JP2010137345A - 超硬工具の製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】高価な微粒で形成された刃部を有する半径方向外側の部分と、安価な粗粒で形成された刃部を有しない半径方向内側の部分とを確実に接合することができる超硬工具の製造方法を提供すること。
【解決手段】原料配合→混合/造粒→原料完成の手順を踏む原料調整工程を経て、CIP成形→焼結仕上の手順を踏む成形・焼結・加工工程により焼成体からなる超硬工具を製造する超硬工具の製造方法であって、前記CIP成形時に、円筒形状のCIP用型枠10内に、第1の層を形成する微粒の超硬工具原料17を投入し、この微粒の超硬工具原料17を加圧成形した後、前記第1の層の半径方向内側に第2の層を形成する粗粒の超硬工具原料17を投入し、この粗粒の超硬工具原料17を加圧成形して、その後、脱型するようにした。
【選択図】図3

Description

本発明は、超硬ホブ等の超硬工具の製造方法に関するものである。
従来、刃部の材料に超硬合金(炭化タングステン、炭化チタン等の非常に硬い化合物の粉末とコバルト等の金属粉末を結合剤として高圧で圧縮し、金属が溶けない程度の高温に加熱し焼結、成形させたもの)を使用した超硬工具(超硬ホブ)は、例えば、原料配合→混合/造粒→原料完成の手順を踏む原料調整工程を経て、CIP成形→仮焼結→粗加工(ネジ溝)→粗加工(縦溝)→本焼結→仕上の手順を踏む成形・焼結・加工工程に入り、焼成体(超硬ホブ)が完成されるという工程を経て製造される。
製造工程をさらに詳細に説明すると、まず、CIP(冷間静水圧プレス;特許文献1参照)成形では、円柱状の金属中子と筒状のゴム型と上下の金属蓋とを備えるCIP用型枠内に超硬工具原料を投入した後、静水圧でゴム型を縮径させて超硬工具原料を加圧成形して脱型する。これにより、円筒状の成形体が得られ、800℃程度の仮焼結工程へ送られる。
つぎに、粗加工では、仮焼結により白墨程度の強度にされた円筒状の仮焼体に機械加工によりネジ溝を加工した後、同じく機械加工により縦溝を加工し、1400℃程度の本焼結工程へ送られる。その後、本焼結された後仕上げ加工されてホブ形状焼成体(超硬工具)が完成(製造)される。
特開昭58−164701号公報
ところで、炭化タングステン、炭化チタン等の超硬合金の原料は高価なものであり、近年では、諸外国の市場活況の影響で更なる高騰を続けている。また、粗加工後の切粉は、原料調整工程におけるバインダとの接触や仮焼結時の加熱により新品とは状態が異なり、再使用には不向きである。
以上のことから、近年では、超硬工具の製造にあたっても、成形時から最終製品形状に近いものを作るニアネットシェイプ成形法の実現が希求されているのが現況である。
また、材料費をさらに低減させるため、刃部を高価な微粒で形成(構成)し、刃部以外の部分を安価な粗粒で形成(構成)して、刃部と刃部以外の部分とをロウ付けで接合するようにしたものがある。
しかし、刃部の表面に焼き付き防止用のコーティング材を施すと、刃部と刃部以外の部分とを接合しているロウが剥がれて(溶けて)しまい、刃部と刃部以外の部分との接合が解けてしまう(刃部が刃部以外の部分から取れてしまう)といった問題点があった。
さらに、安価な粗粒で形成(構成)された刃部を有しない半径方向内側の部分を、高価な微粒で形成(構成)された刃部を有する半径方向外側の部分の内周側に嵌め込むようにしたものがある。
しかし、使用中に半径方向外側の部分が半径方向内側の部分に対して振動(揺動)し、加工精度が悪くなるといった問題点があった。
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、高価な微粒で形成された刃部を有する半径方向外側の部分と、安価な粗粒で形成された刃部を有しない半径方向内側の部分とを確実に接合することができる超硬工具の製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明に係る超硬工具の製造方法は、原料配合→混合/造粒→原料完成の手順を踏む原料調整工程を経て、CIP成形→焼結仕上の手順を踏む成形・焼結・加工工程により焼成体からなる超硬工具を製造する超硬工具の製造方法であって、前記CIP成形時に、円筒形状のCIP用型枠内に、第1の層を形成する微粒の超硬工具原料を投入し、この微粒の超硬工具原料を加圧成形した後、前記第1の層の半径方向内側に第2の層を形成する粗粒の超硬工具原料を投入し、この粗粒の超硬工具原料を加圧成形して、その後、脱型するようにした。
本発明に係る超硬工具の製造方法によれば、第1の層と第2の層とは、第1の層の内周面全体と、第2の層の外周面全体とが接するようにして一体に焼結されているので、製造工程中および使用中に第1の層と第2の層との接合が外れてしまうといった不具合をなくすことができる。
また、第1の層と第2の層とは、第1の層の内周面全体と、第2の層の外周面全体とが接するようにして一体に焼結されているので、使用中に第1の層が第2の層に対して振動(揺動)し、加工精度が悪くなるといった不具合をなくすことができる。
上記超硬工具の製造方法において、前記第1の層の表面全体に、コーティング材を施すようにするとさらに好適である。
このような超硬工具の製造方法によれば、焼き付き防止性を向上させることができる。
上記超硬工具の製造方法において、前記第1の層を形成する微粒の超硬工具原料を投入する前に、第3の層を形成する粒状の第1のコーティング材を投入し、この第1のコーティング材を加圧成形した後、前記第3の層の半径方向内側に第1の層を形成する微粒の超硬工具原料を投入するようにするとさらに好適である。
このような超硬工具の製造方法によれば、焼き付き防止性を向上させることができる。
上記超硬工具の製造方法において、前記第1のコーティング材の表面全体に、第2のコーティング材を施すようにするとさらに好適である。
このような超硬工具の製造方法によれば、コーティング材の接着力(結合力)が向上し(高まり)、焼き付き防止性をさらに向上させることができる。
本発明によれば、高価な微粒で形成された刃部を有する半径方向外側の部分と、安価な粗粒で形成された刃部を有しない半径方向内側の部分とを確実に接合することができるという効果を奏する。
以下、本発明の一実施形態に係る超硬工具について、図1を参照しながら説明する。図1は本実施形態に係る超硬工具の縦断面図である。
図1に示すように、本実施形態に係る超硬工具(ホブ形状焼成体)1は、半径方向外側に位置する第1の層2と、半径方向内側に位置する第2の層3とを備えている。
第1の層2は、微粒(3μm以下)の炭化タングステン(タングステン・カーバイド:WC)で形成(構成)されており、第2の層3は、粗粒(3μmよりも大きく10μm以下)のWCで形成(構成)されている。また、超硬工具1は、第1の層2の内周面2a全体と、第2の層3の外周面3a全体とが接するようにして一体に焼結されている。
なお、微粒には、1μm以下の超微粒、および0.5μm以下の超々微粒のものも含まれる。
つぎに、本実施形態に係る超硬工具の製造方法について、図2から図5を参照しながら説明する。
図2は本実施形態に係る超硬工具の製造方法における工程図、図3はCIP成形の説明図、図4はCIP成形後から焼成体完成までの説明図、図5はCIP成形用型枠の作用説明図である。
図2に示すように、原料配合→混合/造粒→原料完成の手順を踏む原料調整工程を経て、CIP成形→焼結→仕上の手順を踏む成形・焼結・加工工程により焼成体からなる超硬工具(超硬ホブ)が製造される。
原料配合及び混合/造粒にあたっては、炭化タングステンや炭化チタン等の化合物の粉末とコバルト等の金属粉末がバインダを介してスラリー状に混合されたものが、スプレー乾燥などにより造粒されて超硬工具原料となる。
CIP成形時においては、図3に示すように、円柱状の金属中子11と、例えば、硬度80のゴム型からなる内筒12と、例えば、硬度40のゴム型からなる外筒13と、金属上蓋(蓋フランジ)14および下蓋(蓋フランジ)15と、金属中子11の上端部および下端部にねじ込まれて金属上蓋14および下蓋15の上下位置を規制する図示しないナットを備えるCIP用型枠10において、まず、内筒12の内周面に切刃成形用の紐状の切刃型16が螺旋状に取り付けられる。
切刃型16は、図5に示すように、断面台形状の切刃成形部16aと断面矩形状の取付部16bとを備え、成形時には取付部16bにおいて、内筒12の内周面に螺旋状に形成された取付溝12a内に嵌め込まれる(図5の上方図参照)一方、成形圧開放時には、切刃型16が内筒12から分離して、すなわち、取付部16bが取付溝12aから抜け出して成形体20側に残置し得るようになっている(図5の下方図参照)。また、切刃型16の切刃成形部16aの長手方向には、切粉排出用の縦溝18(図4参照)を形成するための突起16cが、予め所定間隔離間して多数形成される(図3中の吹き出し参照)。
そして、CIP用型枠10内に超硬工具原料17が投入された後、静水圧で内筒12および外筒13を縮径させて超硬工具原料17を加圧成形し、その後脱型する。これにより、ネジ状の切刃19を備えた円筒状の成形体20が得られる(図3中の(a)CIP用型枠断面状況→(b)加圧→(c)成形体脱型の手順参照)。
なお、CIP用型枠10内には、まず、第1の層2を形成する微粒の超硬工具原料(本実施形態では炭化タングステン)17が投入され、静水圧で内筒12および外筒13を縮径させて第1の層2を形成する微粒の超硬工具原料17が加圧成形される。このとき、金属中子11としては、図3に示すものよりも径の大きいものが使用され、第2の層3を形成する粗粒の超硬工具原料(本実施形態では炭化タングステン)17が投入される空間が確保されるようになっている。
つづいて、内筒12および外筒13を縮径前(元)の大きさまで拡径させて、金属中子11が図3に示すもの(微粒の超硬工具原料17を加圧成形する際に使用したものよりも径の小さいもの)に取り替えられた後、加圧成形された微粒の超硬工具原料17と金属中子11との間に第2の層3を形成する粗粒の超硬工具原料17が投入され、静水圧で内筒12および外筒13を再び縮径させて超硬工具原料17全体が加圧成形される。
また、脱型時の成形圧開放時には、図5に示すように、切刃型16が内筒12から分離して、すなわち、取付部16bが取付溝12aから抜け出して成形体20の側に残置される。そして、成形体20が完全に脱型された後、切刃型16は成形体20から剥離される。
つぎに、脱型された成形体20を800℃程度の仮焼結を行った後、ネジ状の切刃19に対し切粉排出用の縦溝18が機械加工(粗加工)により突起16cによる縦溝部に連通させて形成される。その後、1400℃程度の本焼結を行った後、仕上げ加工されて超硬工具1が完成(製造)される(図4の手順参照)。
本実施形態に係る超硬工具1の製造方法によれば、第1の層2と第2の層3とは、第1の層2の内周面2a全体と、第2の層3の外周面3a全体とが接するようにして一体に焼結されているので、製造工程中および使用中に第1の層2と第2の層3との接合が外れてしまうといった不具合をなくすことができる。
また、第1の層2と第2の層3とは、第1の層2の内周面2a全体と、第2の層3の外周面3a全体とが接するようにして一体に焼結されているので、使用中に第1の層2が第2の層3に対して振動(揺動)し、加工精度が悪くなるといった不具合をなくすことができる。
さらに、脱型時の成形圧開放時、切刃型16が内筒12から分離し、成形体20が完全に脱型された後、切刃型16が成形体20から剥離されることとなるので、CIP成形時における成形圧開放時の刃こぼれ等を防止することができ、有効にニアネットシェイプ成形を実現することができる。
これにより、ネジ溝加工等の粗加工および粗加工前の脱脂(仮焼結)工程が不要となり、余分な切粉を出さないですむので、原料コストの低減を図ることができるとともに、工程簡略化による工期の短縮、製造コスト低減と脱脂(仮焼結)専用設備の削減による製造設備低減を図ることができる。
さらにまた、半径方向外側に位置する第1の層2が仕上げ用工具と同等の耐摩耗性を有する微粒の炭化タングステンで形成されることとなるので、仕上げ用工具として使用することができる。
さらにまた、半径方向外側に位置する第1の層2のみが高価な微粒の炭化タングステンで形成されることとなるので、製造コストをさらに低減させることができる。
さて、本実施形態に係る超硬工具は、図2、図4および図6に示す製造方法を用いても製造することができる。
図2は本実施形態に係る超硬工具の製造方法における工程図、図6はCIP成形の説明図、図4はCIP成形後から焼成体完成までの説明図である。
図2に示すように、原料配合→混合/造粒→原料完成の手順を踏む原料調整工程を経て、CIP成形→焼結→仕上の手順を踏む成形・焼結・加工工程により焼成体からなる超硬工具(超硬ホブ)が製造される。
原料配合および混合/造粒においては、炭化タングステンや炭化チタン等の化合物の粉末とコバルト等の金属粉末がバインダを介してスラリー状に混合されたものが、スプレー乾燥等により造粒されて超硬工具原料となる。
つぎに、図6に示すように、超硬工具原料17は、中子31と、外筒32と、上蓋(蓋フランジ)33と、下蓋(蓋フランジ)34とを備えたCIP用型枠30の内部空間S1内に投入される。
ここで、中子31は、中空円筒状のゴム製の部材であり、その中心部(半径方向内側)に形成された空間S2内に加圧された流体(例えば、圧縮空気)が封入(導入)されることにより、半径方向外側に拡がる(拡径する)ようになっている。
外筒32は、中子31の半径方向外側を取り囲むように配置された中空円筒状の金属製の部材であり、その内周面には、切刃成形用の紐状の切刃型35が螺旋状に形成されている。
上蓋33は、上側の開口端を閉塞(密封)する平面視円形状の金属製の部材であり、上蓋33の内面中央部には、中子31の上端部と嵌合する平面視円形状の貫通穴33aが形成されている。一方、下蓋34は、下側の開口端を閉塞(密封)する平面視円形状の金属製の部材であり、下蓋34の内面中央部には、中子31の下端部と嵌合する平面視円形状の貫通穴34aが形成されている。そして、中子31の外周面と、外筒32の内周面と、上蓋33の内面と、下蓋34の内面とにより、内部空間S1が形成されるようになっている。
CIP用型枠1の内部空間S1内への超硬工具原料17の投入が完了したら、空間S2内に加圧された流体を導入(供給)し、中子31を拡径させて超硬工具原料17を加圧成形した後、脱型する。
これにより、ネジ状の切刃19を備えた円筒状の成形体20が得られる(図6中の(a)CIP用型枠断面状況→(b)加圧→(c)成形体脱型の手順参照)。
なお、CIP用型枠30内には、まず、第1の層2を形成する微粒の超硬工具原料(本実施形態では炭化タングステン)17が投入され、空間S2内に加圧された流体を導入(供給)し、中子31を拡径させて第1の層2を形成する微粒の超硬工具原料17が加圧成形される。
つづいて、空間S2内に導入された流体を一旦抜き、中子31を拡径前(元)の大きさまで縮径させた後、加圧成形された微粒の超硬工具原料17と中子31との間に第2の層3を形成する粗粒の超硬工具原料17が投入され、空間S2内に加圧された流体を導入(供給)し、中子31を再び拡径させて超硬工具原料17全体が加圧成形される。
つぎに、脱型された成形体20を750℃程度の仮焼結を行った後、ネジ状の切刃19に対し切粉排出用の縦溝18が機械加工(粗加工)により形成される。その後、1400℃程度の本焼結を行った後、仕上げ加工されてホブ形状焼成体(超硬工具)19が完成(製造)される(図4の手順参照)。
本実施形態に係る超硬工具1の製造方法によれば、第1の層2と第2の層3とは、第1の層2の内周面2a全体と、第2の層3の外周面3a全体とが接するようにして一体に焼結されているので、製造工程中および使用中に第1の層2と第2の層3との接合が外れてしまうといった不具合をなくすことができる。
また、第1の層2と第2の層3とは、第1の層2の内周面2a全体と、第2の層3の外周面3a全体とが接するようにして一体に焼結されているので、使用中に第1の層2が第2の層3に対して振動(揺動)し、加工精度が悪くなるといった不具合をなくすことができる。
さらに、金属製の切刃型15により切刃16が形成され(形作られ)、切刃16が精密に加工されることとなるので、CIP成形時における成形圧開放時の刃こぼれ等を防止することができ、有効にニアネットシェイプ成形を実現することができる。
これにより、ネジ溝加工等の粗加工および粗加工前の脱脂(仮焼結)工程が不要となり、余分な切粉を出さないですむので、原料コストの低減を図ることができるとともに、工程簡略化による工期の短縮、コスト低減と脱脂(仮焼結)専用設備の削減による製造設備低減を図ることができる。
さらにまた、本実施形態に係る超硬工具の製造方法によれば、最も強度が必要とされる切刃16の先端部が、金属製の切刃型15に押し付けられて圧密されることとなるので、切刃16の先端部における強度を向上させることができて、製造された超硬工具の寿命を長期化させることができる。
さらにまた、半径方向外側に位置する第1の層2が仕上げ用工具と同等の耐摩耗性を有する微粒の炭化タングステンで形成されることとなるので、仕上げ用工具として使用することができる。
さらにまた、半径方向外側に位置する第1の層2のみが高価な微粒の炭化タングステンで形成されることとなるので、製造コストをさらに低減させることができる。
本発明の他の実施形態に係る超硬工具について、図7を参照しながら説明する。図7は本実施形態に係る超硬工具の縦断面図である。
図7に示すように、本実施形態に係る超硬工具(ホブ形状焼成体)41は、第1の層2の表面全体に第3の層42を備えているという点で上述した実施形態のものと異なる。その他の構成要素については上述した実施形態のものと同じであるので、ここではそれら構成要素についての説明は省略する。
第3の層42は、第1の層2の表面全体を覆うように形成されており(設けられており)、クロムナイトライドやチタンナイトライド等のコーティング材(第1のコーティング材)で形成(構成)されている。
なお、CIP成形時には、CIP用型枠10,30内に、まず、第3の層42を形成する粒状のコーティング材が投入され、コーティング材が加圧成形された後、第1の層2を形成する微粒の超硬工具原料17が投入されて、微粒の超硬工具原料17が加圧成形され、その後、第2の層3を形成する粗粒の超硬工具原料17が投入され、粗粒の超硬工具原料17が加圧成形されることとなる。
本実施形態に係る超硬工具によれば、第1の層2の表面全体が、クロムナイトライドやチタンナイトライド等のコーティング材でコーティングされているので、焼き付き防止性を向上させることができる。
その他の作用効果は、上述した実施形態と同じであるので、ここではその説明を省略する。
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で各種変更・変形が可能である。例えば、超硬工具1,41の表面全体に、チタンアルミナイトライド(TiAlN)等からなるコーティング材(第2のコーティング材)を施しても良い。
これにより、超硬工具1,41の焼き付き防止性を向上させることができる。
また、クロムナイトライドやチタンナイトライド等からなるコーティング材の表面全体に、チタンアルミナイトライド等からなるコーティング材を施すことにより、コーティング材の接着力(結合力)が向上し(高まり)、焼き付き防止性をさらに向上させることができる。
さらに、切刃型35は紐状の一連ものでなくても良く、長手方向に多数分割したものでも良い。
さらにまた、本発明は、超硬ホブに限らず、その他の超硬工具にも適用可能である。
本発明の一実施形態に係る超硬工具の縦断面図である。 本発明の一実施形態に係る超硬工具の製造方法における工程図である。 本発明の一実施形態に係る超硬工具の製造方法におけるCIP成形の説明図である。 本発明の一実施形態に係る超硬工具の製造方法におけるCIP成形後から焼成体完成までの説明図である。 本発明の一実施形態に係る超硬工具の製造方法におけるCIP成形用型枠の作用説明図である。 本発明の一実施形態に係る超硬工具の他の製造方法におけるCIP成形の説明図である。 本発明の他の実施形態に係る超硬工具の縦断面図である。
符号の説明
1 超硬工具
2 第1の層
3 第2の層
10 CIP用型枠
17 超硬工具原料
30 CIP用型枠
41 超硬工具
42 第3の層

Claims (4)

  1. 原料配合→混合/造粒→原料完成の手順を踏む原料調整工程を経て、CIP成形→焼結仕上の手順を踏む成形・焼結・加工工程により焼成体からなる超硬工具を製造する超硬工具の製造方法であって、
    前記CIP成形時に、円筒形状のCIP用型枠内に、第1の層を形成する微粒の超硬工具原料を投入し、この微粒の超硬工具原料を加圧成形した後、前記第1の層の半径方向内側に第2の層を形成する粗粒の超硬工具原料を投入し、この粗粒の超硬工具原料を加圧成形して、その後、脱型することを特徴とする超硬工具の製造方法。
  2. 前記第1の層の表面全体に、コーティング材を施すことを特徴とする請求項1に記載の超硬工具の製造方法。
  3. 前記第1の層を形成する微粒の超硬工具原料を投入する前に、第3の層を形成する粒状の第1のコーティング材を投入し、この第1のコーティング材を加圧成形した後、前記第3の層の半径方向内側に第1の層を形成する微粒の超硬工具原料を投入することを特徴とする請求項1に記載の超硬工具の製造方法。
  4. 前記第1のコーティング材の表面全体に、第2のコーティング材を施すことを特徴とする請求項3に記載の超硬工具の製造方法。
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