JP2010223565A

JP2010223565A - バーナノズル

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Publication number: JP2010223565A
Application number: JP2009074676A
Authority: JP
Inventors: Noriyasu Kimura; 憲泰木村; Tei Saito; 禎齋藤; Taro Wakabayashi; 太郎若林; Yasunori Aoki; 康修青木
Original assignee: Osaka Gas Co Ltd
Current assignee: Osaka Gas Co Ltd
Priority date: 2009-03-25
Filing date: 2009-03-25
Publication date: 2010-10-07
Anticipated expiration: 2029-03-25
Also published as: JP5406576B2

Abstract

【課題】長寿命化を図ることを可能としながらも、低コスト化が可能となるバーナノズルを提供する。
【解決手段】噴出孔部Ｈに、その軸心方向の全長に亘って、ノズル部材２０より耐酸化減肉性の高い材料で形成された噴出孔形成部材Ｓを嵌装して設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、燃料ガスと酸素含有ガスとの混合ガスを通流させて噴出するガス供給管部の先端に、前記ガス供給管部と連通する噴出孔部を備え且つ前記ガス供給管部より耐酸化減肉性の高い材料で形成されるノズル部材を接続して構成されたバーナノズルに関する。

加熱炉等に用いるバーナ及びバーナチューブでは、バーナノズルの材料としてＳＵＳ３１０Ｓ等の耐熱ステンレスが一般に用いられる。この耐熱ステンレスは、バーナノズルの先端温度が９００℃未満の場合は特に問題なく使用が可能である。しかしながら、近年、加熱条件の高熱化、多様化、さらには環境を考慮した省エネ燃焼方法の採用等により、バーナノズルが使用される環境は過酷なものとなり、早期損傷のため交換が必要となり高コスト化を引き起こす要因となっている。また、耐熱性を高めるためにＮｉやＣｏを基材とした耐熱合金をバーナノズルの材料としたものも存在するが、これらの耐熱合金は高価であるため、高コスト化を引き起こす要因となっている。

そこで、火炎が形成される先端部分のみを、より耐熱性の高いセラミック等の材料にて形成したバーナノズルが提案されている（例えば特許文献１参照）。このバーナノズルは、燃料ガスを供給する金属管とその先端に接続される金属ノズル部材を備え、バーナノズルの燃料ガス噴出部分の内周面となる部分にセラミックノズル部材が配されている。このセラミックノズル部分は外周面をテーパ状に形成し、金属ノズル部材の内周面はそのセラミックノズル部分の外周面に沿うテーパ状に形成してある。そして、セラミックノズル部分が金属ノズル部材の内側に位置し、且つ、金属管と連通する状態で燃料ガスを噴出するように構成されている。

特開２００８−２３２５４３号公報

特許文献１に記載のバーナノズルでは、金属管の先端に接続される金属ノズル部材も金属管と同様の材質を用いて形成していた。しかしながら、金属ノズル部材のうち火炎が形成されるセラミックノズル部分の周縁に位置する部分は高温に曝される過酷な環境となり、酸化減肉が生じる虞がある。
また、この金属ノズル部材が酸化減肉により劣化し取り替える必要が生じた場合、この金属ノズル部材の製作には内周面をセラミックノズル部分の外周面に沿うテーパ状に形成するという煩雑な作業を伴うため、コスト高を招くものとなっていた。
さらに、長期の使用によってセラミックノズル部分の取り替えが必要になった場合には、このセラミックノズル部分自体についても、外周面をテーパ状に形成するという煩雑な作業を伴うため、コスト高を招くものとなっていた。
本発明は、かかる実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、長寿命化を図ることを可能としながらも、低コスト化が可能となるバーナノズルを提供することにある。

上記目的を達成するための本発明に係るバーナノズルは、燃料ガスと酸素含有ガスとの混合ガスを通流させて噴出するガス供給管部の先端に、前記ガス供給管部と連通する噴出孔部を備え且つ前記ガス供給管部より耐酸化減肉性の高い材料で形成されるノズル部材を接続して構成されたものであって、その第１特徴構成は、前記噴出孔部に、その軸心方向の全長に亘って、前記ノズル部材より耐酸化減肉性の高い材料で形成された噴出孔形成部材が嵌装して設けられている点にある。

すなわち、ガス供給管部の先端にそのガス供給部よりも耐酸化減肉性の高い材料で形成されるノズル部材を接続し、そのノズル部材に設けられる噴出孔部に、その軸心方向の全長に亘って、前記ノズル部材より耐酸化減肉性の高い材料で形成された噴出孔形成部材が嵌装して設けられているものであるから、バーナノズルにおいて、火炎が形成されて過酷な環境に置かれる部分に近づくに従って、より耐酸化減肉性の高い部材で形成することとなる。
そして、ノズル部材より耐酸化減肉性の高い高価な材料で形成される噴出孔形成部材を、最も過酷な環境となるノズル部材の噴出孔部に嵌装して設けることによって、バーナノズルの長寿命化が図れると共に、その最も耐酸化減肉性が高く高価な材料で形成される部分は噴出孔形成部材に嵌装する噴出孔部のみとすることができるので、その使用量を低減して低コスト化を図ることができる。

従って、本発明の第１特徴構成によれば、長寿命化を図ることを可能としながらも低コスト化が可能となるバーナノズルを提供できるようになった。

本発明の第２特徴構成は、第１特徴構成に加えて、前記噴出孔形成部材が直線筒状に形成されている点にある。

すなわち、噴出孔形成部材が直線筒状に形成されているものであるから、その形成加工が容易なものとなり、低コスト化を図ることが可能となる。
また、噴出孔形成部材が直線筒状に形成されているものであるから、その火炎形成方向視における先端部分から後端部分に亘って、噴出孔形成部材の熱膨張率も均一となり、ノズル部材に加わる応力も均一化できるものであるから、噴出孔形成部材をノズル部材に安定的に保持して脱落を防止し、長寿命化を図ることができるものとなる。

本発明の第３特徴構成は、第１又は第２特徴構成のいずれかに加えて、前記噴出孔形成部材の材料組成が、Ｆｅを基材として、重量パーセントでＣｒを１６〜２６％、Ｎｉを０〜１６％、Ａｌを２．５〜６．０％、Ｓｉを０．３〜１．３％、Ｎｂを０〜０．２％、Ｌａを０〜０．１５％含み、その他不可避不純物として、Ｃ、Ｓ、Ｐを各１．０％未満含むことを許容するものである点にある。

すなわち、本発明の発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、噴出孔形成部材を形成する材料として、その組成が、Ｆｅを基材として、重量パーセントでＣｒを１６〜２６％、Ｎｉを０〜１６％、Ａｌを２．５〜６．０％、Ｓｉを０．３〜１．３％、Ｎｂを０〜０．２％、Ｌａを０〜０．１５％含み、その他不可避不純物として、Ｃ、Ｓ、Ｐを各１．０％未満含むことを許容するものとすることによって、高温等の過酷な環境にて使用するに当たって耐酸化減肉性の高いものとすることができ、噴出孔形成部材の長寿命化を図ることが可能となることを見出した。

本発明の第４特徴構成は、第１又は第２特徴構成のいずれかに加えて、前記噴出孔形成部材の材料組成が、Ｎｉを基材として、重量パーセントでＣｒを１６〜２６％、Ｆｅを１０〜１６％、Ａｌを２．５〜６．０％、Ｍｎを０．５〜３．０％、Ｓｉを０．３〜１．８％、Ｎｂを０〜０．２％、Ｌａを０〜０．１５％含み、その他不可避不純物として、Ｃ、Ｓ、Ｐを各１．０％未満含むことを許容するものである点にある。

すなわち、本発明の発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、噴出孔形成部材を形成する材料として、その組成が、Ｎｉを基材として、重量パーセントでＣｒを１６〜２６％、Ｆｅを１０〜１６％、Ａｌを２．５〜６．０％、Ｍｎを０．５〜３．０％、Ｓｉを０．３〜１．８％、Ｎｂを０〜０．２％、Ｌａを０〜０．１５％含み、その他不可避不純物として、Ｃ、Ｓ、Ｐを各１．０％未満含むことを許容するものとすることによって、高温等の過酷な環境にて使用するに当たって耐酸化減肉性の高いものとすることができ、噴出孔形成部材の長寿命化を図ることが可能となることを見出した。

本発明の第５特徴構成は、第１〜第４特徴構成のいずれかに加えて、前記噴出孔形成部材が、前記噴出孔部に、焼嵌めによって挿着されている点にある。

すなわち、噴出孔形成部材が、噴出孔部に、焼嵌めによって挿着されているものであるから、噴出孔形成部材がノズル部材から脱落することを防止して、噴出孔形成部材を確実に保持させることができるものとなる。

本発明の第６特徴構成は、第１〜第４特徴構成のいずれかに加えて、前記噴出孔形成部材の外周部に形成されたねじ部と前記噴出孔部の内周部に形成されたねじ部との螺合により、前記噴出孔形成部材が前記噴出孔部に挿着されている点にある。

すなわち、前記噴出孔形成部材の外周部に形成されたねじ部と前記噴出孔部の内周部に形成されたねじ部との螺合により、前記噴出孔形成部材が前記噴出孔部に挿着されているものであるから、噴出孔形成部材がノズル部材から脱落することを防止して、噴出孔形成部材を確実に保持させることができるものとなる。

本発明の第７特徴構成は、第５または第６特徴構成のいずれかに加えて、前記噴出孔形成部材と前記噴出孔部との接合面に耐熱接着材を塗布する点にある。

すなわち、噴出孔形成部材と噴出孔部との接合面に耐熱接着材を塗布するものであるから、耐熱接着材の接着力によって噴出孔形成部材をノズル部材により確実に保持させることができるものとなる。

本発明の第８特徴構成は、第１〜第７特徴構成のいずれかに加えて、前記ノズル部材に前記噴出孔部が複数設けられ、その夫々に前記噴出孔形成部材が装着されている点にある。

すなわち、ノズル部材に噴出孔部が複数設けられ、その夫々に噴出孔形成部材が装着されているものであるから、ノズル部材に噴出孔部が複数設けられるバーナノズルであっても、ノズル部材より耐酸化減肉性の高い高価な材料で形成される噴出孔形成部材を、最も過酷な環境となるノズル部材の噴出孔部に嵌装して設けることによって、バーナノズルの長寿命化が図れると共に、その最も耐酸化減肉性が高く高価な材料で形成される部分は噴出孔形成部材に嵌装する噴出孔部のみとすることができるので、その使用量を低減して低コスト化を図ることができる。

本発明のバーナノズルの縦断側面図（ａ）本発明の第１実施形態に係るノズル部材の縦断側面図（ｂ）本発明の第２実施形態に係るノズル部材の縦断側面図（ａ）本発明の第３実施形態に係るノズル部材の縦断側面図（ｂ）その正面図

〔第１実施形態〕
以下、図面に基づいて、本発明の第１実施形態を説明する。
本発明のバーナノズルは、例えば加熱炉、熱処理炉、保持炉、焼戻し炉、又は浸炭炉等の各種工業炉に用いるバーナの先端に取付けて用いられるものである。
バーナノズルは、図１に示すように、ガス供給管部１０の先端にガス供給管部１０と連通する噴出孔部Ｈを備えて形成されるノズル部材２０が接続されて構成されている。ガス供給管部１０は、供給される燃料ガスと酸素含有ガスとの混合ガスＧを通流させてその先端部分に供給するようになっている。このガス供給管部１０は低炭素鋼等の低廉な材料を用いて構成されている。又、ガス供給管部１０における先端部分の外周面には、雄ねじ部１０ａが形成されている。

ノズル部材２０は、ガス供給管部１０を構成する低炭素鋼よりも耐酸化減肉性の高い耐熱ステンレス（例えばＳＵＳ３１０Ｓ）を用いて、軸心部に所要径の孔を形成した円柱状に形成されている。すなわち、ノズル部材２０のガス供給側の端部には、ガス供給管部１０と接続するための接続孔部２１が形成され、そのノズル部材２０におけるガス噴出方向の先端側には、ノズル部材２０の先端面２０ｔから接続孔部２１の先端面２０ｍまでの全長に亘って同径に形成され、且つ、ガス供給管部１０と連通する噴出孔部Ｈが設けられている。又、接続孔部２１の内面部には雌ねじ部２０ａが形成されて、ガス供給管部１０の雄ねじ部１０ａと螺合させて接続されるように構成されている。

噴出孔部Ｈには、図２に示すように、その全長に亘って、ノズル部材２０より耐酸化減肉性の高い材料で形成された噴出孔形成部材Ｓとしての噴出孔形成筒３０が嵌装して設けられている。
噴出孔形成筒３０は噴出孔部Ｈの径と略同径の直線筒状に形成され、噴出孔部Ｈに焼嵌めによって挿着されている。従って、ノズル部材２０が高温になっても、噴出孔形成筒３０を外周側から締め付ける状態で確実に保持できるものとなる。
又、噴出孔形成筒３０の外周部３０ｂと噴出孔部Ｈの内周部２２との間、すなわち噴出孔形成筒３０と噴出孔部Ｈとの接合面には、Ａｌ₂Ｏ₃ペースト等の耐熱接着材Ｒが塗布されている。

そして、ガス供給管部１０から供給された混合ガスＧは噴出孔形成筒３０の内部を通流し、噴出孔形成筒３０の先端において火炎Ｆを形成する。つまり、高温となる過酷な環境におかれる部分に近づくほど耐酸化減肉性の高い材料で構成した部材を用い、火炎Ｆの形成部分に接する最も高温で過酷な部分に、最も耐酸化減肉性の高い材料で形成される噴出孔形成筒３０が備えられることになる。又、噴出孔形成筒３０は噴出孔部Ｈに焼嵌めによって挿着され、且つその接合面には耐熱接着材Ｒが塗布されているものであるから、噴出孔形成筒３０が噴出孔部Ｈから脱落することが防止されることとなる。

〔第２実施形態〕
次に、本発明の第２実施形態を説明するが、第２実施形態において、第１実施形態と同一の構成については、同一の符号を付すことにより説明を省略し、主として第１実施形態と異なる構成を説明する。

この第２実施形態においては、図２（ｂ）に示すように、噴出孔部Ｈの全長に亘って、ノズル部材２０より耐酸化減肉性の高い材料で形成された噴出孔形成部材Ｓとしての噴出孔形成筒３１が嵌装して設けられている。
噴出孔形成筒３１は直線筒状に形成され、その外周部３１ｂに雄ねじが螺刻され且つ噴出孔部Ｈの内周部２２には雌ねじが螺刻される状態に形成されて、噴出孔部Ｈに螺合によって挿着されている。従って、ノズル部材２０が高温になっても、噴出孔形成筒３１の外周部３１ｂに形成されたねじ部と噴出孔部Ｈの内周部２２に形成されたねじ部との螺合により、噴出孔形成筒３１を確実に保持できるものとなる。
又、図示は省略するが、噴出孔形成筒３１の外周部３１ｂのねじ部と噴出孔部Ｈの内周部２２の雌ねじとの間、すなわち噴出孔形成筒３１と噴出孔部Ｈとの接合面には、Ａｌ₂Ｏ₃ペースト等の耐熱接着材が塗布されている。

そして、ガス供給管部１０から供給された混合ガスＧは噴出孔形成筒３１の内部を通流し、噴出孔形成筒３１の先端において火炎Ｆを形成する。つまり、高温となる過酷な環境におかれる部分に近づくほど耐酸化減肉性の高い材料で構成した部材を用い、火炎Ｆの形成部分に接する最も高温で過酷な部分に、最も耐酸化減肉性の高い材料で形成される噴出孔形成筒３１が備えられることになる。又、噴出孔形成筒３１は噴出孔部Ｈに螺合によって挿着され、且つその接合面には耐熱接着材Ｒが塗布されているものであるから、噴出孔形成筒３１が噴出孔部Ｈから脱落することが防止されることとなる。

〔第３実施形態〕
次に、本発明の第３実施形態を説明するが、第３実施形態において、第１又は第２実施形態と同一の構成については、同一の符号を付すことにより説明を省略し、主として第１又は第２実施形態と異なる構成を説明する。

この第３実施形態においては、図３（ａ）に示すように、ノズル部材２０に設けられる２つの噴出孔部Ｈがノズル部材２０の先端側に近づくほどガス供給管部１０の軸心から離間する状態で傾斜させて備えられている。この２つの噴出孔部Ｈは、図３（ｂ）に示すように、ノズル部材２０の正面視において、ノズル部材２０の中心に対して１８０°の回転対称となるように配置されている。
そして、第１実施形態と同様に、その２つの噴出孔部Ｈの全長に亘って、ノズル部材２０より耐酸化減肉性の高い材料で直線筒状に形成された噴出孔形成部材Ｓとしての噴出孔形成筒３０が焼嵌めによって挿着する状態で設けられている。
すなわち、ノズル部材２０に噴出孔部Ｈが複数設けられ、その夫々に噴出孔形成筒３０が装着されている。

ガス供給管部１０から供給された混合ガスＧは２つの噴出孔形成筒３０の内部を通流し、夫々の噴出孔形成筒３０の先端において火炎Ｆを形成する。つまり、高温となる過酷な環境におかれる部分に近づくほど耐酸化減肉性の高い材料で構成した部材を用い、火炎Ｆの形成部分に接する最も高温で過酷な部分に、最も耐酸化減肉性の高い材料で形成される噴出孔形成筒３０が備えられることになる。又、噴出孔形成筒３０は噴出孔部Ｈに焼嵌めによって挿着され、且つその接合面には耐熱接着材が塗布されているものであるから、図３（ａ）のように噴出孔形成筒３０が傾斜して設けられても、噴出孔形成筒３０が噴出孔部Ｈに確実に保持されて、噴出孔形成筒３０が脱落することが防止されることとなる。

なお、この場合においても第２実施形態のように噴出孔形成筒３１を噴出孔部Ｈに螺合によって挿着するように構成することも可能である。この場合、噴出孔形成筒３１は噴出孔部Ｈにより確実に保持されることとなる。さらに、その接合面に耐熱接着材を塗布することにより、一層確実に噴出孔形成筒３１を噴出孔部Ｈに保持し、その脱落を防止するものとなる。

以下に本発明の噴出孔形成部材Ｓを構成する合金の材料の選定に係る実験について具体的に説明する。
本発明の発明者らは、上記第１〜第３の各実施形態における噴出孔形成部材Ｓを構成する材料について、高温の過酷な環境下においても酸化減肉の少ない、すなわち、耐酸化減肉性の高い材料とすべく鋭意研究を重ねた結果、以下のような知見を得た。

以下に、比較例としての耐熱合金（ＳＵＳ３１０Ｓ）と、本実験にて高温の過酷な環境下においても酸化減肉の少ない材料として採用可能と判断した合金（Ａ〜Ｄ）との組成を示す。

本実験は以下の条件で行った。
（１）上記各合金について、幅２５ｍｍ、高さ５０ｍｍ、奥行５ｍｍのテストピースを作成した。このテストピースの上端から５ｍｍ下方にφ３ｍｍの孔を形成し、アルミナ製の紐によって実験用加熱炉の天井部より、炉底に接しないように吊り下げる状態とした。
（２）実験用加熱炉は都市ガス１３Ａを燃料とし、上記各テストピースを１３Ａ排ガス雰囲気下において１１００℃で連続２００時間加熱した。

上記の条件における実験の結果、ＳＵＳ３１０Ｓの場合を１．０として規格化した酸化減肉量（単位は重量％）は、上記表１中の合金Ａ〜Ｄにおいて２０％未満となり、耐酸化減肉性の高い材料としての条件を満たすものと判断した。

つまり、（ａ）Ｆｅを基材とするＡ、Ｂ、Ｄ合金、（ｂ）Ｎｉを基材とするＣ合金に区分してまとめると、次のようになる。
（ａ）Ｆｅを基材として、重量パーセントでＣｒを１６〜２６％、Ｎｉを０〜１６％、Ａｌを２．５〜６．０％、Ｓｉを０．３〜１．３％、Ｎｂを０〜０．２％、Ｌａを０〜０．１５％含み、その他不可避不純物として、Ｃ、Ｓ、Ｐを各１．０％未満含むことを許容するものである。
（ｂ）Ｎｉを基材として、重量パーセントでＣｒを１６〜２６％、Ｆｅを１０〜１６％、Ａｌを２．５〜６．０％、Ｍｎを０．５〜３．０％、Ｓｉを０．３〜１．８％、Ｎｂを０〜０．２％、Ｌａを０〜０．１５％含み、その他不可避不純物として、Ｃ、Ｓ、Ｐを各１．０％未満含むことを許容するものである。

そして、噴出孔形成部材Ｓの材料組成を、上記の（ａ）Ｆｅを基材として、重量パーセントでＣｒを１６〜２６％、Ｎｉを０〜１６％、Ａｌを２．５〜６．０％、Ｓｉを０．３〜１．３％、Ｎｂを０〜０．２％、Ｌａを０〜０．１５％含み、その他不可避不純物として、Ｃ、Ｓ、Ｐを各１．０％未満含むことを許容するもの、又は、（ｂ）Ｎｉを基材として、重量パーセントでＣｒを１６〜２６％、Ｆｅを１０〜１６％、Ａｌを２．５〜６．０％、Ｍｎを０．５〜３．０％、Ｓｉを０．３〜１．８％、Ｎｂを０〜０．２％、Ｌａを０〜０．１５％含み、その他不可避不純物として、Ｃ、Ｓ、Ｐを各１．０％未満含むことを許容するものとすることにより、耐酸化減肉性が高く、長寿命化を図ることが可能となるバーナノズルを得ることが可能となった。

〔その他の実施形態〕
（イ）上記第１又は第２実施形態では、噴出孔形成部材Ｓと噴出孔部Ｈとの接合面に耐熱接着材Ｒを塗布するように構成したが、耐熱接着材Ｒを用いずに焼嵌め又は螺合のみによって噴出孔形成部材Ｓを挿着するように構成してもよい。

（ロ）上記第１、２又は第３実施形態においては、ノズル部材２０に前記噴出孔部Ｈが１つ又は２つ設けられ、その噴出孔部Ｈに嵌装される状態で、噴出孔形成部材Ｓが１つ又は２つ設けられる構成としたが、そのような構成に限定されるものではなく、噴出孔部Ｈ及び噴出孔形成部材Ｓを３つ以上設ける構成としてもよい。

（ハ）噴出孔形成部材Ｓは、噴出孔形成筒３０又は３１のような形態に限定されるものではなく、例えば噴出孔形成部材Ｓの一方の端部にフランジを形成し、このフランジ部を接続孔部２１側とするように噴出孔部Ｈに嵌装して、フランジ部にガス供給管部１０の先端部分が当て付けられる状態で固定するようにしてもよい。その他、噴出孔形成部材Ｓを噴出孔部Ｈに確実に保持できる構成であれば各種の構成が採用可能である。

１０ガス供給管部
１０ａ雄ねじ部
２０ノズル部材
２０ａ雌ねじ部
２０ｔ先端面
２０ｍ先端面
２１接続孔部
Ｆ火炎
Ｇ混合ガス
Ｈ噴出孔部
Ｓ噴出孔形成部材

Claims

燃料ガスと酸素含有ガスとの混合ガスを通流させて噴出するガス供給管部の先端に、
前記ガス供給管部と連通する噴出孔部を備え且つ前記ガス供給管部より耐酸化減肉性の高い材料で形成されるノズル部材を接続して構成されたバーナノズルであって、
前記噴出孔部に、その軸心方向の全長に亘って、前記ノズル部材より耐酸化減肉性の高い材料で形成された噴出孔形成部材が嵌装して設けられているバーナノズル。
前記噴出孔形成部材が直線筒状に形成されている請求項１に記載のバーナノズル。
前記噴出孔形成部材の材料組成が、Ｆｅを基材として、重量パーセントでＣｒを１６〜２６％、Ｎｉを０〜１６％、Ａｌを２．５〜６．０％、Ｓｉを０．３〜１．３％、Ｎｂを０〜０．２％、Ｌａを０〜０．１５％含み、その他不可避不純物として、Ｃ、Ｓ、Ｐを各１．０％未満含むことを許容するものであることを特徴とする請求項１又は２記載のバーナノズル。
前記噴出孔形成部材の材料組成が、Ｎｉを基材として、重量パーセントでＣｒを１６〜２６％、Ｆｅを１０〜１６％、Ａｌを２．５〜６．０％、Ｍｎを０．５〜３．０％、Ｓｉを０．３〜１．８％、Ｎｂを０〜０．２％、Ｌａを０〜０．１５％含み、その他不可避不純物として、Ｃ、Ｓ、Ｐを各１．０％未満含むことを許容するものであることを特徴とする請求項１又は２記載のバーナノズル。
前記噴出孔形成部材が、前記噴出孔部に、焼嵌めによって挿着されている請求項１〜４のいずれか１項に記載のバーナノズル。
前記噴出孔形成部材の外周部に形成されたねじ部と前記噴出孔部の内周部に形成されたねじ部との螺合により、前記噴出孔形成部材が前記噴出孔部に挿着されている請求項１〜４のいずれか１項に記載のバーナノズル。
前記噴出孔形成部材と前記噴出孔部との接合面に耐熱接着材を塗布することを特徴とする請求項５又は６記載のバーナノズル。
前記ノズル部材に前記噴出孔部が複数設けられ、その夫々に前記噴出孔形成部材が装着されている請求項１〜７のいずれか１項に記載のバーナノズル。