すぎると、いわゆる放電（コロナ放電）を起こす放電領域を越えて火花放電（絶縁破壊現象）を起こしてしまうため帯電ができなくなるためである。また、印加電圧を高くしすぎると、コロナ放電を起こす際にオゾンが発生しすぎるためである（オゾンは酸化剤の役目も果たすため極力発生させないことが人体への影響の点で好ましい）。

ｆ（Ｈｚ）は、交流電圧の周波数である。ｆは、感光体２の周速（感光体２の回転速度）によって決定される。具体的には、感光体２の周速を１００（ｍｍ／ｓ）程度とすると、Ａ４サイズの紙を横送りに搬送して約１０（ｐｐｍ）（１分間に１０枚程度の印字速度）で印刷することができる。この場合、ｆは、６００（Ｈｚ）程度にすれば、いわゆる紙搬送方向に対する帯電斑、すなわち現像した際にあらわれる印字斑に対して人間の視覚をごまかすことができ、良好な画像形成を行うことができる。

一方、印字速度を上げるべく制御装置８が、回転駆動装置２ｃに駆動指令をあたえて、感光体２の周速を１００（ｍｍ／ｓ）から２００（ｍｍ／ｓ）程度に可変させた場合、Ａ４サイズの紙を横送りに搬送して約２０ｐｐｍの印刷を行うことができるが、ｆが６００（Ｈｚ）のままであると、人間の視覚をごまかすことができず、ｆに起因した印字斑が目立ち画像形成不良となる。そこで、この場合、制御装置８がバイアス電源３２に交流電圧の周波数を調節する駆動指令を与えて、ｆ＝１２００（Ｈｚ）程度に調節することで印字斑の問題を解消することができる。

ただし、上記のように画像形成不良を防止すべくｆを大きくしすぎると、放電の際に流れる電流が大きくなり感光体２の表面を放電により傷つけるという不利益があり、また、オゾンの発生量が多くなるという不利益がある。よって、ｆは、感光体２の回転速度との関係により決まる値であるが、印字斑が視認されることを防止するという画像形成特性及び過放電を防止するという放電特性を考慮して適切な値に調節されることとなる。

共鳴音は、帯電ローラー３０の長さ（軸心方向）と帯電ローラー３０に印加する交流電圧の周波数ｆに起因して決まる。より詳しくは、この共鳴音は、帯電ローラー３０のパイプ長に起因する共鳴周波数と交流電圧の周波数とが近しい場合に互いに干渉し合うことが発生の原因の一つとなっている。なお、共鳴音は、交流電圧の振幅（Ｖｐｐ）によっても決まるが、これにより決まるのは、各周波数における音圧（音の強度）である。この共鳴音は、例えば図６に示す細線の如く、帯電ローラー３０の中空部３０ａにおいて、側壁３１ａ及び側壁３１ｂを固定端として軸心方向において空気が震えることにより生じる。

以下、具体的に共鳴周波数について数値を入れて説明する。ここでは、帯電ローラー３０の放電領域の長さＬを３４０（ｍｍ）とし、帯電ローラー３０に印加する電圧Ｖｃｒ＝Ｖｄｃ＋Ｖａｃ＝−６００＋８００ｓｉｎ（２π・ｆ・ｔ）とする条件下を想定する。ここで、常温時の空気の移動速度（ｖ）は、約３４０（ｍ／ｓ）である。

すると、共鳴周波数ｆ´は、ｖ＝ｆ´λより、図６に示す場合では、ｆ´＝ｖ／λの式で表すことができる。よって、上記の条件の場合は、ｆ´＝１０００（Ｈｚ）と求められる。すなわち、ｆがｆ´となる場合、共鳴音が発生する。

本実施形態の帯電ローラー３０によれば、上述したように円筒体３１の長手方向に沿って隙間が形成されているため、上記のように感光体２の回転速度を可変した際に交流電圧の周波数と共鳴周波数が近しい値になり共鳴音が生じる場合であっても、該共鳴音が低減される。すなわち、振動する空気が当該隙間を介して外部に逃れることが可能となる。したがって、中空部３０ａにおける空気の振動の度合いが低減され、その結果共鳴音の発生が抑制されることとなる。

また、本実施形態では、円筒体３１に形成されている隙間１８０の間隔（端面１６１ａ、１６１ｂ間の距離）ｄ１が０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度であり、円筒体３１が回転する際の円筒体３１の表面の移動速さＶは、３００ｍｍ／ｓ（０．３ｍｍ／ｍｓ）である。このため、感光体２の回転面上の一点を隙間１８０が回転によって通過するのに要する時間は、０．０３ｍｓ〜１．０ｍｓとなる。一方、上記の交流電圧の周期Ｔは、例えば０．８〜１．０ｍｓ（ミリ秒）である。このため、１周期分の電圧が印加される期間よりも短い期間で隙間１８０が感光体２の回転面上の一点を通過することになる。

隙間１８０には電圧が印加されないため、隙間１８０が感光体２の回転面上の一点を通過する間は、感光体２に電界が印加されない期間となる。当該期間が電圧の周期Ｔよりも長くなると、円筒体３１に電圧が印加されている（すなわち、画像形成の制御が行われている）にもかかわらず感光体２には電圧が印加されず、その期間は画像が形成されない状態となる。このため、画像に白スジが発生するなど、画像ムラが生じてしまう。

これに対して、本実施形態では、電圧の周期Ｔよりも、隙間１８０が感光体２の回転面上の一点を通過する時間の方が長くなるようにし、１周期分の電圧が印加される期間よりも短い期間で隙間１８０が感光体２の回転面上の一点を通過することとしたので、１周期分の電圧の少なくとも一部が常にトナーに印加されることとなる。このため、画像ムラの発生が抑制されることとなる。

次に、円筒体３１（円筒体３１）の製造方法を説明する。
円筒体３１の円筒体３１を製造するには、まず、図７に示すように矩形板状または帯状の大型金属板１６５を用意する。この大型金属板１６５としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、この大型金属板１６５をプレス加工することにより、図７に示すように前記円筒体３１に対応する大きさの細長い矩形板状の金属板（第２金属板）１６０、すなわち円筒体３１の基材となる金属板１６０を形成する。

次いで、金属板１６０を図８（ａ）〜（ｃ）、図９（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端面１６１ａ、１６１ｂを近接させる。

すなわち、まず、図８（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板１６０をプレス加工（プレス加工）し、金属板１６０の両側部１６２ａ、１６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図８（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板１６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板１６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図８（ｂ）、（ｃ）、図９（ａ）〜（ｃ）においても同様である。

続いて、図８（ａ）で得られた金属板１６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図８（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工（プレス加工）し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。

次いで、図８（ｃ）に示すように、図８（ｂ）で得られた金属板１６０の内部に芯型１０５を配置し、図８（ｃ）に示す上型１０６と下型１０７とを用いて、図９（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板１６０の両側部１６２ａ、１６２ｂの各端面１６１ａ、１６１ｂを近接させる。

図８（ｃ）および図９（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図９（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。

図８（ｃ）に示す状態から、図９（ａ）に示すように右側の上型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板１６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状にプレス加工する。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図９（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。

図９（ｂ）に示すように、芯型１０６を少し（一方の側の端面１６１ａと他方の側の端面１６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の上型１０６ｂを下降させ、金属板１６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。

その後、図９（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の上型１０６ａ、１０６ｂをともに下降させ、円筒状の中空パイプ（円筒体３１）を形成する。この状態で左右両側の端面１６１ａ、１６１ｂは、僅かな隙間を介して十分に近接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板１６０の両端面１６１ａ、１６１ｂが互いに近接してなることでこれら両端面１６１ａ、１６１ｂ間に繋ぎ目が形成され、したがってこの繋ぎ目は、両端面１６１ａ、１６１ｂが離間していることによって隙間を有したものとなっている。

次いで、本実施形態では、形成した中空パイプ（円筒体３１）の真円度を高め、振れを少なくするべく、従来公知のセンターレス研磨加工を行い、前記中空パイプ（円筒体３１）の外周面を研磨する。

すると、この中空パイプは、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さい円筒体３１となる。また、この円筒体３１にあっては、前記の両端面１６１ａ、１６１ｂ間がより狭まることで、図９（ａ）に示すようにこれら両端面１６１ａ、１６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目１８０が形成される。

このようにして円筒体３１を形成したら、この円筒体３１の表面にスプレー塗装を施す。当該スプレー塗装に際しては、円筒体３１を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜の膜厚については、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、前記樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。

円筒体３１の両端部には、その一方あるいは両方に、例えば搬送駆動ギアやインナーギアなど、種々の連結部品に連結するための係合部が形成可能になっている。例えば、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなる円筒体３１の相対向する位置、すなわち円筒体３１の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。

図１１（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒体３１の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（円筒体３１）の端部に形成されたもので、図１１（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれて開口７３ａを形成し、これによって図１１（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品を円筒体３１に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（円筒体３１）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品を円筒体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒体３１の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂは円筒体３１の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１２（ａ）に示すように、円筒体３１がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１２（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄが円筒体３１の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、円筒体３１の円形の外周面から凹んだ状態となっている。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品を円筒体３１に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品を円筒体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒体３１の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂは円筒体３１の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１３（ａ）に示すように、円筒体３１がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側において円筒体３１の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１３（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品を円筒体３１に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図１１（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品を円筒体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。

このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、金属板１６０をプレス加工して得られた円筒体３１に対して、さらに切削加工等を施すことで行うことができる。例えば、図１１（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３については、その端部を切削加工して開口７３ａを形成することにより、見掛け上Ｄ状の係合部７３を形成することができる。また、図１０（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１についても、円筒体３１に対して孔開け加工することで、一対の貫通孔７１ａ、７１ａをより良好に対向させることができる。

しかしながら、このように円筒体３１に対してさらに加工を施すのでは、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、円筒体３１にプレス加工する前に、プレス加工によって係合部となる展開係合部を金属板に形成しておき、この金属板をプレス加工して円筒体３１とする際に、係合部も同時に形成するのが好ましい。

具体的には、図９（ａ）に示した大型の金属板（第１金属板）１６５を細長い矩形板状の金属板（第２金属板）１６０にプレス加工する際、この大型金属板１６５から小型の金属板１６０への加工と同時に、得られる金属板１６０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。例えば、図１４（ａ）に示すように金属板１６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この金属板１６０をプレス加工することで前記一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１０（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。

図１４（ｂ）に示すように、金属板１６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板１６０をプレス加工することで図１２（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板１６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折りプレス加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。

そこで、図１４（ｃ）に示すように、金属板１６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板１６０をプレス加工することで図９（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板１６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１３（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成した円筒体３１に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。

また、本実施形態に係る円筒体３１では、その繋ぎ目１８０を、円筒状の中空パイプからなる円筒体３１の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる金属板１６０の一対の端部間に形成される繋ぎ目を、前記円筒状パイプ（円筒体３１）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。

具体的には、図１５（ａ）に示すように繋ぎ目８１として、円筒体３１の中心軸３１０ｃに平行となることなくこれに交差するように、円筒体３１の外周面をその周方向に延びつつ、円筒体３１の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように繋ぎ目１８１を形成するには、基材となる金属板として、細長い矩形状の金属板１６０でなく、図１５（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の金属板１６０ａを用い、符号３１０ｃで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。これにより、図１５（ａ）に示した円筒体３１が得られ、繋ぎ目１８１が中心軸３１０ｃに対して非平行となる。

図１５（ａ）に示した円筒体３１では、その繋ぎ目１８１が、円筒体３１の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、金属板１６０ａのプレス加工を容易にするためである。ただし、図１５（ｃ）に示すように繋ぎ目１８２が、円筒体３１の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図１５（ｂ）に示した細長い平行四辺形の金属板１６０ａにおける、角度θをより鋭角にすればよい。

図１６（ａ）に示すように繋ぎ目１８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目１８３を形成するには、基材となる金属板として、図１６（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された金属板１６０ｂを用い、符号３１０ｃで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、プレス加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、繋ぎ目１８３の中心線が円筒体３１の中心軸と平行になるように形成したが、この繋ぎ目１８３の中心線も、円筒体３１の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図１５（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。

図１７（ａ）に示すように繋ぎ目１８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目１８４を形成するには、基材となる金属板として、図１７（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された金属板１６０ｃを用い、符号３１０ｃで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。この金属板１６０ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、繋ぎ目１８４の中心線が円筒体３１の中心軸と平行になるように形成したが、前記繋ぎ目１８３の場合と同様に、円筒体３１の中心軸と非平行になるように形成してもよい。

繋ぎ目については、図１５〜図１７に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図２３（ａ）に示した曲線からなる波線と、図１７（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよく、これらに、図１５に示したような斜めの線を組み合わせてもよい。

円筒状の中空パイプからなる円筒体３１の繋ぎ目については、上記に例示した構成以外にも、例えば図１８（ａ）に示すように、円筒体３１の中心軸と平行な直線部１８５ａとこれに直交する直線部１８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部１８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部１８５を有してなる繋ぎ目にあっても、この繋ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に用紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、用紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、現像ムラが防止される。

この折曲部１８５については、図１８（ｂ）に示すように円筒体３１の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図１８（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図１８（ｃ）に示したように折曲部１８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部１８５間は円筒体３１の中心軸と平行な中央直線部１８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部１８５間の中央直線部を、図１４（ａ）に示したように中心軸３１０ｃと非平行となる斜め線に形成してもよい。

繋ぎ目に折曲部１８５を形成し、したがってこの折曲部１８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部１８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、円筒体３１の全長に亘って折曲部１８５を形成すると、円筒体３１に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図１８（ｃ）に示したように折曲部１８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。

図１８（ｂ）に示したように、折曲部１８５を円筒体３１の長さ全体に亘って形成した場合、図１９（ａ）に示すようにこの折曲部１８５からなる繋ぎ目１８７を、前記直線部１８５ｂからなる複数の交差部１８７ａと、該交差部１８７ａの一方の側の端部間を結ぶ第１直線部１８７ｂと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部１８７ｃとからなるように形成してもよい。ここで、第１直線部１８７ｂおよび第２直線部１８７ｃは円筒体３１の中心軸に略平行となるように形成し、交差部１８７ａはこれら第１直線部１８７ｂおよび第２直線部１８７ｃと直交するように、つまり円筒体３１の中心軸に直交するように形成する。また、第２直線部１８７ｃは第１直線部１８７ｂより短く形成する。

このような構成の繋ぎ目１８７を形成する場合、特に、第２直線部１８７ｃにおいて互いに対向する前記一対の端部間の距離ｄ３を、前記第１直線部１８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成するのが好ましい。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、いずれも円筒体３１における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。

このようにすれば、円筒体３１の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、円筒体３１の変形等に起因する現像ムラを防止することができる。すなわち、このような円筒体３１を形成するための基材となる金属板では、前記第２直線部１８７ｃを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部１８７ａ、１８７ａとこれらの端部間を結ぶ第２直線部１８７ｃとを外形とする凸片１８７ｄとなる。したがって、金属板をプレス加工してこの凸片１８７ｄを対向する端部に近接させようとした際、図１９（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片１８７ｄの先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になり、結果としてこの第２直線部１８７ｃおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られる円筒体３１には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。

そこで、この第２直線部１８７ｃにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部１８７ｃより長く形成されている第１直線部１８７ｂにおける端部間の距離ｄ４よりも長くすることにより、図１９（ｂ）中に実線で示すように、凸片１８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が前記のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部１８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。なお、図１９（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部１８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因する円筒体３１の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。

図１８（ｃ）に示したように、折曲部１８５を円筒体３１の両端部にのみ形成した場合、図２０に示すようにこの折曲部１８５における交差部１８７ａ（直線部１８５ｂ）において互いに対向する前記一対の端部間の距離ｄ５を、前記中央直線部１８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成するのが好ましい。

このようにすれば、距離ｄ５が相対的に短くなって交差部１８７ａにおける端部間の隙間が非常に狭くなるため、円筒体３１を形成するための基材となる金属板をプレス加工した際、一方の端部と他方の端部との間の長さ方向（軸方向）でのずれが、交差部１８７ａを構成する一対の対向する端部によって規制されるようになる。したがって、得られる円筒体３１に歪みや捩れ等が生じにくくなり、このような歪みや捩れ等に起因する現像ムラが防止される。

図１８（ｃ）に示したように、折曲部１８５を円筒体３１の両端部にのみ形成した場合には、図２０に示すようにこの折曲部１８５の前記凸片１８７ｄを構成する第２直線部１８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、前記中央直線部１８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成してもよく、また、長く形成してもよい。

距離ｄ７を距離ｄ６より短く形成すれば、繋ぎ目の全長を見た場合に、対向する一対の端部間にできる隙間がより均一化し易くなり、これによって得られる円筒体３１の形状や寸法についての精度がより高くなる。すなわち、中央直線部１８６の長さは折曲部１８５における第２直線部１８７ｃの長さより長くなり、したがって中央直線部１８６における一対の端部間の方が第２直線部１８７ｃに比べて精度良く近接させることができる。よって、相対的に端部間の精度をより良好にすることができる中央直線部１８６の方の一対の端部間の距離を、第２直線部１８７ｃに比べて長くしてその隙間を大きくしても、この隙間を十分均一にすることが可能になり、したがって得られる円筒体３１の歪みや捩れ等に起因する現像ムラが防止される。

一方、距離ｄ７を距離ｄ６より長く形成すれば、図１９（ｂ）に示したように凸片１８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が少なく（小さく）なり、これによって第２直線部１８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられる。よって、このように第２直線部１８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられることにより、この段差に起因する円筒体３１の変形等が抑えられ、形状や寸法についての精度が高めることによって現像ムラが防止される。

円筒状の中空パイプからなる円筒体３１の繋ぎ目については、前記例以外にも、例えば図２１（ａ）に示すように折曲部１８８における交差部１８８ａを、円筒体３１の中心軸に対して非平行とし、折曲部１８８における凸片１８８ｂの先端側の角度αを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、凸片１８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、円筒体３１に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。

図１８（ｃ）に示したように折曲部１８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部１８５を、例えば図２１（ｂ）に示すように図２３（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図２１（ｃ）に示すように図２４（ａ）に示した折れ曲がった波線１８９ｂに代えてもよい。

図１８（ａ）に示した矩形波状の折曲部１８５と、図２１（ｂ）に示した曲線からなる波線１８９ａとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部１８５と、図２１（ｃ）に示した折れ曲がった波線１８９ｂとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよい。

以上のように、本実施形態によれば、円筒体３１を形成する際に、金属板１６０の第１板面１６０ａにプレス加工によって第１溝部５１２ａ及び第２溝部５１２ｂを構成する凹凸パターンＰＴＮを形成するステップと、当該凹凸パターンＰＴＮが形成された第１板面１６０ａが外面となるように、かつ、金属板１６０の対向する一対の端辺１６１ａ及び１６１ｂが近接するように、金属板１６０をプレス加工によって円筒状に形成するステップとを含むこととした。

金属板１６０をプレス加工することにより中空の円筒状の円筒体３１を形成することができるため、中実の円柱状のローラーに比べて軽量な円筒体３１を製造することができる。加えて、金属板１６０の第１板面１６０ａに所定の凹凸パターンＰＴＮを形成した後に金属板１６０のプレス加工を行うこととしたので、金属板１６０に形成することができる凹凸パターンＰＴＮの自由度が広がることになる。また、金属板１６０の一対の端面１６１ａ、１６１ｂを密着させずに近接するようにしたので、圧縮空気の逃げ場を確保することができる。これにより、円筒体３１の回転時の振動を防ぐことができる。

本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。
例えば、上記実施形態では、円筒体３１を形成する際、金属板１６０の一対の端面１６１ａ、１６１ｂの全面を離した状態とする例を説明したが、これに限られることは無く、例えば端面１６１ａ及び１６１ｂ間の一部について、溶接工程によって固定することとしても構わない。この場合、金属板１６０に塗装工程が行われる前に溶接工程を行うことが好ましい。

１…レーザービームプリンタ（画像形成装置） ３０…帯電ローラー １６０…金属板 １６０ａ…第１板面 １８０…隙間

Claims (7)

1. 一対の端面が所定の間隔を空けて対向するように円筒状に形成された金属板を有し、
   前記金属板には、前記一対の端面間に接合部が形成されている
   ことを特徴とする帯電ローラー。
2. 前記金属板は、プレス加工によって円筒状に形成されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の帯電ローラー。
3. 金属板の一対の端辺が所定の間隔を空けて対向するように前記金属板をプレス加工によって円筒状に形成してなる
   ことを特徴とする帯電ローラー。
4. 回転可能に設けられ、潜像を担持する像担持体と、
   前記像担持体に非接触で対向する位置に回転可能に設けられた帯電ローラーと、
   前記像担持体と前記帯電ローラーとの間に所定電圧を印加する電圧印加装置と、
   前記像担持体及び前記帯電ローラーを回転させる回転装置と
   を備え、
   前記帯電ローラーとして請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の帯電ローラーが用いられており、
   前記回転装置は、前記帯電ローラーの周速が前記像担持体の周速よりも大きくなるように前記像担持体及び前記帯電ローラーを回転させる
   ことを特徴とする画像形成装置。
5. 前記電圧印加装置は、所定周期の交流電圧を印加し、
   前記帯電ローラーの回転によって前記接合部が前記像担持体の回転面上の一点を通過する時間よりも前記所定周期の方が大きくなるように前記所定周期及び前記帯電ローラーの周速のうち少なくとも一方を調整する制御部を有する
   ことを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
6. 回転可能に設けられ、潜像を担持する像担持体と、
   前記像担持体に非接触で対向する位置に回転可能に設けられた帯電ローラーと、
   前記像担持体と前記帯電ローラーとの間に所定電圧を印加する電圧印加装置と、
   前記像担持体及び前記帯電ローラーを回転させる回転装置と
   を用いて行う画像形成方法であって、
   前記帯電ローラーとして、請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の帯電ローラーが用いられており、
   前記回転装置は、前記帯電ローラーの周速が前記像担持体の周速よりも大きくなるように前記像担持体及び前記帯電ローラーを回転させる
   ことを特徴とする画像形成方法。
7. 前記像担持体と前記帯電ローラーとの間に、所定周期の交流電圧を印加し、
   前記帯電ローラーの回転によって前記接合部が前記像担持体の回転面上の一点を通過する時間よりも前記所定周期の方が大きくなるように前記所定周期及び前記帯電ローラーの周速のうち少なくとも一方を調整する
   ことを特徴とする請求項６に記載の画像形成方法。

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