JP2010174792A

JP2010174792A - 燃料噴射弁

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Publication number: JP2010174792A
Application number: JP2009019698A
Authority: JP
Inventors: Masahiko Masubuchi; 匡彦増渕; Hiroshi Sakai; 洋志坂井; Toshikuni Kurokawa; 敏邦黒川; Kiyomi Kawamura; 清美河村; Ryo Masuda; 糧増田; Makoto Nagaoka; 真永岡; Yoichiro Okubo; 陽一郎大久保; Takashi Mizobuchi; 剛史溝渕
Original assignee: Denso Corp; Toyota Motor Corp; Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Denso Corp; Toyota Motor Corp; Toyota Central R&D Labs Inc
Priority date: 2009-01-30
Filing date: 2009-01-30
Publication date: 2010-08-12
Anticipated expiration: 2029-01-30
Also published as: JP5312069B2

Abstract

【課題】キャビテーション気泡を積極的に生成することにより燃料の微粒化を促進することができる燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】燃料噴射弁１は、ノズルボデイ３に形成された噴孔７が、流入口１０と流出口１１との間に位置する屈曲部１５にて屈曲しており、ノズルボデイ３には、流路の拡大により噴孔７内を流れる燃料にキャビテーション気泡を発生させるためのキャビテーション室１６が噴孔７に連通するようにして屈曲部１５の内側に形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、ノズルボディに形成された噴孔から燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。

燃料を噴射する噴孔の流路途中に圧力室が形成された燃料噴射弁が知られている（特許文献１）。この燃料噴射弁の噴孔はノズルボデイに形成されるとともに、流入口から圧力室までの第１噴孔部と圧力室から流出口までの第２噴孔部とを有しており、ノズルボデイは第１噴孔部及び圧力室が形成された第１部材と、第２噴孔部が形成された第１部材と別部品である第２部材とが組み合わされることにより構成されている。また、各種目的のため様々な噴孔の流路構造が提案されている。例えば、流路途中にキャビティが形成され、キャビティ通過後に流路が屈曲するもの（特許文献２）、噴孔の流を折り曲げるもの（特許文献３）、ノズルボディとニードル間のリセス部に流入した燃料に剥離を生じさせるもの（特許文献４）等の燃料噴射弁がある。その他、本発明に関連する先行技術文献として特許文献５が存在する。

特開２００４−３６０４７７号公報特開２００５−１４７００６号公報実開平５−２７２４０号公報特開平１１−３５１１０１号公報特開２００６−１７７１７４号公報

特許文献１の燃料噴射弁は、流路途中の圧力室を円筒状拡大通路とすることで流路内の燃料に偏平な横流れを形成するため、キャビテーション気泡の生成源である縦渦状の剥離渦を噴孔流路内で十分に形成することができない。噴孔を流れる燃料にキャビテーション気泡を生じさせることにより燃料の微粒化を促進できることが知られているが、特許文献１及び上記各文献の燃料噴射弁の構造では十分なキャビテーション気泡を生じさせるに至らなかった。

そこで、本発明は、キャビテーション気泡を積極的に生成することにより燃料の微粒化を促進することができる燃料噴射弁を提供することを目的とする。

本発明の燃料噴射弁は、ノズルボディに形成された噴孔から燃料を噴射する燃料噴射弁において、前記噴孔は、流入口と流出口との間に位置する屈曲部にて屈曲しており、前記ノズルボデイには、流路の拡大により前記噴孔内を流れる燃料にキャビテーション気泡を発生させるためのキャビテーション室が前記噴孔に連通するようにして前記屈曲部の内側に形成されているものである（請求項１）。

この燃料噴射弁によれば、キャビテーション気泡を生じさせるためのキャビテーション室が屈曲した噴孔の屈曲の内側に形成されているため、屈曲部の外側を流れる主流の速度を落とさずに、キャビテーション室へ燃料が流入した際に剥離を促進できる。これにより、キャビテーション室で十分なキャビテーション気泡が生成されるので噴射された燃料の微粒化を促進できる。

本発明の一態様において、前記キャビテーション室は、前記ノズルボディの中心線方向と交差する所定方向に直線状に延びてもよい（請求項２）。この態様によれば、キャビテーション室の長手方向に向かう横流れの生成が抑制されるので、キャビテーション室内の流れが略二次元流れとなるので効率的に剥離渦を形成することができる。

この態様において、前記キャビテーション室は、前記中心線方向から見たときに前記所定方向の奥行き幅よりも前記所定方向と直交する方向の最大幅の方が小さく形成され、かつ前記所定方向に一様な形状で延びてもよい（請求項３）。この場合には、上述した横流れの生成がさらに抑制されるため剥離渦の生成効率が向上する。

キャビテーション室の形状は適宜に定めてよい。例えば、前記流入口から前記キャビテーション室に至るまでの第１噴孔部と、前記キャビテーション室から前記流出口に至るまでの第２噴孔部と、を有し、前記中心線方向と平行でかつ前記所定方向と直交する平面で前記キャビテーション室を切断したときに現れる前記第１噴孔部及び前記第２噴孔部のそれぞれとの境界間の距離として定義される高さをＨとし、前記最大幅をＷｍａｘとした場合に、Ｈ／Ｗｍａｘが０．７〜１．５の範囲内となるように、前記キャビテーション室が形成されていてもよい（請求項４）。高さと最大幅との差が過大になると、上記平面内を旋回する剥離渦の回転が阻害される。上記平面でキャビテーション室を切断した際の断面が円に近い程剥離渦が回転し易くなるので剥離渦を強化できる。この場合には、キャビテーション室の高さと最大幅との比が０．７〜１．５の範囲内にあり、高さと最大幅との差が過大でないので、剥離渦の回転を阻害することなくキャビテーション気泡を効率良く生成できる。

噴孔は前記流入口から前記キャビテーション室に至るまでの第１噴孔部と、前記キャビテーション室から前記流出口に至るまでの第２噴孔部と、を有し、前記中心線方向と平行でかつ前記所定方向と直交する平面で前記キャビテーション室を切断したときに現れる前記第１噴孔部と前記キャビテーション室との境界において、前記噴孔の流路幅が１．８〜３倍の範囲内で拡大するように、前記キャビテーション室が形成されていてもよい（請求項５）。この場合には、噴孔の流路幅が上記境界で１．８〜３倍に拡大するので、剥離渦の生成領域及びキャビテーション気泡の生成領域をキャビテーション室内に十分に確保できる。

本発明の燃料噴射弁の一態様において、前記噴孔は、前記流入口から前記キャビテーション室に至るまでの第１噴孔部と、前記キャビテーション室から前記流出口に至るまでの第２噴孔部と、を有し、前記キャビテーション室の流路面積が前記第２噴孔部に至るまでに徐々に減少するように、前記屈曲部の内側に位置する前記キャビテーション室の壁面が前記屈曲部の内側に向かって凸の曲面状に形成されてもよい（請求項６）。この態様によれば、キャビテーション室と第２噴孔部とが滑らかに接続されるため、キャビテーション室で生成されたキャビテーション気泡がキャビテーション室内に淀みにくくなる。これにより、キャビテーション気泡Ｂが第２噴孔部を流れる燃料へ均質に混入することを促進できる。

本発明の燃料噴射弁の一態様において、前記噴孔は、前記流入口から前記キャビテーション室に至るまでの第１噴孔部と、前記キャビテーション室から前記流出口に至るまでの第２噴孔部と、を有し、前記第２噴孔部の最小流路面積が、前記第１噴孔部の最小流路面積よりも大きく形成されてもよい（請求項７）。この態様によれば、キャビテーション気泡が燃料に混入してから流路が絞られないので燃料が第２噴孔部から流出口に向かう際の流路抵抗を低減できる。また、キャビテーション気泡の生成量を増大し、キャビテーション気泡の消滅を抑制することができる。

本発明の燃料噴射弁の一態様において、前記キャビテーション室に至るまでに水平方向の幅が徐々に減少するように形成されてもよい（請求項８）。この態様によれば、水平方向に一様な幅のものと比較してキャビテーション室に向かう燃料の流れが速くなるので、キャビテーション室への燃料の流入速度が速くなり剥離渦の生成が強化される。

本発明の燃料噴射弁の一態様において、前記噴孔は、前記屈曲部の外側の壁面が丸みを帯びるように屈曲していてもよい（請求項９）。この態様によれば、屈曲部の外側を流れる主流の流れが滑らかになるため燃料の流速を維持できる。

本発明の燃料噴射弁の一態様において、前記キャビテーション室は、前記屈曲部の内側に位置する隅部が丸みを帯びるように形成されてもよい（請求項１０）。この態様によれば、キャビテーション室で生じた剥離渦の回転がスムーズになるので、その剥離渦の維持が容易になる。

本発明の燃料噴射弁の一態様において、前記ノズルボディには、前記流入口を境界として前記噴孔に連通し、かつ前記噴孔よりも流路面積が広い燃料溜まりが形成されており、前記噴孔と前記燃料溜まりとの境界が尖っていてもよい（請求項１１）。この態様によれば、噴孔に流入する燃料流れは流入口の角部で剥離し、その下流で縮流を伴って加速する。剥離の公報にできる死水領域と燃料流れとの間に強いせん断層が形成されるため、その場所で圧力が低下して飽和水蒸気圧以下になるとキャビテーション気泡が発生する。これによってキャビテーション気泡のトータルの混入量を増加できる。

本発明の一態様において、前記噴孔は、前記流入口から前記キャビテーション室に至るまでの第１噴孔部と、前記キャビテーション室から前記流出口に至るまでの第２噴孔部と、を有し、前記ノズルボデイは、互いに別体の、前記第１噴孔部が形成された第１部材と、前記キャビテーション室及び前記第２噴孔部が形成された第２部材とが、組み合わされることにより構成されており、前記第１部材と前記第２部材との合わせ面が、前記第１噴孔部と前記キャビテーション室との境界として機能してもよい（請求項１２）。この態様によれば、噴孔及びキャビテーション室が形成されるノズルボデイが一体物ではなく第１部材と第２部材とに分離している。このため、第１部材と第２部材との寸法公差を考慮して、第１部材に形成する第１噴孔部と、第２部材に形成するキャビテーション室との位置関係を設計することにより、第１部材と第２部材とを組み合わせた際の位置ずれに伴うキャビテーション気泡の生成能力の低下を防止することができる。

以上説明したように、本発明の燃料噴射弁によれば、屈曲部の外側を流れる主流の速度を落とさずに、キャビテーション室へ燃料が流入した際に剥離を促進できるから、キャビテーション室で十分なキャビテーション気泡が生成されるので噴射された燃料の微粒化を促進できる。

本発明の一形態に係る燃料噴射弁の先端部分を示した断面図。図１のＡ部の拡大断面図。図２を矢印III方向から見た状態を示した断面図。図３のIV-IV線に関する断面図。ノズルボディの中心線方向と平行でかつ所定方向と直交する平面でキャビテーション室を切断した断面図。第１部材及び第２部材の加工に伴う第１噴孔部とキャビテーション室との位置関係のずれを説明する説明図であって、寸法公差を考慮していない場合の説明図。第１部材及び第２部材の加工に伴う第１噴孔部とキャビテーション室との位置関係のずれを説明する説明図であって、寸法公差を考慮した場合の説明図。本発明の他の形態に係る燃料噴射弁の要部を示した図。図８の矢印IX方向から見た状態を示した図。屈曲部の外側の壁面が滑らかになるように屈曲させた形態を示した図。屈曲部の内側に位置する隅部が丸みを帯びるようにキャビテーション室が形成された形態を示した図。キャビテーション室に至るまでに流路面積が徐々に減少するように噴孔が形成された形態を示した図。

図１は本発明の一形態に係る燃料噴射弁の先端部分を示した断面図、図２は図１のＡ部の拡大断面図、図３は図２を矢印III方向から見た状態を示した断面図である。

燃料噴射弁１は内燃機関用の燃料噴射弁として構成されている。燃料噴射弁１は円筒状の弁本体２と、弁本体２の内部に挿入固定されたノズルボディ３と、ノズルボデイ３に形成された弁座５に着座する弁体４とを備えている。ノズルボディ３には、弁座５に繋がっている燃料溜まり６と、その燃料溜まり６に連通する噴孔７とがそれぞれ形成されている。ノズルボデイ３は、互いに別部品である第１部材８と、第２部材９とを有するとともに、これらの部材８、９が組み合わされることにより構成されている。弁体４は不図示のソレノイドを動力源とした不図示の駆動装置によってノズルボデイ３の中心線ＣＬの方向（以下中心線方向と呼ぶ。）に駆動され、弁体４が弁座５から離座することにより噴孔７の流入口１０と流出口１１との間に圧力差が生じて燃料が外部へ噴射される。

図２及び図３に示すように、噴孔７は流入口１０と流出口１１との間に位置する屈曲部１５にて屈曲している。屈曲部１５の内側には流路を拡大させることによりキャビテーション気泡を発生させるためのキャビテーション室１６が形成されている。図２に示すように、噴孔７内の燃料の主流Ｆａは屈曲部１５の外側を流れつつ屈曲部１５で向きを変える。但し、主流Ｆａの流れ方向の変化は、主流Ｆａの流速低下を抑えるため４５°以内となっている。キャビテーション室１６へ流入した燃料は流路の拡大により剥離を生じ縦渦状の剥離渦Ｆｂを生じ、キャビテーション室１６内を旋回する。それによりキャビテーション室１６内にキャビテーション泡Ｂが発生して、その泡Ｂが主流に合流して燃料に混入する。

図４は図３のIV-IV線に関する断面を示している。図２〜図４から明らかなように、キャビテーション室１６はノズルボデイ３の中心線方向と交差する所定方向Ｄ１に直線状に延びている。本形態ではその所定方向Ｄ１は中心線方向と直交する方向（図３及び図４の左右方向）に設定されている。また、図４に示すように、キャビテーション室１６は所定方向Ｄ１の奥行き幅Ｗａよりもその方向と直交する方向（図２の左右方向）の最大幅Ｗｍａｘの方が小さく形成されていて一様な形状で延びている。これにより、キャビテーション室１６の長手方向（所定方向Ｄ１）に向かう横流れの生成が抑制されて、キャビテーション室１６内の流れが略二次元流れとなるので、図２に示した剥離渦Ｆｂを効率的に形成することができる。しかも、キャビテーション室１６の形状が所定方向Ｄ１に一様であるのでキャビテーション室１６内の横流れの生成を更に抑制でき剥離渦Ｆｂの生成効率が向上する。

図２に示すように、噴孔７は流入口１０からキャビテーション室１６に至るまでの第１噴孔部２１と、キャビテーション室１６から流出口に至るまでの第２噴孔部２２とを有している。噴孔７とそれよりも流路面積が広い燃料溜まり６との境界は丸みを帯びずに尖っている。このため、その境界において流路が縮小するため、流入口１０においても燃料の剥離が生じてキャビテーション泡Ｂを生成できるから、キャビテーション泡Ｂのトータルの混入量を増加することができる。噴孔７は、第２噴孔部２２の最小流路面積Ｓ２が第１噴孔部２１の最小流路面積Ｓ１よりも大きく形成されている。そのため、キャビテーション泡Ｂが燃料に混入してから流路が絞られないので、燃料が第２噴孔部２２から流出口１１に向かう際の流路抵抗を低減できる。

図５は、図２と同様に、ノズルボディ３の中心線方向と平行でかつ所定方向Ｄ１と直交する平面でキャビテーション室１６を切断した断面図である。この図に示すように、キャビテーション室１６は第１噴孔部２１及び第２噴孔部２２のそれぞれとの境界Ｂａ、Ｂｂ間の距離として定義される高さＨと、最大幅Ｗｍａｘとの比（Ｈ／Ｗｍａｘ）が、０．７〜１．５の範囲内に収まるように形成されている。その比が０．７未満であると、高さＨに対して最大幅Ｗｍａｘが過大であり、その比が１．５を超えていると、高さＨに対して最大幅Ｗｍａｘが過小であるためである。即ち、高さＨと最大幅Ｗｍａｘとの差が過大になると、キャビテーション室１６の図示の断面が細長い形状になるので剥離渦Ｆｂの回転が阻害される。キャビテーション室１６は、断面が円に近い程剥離渦が回転し易くなるので剥離渦を強化できる。本形態は、キャビテーション室１６の高さＨと最大幅Ｗｍａｘとの差が過大でないので、剥離渦Ｆｂの回転を阻害することなくキャビテーション気泡を効率良く生成できる。また、第２噴孔部２２は、キャビテーション室１６との境界から流出口１１に至るまでの長さがキャビテーション室１６の最大幅Ｗｍａｘの２倍未満に設定されている。その長さが最大幅Ｗｍａｘの２倍以上になると、混入したキャビテーション気泡が崩壊して液相に戻ってしまうためである。

また、図５に示すように第１噴孔部２１とキャビテーション室１６との境界Ｂａにおいて噴孔７の流路幅Ｗｘが１．８〜３倍の範囲内で拡大するように、キャビテーション室１６が形成されている。そのため、剥離渦Ｆｂの生成領域及びキャビテーション気泡Ｂの生成領域をキャビテーション室１６内に十分に確保できる。また、第１噴孔部２１の中心線方向と境界Ｂａとの成す角は９０°以上に設定されている。

図２及び図５に示すように、キャビテーション室１６は、その流路面積が第２噴孔部２２に至るまでに徐々に減少するように、屈曲部１５の内側に位置するキャビテーション室１６の壁面１６ａが屈曲部１５の内側に向かって凸の曲面状に形成されている。そのため、キャビテーション室１６と第２噴孔部２２とが滑らかに接続されるから、キャビテーション室１６で生成されたキャビテーション気泡Ｂがキャビテーション室１６内に淀み難くなる。これにより、キャビテーション気泡Ｂが第２噴孔部２２を流れる燃料へ均質に混入することを促進できる。

ノズルボディ３の第１部材８には燃料溜まり６及び第１噴孔部２１がそれぞれ形成されており、第２部材９にはキャビテーション室１６及び第２噴孔部２２がそれぞれ形成されている。第１部材８と第２部材９との合わせ面Ｐは軸線方向と直交しており、その合わせ面Ｐは第１噴孔部２１とキャビテーション室１６との境界として機能している。ノズルボデイ３が一体物ではなく２つの部材８、９に分離していて、それらの合わせ面Ｐが第１噴孔部２１とキャビテーション室１６との境界となるので、第１噴孔部２１とキャビテーション室１６との位置関係を第１部材８及び第２部材９の寸法公差を考慮して予め設計しておくことにより、第１噴孔部２１とキャビテーション室１６とを組み合わせた際の位置ずれに伴うキャビテーション気泡の生成能力の低下を防止できる。

図６及び図７は、第１部材８及び第２部材９の加工に伴う第１噴孔部２１とキャビテーション室１６との位置関係のずれを説明する説明図であり、図６は寸法公差を考慮していない場合を、図７は寸法公差を考慮した場合をそれぞれ示している。図６に示すように、第１部材８と第２部材９とを合わせた際に第１噴孔部２１が想像線の位置にずれた場合、屈曲部１５の外側において第１噴孔部２１とキャビテーション室１６との間に先細りの段差ができてしまい、その段差によって破線で示すように主流Ｆａの流れが阻害される。それにより、燃料の流速が低下して剥離渦が発生し難い状況となるため、キャビテーション気泡の生成能力が低下する。一方、図７の場合においては、想像線で示すように加工によって図６と同じ量だけ第１噴孔部２１がずれてしまっても、設計上の位置関係が加工公差が考慮されて実線で示すように設定されている。つまり、第１噴孔部２１がキャビテーション室１６の内側にオフセットされて屈曲の外側に先広がりの段差ができる位置関係を設計の基準位置としている。従って、仮に加工公差の影響を受けて位置ずれが生じても図６のように屈曲の外側で先細りの段差ができずに主流Ｆａの流速低下を抑制できるから、第１噴孔部２１とキャビテーション室１６とを組み合わせた際の位置ずれに伴うキャビテーション気泡の生成能力の低下を防止できる。

以上の形態によれば、キャビテーション気泡を生じさせるためのキャビテーション室１６が屈曲した噴孔の屈曲の内側に形成されているため、屈曲部１５の外側を流れる主流の速度を落とさずに、キャビテーション室１６へ燃料が流入した際に剥離を促進できる。これにより、キャビテーション室１６で十分なキャビテーション気泡が生成されるので噴射された燃料の微粒化を促進できる。

但し、本発明は、上記の形態に限定されず、本発明の要旨の範囲内において種々に形態にて実施できる。上記の形態では、キャビテーション室１６がノズルボディ３の軸線方向と交差する所定方向に直線状に延びているが、キャビテーション室１６が直線状に延びていることは一例にすぎない。例えば、キャビテーション室１６が一様な形状を保ちつつ湾曲して延びてもよい。図８は本発明の他の形態に係る燃料噴射弁の要部を示した図である。図９は図８の矢印IX方向から見た状態を示している。図８及び図９に示すように、この形態の燃料噴射弁３１は、ノズルボディ３２に形成された噴孔３３とキャビテーション室３４とが軸線方向から見て円弧状に湾曲している。この場合でも、屈曲した噴孔３３の屈曲部３５の内側にキャビテーション室３４が形成され、キャビテーション室３４はその形状が一様な状態で延びているため図１〜図４に示した上記形態と同等の効果を発揮できる。

図２に示した屈曲部１５の外側の壁面は屈曲部１５で角張っているが、これを図１０に示すように滑らかにしてもよい。つまり、噴孔７は屈曲部１５の外側の壁面４０が丸みを帯びるように屈曲してもよい。このように構成することで、屈曲部１５の外側を流れる主流Ｆａの流れが滑らかになるため燃料の流速を維持できる。また、図１１に示すように、屈曲部１５の内側に位置する隅部４１が丸みを帯びるようにキャビテーション室１６が形成されてもよい。キャビテーション室１６で生じた剥離渦Ｆｂの回転がスムーズになるので、その剥離渦Ｆｂの維持が容易になる。

流出口１１に至るまでの噴孔７の形状は適宜定めてよいが、例えば、図１２に示すように、キャビテーション室１６に至るまでに水平方向の幅が徐々に減少するように噴孔７が形成されてもよい。この場合、第１噴孔部２１の流路が徐々に絞られてキャビテーション室１６に接続される。この形態によれば、水平方向に一様な幅のものと比較してキャビテーション室１６に向かう燃料の流れを加速することができるので、キャビテーション室１６への燃料の流入速度が速くなり剥離渦Ｆｂの生成が強化される。なお、図１０〜図１２に示した各形態は図８及び図９の形態にも適用可能である。

以上の説明では、ノズルボディ３が第１部材８と第２部材９とに分割されている形態を説明したが、一体物のノズルボディに上述した形状の噴孔７を形成することもできる。

１、３１燃料噴射弁
３ノズルボディ
６燃料溜まり
７噴孔
８第１部材
９第２部材
１０流入口
１１流出口
１５屈曲部
１６キャビテーション室
２１第１噴孔部
２２第２噴孔部
４０屈曲部の外側の壁面
４１隅部
Ｂａ、Ｂｂ境界
Ｈ高さ
ＣＬノズルボディの中心線
Ｄ１所定方向
Ｗａキャビテーション室の奥行き幅
Ｗｍａｘキャビテーション室の最大幅
Ｓ１、Ｓ２最小流路面積

Claims

ノズルボディに形成された噴孔から燃料を噴射する燃料噴射弁において、
前記噴孔は、流入口と流出口との間に位置する屈曲部にて屈曲しており、
前記ノズルボデイには、流路の拡大により前記噴孔内を流れる燃料にキャビテーション気泡を発生させるためのキャビテーション室が前記噴孔に連通するようにして前記屈曲部の内側に形成されている、ことを特徴とする燃料噴射弁。
前記キャビテーション室は、前記ノズルボディの中心線方向と交差する所定方向に直線状に延びている、請求項１に記載の燃料噴射弁。
前記キャビテーション室は、前記中心線方向から見たときに前記所定方向の奥行き幅よりも前記所定方向と直交する方向の最大幅の方が小さく形成され、かつ前記所定方向に一様な形状で延びている、請求項２に記載の燃料噴射弁。
前記噴孔は、前記流入口から前記キャビテーション室に至るまでの第１噴孔部と、前記キャビテーション室から前記流出口に至るまでの第２噴孔部と、を有し、
前記中心線方向と平行でかつ前記所定方向と直交する平面で前記キャビテーション室を切断したときに現れる前記第１噴孔部及び前記第２噴孔部のそれぞれとの境界間の距離として定義される高さをＨとし、前記最大幅をＷｍａｘとした場合に、Ｈ／Ｗｍａｘが０．７〜１．５の範囲内となるように、前記キャビテーション室が形成されている、請求項３に記載の燃料噴射弁。
前記噴孔は、前記流入口から前記キャビテーション室に至るまでの第１噴孔部と、前記キャビテーション室から前記流出口に至るまでの第２噴孔部と、を有し、
前記中心線方向と平行でかつ前記所定方向と直交する平面で前記キャビテーション室を切断したときに現れる前記第１噴孔部と前記キャビテーション室との境界において、前記噴孔の流路幅が１．８〜３倍の範囲内で拡大するように、前記キャビテーション室が形成されている、請求項３に記載の燃料噴射弁。
前記噴孔は、前記流入口から前記キャビテーション室に至るまでの第１噴孔部と、前記キャビテーション室から前記流出口に至るまでの第２噴孔部と、を有し、
前記キャビテーション室の流路面積が前記第２噴孔部に至るまでに徐々に減少するように、前記屈曲部の内側に位置する前記キャビテーション室の壁面が前記屈曲部の内側に向かって凸の曲面状に形成されている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
前記噴孔は、前記流入口から前記キャビテーション室に至るまでの第１噴孔部と、前記キャビテーション室から前記流出口に至るまでの第２噴孔部と、を有し、前記第２噴孔部の最小流路面積が、前記第１噴孔部の最小流路面積よりも大きく形成されている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
前記噴孔は、前記キャビテーション室に至るまでに水平方向の幅が徐々に減少するように形成されている、請求項１〜７のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
前記噴孔は、前記屈曲部の外側の壁面が丸みを帯びるように屈曲している、請求項１〜８のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
前記キャビテーション室は、前記屈曲部の内側に位置する隅部が丸みを帯びるように形成されている、請求項１〜９のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
前記ノズルボディには、前記流入口を境界として前記噴孔に連通し、かつ前記噴孔よりも流路面積が広い燃料溜まりが形成されており、前記噴孔と前記燃料溜まりとの境界が尖っている、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
前記噴孔は、前記流入口から前記キャビテーション室に至るまでの第１噴孔部と、前記キャビテーション室から前記流出口に至るまでの第２噴孔部と、を有し、
前記ノズルボデイは、互いに別体の、前記第１噴孔部が形成された第１部材と、前記キャビテーション室及び前記第２噴孔部が形成された第２部材とが、組み合わされることにより構成されており、前記第１部材と前記第２部材との合わせ面が、前記第１噴孔部と前記キャビテーション室との境界として機能している、請求項１〜３のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。