JP2010150011A - スライバー導管を備えたコイラホイール - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、スライバー導管内に堆積した風綿がスライバーに付着することを未然に防止するスライバー導管を備えたコイラホイールを提供することにある。
【解決手段】ケンス８０内に堆積させるために回転しながらスライバー７０を給送するスライバー導管１０を設けたコイラホイール１２において、スライバー導管１０に、その内外の空気の流通を許容する流通部としての孔１１を形成した。
【選択図】図１

Description

本発明は、練条機、カード、コーマ等のコイラホイールを有する機械におけるスライバー導管を備えたコイラホイールに係り、特には、風綿等が内部に付着しにくいスライバー導管を備えたコイラホイールに関する。

一般に練条機の工程は、図７に示すように、前工程のカードやコーマで紡出されてケンスに収容されたスライバーの６〜８本を並列状態として、それらを５〜１０倍に牽伸して斑を少なくし、繊維が並行に引き揃えられたスライバーを形成する。

即ち、クリールローラ７１及びリフターローラ７２を介して供給されたスライバー７０ａを、ドラフトパート７３において、５〜１０倍に牽伸して繊維を真っ直ぐにしながら、ボトムローラ７４ａ及びトップローラ７４ｂからなる一対のフロントローラ７４から送り出す。このドラフトパート７３に、６〜８本が並行状態で供給されたスライバー７０ａは、それぞれの境界が曖昧となってフリース状態のフリース７０ｂとなる。そのフリース７０ｂは、ギャザラー７５により両端部を内側に丸め込まれるようにされた後、コイラートランペット７６及び一対のコイラーカレンダーローラ７７を通されることにより、集束圧縮されて練条スライバー７０ｃとなる。そして、コイラホイール７８に設けられたスライバー導管７９を介して、その練条スライバー７０ｃをサイクロイド状に配置しながらケンス８０内に収納することにより、練条機の工程は完了する。以下、練条スライバー７０ｃを単にスライバー７０と称するものとする。

上記スライバー導管７９内をスライバー７０が通過する速度は１０００ｍ／ｍｉｎに至るほどの高速であり、その高速で給送されるスライバー７０には様々な問題が伴い、その問題を解決する種々提案がなされている。

特許文献１に開示されている「紡機のコイラ用コイラディスク」は、高速で移動するスライバーに伴う随伴気流が、ケンス内の上部に堆積したスライバーの外側面を剥ぎ取るように作用し、その結果、スライバーの外側面に発生する毛羽立ち等の問題を解決するものである。その解決手段として、所定のコイル径でケンス内に収容されたスライバーの内側に随伴気流が当たるように、スライバー導管の出口を前記コイル径の内側に配置している。

特許文献２に開示されている「スライバー導管」は、スライバー導管からケンス内に高速で排出されるスライバーを均斉に堆積させるために、また、スライバーに毛羽立ちを発生させないために、変化するピッチを有する螺旋状形態に形成されている。

特許文献３に開示されている「スライバー堆積装置の回転円板体」は、スライバー導管からケンス内に高速で排出されるスライバーを均斉に且つ迅速に堆積させるために、また、スライバーに損傷を与えないために、スライバー導管が三次元的に湾曲されている。そして、そのスライバー導管は、相互に直接移行変曲する二つの円弧を有する管体として形成されている。
実開平４−５１４７２号公報（実用新案登録請求の範囲、明細書２頁等を参照） 特開平６−１９１７３０号公報（［要約］を参照） 特開平６−２１８３３９号公報（［要約］を参照）

一般にスライバー導管は直管と曲管の組み合わせで形成され、更にその曲管が、異なる曲率の曲管の組み合わせで形成されたり、異なる曲率中心の曲管の組み合わせで形成されたりしている。そして、このようなスライバー導管内を高速で通過するスライバーは、曲管の曲率中心側の内壁を結ぶ最短距離を通る。そのため、スライバー導管の内壁は、高速通過するスライバーが常に接触する部分と、スライバーが高速通過する時には接触しない部分とに分かれる。このスライバーが常に接触する部分は、スライバーにより擦られるので、清浄な表面が保たれることになる。ところが、スライバーが接触しない部分には、スライバーから分離して飛散する粘着性を有する異物（綿の場合はハネデューや糖分等、合繊の場合は油剤等）が付着しやすく、スライバーに付随していた風綿がその粘着性異物に付着し、練条機の運転中に風綿等が堆積することになる。

このように風綿が付着し徐々に堆積する現象は、スライバーの随伴気流がスライバー導管の出口から常に排出されれば、スライバー導管内の空気が常に流れて入れ替えられるので、起こり難い。ところが、実際は、スライバー導管内において、スライバーが高速通過しない部分に空気の淀みができるほどに、随伴気流はほとんど排出されない。この随伴気流が少量しか排出されない訳は、堆積されるスライバーが均斉に配置されるようにされたケンスにおいては、堆積されるスライバーは常にスライバー導管側に付勢力を受けており、そのため、スライバー導管の出口がスライバーにより塞がれていることにある。

そして、スライバー導管内に堆積した風綿等は、練条機を停止するためにスライバーの送り速度を減速した時、通過経路が変化したスライバーに付着して、スライバー導管外に排出される。この風綿等が付着したスライバーが後工程に送られれば、糸欠点等のトラブルを引き起こすことになる。そのため、作業者がその都度風綿を取り除かなければならず、その作業は煩わしいものであり、工数の嵩むものである。この、通常停止時においては、風綿等はケンスの最上部に堆積したスライバーに付着しているので、その風綿等を発見することが容易である。しかし、練条機が異常停止した場合は、風綿等が付着したスライバーがケンス内部に位置していることもある。すると、スライバーに風綿等が付着していることに気付かないことがあり、風綿等が付着したままのスライバーが後工程に送られて、糸切れ等のトラブルとなることが起こり得る。

このように、スライバー導管の内壁が粘着性異物や風綿等により汚されると、後工程に対する問題の原因となるため、スライバー導管内を定期的に清掃する必要がある。その清掃が必要となる頻度は、紡出原料或いは紡出速度等の条件によって左右され、毎日一回から毎月一回のように大きく異なるものとなるが、必ず行わなければならない煩雑なものとなる。また、機械の稼動効率の低下となる。

ところが、特許文献１〜３に開示されている解決すべき課題には、スライバー導管内において堆積した風綿がスライバーに付着する問題は取り上げられていない。従って、ケンス内にスライバーが均斉に堆積されて収容されていても、風綿の付着が見過ごされたスライバーが後工程に送られて、トラブル発生の基になる虞がある。

本発明は、このような問題に着目してなされたものであり、その目的とするところは、スライバー導管内に堆積した風綿がスライバーに付着することを未然に防止するスライバー導管を備えたコイラホイールを提供することにある。

上記問題を解決するために請求項１に記載のスライバー導管を備えたコイラホイールの発明は、ケンスに堆積させるために回転しながらスライバーを給送するスライバー導管を設けたコイラホイールにおいて、前記スライバー導管の壁部には、その内外の空気の流通を許容する流通部が形成されていることを特徴とするものである。

請求項１に記載の発明によれば、スライバー導管の壁部に、その内外の空気の流通を許容する流通部を形成したので、スライバー導管が回転する際、その流通部を介して内外の空気を出入させることができる。すると、スライバー導管内を高速通過するスライバーとスライバー導管の内壁面との間に淀んでいる空気が、流通部を出入する空気により撹拌される。そして、スライバーから飛散した粘着性異物や空気の淀み部に漂う風綿等が、撹拌されて流通部を出る空気と共にスライバー導管外へ排出される。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のスライバー導管を備えたコイラホイールにおいて、前記流通部は、前記スライバー導管の壁部を貫通して形成された孔であることを特徴とするものである。

請求項２に記載の発明によれば、スライバー導管の壁部を貫通する孔を形成して、スライバー導管の内外の空気がその孔を流通できるようにした。そして、スライバー導管内における空気が淀みやすい場所に、流通部としての孔を形成するようにすれば、その淀み部に漂う風綿等を外部へより確実に排出することができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載のスライバー導管を備えたコイラホイールにおいて、前記流通部は、前記スライバー導管の壁部において軸方向に沿って形成されたスリットであることを特徴とするものである。

請求項３に記載の発明によれば、スライバー導管の壁部において軸方向に沿ってスリットを形成して、スライバー導管の内外の空気がそのスリットを流通できるようにした。そのため、スリットの長手方向の位置により空気の流通に係る条件が異なるので、空気はスリットの異なる位置において同時に出入できる。そして、スライバー導管内における空気が淀みやすい場所に、流通部としてのスリットを形成するようにすれば、その淀み部に漂う風綿等を外部へ効率的に排出することができる。

請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のうちいずれか一項に記載のスライバー導管を備えたコイラホイールにおいて、前記流通部は、前記スライバー導管の曲管部における曲率中心側の内側壁部を除く壁部に形成されていることを特徴とするものである。

請求項４に記載の発明によれば、流通部を、スライバー導管の曲管部における曲率中心側の内側壁部を除く壁部に形成している。すると、スライバー導管内の最短経路を通過するスライバーは、前記内側壁部に接触しながら通過するが、その他の壁部には接触しないので、そのスライバーが接触しない壁部付近は空気が淀みやすい。従って、その壁部に形成された流通部は、流通部を出入する空気が淀む空気を撹拌するために、より好ましい位置に配置されている。そのため、風綿等を効率よく排出することができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１ないし４のうちいずれか一項に記載のスライバー導管を備えたコイラホイールにおいて、前記スライバー導管が回転する回転軌跡の外側には、前記流通部から排出された風綿を吸引するための吸引口が設けられたことを特徴とするものである。

請求項５に記載の発明によれば、スライバー導管が回転する回転軌跡の外側に風綿等を吸引するための吸引口を設けた。そのため、スライバー導管の流通部から排出された風綿等が吸引口に吸引されるので、風綿等が流通部を出入する空気に伴って再度スライバー導管内へ戻されることが防止される。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載のスライバー導管を備えたコイラホイールにおいて、前記スライバー導管の回転部分及びコイラホイールは、フードで形成された閉空間内に収容されると共に、そのフードの壁面に前記吸引口が形成されたことを特徴とするものである。

請求項６に記載の発明によれば、スライバー導管の回転部分及びコイラホイールを、フードで形成された閉空間内に収容し、そのフードの壁面に吸引口を形成した。そのため、前記閉空間内の空気が常時吸引されるので、スライバー導管内の空気を、スライバー導管の流通部を介して常に排出することができる。従って、スライバー導管内に漂う風綿等をより確実にスライバー導管外へ排出することができる。

本発明によれば、スライバー導管にその内外の空気の流通を許容する流通部を設けることにより、スライバー導管内に風綿等が堆積することを未然に防止するようにしたので、堆積した風綿等が付着したスライバーによるトラブルを未然に防止するスライバー導管を備えたコイラホイールを提供することができる。また、スライバー導管内の清掃回数の大幅低減が実現したので、清掃に要していた作業工数を低減することができると共に、清掃のための機械の運転停止回数が大幅に低減したので、機械の稼動効率を向上することができる。

（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化したスライバー導管を備えたコイラホイールの実施形態を図１〜３を用いて説明する。なお、従来技術と同一の構成については、その説明において用いた同一の符号を用いるものとする。

図１及び図２に示すように、コイラホイール１２は、円盤状のコイラディスク１３と、そのコイラディスク１３の中心において回転軸線と直交する方向に延長するように形成された中空筒状の支承部１４と、一部が支承部１４内に収容された断面円形のスライバー導管１０とよりなる。支承部１４の上端には天板部１４ａが設けられ、その天板部１４ａにスライバー導管１０の入口１０ａが固定されている。入口１０ａは、上方に開口してスライバー７０が導入される。スライバー導管１０の入口１０ａとは反対側の端部の出口１０ｂは、コイラディスク１３に固定されると共に、ケンス８０の開口部に対向して開口している。その出口１０ｂから、スライバー７０がケンス８０内に送り込まれる。コイラディスク１３の下面と、下部フレーム１５ｂの下面とは同一高さとなっており、また、コイラディスク１３の外周面と下部フレーム１５ｂの開口部内面との隙間１５ｃは、ケンス８０内に堆積されたスライバー７０の繊維を噛み込まない程度に狭くされている。このケンス８０内に堆積されたスライバー７０は、ケンス８０内のスプリングにより上方への付勢力を受けており、堆積されたスライバー７０の上部は、コイラディスク１３の下面と、下部フレーム１５ｂの下面とに接触している。

また、支承部１４の上部は、軸受１６を介して上部フレーム１５ａに回動可能に支持されている。そして、支承部１４の外面にボルトにより係合された従動歯付プーリー１８が、図示しない駆動歯付プーリーにより駆動された歯付ベルト１７から回転力を得て、コイラホイール１２が回動する。

図１〜３に示すように、スライバー導管１０は直管部１０ｃと曲管部１０ｄからなり、直管部１０ｃの端部が入口１０ａとなり、曲管部１０ｄの端部が出口１０ｂとなっている。この直管部１０ｃは支承部１４内に収容され、その軸心は、コイラホイール１２の回動中心と同軸となっている。また、曲管部１０ｄの大半部分は、支承部１４の側面の切欠き部１４ｂから支承部１４外へはみ出している。曲管部１０ｄは、複数の曲管状体を連結して形成され、全体としてスライバー７０が滞りなく出口１０ｂから排出されることが可能な形状となっている。

そして、スライバー導管１０の内外の空気の流通を許容する流通部としての円形の孔１１が、スライバー導管１０の壁部を貫通して複数箇所（本実施形態では３ヶ所）に設けられている。この孔１１は、曲管部１０ｄにおける曲率半径の中心側の内側壁部１０ｅを除く、スライバー導管１０の外側壁部１０ｆに設けられている。この外側壁部１０ｆは、スライバー導管１０内の最短距離を高速通過するスライバー７０が常に接する内側壁部１０ｅと異なり、スライバー７０から分離して飛散する粘着性異物が漂って付着し易い部分である。ところが、孔１１を出入する空気が、外側壁部１０ｆ近くの粘着性異物や風綿等を含む空気を、撹拌して、スライバー導管１０の外部へ排出するので、外側壁部１０ｆに風綿等が堆積することが未然に防止される。

この、孔１１を空気が出入する現象は、高速度撮影された映像により本発明者に観察されている。その観察の結果、コイラホイール１２が７００〜８００ｒｐｍで回転するとき、遠心力の作用によりスライバー導管１０内の空気が孔１１を通って外部へ排出されるばかりでなく、外部の空気が孔１１を通ってスライバー導管１０内へ入り込むことが確認された。従って、スライバー導管１０内において、孔１１付近の空気は常に撹拌されるので、粘着性異物が外側壁部１０ｆに付着し、その上に風綿等が堆積されることが未然に防止されるのである。また、隣合う孔１１間において、一方の孔１１から入った空気が他方の孔１１から排出されることも起こり、その間の空気の撹拌がより効果的に行われる。

そして、図１及び図２に示すように、下部フレーム１５ｂの一部、支承部１４の一部及びスライバー導管１０の一部を閉空間内に収容するように、フード２０が下部フレーム１５ｂに図示しない手段により固定されている。フード２０の壁面には吸引口１９が形成され、その吸引口１９に接続してダクト２１が設けられている。その吸引口１９において、スライバー導管１０からフード２０内に排出された風綿等を吸引するようになっている。このため、スライバー導管１０外へ排出された風綿等が再びスライバー導管１０内へ戻ることが未然に防止されることができる。ダクト２１の他端は図示しないブロー機に接続されている。

なお、フード２０を設けることにより、スライバー導管１０から排出される風綿等を効率よく吸引することができるが、フード２０を設けることなく、スライバー導管１０が回転する回転軌跡の外側にダクト２１の端部を吸引口１９として配置するようにしてもよい。そのようにすることで、上部フレーム１５ａや下部フレーム１５ｂが一部をなす図示しないフレーム内の空気と共に風綿等を吸引することができる。また、その時、吸引口１９を複数箇所に配置することが好ましい。

従って、上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、スライバー導管１０に、その内外の空気の流通を許容する流通部としての孔１１を形成し、スライバー導管１０が回転する際、その孔１１を介して内外の空気が出入できるようにした。そのため、スライバー導管１０内を高速通過するスライバー７０とスライバー導管１０の内壁部との間で淀んでいる空気が、孔１１を出入する空気により撹拌される。スライバー７０から飛散した粘着性異物や風綿等が、撹拌された空気と共に孔１１からスライバー導管１０外へ排出されることができる。

（２）上記実施形態では、孔１１を、スライバー導管１０の曲管部１０ｄにおける曲率中心側の内側壁部１０ｅを除く、外側壁部１０ｆに形成した。すると、スライバー導管１０内の最短経路を通過するスライバー７０が接触しないため、外側壁部１０ｆ付近に淀んでいる空気が、孔１１を出入する空気により撹拌されて、風綿等と共にスライバー導管１０外へ排出される。従って、風綿等が付着して堆積することを未然に防止するスライバー導管を備えたコイラホイールを提供することができる。

（３）上記実施形態では、スライバー導管１０が回転する回転軌跡の外側に吸引口１９を設けて、風綿等を吸引することができるようにした。そのため、スライバー導管１０の孔１１から排出された風綿等を吸引口１９に吸引して、風綿等が孔１１を出入する空気に伴って再度スライバー導管１０内へ戻ることを防止することができる。

（４）上記実施形態では、下部フレーム１５ｂの一部、支承部１４の一部及びスライバー導管１０の一部を閉空間内に収容するように、下部フレーム１５ｂに固定したフード２０を設け、そのフード２０の壁面に吸引口１９を形成した。そのため、フード２０内の空気を常時吸引することが可能となり、スライバー導管１０内の空気及び風綿等の排出を効率よく行うことができる。

（第２の実施形態）
次に、本発明を具体化した第２の実施形態を、第１実施形態と異なる部分を中心に図４を用いて説明する。

図４に示すように、本実施形態のスライバー導管４０は、直管部１０ｃ及び曲管部１０ｄからなり、直管部１０ｃの端部に入口１０ａを有し、曲管部１０ｄの端部に出口１０ｂを有する点は、第１の実施形態のスライバー導管１０と同一であるが、流通部としてのスリット４１が形成されている点が異なる。

このスリット４１は、スライバー導管４０の曲管部１０ｄにおける曲率中心側の内側壁部１０ｅを除く外側壁部１０ｆに、スライバー導管１０の長手方向に形成されている。本実施形態では、スリット４１は、直管部１０ｃと曲管部１０ｄとの連結部付近から、出口１０ｂに至る手前までの間で曲管部１０ｄに形成されている。スリット４１が曲管部１０ｄにおいてこのような長さを有しているので、スライバー導管１０が回転するとき、スリット４１の長手方向の位置により、スリット４１を出入する空気の条件が異なることになる。従って、スライバー導管１０の内外の空気の流通が同時に、しかもスリット４１の長手方向の全域で起こることが可能となり、スライバー導管１０内の風綿等のスライバー導管１０外への排出が効率よく行われる。

なお、図４においては、理解を容易にするために、外側壁部１０ｆであるか否かに関わらず、スリット４１を視認しやすい位置に描いている。また、本実施形態では、スリット４１を外側壁部１０ｆに形成したが、スリット４１の形成位置の一部に内側壁部１０ｅが含まれるようにすることも可能である。ただし、スリット４１を、その全長に亘って内側壁部１０ｅに形成することは、スライバー７０の一部がスリット４１からはみ出す虞があるため、好ましくない。

また、スリット４１を、直管部１０ｃに至る長さに形成することや、スライバー導管４０の全長に亘って形成するようにすることも可能である。このとき、スライバー導管４０の外周と支承部１４の切欠き部１４ｂとの間の隙間を十分に形成するようにすれば、スリット４１から支承部１４内に排出された風綿等を、その隙間を通して吸引口１９で吸引することができる。

そして、この第２実施形態においては、第１の実施形態における効果に加えて、以下の効果を得ることができる。
（５）上記実施形態では、スライバー導管４０に流通部としてのスリット４１を形成した。そのため、スライバー導管１０が回転するとき、スリット４１の長手方向の位置により、スリット４１を出入する空気の条件が異なるので、スライバー導管１０の内外の空気の流通が同時に、しかもスリット４１の長手方向の全域で起こることが可能となり、スライバー導管１０内の風綿等のスライバー導管１０外への排出を効率よく行うことができる。

（第３の実施形態）
次に、本発明を具体化した第３の実施形態を、第１及び第２の実施形態と異なる部分を中心に図５を用いて説明する。

図５に示すように、本実施形態のスライバー導管５０は、断面形状が四角形である点が、第１の実施例のスライバー導管１０とは異なる。しかし、直管部５０ｃ及び曲管部５０ｄからなり、直管部５０ｃの端部に四角形の入口５０ａを有し、曲管部５０ｄの端部に出口５０ｂを有する点は、第１の実施形態のスライバー導管１０と同一であり、流通部としての孔１１が形成されている点も同一である。

このように断面四角形のスライバー導管５０とすることにより、スライバー導管５０内を通過するスライバー７０は、スライバー導管５０の曲管部１０ｄの曲率中心の位置に拘らず、スライバー導管５０の内壁が交差して形成される角部には接触し難い。従って、スライバー導管５０内には、その角部とスライバー７０との間の空隙部が長手方向に現れることになり、その空隙部がスライバー導管５０内の空気の流通路になる。すると、一つの孔１１からスライバー導管５０内へ入った空気が、その流通路を通って他の孔１１から排出されることが起きるようになる。そのため、孔１１を前記角部にかかる位置に形成することが好ましい。

（６）上記実施形態では、スライバー導管５０の断面形状を四角形とした。そのため、スライバー導管５０の内壁が交差して形成される角部とスライバー７０との間の空隙部が長手方向に現れ、その空隙部がスライバー導管５０内の空気の流通路になる。すると、一つの孔１１からスライバー導管５０内へ入った空気が、その流通路を通って他の孔１１から排出されることが起きるので、スライバー導管５０内の空気と共に風綿等を、スライバー導管５０外へ排出することを効率よく行うことができる。

（第４の実施形態）
次に、本発明を具体化した第４の実施形態を、第１ないし第３の実施形態と異なる部分を中心に図６を用いて説明する。

図６に示すように、本実施形態のスライバー導管６０は、断面形状が四角形であり、直管部６０ｃ及び曲管部６０ｄからなり、直管部６０ｃの端部に四角形の入口６０ａを有し、曲管部６０ｄの端部に出口６０ｂを有する点が、第３の実施例のスライバー導管５０と同一である。しかし、第３の実施形態のスライバー導管５０が、流通部としての孔１１を有することと異なり、流通部としてのスリット６１が形成されている。また、本実施形態のスリット６１は、第３の実施形態のスリット４１とは異なり、スライバー導管６０の全長に亘って形成されている。

なお、図６においては、図４と同様に、理解を容易にするために、外側壁部１０ｆであるか否かに関わらず、スリット６１を視認しやすい位置に描いている。また、スリット６１を、スライバー導管６０の全長に亘って形成したが、第２実施形態のスリット４１のように、直管部６０ｃと曲管部６０ｄとの連結部付近から、出口６０ｂに至る手前までの間で曲管部６０ｄに形成するようにしてもよい。

（７）上記実施形態では、断面四角形のスライバー導管６０の全長に亘ってスリット６１を形成した。そのため、第２の実施形態のスリット４１が有する効果と、第３の実施形態の断面四角形のスライバー導管５０が有する効果とを併せ持っている。即ち、スリット４１と同様に、空気の出入が同時に起きることが可能であり、また、スライバー導管５０と同様に、角部で形成される流通路を経て空気の流通が可能となる。従って、スライバー導管６０内の空気と共に風綿等を、スリット６１から効率的に排出することができる。また、スライバー導管６０は、板材を曲げ加工するだけで容易に製造することができる。

（変更例）
なお、上記実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 孔１１の形状を円形としたが、円形に限らず、長円、楕円或いは多角形とすること。
・ 孔１１を曲管部１０ｄ、５０ｄの外側壁部１０ｆ、５０ｆに設けたが、内側壁部１０ｅ、５０ｅにも設けること。
・ スリット４１、６１をスライバー導管４０、６０の長手方向に形成したが、スライバー導管４０、６０の軸方向に対して螺旋状となるように形成すること。
・ スライバー導管１０、４０では断面円形とし、スライバー導管４０、６０では断面四角形としたが、断面形状を、円形又は四角形に限らず、長円、楕円或いは四角形以外の多角形とすること。
・ フード２０の壁面の一箇所に吸引口１９を設けたが、複数箇所に設けること。
・ フード２０の壁面に吸引口１９を設けたが、フード２０の天板に設けること。

本発明の第１実施形態を模式的に示す一部断面図。 図１におけるＡＡ矢視の一部断面図。 第１実施形態のスライバー導管を模式的に示す斜視図。 第２実施形態のスライバー導管を模式的に示す斜視図。 第３実施形態のスライバー導管を模式的に示す斜視図。 第４実施形態のスライバー導管を模式的に示す斜視図。 従来技術の練条工程を示す模式図。

符号の説明

１０，４０，５０，６０…スライバー導管、１０ｄ，５０ｄ，６０ｄ…曲管部、１０ｅ…内側壁部、１１…孔、１２…コイラホイール、１９…吸引口、２０…フード、４１，６１…スリット、７０…スライバー、８０…ケンス。

Claims (6)

1. ケンス内に堆積させるために回転しながらスライバーを給送するスライバー導管を設けたコイラホイールにおいて、前記スライバー導管の壁部には、その内外の空気の流通を許容する流通部が形成されていることを特徴とするスライバー導管を備えたコイラホイール。
2. 前記流通部は、前記スライバー導管の壁部を貫通して形成された孔であることを特徴とする請求項１に記載のスライバー導管を備えたコイラホイール。
3. 前記流通部は、前記スライバー導管の壁部において軸方向に沿って形成されたスリットであることを特徴とする請求項１に記載のスライバー導管を備えたコイラホイール。
4. 前記流通部は、前記スライバー導管の曲管部における曲率中心側の内側壁部を除く壁部に形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のうちいずれか一項に記載のスライバー導管を備えたコイラホイール。
5. 前記スライバー導管が回転する回転軌跡の外側には、前記流通部から排出された風綿を吸引するための吸引口が設けられたことを特徴とする請求項１ないし４のうちいずれか一項に記載のスライバー導管を備えたコイラホイール。
6. 前記スライバー導管の前記流通部が形成された部分は、フードで形成された閉空間内に収容されると共に、そのフードの壁面に前記吸引口が形成されたことを特徴とする請求項５に記載のスライバー導管を備えたコイラホイール。

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