JP2010131198A - 化粧料の衝撃吸収用受皿 - Google Patents
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【解決手段】(1)コンパクト容器の内部に収容される化粧料に対する衝撃を吸収する受皿であって、該受皿が熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなり、化粧料を充填収容した化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状を有する、化粧料の衝撃吸収用受皿、及び(2)受皿部本体と蓋体とを有し、化粧料を収容した化粧料用中皿を該受皿部本体の凹嵌部に装着して用いられるコンパクト容器であって、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなる衝撃吸収用受皿を、該化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状とし、該化粧料用中皿と該受皿部本体の凹嵌部との間の隙間を埋めるように設置したコンパクト容器である。
【選択図】図3
Description
一方、化粧料は、化粧料用中皿に充填しプレスすることによって固形化されたり、化粧料を一旦揮発性の高い溶媒に溶かして化粧料用中皿に充填した後に揮発性溶媒を熱等により除去したりした状態でコンパクト容器に収容されるが、特に、化粧料用中皿が着脱可能な嵌合形式で装着される場合は、外部からの衝撃が緩和されることなく中皿に伝達される。そのため、コンパクト容器の携帯時に衝撃を与えたり、落としたりすると、化粧料にひび割れが生じたり、欠けたりする可能性が高い。割れたり、欠けたりした化粧料は、コンパクト容器内を汚すばかりでなく、化粧料をパフに取りにくくなったり欠落してまったりして好ましくない。
しかしながら、従来の方法では、コンパクト容器を特別な形状に成形する必要があったり、コンパクト自体が厚くなって持ち運びや見栄えがよくない等の問題があり、また、衝撃吸収機能も不十分なものもあった。
(1)コンパクト容器の内部に収容される化粧料に対する衝撃を吸収する受皿であって、該受皿が熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなり、化粧料を充填収容した化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状を有する、化粧料の衝撃吸収用受皿。
(2)受皿部本体と蓋体とを有し、化粧料を収容した化粧料用中皿を該受皿部本体の凹嵌部に装着して用いられるコンパクト容器であって、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなる衝撃吸収用受皿を、該化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状とし、該化粧料用中皿と該受皿部本体の凹嵌部との間の隙間を埋めるように設置したコンパクト容器。
図1は、本発明の衝撃吸収用受皿を設置したコンパクト容器の一実施態様を示す外観斜視図であり、図2は、本発明の衝撃吸収用受皿の一実施態様を示す外観斜視図であり、図3は、コンパクト容器の別の実施態様における縦断面図である。
図1に示すように、コンパクト容器10は、受皿部本体11とこの受皿部本体11の縁部にヒンジ結合された蓋体12とから構成され、化粧料13として、例えば粉末化粧料であるファンデーションを用いて、これをプレス成形して充填収容した化粧料用中皿14を、受皿部本体11の凹嵌部16に装着して用いられるものである。化粧料用中皿14と凹嵌部16の間には、本発明の特徴である衝撃吸収用受皿15が設けられている。また、蓋体12の内側面には鏡17が取付けられている。
鏡17と受皿部本体11の上面との間に、緩衝効果を有する仕切シート(図示せず)を介在させることができる。また、衝撃吸収用受皿15を蓋付きの皿(図示せず)とし、その蓋を仕切シートの代用とすることもできる。このように構成すれば、上面方向に対する衝撃吸収効果を発揮でき、また鏡を汚さないという効果もある。
また、蓋体12は、受皿部本体11と同様に、短辺68mm程度、長辺100mm程度の略矩形の平面形状を有し、厚さが5mm程度の大きさの上面が湾曲面となったプラスチック製の平板状蓋部材である。この蓋体12は、受皿部本体11の一方の長辺部分の縁部にヒンジ部20を介して回動可能に結合されており、蓋体12のヒンジ部20と反対側の長辺部分には、蓋係止用の係止片21が設けられており、この係止片21を受皿部本体11の他方の長辺部分に設けられた蓋係止部材22に着脱可能に係止することにより、蓋体12が開閉可能となっている。
凹嵌部16に装着される化粧料用中皿14は、略矩形の平面形状を有する深さ7mm程度のプラスチック又は金属製の皿容器であって、凹嵌部16よりやや小さい外周形状を備えている。
化粧料用中皿14と凹嵌部16との間には、衝撃吸収用受皿15が設けられている。
衝撃吸収用受皿15の厚さは、衝撃吸収力の観点から、好ましくは0.5〜3mm、より好ましくは0.7〜2.0mm、更に好ましくは1.0〜1.5mmである。
衝撃吸収用受皿15は、その下面を凹嵌部16の上面に接触させ、その側壁の外側部分を、凹嵌部16の側壁に密着させた状態で、化粧料用中皿14と凹嵌部16との隙間に密着して埋設するように設置する。
すなわち、コンパクト容器10は、特に角や側面部に衝撃を受けると、その内部に収容された化粧料にひび割れが生じたり、欠けたりする可能性が高いが、本発明の衝撃吸収用受皿15によれば、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなる衝撃吸収用受皿15が、化粧料を充填収容した化粧料用中皿14の形状に沿って嵌合する立体形状を有しているため、角や側面部に衝撃を受けても、化粧料にひび割れや欠けが生じるのを効果的に防止することができる。
本発明の衝撃吸収用受皿は熱可塑性樹脂独立気泡発泡体(以下、単に「樹脂発泡体」ともいう)からなる。この樹脂発泡体の素材である熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等が挙げられる。これらの中では、衝撃吸収性、熱成形性等の観点から、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
ポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等の他、エチレンを主成分とする各種共重合体、例えば、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体等が挙げられる。これらの中では、衝撃吸収性、柔軟性、熱成形性等の観点から、低密度ポリエチレンがより好ましい。
上記の熱可塑性樹脂は単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。
また、樹脂発泡体に含まれる独立気泡の直径は、好ましくは300μm未満、より好ましくは5〜100μmである。
樹脂発泡体の見掛け密度(JIS K 6400に準拠)は、好ましくは5〜50kg/m3、より好ましくは8〜40kg/m3、更に好ましくは10〜30kg/m3である。見掛け密度が5kg/m3以上であれば樹脂発泡体の強度が十分であり、50kg/m3以下であれば衝撃吸収性が十分である。
また、樹脂発泡体の強度及び衝撃吸収力の観点から、引張強度(ISO7214:1998に準拠)は、好ましくは100〜600kPa、より好ましくは150〜400kPa、更に好ましくは200〜300kPaであり、伸びは、好ましくは50〜300%、より好ましくは80〜250%、更に好ましくは100〜200%であり、圧縮永久歪(24時間)(ISO7214:1998に準拠)は、好ましくは4〜15%、より好ましくは5〜12%、更に好ましくは6〜10%である。
熱可塑性樹脂独立気泡発泡体の製造方法としては、(1)化学発泡剤又は物理的発泡剤を使用する発泡方法、(2)超臨界状態又は亜臨界状態の流体を利用する発泡方法等が挙げられる。
前記(1)の発泡方法は、所定温度で分解してガスを発生する低分子量の有機発泡剤や、ブタンやペンタン等の低沸点化合物からなる発泡剤を使用して、射出装置により樹脂発泡成形品を成形する方法である。この方法では、発泡剤による人体、自然へ悪影響や、発泡剤に起因する臭いが発生するおそれがある。
そのため、前記(2)の発泡方法が好ましいが、中でも好適な成形法の具体例としては、コアバックタイプの成形型を型閉めし、 これにより画成された成形型の内部キャビティへ溶融状態の熱可塑性樹脂を供給した後、該成形型をコアバックさせてキャビティ内に空間を画成し、該空間内へ所要圧で導入した発泡剤を、熱可塑性樹脂内へ浸透させ、所要の保持時間が経過した後にキャビティ内を減圧にして該発泡剤を膨張させ、これに伴う熱可塑性樹脂の発泡により、キャビティの形状に成形された該樹脂発泡成形品を得る方法がある。この方法の詳細は、特開2003−276045号公報に記載されている。
こうして得られた樹脂発泡体をスライス加工した後、真空圧空成形等により、賦形することで樹脂発泡成形品を作製する。
ここで、超臨界状態とは、圧力が不活性流体の臨界圧力(窒素の場合は3.4MPa、二酸化炭素の場合は7.38MPa)以上であり、かつ温度が臨界温度(窒素の場合は−147℃、二酸化炭素の場合は31.1℃)以上である状態をいう。超臨界状態では不活性流体は気体と液体との両方の特性を有し、気体に比べて密度が大きく、また液体に比べて粘性が小さいため、物質中を極めて拡散し易いという特性を有する。
また、亜臨界状態とは、圧力が不活性流体の臨界圧力以上でありかつ温度が臨界温度未満である液体状態の不活性流体、圧力が不活性流体の臨界圧未満でありかつ温度が臨界温度以上である液体状態の不活性流体、又は温度及び圧力が共に臨界点未満ではあるがこれに近い状態をいう。
さらに、従来の樹脂発泡体にみられるガラス等を曇らせるフォギング現象もないため、コンパクト容器のミラーを曇らせるおそれもない。
本発明の衝撃吸収用受皿は、コンパクト容器の内部に収容される化粧料に対する衝撃を吸収する受皿であって、該受皿が熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなり、化粧料を充填収容した化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状を有することを特徴とする。
本発明で用いる熱可塑性樹脂独立気泡発泡体、特にポリオレフィン樹脂独立気泡発泡体は、前記の物性を有し、強度及び加工性が優れているため、例えば厚さ0.5〜3mmの薄い受皿を容易に成形することができ、様々な形状の化粧料用中皿に合わせて成形することができる。受皿の成形法としては特に制限はないが、真空成形法、真空圧空成形が簡便で好ましい。
また、本発明のコンパクト容器は、受皿部本体と蓋体とを有し、化粧料を収容した化粧料用中皿を該受皿部本体の凹嵌部に装着して用いられるコンパクト容器であって、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなる衝撃吸収用受皿を、該化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状とし、該化粧料用中皿と該凹嵌部との間の隙間を埋めるように設置してなることを特徴とする。
このため、本発明の衝撃吸収用受皿及びコンパクト容器によれば、外部から衝撃を受けた場合でも、コンパクト容器の内部に収容された化粧料にひび割れや欠けが生じるのを効果的に防止することができる。
また、受皿の形状としては、図2に示す皿状のものに限らず、蓋付きの皿形状とすることもできる。このように構成することにより、上面方向からの衝撃に対しても衝撃吸収効果を発揮でき、また鏡を汚さないという効果も期待できる。
ポリエチレン樹脂のシートを成形釜に投入し、超臨界状態の窒素を含浸させたのち、減圧することで、独立気泡を形成したポリエチレン系樹脂独立気泡発泡体を得た。得られた発泡体は、発泡倍率が67、見掛け密度が15kg/m3、25%圧縮硬さが37kPa、引張強度が200kPa、伸びが130%、圧縮永久歪(24時間)が7.0%であった。上記シートを1500×2000×50mmの平板に切り出し、凹型の真空圧空成形により、厚さ1.0mm又は1.8mmの衝撃吸収用受皿を成形した。
また、化粧料として、ベンガラ、酸化鉄、酸化チタン、タルク、シリコーンパウダー、ウレタンパウダー、流動パラフィン等からなる固形化粧料(ファンデーション)を用意した。
次に、受皿部本体の短辺が68mm、長辺が100mm、厚さが10mm、蓋体の厚さが5mm(容器全体の厚さは15mm)の略矩形の平面形状を有するコンパクト容器(図1及び2参照)を用意し、前記化粧料を化粧料用中皿に入れ、プレスして厚さ5mmに固形化して充填収容した後、上記で得られた衝撃吸収用受皿(内寸が化粧料用中皿の外寸と略同一)を化粧料用中皿に被せて、衝撃吸収用受皿の底部を両面テープで受皿部本体に接着して設置し、コンパクト容器に収容した化粧料を得た。
比較例1
衝撃吸収用受皿を用いず、化粧料用中皿の底部を両面テープで受皿部本体に接着した以外は、実施例1と同様にして、コンパクト容器に収容した化粧料を得た。
なお、(1)正立落下試験とは、コンパクト容器の底面を床に向けて落下させる試験であり、(2)倒立落下試験とは、コンパクト容器の蓋体を床に向けて落下させる試験であり、(3)側面落下試験とは、コンパクト容器の化粧料充填側を床に向けて(パフ収容側が上に向く方向で)落下させる試験であり、(4)蝶番落下試験とは、コンパクト容器のヒンジ部側を床に向けて落下させる試験である。
落下試験は表1に記載の落下高さから、試験方法に従った姿勢により落下させ、コンパクト容器内の固形化粧料が割れに至る(欠け等も割れと判断する)までの落下回数を記録する。各条件とも5サンプルずつの試験を実施し、それらの割れに至るまでの落下回数の平均値を「割れ平均回数」とした。
13:化粧料 14:化粧料用中皿 15:衝撃吸収用受皿
16:凹嵌部 17:鏡 18:パフ
19:小物入れ部 20:ヒンジ部 21:係止片
22:蓋係止部材
Claims (4)
- コンパクト容器の内部に収容される化粧料に対する衝撃を吸収する受皿であって、該受皿が熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなり、化粧料を充填収容した化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状を有する、化粧料の衝撃吸収用受皿。
- 熱可塑性樹脂独立気泡発泡体が、超臨界状態又は亜臨界状態の流体を利用する発泡方法により製造されたものである、請求項1に記載の衝撃吸収用受皿。
- 熱可塑性樹脂独立気泡発泡体が、ポリオレフィン樹脂独立気泡発泡体である、請求項1又は2に記載の衝撃吸収用受皿。
- 受皿部本体と蓋体とを有し、化粧料を収容した化粧料用中皿を該受皿部本体の凹嵌部に装着して用いられるコンパクト容器であって、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなる衝撃吸収用受皿を、該化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状とし、該化粧料用中皿と該受皿部本体の凹嵌部との間の隙間を埋めるように設置したコンパクト容器。
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