JP2010197586A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】キャリブレーションという側面において、効率的にトナー吐出しを行える仕組みを提供し、また、一定の画質を維持しつつ画像形成装置の生産性を向上させることができる、或いはダウンタイムを無闇に増加させることなく画質を向上できるトナー吐出しの仕組みを提供する。
【解決手段】トナー吐出しを実行するタイミングか否かを判定する現像剤吐出しタイミング決定部３０２を備え、現像剤吐出しタイミング決定部３０２によりトナー吐出しを実行するタイミングであると判定したときに、現像剤吐出し部３００は、トナー吐出しとキャリブレーションとを行うための簡易色ずれ補正パターンのトナー像を、中間転写ベルト８０の回転方向に沿った１周囲以内に形成させ、色ずれ補正部３０１は、現像剤吐出しパターン検知部３０４による簡易色ずれ補正パターンの検出結果に基づき色ずれを補正する。
【選択図】図２

Description

本発明は、画像形成装置に関し、詳しくは、電子写真方式のカラープリンタ、カラー複写機等の画像形成装置におけるトナー吐出しに関する。

電子写真方式のカラープリンタが普及している。このカラー画像形成装置においては、色ずれが発生する。そして、これら色ずれを修正するために、中間転写体上に色毎の色ずれ検出パターンを形成し、これを光学センサで読み取り、色ずれ量を検出して、色ずれを補正する色ずれ補正制御が行われている。例えば、特許文献１にこの色ずれ補正制御が開示されている。

図１５は、従来のキャリブレーション時の色ずれ補正トナーパターンである。色ずれ補正トナーパターンは、図示するように、複数のキャリブレーションパッチからなる。従来の画像形成装置では、キャリブレーション時に転写材搬送方向（副走査方向）の色ずれ、主走査方向の色ずれを補正するために、図１５に示される如く、横線及び斜め線のトナーパターンを形成している。なお、主走査方向は、転写材の搬送方向に対して直交する方向である。中間転写体上の主走査方向における左右に形成されたトナーパターンは、光学センサ（図中、左右に設置されている（Ｌｅｆｔ，Ｒｉｇｈｔ））により読み取られる。

また、上に説明した、色ずれ補正制御の他、カラープリンタにおいては、濃度調整等、様々なキャリブレーション動作が知られている。

また、キャリブレーションの他、例えば、トナー吐出しなども従来から知られている。図１６にその吐出し用パターンの一例を示す。一般的にこのトナー吐出しの頻度は上記のキャリブレーション動作の頻度よりも高い。

画像形成装置においては、画像形成可能領域に対する実際の印字面積の割合（以下印字率とする）が低い画像を連続で形成すると、カートリッジの現像器内にトナーが長く留まり過剰に帯電し、形成される画像の品質低下の一因となっていた。そこで、トナー吐出し動作により、この現像器内に長く留まりつづけている劣化トナーを吐出すというものである。

そのため、上記のとおり定期的或いは低印字率の画像形成が続いたと判断した場合に、現像器内のトナーを強制的に吐出す動作を実施する構成が知られている（例えば、特許文献２参照）。この動作は通常の画像形成とは異なる処理がなされるため、ユーザのプリント要求を待たせて実施する場合もあり、画像形成装置の生産性の低下を引き起こしていた。

また、吐出しについて、例えば、特許文献３には、中間転写ベルト上のトナーを掻き取るクリーナブレードの先端部に、潤滑材として作用するトナーを堆積させるべく、ベタ画像を中間転写ベルト上に故意的に形成するトナー吐出しなども知られている。

特開２００７−８６６４１号公報 特開２００８−２６８３５６号公報 特開２００７−４７５５４号公報

上述のようなキャリブレーションは、一定の画質を維持する上では非常に重要な動作ではある。しかし、キャリブレーション動作を行っている間は、プリンタ本来の機能、即ち、プリント動作を行えず、待ち時間が長くなってしまう。このような待ち時間は、画像形成装置の生産性を低下させてしまう。

一方、上述の待ち時間は、キャリブレーション動作を行わないようにすれば、確かにユーザにとっての待ち時間を短縮できる。しかし、これでは、一定の画質を維持できなくなる。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、キャリブレーションという側面において、効率的にトナー吐出しを行える仕組みを提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は、以下の構成を備える。
（１）像担持体上にトナー像を形成する像形成手段と、第１キャリブレーション用パターンのトナー像を前記像形成手段に形成させる制御手段と、前記像担持体上に形成された前記第１キャリブレーション用パターンを検出する検出手段と、前記検出手段による検出結果に基づき画像形成条件を補正する補正手段と、前記像形成手段にパターンを形成させることで強制的にトナーを吐出させる吐出手段と、を備える画像形成装置であって、トナー吐出しを実行するタイミングか否かを判定する判定手段を備え、前記判定手段によりトナー吐出しを実行するタイミングであると判定したときに、前記制御手段は、前記像形成手段に、トナー吐出しとキャリブレーションとを行うための第２キャリブレーション用パターンのトナー像を、前記第１キャリブレーション用パターンのトナー像の前記像担持体の回転方向に沿った長さ以内に形成させ、前記補正手段は、前記検出手段による前記第２キャリブレーション用パターンの検出結果に基づき画像形成条件を補正することを特徴とする画像形成装置。

本発明によれば、キャリブレーションという側面において、効率的にトナー吐出しを行える仕組みを提供できる。

実施例１に係る画像形成装置の概略構成垂直断面を示す図 実施例１に係る画像形成装置のブロック図 実施例１に係るトナー吐出し時における色ずれ補正パターンを示す図 実施例１に係るトナー吐出しの実行要否判断を示すフローチャート 実施例１に係るトナー吐出し時色ずれ補正を示すフローチャート 実施例１に係る効果の説明する図 実施例２に係る画像形成装置のブロック図 実施例２に係るキャリブレーションの実行要求判断を示すフローチャート 実施例２に係るトナー吐出し時色ずれ補正を示すフローチャート 実施例２に係るトナー吐出しパターンの生成処理を示すフローチャート 実施例２に係るトナー吐出し及び色ずれ補正を同時に実行する場合の画像パターンを示す図 実施例２に係るトナー吐出しの重なりを回避する場合におけるトナー吐出し及び色ずれ補正を同時に実行する場合の画像パターンを示す図 実施例２に係るトナー吐出し及び色ずれ補正を同時に実行する場合の画像パターンを示す図 実施例２に係るトナー吐出しの重なりを回避する場合におけるトナー吐出し及び色ずれ補正を同時に実行する場合の画像パターンを示す図 従来例に係るトナー吐出しパターンを示す図 従来例に係る色ずれ補正時の色ずれ補正パターンを示す図

以下、本発明を実施するための最良の形態を、実施例により詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

［画像形成装置の概略断面図：図１］
図１で、画像形成装置としてのレーザプリンタ全体の構成についての概略を説明する。なお、以下の説明では、第１ステーションをイエロー（Ｙ）色のトナー画像形成用のステーション、第２ステーションをマゼンタ（Ｍ）色のトナー画像形成用のステーションとしている。更に、第３ステーションをシアン（Ｃ）色のトナー画像形成用のステーション、第４ステーションをブラック（Ｋ）色のトナー画像形成用のステーションとしている。

（画像形成部）
第１ステーションでは、１ａは像担持体としてのＯＰＣ（有機光導電体）感光ドラムである。感光ドラム１ａは金属円筒上に感光して電荷を生成するキャリア生成層、発生した電荷を輸送する電荷輸送層などからなる機能性有機材料が複数層積層されたものであり、最外層は電気的導電性が低くほぼ絶縁体である。帯電手段として帯電ローラ２ａは、感光ドラム１ａに当接され、感光ドラム１ａの回転（図中、矢印方向に回転）にともない、従動回転しながら感光ドラム１ａの表面を均一に帯電する。帯電ローラ２ａは、電圧供給手段である帯電バイアス電源２０ａと接続される。帯電ローラ２ａには直流電圧のみ、もしくは直流電圧に交流電圧を重畳した電圧が印加される。そして、帯電ローラ２ａと感光ドラム１ａ表面の当接ニップ部から上下流側の微小な空気ギャップで放電が発生することにより、感光ドラム１ａの表面は所定の電位に均一に帯電される。

１１ａは露光手段としての露光装置である。露光装置１１ａは、レーザ光を不図示の多面鏡によって走査させる不図示のスキャナユニット又はＬＥＤアレイから構成される。そして、画像信号に基づいて変調された走査ビーム１２ａを感光ドラム１ａ上（像担持体上）に照射する。このように、走査ビーム１２ａを感光ドラム１ａ上に照射することによって、帯電ローラ２ａで一様に帯電された感光ドラム１ａの表面に画像情報に応じたイエロー色に対応する静電潜像を形成する。

次に、８ａは現像手段としての現像ユニットである。現像ユニット８ａには、イエロートナーである非磁性一成分現像剤５ａ（以下、単にトナー５ａという）が収納されている。また、現像ユニット８ａは、現像ローラ４ａ、現像剤塗布ブレード７ａから構成される。現像ローラ４ａは、電圧供給手段である現像バイアス電源２１ａと接続され、現像バイアス電圧を印加することにより現像を行う。すなわち、現像ローラ４ａと感光ドラム１ａとの当接ニップ部において、静電潜像が形成された感光ドラム１ａにはイエロートナーが付着されることにより現像され、可視画像としてのトナー像が形成される。

３ａは、後述する一次転写後に感光ドラム１ａ上に転写されずに残ったトナー（転写残トナーともいう）をクリーニングするためのクリーニングユニットである。なお、定期的にクリーニングを行う際に、感光ドラム１ａとクリーニングユニット３ａのクリーニングブレードとの摩擦を軽減するために、トナー吐出しが行われる。

以上説明した、感光ドラム１ａ、帯電ローラ２ａ、クリーニングユニット３ａ、現像ユニット８ａは、画像形成装置から着脱自在な一体型のプロセスカートリッジ９ａとなっている。

また、８１ａは一次転写ローラであり、電圧供給手段である一次転写バイアス電源８４ａに接続されている。一次転写ローラ８１ａは後述する中間転写ベルト（８０）を挟んで感光ドラム１ａと反対側に配置されている。現像ユニット８ａにより感光ドラム１ａ上に形成されたトナー像は、感光ドラム１ａと一次転写ローラ８１ａとの当接ニップ部（一次転写部という）に挟持搬送される後述する中間転写ベルト（８０）上に、一次転写される。

また、一次転写ローラ８１ａの中間転写ベルト８０移動方向下流側には除電部材２３ａが配置されている。

以上が第１ステーションの構成であり、第２、第３、第４ステーションも同様の構成をしており、同一の番号の後ろにｂ、ｃ、ｄの符号を付加して表記している。

中間転写ベルト８０は、その張架部材として二次転写対向ローラ８６、駆動ローラ１４、テンションローラ１５の３本のローラにより支持されており、適当なテンションが維持されるようになっている。駆動ローラ１４を駆動させることにより中間転写ベルト８０は感光ドラム１ａ〜１ｄに対して順方向（図中、矢印方向（時計回り））に略同速度で移動する。中間転写ベルト８０の移動に同調して、先に説明した一次転写部における一次転写がイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色に対して順次行われ、中間転写ベルト８０上に各色のトナー像が重畳された多色のトナー画像を得る。中間転写ベルト８０上に一次転写された多色のトナー像は、後述する二次転写部へ担持、搬送される。

駆動ローラ１４、テンションローラ１５及び除電部材２３ａ、二次転写対向ローラ８６は電気的に接地されている。

（給送部）
本体カセット１６から画像形成する際には、カセットピックアップローラ１７の回転により、一枚ずつシートＰが分離給送される。そして、レジストローラ１８によって、二次転写位置である二次転写対向ローラ８６と中間転写ベルト８０の当接部（二次転写部という）に搬送される。ここで、３５はレジストセンサであり、レジストセンサ３５の検出結果は、シートＰの有無や二次転写部でシートＰと中間転写ベルト８０上に担持されたトナー像との同期をとるために用いられる。

（シート搬送詳細）
本体カセット１６より給送されたシートＰは、レジストローラ１８によって二次転写部に搬送される。

二次転写部を構成するトナー像の担持体としての中間転写ベルト８０は、二次転写対向ローラ８６、駆動ローラ１４、テンションローラ１５の３本のローラで張架支持され、全ての感光ドラム１ａ〜１ｄに対向して配設されている。中間転写ベルト８０は、感光ドラム１ａ〜１ｄに対向する外周面にトナーを静電吸着させるべく、駆動ローラ１４によって循環移動する。これにより中間転写ベルト８０の外周に多色画像が形成され、中間転写ベルト８０上に形成されたトナー像は二次転写位置である二次転写ローラ８２と中間転写ベルト８０の当接部まで搬送される。

シートＰの搬送に際しては、二次転写ローラ８２に電圧を印加することで、対向している設置された二次転写対向ローラ８６に電界を形成し、中間転写ベルト８０及びシートＰの間に誘電分極を発生させて両者に静電吸着力を生じさせるようになっている。

中間転写ベルト８０上に担持されたトナー像は、電源供給手段である二次転写バイアス電源８５より印加された二次転写ローラ８２によって、シートＰ上に一括転写される。これにより、シートＰ上に多色の画像が形成される。そして、シートＰ上に転写されず中間転写ベルト８０上に残存した残存物（残存トナー）が、クリーニングブレード８８により、中間転写ベルト８０上から取除かれる。

（定着部）
定着手段としての定着装置１９は、シートＰ上に形成した画像に熱及び圧力を加えてトナー像を定着させるものであり、図示しない定着ベルトと図示しない弾性加圧ローラとを有している。弾性加圧ローラは定着ベルトを挟み、図示しないベルトガイド部材と所定の圧接力をもって所定幅の定着ニップ部を形成している。

定着ニップ部が所定の温度に立ち上がって温調された状態において、画像形成部から搬送された未定着トナー画像が形成されたシートＰが、定着ニップ部の定着ベルトと弾性加圧ローラとの間に画像面が上向き、即ち定着ベルト面に対向して導入される。そして、シートＰは、定着ニップ部において画像面が定着ベルトの外面に密着して定着ベルトと一緒に定着ニップ部を挟持搬送されていく。

この定着ニップ部を定着ベルトと一緒にシートＰが挟持搬送されていく過程において、シートＰは定着ベルトで加熱され、シートＰ上の未定着トナー画像が加熱定着される。そして、定着処理が終了したシートＰは排紙部３６に排紙され積載される。

（トナー吐出し手段）
また、従来の画像形成装置においては、画像形成可能領域に対する実際の印字面積の割合（以下印字率とする）が低い画像を連続で形成すると、カートリッジの現像器内にトナーが長く留まり過剰に帯電し、形成される画像の品質低下の一因となっていた。そこで、定期的或いは低印字率の画像形成が続いたと判断した場合に、現像器内のトナーを強制的に吐出す（以下、トナー吐出しという）。そして、中間転写ベルト８０上に吐出されたトナーは、クリーニングブレード８８により掻き取られる。

［画像形成装置のブロック図：図２］
図２は、画像形成装置のシステム構成を説明するためのブロック図である。

コントローラ部２０１は、ホストコンピュータ２００と相互に通信が可能であり、ビデオインターフェイス部２１０を介して、エンジン制御部２０３とも相互に通信が可能となっている。例えば、ユーザがコンピュータ上で作成した文書等をプリントしたい場合等は、ホストコンピュータ２００からプリントする画像データがコントローラ部２０１へ送信されるといったことが考えられる。ただし、クリーニング動作を行う際の吐出しパターンを形成する場合は、画像形成装置本体、例えば後述するＲＯＭ２２０に格納された吐出しパターンのデータを使用する場合が考えられる。そして、コントローラ部２０１に供給された画像に基づく画像形成にあたって、エンジン制御部２０３は、図１にて説明した各部材を制御する。

ここで、エンジン制御部２０３のＣＰＵ２１１の現像剤吐出しモード時色ずれ補正部は、現像剤吐出しモード時に色ずれ補正を行う。現像剤吐出しモード時色ずれ補正部は、現像剤吐出し部３００と色ずれ補正部３０１とから構成される。

現像剤吐出し部３００は、現像剤吐出しモードの実行タイミングを決定する現像剤吐出しタイミング決定部３０２と、現像剤の吐出しパターンを決定する現像剤吐出しパターン決定部３０３とから成る。

色ずれ補正部３０１は、現像剤吐出し部３００によって形成された現像剤吐出しパターンを、キャリブレーションセンサ１０１を用いて検知する現像剤吐出しパターン検知部３０４と、検知結果に基づき各色の色ずれ量を算出する色ずれ量算出部３０５とから成る。

また、２２０はＲＯＭであり、画像形成における各種パラメータや、先に説明した図１５の色ずれ補正トナーパターンや、後述する図３、図１１乃至１４のパターン画像を記憶している。

［トナー吐出し時色ずれ補正パターン：図３］
図３は、本実施例で示すトナー吐出し時の簡易色ずれ補正パターンである。上の図１５で説明した色ずれ補正トナーパターンは、詳細なキャリブレーションを行うためのものであり、これに対し、図３のパターンは簡易キャリブレーション用パターンということができる。また、例えば図１５に示したパターンと、図３で示したパターンとを、区別するために、第１キャリブレーション用パターンや第２キャリブレーション用パターンと記載するときもある。

前述したように、画像形成装置の環境変動による機械的変化は、転写材搬送方向（副走査方向）の色ずれに顕著に表れる。従来の画像形成装置は、キャリブレーション時に、転写材搬送方向の色ずれだけではなく、主走査方向（転写材搬送方向に垂直な方向）の色ずれも補正するため、図１５に示したような斜め線を含めたトナーパターンを形成する必要があった。しかし、転写材搬送方向の色ずれのみを補正する場合であれば、横線のみのトナーパターン（簡易パターン）を形成するだけでよく、従来のキャリブレーション時色ずれ補正パターンにおける斜め線のトナーパターンを省略しても良い。

そこで、本実施例では、劣化トナー吐出し時のトナーパターンで、従来のキャリブレーション時におけるトナーパターンの横線パターンを兼ねる構成とする。このような構成とすることによって、トナー吐出しを行いながら転写材搬送方向の色ずれを補正できる。

まず主走査方向には、クリーニングブレードの幅いっぱいにトナーパターンを形成する。一方、転写材搬送方向には、各色のトナーパターンを各色の現像剤を吐出すべき総和になるように、且つ、色ずれ補正を精度よく行えるように複数形成するようにする。すなわち、感光ドラム１ａ〜１ｄ（又は中間転写ベルト８０）の幅にほぼ全域にわたって伸びる各色のパターンを中間転写ベルト８０の回転方向（像担持体回転方向）に沿った１周囲以内（像担持体１周分）に図３に示すように形成する。先に図１５で説明したキャリブレーション用パターンなどは、中間転写ベルトの１周囲におけるベルトの厚みムラなどをキャンセルし高精度な調整を行うために、通常では中間転写ベルト１周囲一杯に形成される。これに対して、図３はそうではなく、簡易レジストレーション用パターンといえる。図３のパターンは、図１５で説明したキャリブレーション用パターンの中間転写ベルト８０の回転方向に沿った長さと同じ或いは短く形成される。なお、図３に示すトナー吐出し時の簡易色ずれ補正パターンは、図２で示したＣＰＵ２１１の現像剤吐出しモード時色ずれ補正部の現像剤吐出し部３００により形成される。

（トナーパターンの長さの決定について）
ここで、各色の吐出しパターンの副走査方向の長さの決定について説明する。なお、図３に示すような個々のパターンをパッチ（或いはマーク）といい、複数のパッチ全体を指すときはパターンということとする。

１．パッチサイズが動的な場合
ＬＴＲサイズ（レターサイズ）用紙の最大印字可能領域の面積をＬＴＲＡとして、いずれかの色の吐出しカウンタＳの値が閾値を越えた時の、各色のカウンタ値が、Ｓｙ＝Ｙｃｎｔ、Ｓｍ＝Ｍｃｎｔ、Ｓｃ＝Ｃｃｎｔ、Ｓｋ＝Ｋｃｎｔとする。なお、吐出しカウンタＳの詳細は後述するが、印字が１面行われる毎に色毎に積算される値である。そして、図３に示すように２つ色ずれ補正パターンセットを形成し、且つ主走査方向の長さがＬｍａｉｎとすると、
イエローの副走査方向長さＹＬｓｕｂは、
ＹＬｓｕｂ＝Ｙｃｎｔ／１００＊ＬＴＲＡ／Ｌｍａｉｎ／７
また、マゼンタ、シアン、ブラックについて、
ＭＬｓｕｂ＝Ｍｃｎｔ／１００＊ＬＴＲＡ／Ｌｍａｉｎ／２
ＣＬｓｕｂ＝Ｃｃｎｔ／１００＊ＬＴＲＡ／Ｌｍａｉｎ／２
ＫＬｓｕｂ＝Ｋｃｎｔ／１００＊ＬＴＲＡ／Ｌｍａｉｎ／２
となる。このように、各色の副走査方向トナーパターン幅（吐出すべき吐出し量）には、各色の各カウンタ値の値が反映されている。

２．パッチサイズが固定的な場合
基準色であるイエローのパッチ形成に必要なトナー像形成面積をＹＴＡ（図３中の基準色パッチ７つ分）、マゼンタ、シアン、ブラックに必要なトナー像形成面積をＭＴＡ、ＣＴＡ、ＫＴＡ（それぞれ調整色パッチ２つ分）とする。そうすると、色ずれ補正パターンセットを形成した後にあまるトナー量（現像剤量）（面積）は、
Ｙｃｎｔ／１００＊ＬＴＲＡ−ＹＴＡ
Ｍｃｎｔ／１００＊ＬＴＲＡ−ＭＴＡ
Ｃｃｎｔ／１００＊ＬＴＲＡ−ＣＴＡ
Ｋｃｎｔ／１００＊ＬＴＲＡ−ＫＴＡ
となる。残りの吐出しトナーについては、更に色ずれ補正パターンを形成しても良いし、或いは、単なるトナー吐出しパターンを形成しても良い。

［トナー吐出し動作の実施動作判断のフローチャート：図４］
図４にトナー吐出し動作の実施動作判断のフローチャートを示す。

本画像形成装置では、トナー吐出し動作のタイミングを判断するために、ＣＰＵ２１１の現像剤吐出しタイミング決定部３０２が、印字が１面行われる毎に、吐出しカウンタＳを色毎に積算する（ステップ５００（以下、Ｓ５００のように記す））。

以下の値を吐出しカウンタＳとし、各色について積算する。前回印字までの吐出しカウンタをＳ０とすると、吐出しカウンタＳの値は、以下の式により求められる。
Ｓ＝Ｓ０＋（基準印字率−印字率）×最大印字可能領域面積÷ＬＴＲ最大印字可能領域面積

ここで、基準印字率とは、劣化トナーの増大に影響するような印字であるかの閾値を意味する。例えば、５％を基準印字率とした場合、実行される印字の印字率が５％を下回れば吐出しカウンタＳの値は増加し、上回れば吐出しカウンタＳの値は減算される。また、最大印字可能領域面積とは、現在印字に用いられている用紙（転写材又はシートＰ）の先端、後端、左右端の非印字領域を除いた印字可能な領域の面積である。例えばＡ３サイズの用紙のほうが、Ａ４サイズの用紙よりも、その最大印字可能領域は大きい。また、ＬＴＲ最大印字可能領域面積とは、レターサイズ（ＬＴＲサイズ）の用紙における最大印字可能領域面積を意味する。

現像剤吐出しタイミング決定部３０２は、この吐出しカウンタＳを印字が１面行われる毎に計算する。そして、この吐出しカウンタＳがトナー吐出しを行うべき閾値、例えば１００に達すると、ＬＴＲサイズの最大印字可能領域の面積分のベタ画像が吐出されることとなる。

すなわち、Ｓ５０１では、何れかの色の吐出しカウンタＳが閾値より大きい場合は現像剤吐出しタイミング決定部３０２は、トナー吐出しのタイミングであると判断し、Ｓ５０２でトナー吐出し実施を要求する。これに対し、現像剤吐出し部３００によりトナー吐出しが実行されると、全ての色の吐出しカウンタＳの値をクリアする（Ｓ５０３）。なお、吐出しカウンタＳの値をクリアする場合には、値をゼロにしても良いし、それまでの積算値をカウンタ開始基準値とするようにしても良い。

［トナー吐出しの際の色ずれ補正のフローチャート：図５］
図５は上述した簡易なトナー吐出しパターン（図３）で、色ずれ補正を行うためのフローチャートである。図５の処理は、現像剤吐出しタイミング決定部３０２により図４のＳ５０１でトナー吐出しのタイミングになったと判断され、Ｓ５０２でトナー吐出し実施が要求され、現像剤吐出し部３００により図３に示すトナー吐出しパターンが形成された後に実行される。

画像形成装置は、現像剤吐出し部３００がトナー吐出しパターンを形成すると、キャリブレーションセンサ１０１の位置にトナー吐出しパターンが到達する手前でＣＰＵ２１１の割り込みウィンドウを開く（ステップ１００、以降Ｓ１００等のように記す）。なお、現像剤吐出し部３００は、現像剤吐出しタイミング決定部３０２により吐出しタイミングが決定されると、現像剤吐出しパターン決定部３０３により決定されたトナー吐出しパターンを形成する。また、キャリブレーションセンサ１０１は、図３に示す左右に設けられた光学センサである。

次に、現像剤吐出しパターン検知部３０４はキャリブレーションセンサ１０１を用いて、トナー吐出しパターンの反射光の立上りエッジ、立下りエッジを検出することにより順次エッジを検知した時間を取得していく（Ｓ１０１）。そして、全てのトナー吐出しパターンのエッジ検出が終了した時点でＣＰＵ２１１の割り込みウィンドウを閉じる（Ｓ１０２）。

次に、色ずれ量算出部３０５は、Ｓ１０１で取得した時間から、色ずれ量を算出する。すなわち、調整色Ｍ（調整色１）の基準色Ｙに対する色ずれ量（ＹＭ）、調整色Ｃ（調整色２）の基準色Ｙに対する色ずれ量（ＹＣ）、調整色Ｋ（調整色３）の基準色Ｙに対する色ずれ量（ＹＫ）を算出する（Ｓ１０３）。

〜色ずれ量の算出について〜
ここで、色ずれ量算出部３０５により色ずれ量を算出するには、まず各色の立上りエッジと立下りエッジを取得した時間から中点を求める。例えばトナー吐出しパッチが図３に示すような順番（〔１〕Ｙ→〔２〕Ｍ→〔３〕Ｙ→〔４〕Ｃ→〔５〕Ｙ→〔６〕Ｋ→〔７〕Ｙ→〔８〕Ｍ→〔９〕Ｙ→〔１０〕Ｃ→〔１１〕Ｙ→〔１２〕Ｋ→〔１３〕Ｙ）で形成されていたとする。そうすると、〔１〕〜〔１３〕の各色の立上りエッジと立下りエッジの中点を求める（図３中、破線矢印）。次に、基準色と調整色の差分（以降、差分をΔ：デルタと表記する）を算出する。なお、図３の右側の光学センサ（Ｒｉｇｈｔ）をＲ、左側の光学センサ（Ｌｅｆｔ）をＬと表記する。

まず右側の光学センサＲの計算を行う。
〔１〕⇔〔２〕：ΔＹＭ１＿Ｒ
〔２〕⇔〔３〕：ΔＹＭ２＿Ｒ
〔３〕⇔〔４〕：ΔＹＣ１＿Ｒ
〔４〕⇔〔５〕：ΔＹＣ２＿Ｒ
〔５〕⇔〔６〕：ΔＹＫ１＿Ｒ
〔６〕⇔〔７〕：ΔＹＫ２＿Ｒ
〔７〕⇔〔８〕：ΔＹＭ３＿Ｒ
〔８〕⇔〔９〕：ΔＹＭ４＿Ｒ
〔９〕⇔〔１０〕：ΔＹＣ３＿Ｒ
〔１０〕⇔〔１１〕：ΔＹＣ４＿Ｒ
〔１１〕⇔〔１２〕：ΔＹＫ３＿Ｒ
〔１２〕⇔〔１３〕：ΔＹＫ４＿Ｒ

上記の基準色と調整色の中点の距離からΔＹＭ＿Ｒ、ΔＹＣ＿Ｒ、ΔＹＫ＿Ｒを算出する。
ΔＹＭ＿Ｒ＝（（ΔＹＭ１＿Ｒ−ΔＹＭ２＿Ｒ）／２）＋（（ΔＹＭ３＿Ｒ−ΔＹＭ４＿Ｒ）／２））２・・・（ａ）
ΔＹＣ＿Ｒ＝（（ΔＹＣ１＿Ｒ−ΔＹＣ２＿Ｒ）／２）＋（（ΔＹＣ３＿Ｒ−ΔＹＣ４＿Ｒ）／２））２・・・（ｂ）
ΔＹＫ＿Ｒ＝（（ΔＹＫ１＿Ｒ−ΔＹＫ２＿Ｒ）／２）＋（（ΔＹＫ３＿Ｒ−ΔＹＫ４＿Ｒ）／２））２・・・（ｃ）

次に、左側の光学センサＬの計算を行う。
〔１〕⇔〔２〕：ΔＹＭ１＿Ｌ
〔２〕⇔〔３〕：ΔＹＭ２＿Ｌ
〔３〕⇔〔４〕：ΔＹＣ１＿Ｌ
〔４〕⇔〔５〕：ΔＹＣ２＿Ｌ
〔５〕⇔〔６〕：ΔＹＫ１＿Ｌ
〔６〕⇔〔７〕：ΔＹＫ２＿Ｌ
〔７〕⇔〔８〕：ΔＹＭ３＿Ｌ
〔８〕⇔〔９〕：ΔＹＭ４＿Ｌ
〔９〕⇔〔１０〕：ΔＹＣ３＿Ｌ
〔１０〕⇔〔１１〕：ΔＹＣ４＿Ｌ
〔１１〕⇔〔１２〕：ΔＹＫ３＿Ｌ
〔１２〕⇔〔１３〕：ΔＹＫ４＿Ｌ

上記の基準色と調整色の中点の距からΔＹＭ＿Ｌ、ΔＹＣ＿Ｌ、ΔＹＫ＿Ｌを算出する。
ΔＹＭ＿Ｌ＝（（ΔＹＭ１＿Ｌ−ΔＹＭ２＿Ｌ）／２）＋（（ΔＹＭ３＿Ｌ−ΔＹＭ４＿Ｌ）／２））２・・・（ｄ）
ΔＹＣ＿Ｌ＝（（ΔＹＣ１＿Ｌ−ΔＹＣ２＿Ｌ）／２）＋（（ΔＹＣ３＿Ｌ−ΔＹＣ４＿Ｌ）／２））２・・・（ｅ）
ΔＹＫ＿Ｌ＝（（ΔＹＫ１＿Ｌ−ΔＹＫ２＿Ｌ）／２）＋（（ΔＹＫ３＿Ｌ−ΔＹＫ４＿Ｌ）／２））２・・・（ｆ）

（ａ）〜（ｆ）より、左右のセンサの平均値を算出する。
ΔＹＭ＝（ΔＹＭ＿Ｒ＋ΔＹＭ＿Ｌ）／２
ΔＹＣ＝（ΔＹＣ＿Ｒ＋ΔＹＣ＿Ｌ）／２
ΔＹＫ＝（ΔＹＫ＿Ｒ＋ΔＹＫ＿Ｌ）／２

色ずれ補正部３０１は、上述したように色ずれ量算出部３０５で算出した結果ΔＹＭ、ΔＹＣ、ΔＹＫを、ビデオインターフェイス部２１０を介してその結果をコントローラ部２０１に報知する（Ｓ１０４）。コントローラ部２０１は通知された色ずれ量を打ち消すように、基準色（Ｙ）に対する調整色（ＭＣＫ）のレーザビーム書き出し位置（書き出しタイミング）を制御する。

［本実施例における効果について：図６］
実施例１における効果の説明を図６を用いて行う。図６は従来技術と実施例１におけるダウンタイムの差異を示したものである。５００が従来技術を、５１０が実施例１を示す。また、５１６は稼動パラメータである。例えば画像形成装置本体の稼動時間、或いは印刷枚数等とすることができる。

〜従来技術の場合〜
従来技術５００によれば、トナー吐出しが単独で所定印字枚数毎（図中では論理ページ５０枚）に行われるのみである（５０１乃至５０３）。このため、画像形成装置の稼動に従う昇温等により色ずれ量が徐々に増大し、印刷ジョブ投入５０４が実行されているにも係らず５０５でフル色ずれ補正が実行されてしまう。なおフル色ずれ補正とは、図１５で説明したように、中間転写体や用紙担持体の全域にわたって色ずれ補正トナーパターンを形成及び検出し主走査方向及び副走査方向の双方について高精度な色ずれ補正を行うことをいう。その結果、ダウンタイムが長くなり、印刷ジョブ実行５０６の実行タイミングが遅れることとなる。

〜本実施例の場合〜
一方、実施例１の５１０によれば、５１１乃至５１３において、図５にて説明したように、トナー吐出しを簡易色ずれ補正に兼ねて実行している。すなわち、トナー吐出しと色ずれ補正を同期して行う。このため、画像形成装置の稼動状況が進んでも、一定レベル以内の色ずれ量が維持される。なお、上述したように、主走査方向の色ずれは用紙搬送方向（副走査方向）の色ずれに対して発生しにくい。従って、５１１乃至５１３の簡易色ずれ補正によって一定レベル以内の色ずれ量を維持することができる。

そして、印刷ジョブ投入５１４がなされた場合でも、フル色ずれ補正５０５を行うことなく、速やかに印刷ジョブ実行５１５を行うことができ、ダウンタイムを削減し、ユーザの利便性を向上させることができる一面を持つ。

また、図６には不図示であるが、上述のトナー吐出しを実行し、且つ図６の従来技術と同じタイミングで色ずれ補正（キャリブレーション）を実行すれば、従来に比べて画質向上（色ずれ軽減）を図ることができる。

以上、説明したように、トナー吐出しと、転写材搬送方向の色ずれ補正を並行して行うことで、キャリブレーションによるダウンタイムを削減できる。或いは、同じダウンタイムを想定した場合においても、画像形成装置の環境変動による転写材搬送方向の色ずれをより高品位なレベルに維持することが可能になる。従って、本実施例によれば、キャリブレーションという側面において、効率的にトナー吐出しを行える仕組みを提供できる。また、一定の画質を維持しつつ画像形成装置の生産性を向上させることができる、或いはダウンタイムを無闇に増加させることなく画質を向上できるトナー吐出しの仕組みを提供できる。

［画像形成装置のブロック図：図７］
図７は、本実施例に係る画像形成装置のシステム構成を説明するためのブロック図である。通常の印字動作は先の実施例１と同様であるため説明は省略し、以下同じ符号を用いることとする。また、本実施例のキャリブレーションは、色ずれ補正或いは濃度補正を想定しているが、キャリブレーションの動作をその種類に限定するものではない。

エンジン制御部２０３のＣＰＵ２１１の現像剤吐出し・キャリブレーション部は現像剤吐出しとキャリブレーションの実行タイミングを同期させて実行する。現像剤吐出し・キャリブレーション動作決定部４００はトナー吐出し及びキャリブレーションの実行タイミングを監視しその実行と生成する画像パターンを決定する。現像剤吐出し部４０１は、現像剤吐出しモードの実行タイミングを決定する現像剤吐出しタイミング決定部４０２と、現像剤の吐出しパターンを決定する現像剤吐出しパターン決定部４０３とから成る。キャリブレーション制御部４０４は、キャリブレーションタイミング決定部４０５と、キャリブレーションパターン決定部４０６と、キャリブレーションパターン検知部４０７と、キャリブレーション補正部４０８とから成る。キャリブレーションタイミング決定部４０５は、キャリブレーションの実行タイミングを決定する。キャリブレーションパターン決定部４０６は、実行するキャリブレーションの種類からパッチパターンを決定する。キャリブレーションパターン検知部４０７は、生成したパッチパターンを読み取る。キャリブレーション補正部４０８は、検知したパッチパターンから色ずれ濃度などの補正を行う。なお、２０２は排紙オプション制御部、２０４は給紙オプション制御部である。

以降、キャリブレーションとトナー吐出しタイミングを同期させる構成および、画像パターンを同時に生成し各々を同時に実行する制御について説明する。

現像剤吐出しタイミング決定部４０２では、通常の印字中に生成画像の印字率情報によって実行タイミングを決定する。これは、実施例１の図４で説明した処理と同様であるため、説明を省略する。

［キャリブレーション実施動作判断のフローチャート：図８］
図８にキャリブレーション実施動作判断のフローチャートを示す。キャリブレーションタイミング決定部４０５では、印字が１面行われる毎に、前回のキャリブレーション実行からのページカウンタＰを積算し（Ｓ６００）、設定された閾値枚数を上回る（Ｓ６０１ Ｙ）とキャリブレーション実施を要求する（Ｓ６０２）。そして、キャリブレーションタイミング決定部４０５は、ページカウンタＰをクリアし処理を終了する（Ｓ６０３）。なお、ページカウンタＰの値をクリアする場合には、値をゼロにしても良いし、それまでの積算値をカウンタ開始基準値とするようにしても良い。キャリブレーション実施のタイミングの決定は、複数のキャリブレーションを実施する場合には各々のキャリブレーションについて各々独立で行っても良いし、合わせて行っても良い。

［トナー吐出しのフローチャート：図９］
図９に本実施例におけるトナー吐出し及びキャリブレーションの動作を決定する制御の流れを示すフローチャートを示す。現像剤吐出し・キャリブレーション動作決定部４００は、プリント中に現像剤吐出しタイミング決定部４０２からトナー吐出し実施の要求（図４のＳ５０２）があるかチェックする（Ｓ７００）。

（トナー吐出し要求がある場合（Ｓ７００ Ｙ）（トナー吐出し実行条件が成立している場合））
現像剤吐出し・キャリブレーション動作決定部４００は、トナー吐出し要求がある場合、キャリブレーション実行条件が成立しているか否かを判断する。具体的には、キャリブレーションタイミング決定部４０５からキャリブレーション要求（図８のＳ６０２）があるかをチェックする（Ｓ７０１）。キャリブレーション実行要求もある場合、すなわちキャリブレーション実行要求時には（Ｓ７０１ Ｙ）、Ｓ７０２の処理に進む。Ｓ７０２では、キャリブレーション用パターンにトナー吐出しパターンを付加して組み合わせた画像を生成してトナー吐出しとキャリブレーションを並行して実行する。このときのトナー吐出しパターンに組み合わされるキャリブレーション用パターンとしては、例えば上に説明した図１５の色ずれ補正トナーパターンを形成すればよい。このように、Ｓ７０１でＹとなる場合には、トナー吐出しとキャリブレーションの同時実行条件が成立している。キャリブレーションの実行要求が無い場合には（Ｓ７０１ Ｎ）、近々（例えばこれから５０ページ以内）実行されるキャリブレーションがないかを判定する（Ｓ７０３）。

キャリブレーション制御部４０４は、Ｓ７０３の判定に従い、例えば５０ページ以内に実行されるキャリブレーションが存在すれば、当該キャリブレーションの実行を即座に要求する。そして、この要求に対し、現像剤吐出し・キャリブレーション動作決定部４００は、トナー吐出しと同時に必要なキャリブレーションを実行する（Ｓ７０２）。トナー吐出し・キャリブレーション実行後は、吐出しカウンタＳ（図４参照）とページカウンタＰ（図８参照）をクリアする（Ｓ７０９）。

一方、キャリブレーション制御部４０４によるＳ７０３の判定で、近々、例えば５０ページ以内に実行されるキャリブレーションが存在しないと判断した場合には、Ｓ７０４の処理を行う。Ｓ７０４では、現像剤吐出し部４０１がトナー吐出しパターンと搬送方向色ずれ補正パターンを兼ねた横線パターン（例えば図３に例示した簡易パターン）を生成する（Ｓ７０４）。Ｓ７０４での詳細な処理が図１０のフローチャートに示されている。

〜図９ Ｓ７０４の処理について〜
図１０において、トナー吐出しパターンと搬送方向色ずれ補正パターンを兼ねた横線パターンを生成するためには、まず、現像剤吐出しパターン決定部４０３が各色のトナー吐出し量を算出する（Ｓ８００）。現像剤吐出しパターン決定部４０３は、更に各色のトナー吐出し量に応じて搬送方向（図中、副走査方向と記す）のパターン長を決定する（Ｓ８０１）。そして、現像剤吐出し部４０１は、パターン形成が終了するまで（Ｓ８０２）、レーザ走査時にトナー吐出し領域のみ強制発光を行う（Ｓ８０３）。その後、トナー吐出し及び搬送方向色ずれ補正を実行する（Ｓ８０４）。ここで、搬送方向色ずれ補正については、まず、現像剤吐出し部４０１により形成された横線パターンをキャリブレーションセンサ１０１を介してキャリブレーションパターン検知部４０７により検知する。そして、その検知結果に基づき、キャリブレーション補正部４０８が搬送方向の色ずれ補正を実行する。以上が、Ｓ７０４で実行される処理である。Ｓ７０４での処理は、Ｓ７０２での処理に比較して、形成されるパターンの副走査方向の全長が短くなり得るので、一次転写を早く終えることができ、キャリブレーションに要する時間をより短くでき得る。

その後、吐出しカウンタＳのみクリアする（Ｓ７１０）。

（トナー吐出し要求がない場合（Ｓ７００ Ｎ））
現像剤吐出し・キャリブレーション動作決定部４００は、現像剤吐出しタイミング決定部４０２からトナー吐出し要求はないと判断した場合、Ｓ７０５でキャリブレーションタイミング決定部４０５からキャリブレーション実行要求があるかどうかを判断する。ここで、キャリブレーションタイミング決定部４０５からキャリブレーション要求があると判断した場合（Ｓ７０５ Ｙ）、トナー吐出し実行条件が成立しているか否かを判断する。具体的には、吐出しカウンタＳを参照し、吐出しカウンタＳが例えば５０以上のステーション（ｓｔ）が無いかチェックする（Ｓ７０６）。ここで、そのようなステーションが存在すれば（Ｓ７０６ Ｙ）、トナー吐出しも並行して実行することとする（Ｓ７０７）。すなわち、Ｓ７０７では、キャリブレーションパターン決定部４０６は、キャリブレーションパッチパターンにトナー吐出しパターンを付加してパターンを形成する。そして、キャリブレーション補正部４０８は、形成されたパターンから現在要求されているキャリブレーションを実行する。キャリブレーション実行後には、吐出しカウンタＳとページカウンタＰをクリアする（Ｓ７１１）。

Ｓ７０６で吐出しカウンタＳが５０以上のステーションが存在しない場合には、キャリブレーションパターン決定部４０６はキャリブレーションパッチパターンのみ生成して、キャリブレーション補正部４０８によりキャリブレーションを実行（Ｓ７０８）する。その後、キャリブレーションタイミング決定部４０５は、ページカウンタＰのみクリアする（Ｓ７１２）。

キャリブレーションを実行した場合には、以降従来通りキャリブレーションパターン検知部４０７でキャリブレーションセンサ１０１よりパッチパターンを検出し、キャリブレーション補正部４０８において所望の補正を実行する。

このように、本実施例においては、吐出しカウンタＳのみならずページカウンタＰも判断の基礎としているため、Ｓ７０８の処理のように、吐出し動作とキャリブレーション動作とが必ずしも同期しない場合もある。

（形成されるパターンについて：図１１、図１２）
トナー吐出し・キャリブレーションの実行の有無と生成するパターンが決定されると、実際にパターンを形成して当該処理を実行する。図１１から図１３に選択した動作毎に対応して形成するパターンの概略図を示す。

図１１は、図９のＳ７０２やＳ７０７のようにトナー吐出しとキャリブレーションを並行して（すなわち、同期して）実行する場合に形成されるパターンを示し、キャリブレーションパッチパターンの領域外に吐出しパターンを形成する。本実施例においては左右の光学センサに対応して形成されるキャリブレーションパッチ（横線、斜め線）内に挟まれた領域（内側）をトナー吐出し領域（網掛け部）とし、トナー吐出しパターンを形成する。すなわち、キャリブレーション用のパターンの内側に吐出し用パターンを形成させる。図１１、図１２での外側のキャリブレーションパッチパターンは、例えば上に説明した図１５の色ずれ補正トナーパターンを相当させることができる。なお、図中では、キャリブレーションパッチ（横線、斜め線）が１セットしか示されていないが、実際には中間転写ベルトの一周にわたって複数セット形成されている。また、トナー吐出しのための領域の主走査方向の幅をＸとすると、吐出しパターンの副走査方向の長さＡ’は以下の式で求められる。
Ａ’＝（ＬＴＲ最大印字可能領域面積÷Ｘ）×（Ｓ÷１００）
Ｓは吐出しカウンタである。

キャリブレーションパッチパターンとトナー吐出しパターンを組み合わせた画像を形成する方法としては、次のような手法がある。例えば、予めそのような画像を用意しても良いし、キャリブレーションパッチを形成させ、そのときのレーザ走査時にトナー吐出し領域のみ強制発光をさせるなどの手法が挙げられる。なお、図１１に例示したキャリブレーションパターンは、副走査方向及び主走査方向の色ずれ補正時トナーパターンである。

吐出しカウンタＳについては各々のカラーについて独立で保持しており、吐出しカウンタＳが閾値より大きいか否かという判断も独立で行う必要がある。トナー吐出し領域での各カラーの重なりは特に考慮していないが、ベタ画像が出力されるため、色の重なりを回避するのであれば図１２のように各カラーのトナー像が重ならないように形成タイミングをずらしても良い。

本実施例においては、トナー吐出しとキャリブレーションを同時に実施する場合で、トナー吐出し領域として左右のキャリブレーションパッチ間の領域でのみ吐出す構成にした。またトナー吐出し量にキャリブレーションパッチにて消費する量を計算に入れてない。しかし、キャリブレーションパッチにて各色が消費するトナー量が予め分かっているならば、その消費トナー量分に相当する値を吐出しカウンタＳから差し引いて、トナー吐出しパターンの計算を行うと良い。更には、本実施例においてキャリブレーションパッチとして色ずれ補正制御を例示したが、これは濃度検出用のキャリブレーションパッチでも良いし、感光ドラム１ａ〜１ｄの回転位相検出用のキャリブレーションパッチでも良い。形成されるパターンは、濃度に係る画像データの濃度変換条件、帯電バイアス、露光量、現像バイアス、転写バイアス、定着温度等の画像形成条件を補正するためのものであれば良い。

（形成されるパターンについて：図１３、図１４）
上述した図１１、図１２のパターンは、カートリッジ内の不良トナーを吐出すことを目的とし、所望の量のトナーを吐出す構成である。トナー吐出しには不良トナーの排出の他に中間転写ベルトのクリーニングブレードの潤滑化のためにブレード部分にトナーを搬送する処理も含まれている。そのため、トナー吐出しパターンは通常、画像形成可能幅以上にわたって形成し、クリーニングブレード全体にトナーが行き渡るようにしている。しかし、図１１や図１２に示したパターンでは、主走査方向について画像形成可能領域より外の領域ではトナー吐出しパターンが生成されず、十分な効果を得ることができない可能性がある。

そこでトナーパターンの他の実施例として、キャリブレーションとトナー吐出しを同時に実行する場合の生成パターンを以下のようにすることで、その課題を改善する。

キャリブレーションパターンの横線パッチに重なるように、クリーニングブレード捲れに応じたパッチを形成する。このときのパッチの主走査方向幅は、クリーニングブレードの幅以上であり、画像形成可能領域の主走査方向幅以上である。そして、トナー吐出しカウンタＳに従い、キャリブレーションパターンで消費されるトナー量では吐出すべきトナー量に達しなければ、図１１や図１２で示したようにその他のキャリブレーションパッチパターンと同時にトナー吐出しパターンを形成する構成とする。以下に、その詳細を説明する。

図７における現像剤吐出しタイミング決定部４０２では、以下の値を吐出しカウンタＳとして各色について積算し、トナー吐出しの実行タイミングを要求する。
Ｓ＝Ｓ０＋（基準印字率−印字率）×最大印字可能領域面積÷ＬＴＲ面積

また、キャリブレーションタイミング決定部４０５でも、前回のキャリブレーション実行からのプリント枚数を積算しページカウンタＰに保持し、設定された閾値枚数を上回るとキャリブレーション実行を要求する。

図９に示したフローチャートのように、現像剤吐出し・キャリブレーション動作決定部４００にてトナー吐出しとキャリブレーションについての実行を判断し、形成するパッチパターンと動作を決定する。

キャリブレーションのみ、トナー吐出しと搬送方向色ずれ補正のみ実施する場合は、図９のＳ７０８、Ｓ７０４で説明した処理と同様であるため説明を省略する。キャリブレーションとトナー吐出しを同時に実行する場合は、図１３のようにパターンを形成する。

まず各色のベタパッチ上にクリーニングブレード捲れ防止用のトナー吐出しパターンを副走査方向の距離Ａ１分形成する。この時、トナー吐出しに必要なトナー消費量は次のようにして求める。すなわち、トナー吐出しカウンタＳからクリーニングブレード捲れ用のパッチパターン分のトナー量を減じて残りのトナー吐出し量Ｓ’を算出する。
Ｓ’＝Ｓ−（Ａ１×主走査画像幅）÷ＬＴＲ面積
このＳ’より、残りのトナー吐出し量分を吐出すためのトナー吐出しパターンの副走査方向の距離Ａ’’を算出する。
Ａ’’＝（ＬＴＲ面積÷Ｘ）×（Ｓ’÷１００）

図１３では色毎に吐出しパターンを形成し、それぞれのトナー吐出しのための副走査方向の距離をＡ’’ｙ、Ａ’’ｍ、Ａ’’ｃ、Ａ’’ｋとした。

トナー吐出しパターンと、色ずれ補正用パターンとを、副走査方向にならべて形成すると、十分な精度を持った色ずれ調整を行うだけの、色ずれ補正用パターンを、中間転写ベルト８０の１周以内に形成できなくなる。そのような場合に対して、図１３は有効といえる。

なお、図１３のトナー吐出しパターンは各カラーが重ならないように形成したものであるが、吐出し領域で各カラーのトナー像が重なっても良い場合は、図１４に示すような吐出しパターンとしてもよい。

以上、本実施例によれば、キャリブレーションという側面において、効率的にトナー吐出しを行える仕組みを提供できる。

［その他の実施例］
実施例１及び２においては、例示として色ずれ補正を行う場合を示したが、例えば濃度検出用のキャリブレーションパッチを形成する構成としてもよい。上述の各実施例で説明した色ずれ補正トナーパターンを濃度検知用トナーパターンにおきかえれば良い。この場合、キャリブレーションパッチパターンにはベタ（１００％）やハーフトーンの濃度検知用パッチが含まれる。また、キャリブレーションパターンの検知には例えば濃度センサが用いられる。このように、本実施例は、濃度調整用のキャリブレーションパッチと吐出しパターンとを形成、検知することで、この検知結果に基づき画像形成条件である画像データの入出力テーブルの補正等、濃度調整を実行する際にも応用できる。そして、この場合においても、キャリブレーションという側面において、効率的にトナー吐出しを行える仕組みを提供できる。また、一定の画質を維持しつつ画像形成装置の生産性を向上させることができる、或いはダウンタイムを無闇に増加させることなく画質を向上できるトナー吐出しの仕組みを提供できる。

８０ 中間転写ベルト
３００ 現像剤吐出し部
３０１ 色ずれ補正部
３０２ 現像剤吐出しタイミング決定部
３０４ 現像剤吐出しパターン検知部

Claims (9)

1. 像担持体上にトナー像を形成する像形成手段と、第１キャリブレーション用パターンのトナー像を前記像形成手段に形成させる制御手段と、前記像担持体上に形成された前記第１キャリブレーション用パターンを検出する検出手段と、前記検出手段による検出結果に基づき画像形成条件を補正する補正手段と、前記像形成手段にパターンを形成させることで強制的にトナーを吐出させる吐出手段と、を備える画像形成装置であって、
   トナー吐出しを実行するタイミングか否かを判定する判定手段を備え、
   前記判定手段によりトナー吐出しを実行するタイミングであると判定したときに、前記制御手段は、前記像形成手段に、トナー吐出しとキャリブレーションとを行うための第２キャリブレーション用パターンのトナー像を、前記第１キャリブレーション用パターンのトナー像の前記像担持体の回転方向に沿った長さ以内に形成させ、
   前記補正手段は、前記検出手段による前記第２キャリブレーション用パターンの検出結果に基づき画像形成条件を補正することを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記制御手段は、前記像形成手段に、前記第２キャリブレーション用パターンとして簡易キャリブレーション用パターンを形成させることを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記像形成手段は、前記第２キャリブレーション用パターンのトナー消費量が、吐出すべき各色のトナー量の総和になるように前記第２キャリブレーション用パターンを形成することを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記第２キャリブレーション用パターンには、キャリブレーション用のパターンとトナー吐出しのための吐出し用パターンとが含まれており、
   前記像形成手段は、前記キャリブレーション用のパターンの内側に前記吐出し用パターンを形成させることを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項４に記載の画像形成装置において、
   前記吐出手段は、各色の吐出しトナー量から、前記キャリブレーション用のパターンを形成するためのトナー量を差し引いた量のトナーを吐出させることを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
   前記吐出手段は、キャリブレーション実行要求時に、トナー吐出し実行条件が成立している場合には、前記トナー吐出しを並行して実行させることを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
   前記補正手段は、トナー吐出し実行要求時に、キャリブレーション実行条件が成立している場合には、前記キャリブレーションを並行して実行させることを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項３乃至７のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
   前記第２キャリブレーション用パターンには、主走査方向の幅が、画像形成可能領域の主走査方向幅以上であるパッチが含まれていることを特徴とする画像形成装置。
9. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
   前記キャリブレーションは、色ずれ補正又は濃度調整であることを特徴とする画像形成装置。