JP2010112668A - 熱交換器用アルミニウムフィン材及びそれを用いた熱交換器 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】熱交換器用アルミニウムフィン材1である。アルミニウムよりなる基板2と、基板2の表面に形成した親水性塗膜3とを有する。親水性塗膜3は、親水性樹脂31と粒子状ワックス32とからなる。粒子状ワックス32の含有量は、親水性塗膜全体の重量を100重量部としたとき、1〜30重量部である。親水性塗膜3の膜厚tは、0.1〜3.0μmである。粒子状ワックス32の平均粒径をDとすると、D/tは、0.5〜20.0である。親水性塗膜3は、粒子状ワックス32の一部が表面に突出している。粒子状ワックス32の融点は、200℃以上であることが好ましい。基板2と親水性塗膜3との間に、膜厚が0.5〜3.0μmの耐食性塗膜5が形成されていることが好ましい。
【選択図】図1
Description
従来、上記プレートフィンには、軽量で熱伝導性及び加工性に優れていることからアルミニウム又はアルミニウム合金(以下、アルミニウムという)が使用されている。
次いで、この得られたプレートフィンを積層した後に、前記組み付け孔の内部に、別途作製したチューブを挿通させる。
次に、チューブをアルミニウムプレートフィンに拡管固着し、ヘアピン曲げ加工を施した側と反対側のチューブ端部にUベンド管をろう付け加工する工程を経て、熱交換器が作製される。
そのため、アルミニウム板よりなる上記熱交換器用フィン材の表面には、結露水を均一な水膜とし、円滑に落下、排出させ、結露水による通風抵抗(空気がフィン間を通過する際の抵抗)を低くし、熱交換器の性能を維持するために親水性塗膜が形成されている。
また、フィン材の耐食性を高める目的でアルミニウム基板と親水性塗膜の間に耐食性塗膜を設けることが多い。
そして、このようなアベッキング現象を起こり難くする対策として、アルミニウムフィン材の表面の潤滑性を向上させることが効果的であることが報告されている(特許文献1、2)。
そして、表面の摩擦係数の調整方法として、表面処理として、ケイ酸ソーダを塗装焼き付けした皮膜等の無機系皮膜、ポリアクリルエチレン系樹脂皮膜、四フッ化エチレン皮膜、四フッ化エチレンとエチレンの共重合体の樹脂皮膜、フッ化ビニリデン樹脂皮膜、フッ化ビニリデン樹脂とエチレンの共重合体の樹脂皮膜、フッ化ビニル樹脂皮膜、フッ化ビニル樹脂とエチレンの共重合体の樹脂皮膜等の有機系皮膜を使用すること等が記載されている。
アルミニウムよりなる基板と、該基板の表面に形成した親水性塗膜とからなり、
上記親水性塗膜は、親水性樹脂と粒子状ワックスとからなり、
上記粒子状ワックスの含有量は、親水性塗膜全体の重量を100重量部としたとき、1〜30重量部であり、
上記親水性塗膜の膜厚tは、0.1〜3.0μmであり、
上記粒子状ワックスの平均粒径をDとすると、D/tは、0.5〜20.0であり、
上記親水性塗膜は、上記粒子状ワックスの一部が表面に突出していることを特徴とする熱交換器用アルミニウムフィン材にある(請求項1)。
上記親水性樹脂は、潤滑性を付与するための粒子状ワックスを保持する共に、後述するように上記アルミニウムフィン材に親水性を付与する。
上記フィン材は、第1の発明の熱交換器用アルミニウムフィン材を用いて形成されていることを特徴とする熱交換器にある(請求項5)。
なお、上記銅合金は、銅を主体とする金属及び合金の総称であり、純銅、及び銅合金を含む概念である。
上記基板としては、フィン材として用いられるものであれば、いずれのアルミニウムを用いても良い。
上記化成皮膜としては、例えば、リン酸クロメート、クロム酸クロメート等のクロメート処理、クロム化合物以外のリン酸チタンやリン酸ジルコニウム、リン酸モリブデン、リン酸亜鉛、酸化ジルコニウム等によるノンクロメート処理等の化学皮膜処理、いわゆる化成処理により得られる皮膜を採用することができる。なお、上記クロメート処理やノンクロメート処理等の化成処理方法には、反応型及び塗布型があるが、本発明においてはいずれの手法が採用されても何ら差し支えない。
上記親水性樹脂としては、従来より知られている公知の親水性樹脂を用いることができるが、例えば、セルロース系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリアクリル酸系樹脂、ポリエチレングリコール系樹脂等を用いることができる。
上記粒子状ワックスの含有量が1重量部未満の場合には、他の条件を満たしている場合であっても、親水性塗膜の表面から突出する粒子状ワックスの表面積が小さくなりすぎるという問題がある。粒子状ワックスの突出部分の表面積が小さい場合には、チューブの拡管固着時において熱交換器用アルミフィン材同士が接触する際に、親水性塗膜の粒子状ワックスが存在しない部分による接触が主体的となってしまって、粒子状ワックスによる潤滑性向上効果が得がたくなる。
また、上記粒子状ワックスの含有量は、上記親水性塗膜全体の重量を100重量部としたとき、5重量部〜10重量部であることがより好ましい。
ここで、上記親水性塗膜の膜厚とは、親水性塗膜において、粒子状ワックスが突出していない部分の厚みをいう。
上記D/tが0.5未満である場合には、ワックス粒子が親水性塗膜の表面から突出した状態を十分に得ることができないという問題がある。一方、上記D/tが20.0を超える場合には、ワックスが脱落し易くなるという問題がある。
そして、上記D/tは、1.0〜14.0であることがより好ましい。
また、上記粒子状ワックスの平均粒径Dは、上記D/tが0.5〜20.0となるように、0.05〜60.0μmの範囲にある。
上述したように、上記親水性塗膜を形成する際には、塗膜焼付けを行う。そのため、上記粒子状ワックスの融点が低い場合には、塗膜焼付け工程において、融点以上の温度で塗膜焼付けを行うと、粒子状ワックスが軟化し、親水性樹脂を覆うようになり、親水性を阻害する要因となるおそれがある。また、融点以下の温度で焼付けを行うと、焼付けるのに長時間を要し、実生産においては好ましくない。従って、上記粒子状ワックスは、親水性塗膜を形成する際の塗膜焼付け温度(最高到達温度)よりも高い融点を有するものを用いることが望ましい。
また、上記粒子状ワックスとしては、特に、融点が310℃である四フッ化エチレン樹を用いることが好ましい。
なお、融点が200℃未満の粒子状ワックスであっても、塗装焼付けをその融点以下に設定して焼付け時間を長くすることによって、採用可能である。
この場合には、熱交換器アルミニウム用フィン材の耐食性を確保することができる。
この場合には、上記熱交換器用アルミニウムフィン材は、より一層の潤滑性を得ることができる。
また、耐食性塗膜中に含有させる粒子状ワックスの平均粒径は、耐食性塗膜の膜厚よりも大きいことが好ましい。
本例は、本発明の実施例にかかる熱交換器用アルミニウムフィン材(試料E1〜試料E16)、比較例にかかる熱交換器用アルミニウムフィン材(試料C1〜試料C8)について、図1〜図4を用いて説明する。
本例の熱交換器用アルミニウムフィン材(試料E1〜試料E16)は、アルミニウムよりなる基板と、該基板の表面に形成した親水性塗膜とを有し、上記親水性塗膜は、親水性樹脂と粒子状ワックスとからなる。
また、上記親水性塗膜3を構成する親水性樹脂31として、セルロース系樹脂を準備した。
また、上記親水性塗膜3を構成する上記粒子状ワックス32として、融点が310℃の四フッ化エチレン樹脂、及び融点が108℃のポリエチレン樹脂を用意した。表1及び表2に粒子状ワックスの平均粒径Dを示す。
また、上記耐食性塗膜5に含有させる粒子状ワックス52として、融点が108℃のポリエチレン樹脂を用意した。表1及び表2に粒子状ワックスの平均粒径D2を示す。
なお、表1に記載の粒子状ワックス32、52の平均粒径は、親水性塗膜用塗料あるいは耐食性塗膜用塗料に添加する状態の粒子状ワックス32、52の平均粒径を示すものである。
また、上記粒子状ワックス32、52は、粒子状ワックス32、52を含有させた塗料をバーコーターで基板に塗布し、焼付けた後の粒子形状は多少の変形はあるものの、平均的粒径、例えば、X、Y、Zの3軸方向の径の平均をとってみると、元の粒径にほぼ近いものである。従って、ここでは、塗料に添加する状態における平均粒子径を指標とした。
なお、上記図1〜図4は、熱交換器用アルミニウムフィン材の構成を分かり易く示す図である。
空冷後、上記親水性樹脂31に上記粒子状ワックス32(四フッ化エチレン樹脂)を含有させた親水性塗膜用塗料をバーコーターを用いて上記耐食性塗膜5の表面に塗布し、240℃で10秒程度焼き付けて表1、及び表2に示す膜厚tを有する親水性塗膜3を形成し、熱交換器用アルミニウムフィン材1を得た。
空冷後、上記親水性樹脂に上記粒子状ワックス(ポリエチレン樹脂)を含有させた親水性塗膜用塗料をバーコーターを用いて上記耐食性塗膜の表面に塗布し、100℃で30秒程度焼き付けて表1に示す膜厚tを有する親水性塗膜を形成し、熱交換器用アルミニウムフィン材を得た。
空冷後、上記親水性樹脂31に上記粒子状ワックス32(四フッ化エチレン樹脂)を含有させた親水性塗膜用塗料をバーコーターを用いて上記耐食性塗膜5の表面に塗布し、240℃で10秒程度焼き付けて表1に示す膜厚tを有する親水性塗膜3を形成し、熱交換器用アルミニウムフィン材103を得た。
空冷後、上記親水性樹脂31からなる親水性塗膜用塗料をバーコーターを用いて上記耐食性塗膜5の表面に塗布し、240℃で10秒程度焼き付けて表2に示す膜厚tを有する親水性塗膜3を形成し、熱交換器用アルミニウムフィン材109を得た。
上記親水性塗膜の膜厚t、耐食性塗膜の膜厚t2は、塗膜において粒子状ワックスが突出していない部分の厚みである。
<潤滑性>
潤滑性は、摩擦係数により評価した。
スリップテスター摩擦試験機(JIS B1501に準拠)を用い、摺動時の摩擦力と荷重から摩擦係数を求めた。測定条件を表3に示す。
評価結果を表4に示す。
親水性の評価は、下記の(1)、(2)の状態について、接触角計を用いて液滴法により接触角を測定することにより行った。
(1)初期状態。
(2)D/W100:(2分間純水に浸漬+6分間冷風乾燥)を1サイクルとして、これを100サイクル繰り返した後の状態。
そして、親水性の評価は、(1)、(2)のいずれの状態も、評価が◎もしくは○の場合を合格とし、(1)、(2)のいずれか一方の状態でも評価が△である場合は不合格とした。
結果を表4に示す。
このように、本発明によれば、潤滑性及び親水性を兼ね備えた熱交換器用アルミニウムフィン材を提供できることが分かる。
また、試料E15、試料E16は、耐食性塗膜にも粒子状ワックスを含有させたため、潤滑性が非常に良好であった。
また、比較例としての試料C2は、親水性塗膜中に含有させた粒子状ワックスの含有量が本発明の下限を下回るため、潤滑性が得られず、不合格であった。
また、比較例としての試料C3、及び試料C4は、親水性塗膜中に含有させた粒子状ワックスの含有量が本発明の上限を上回るため、親水性を阻害し、特に上記(2)の条件で親水性が劣り、不合格であった。
また、比較例としての試料C5は、親水性塗膜の膜厚tが本発明の下限を下回るため、親水性が不合格であった。
また、比較例としての試料C6は、D/tが本発明の上限を上回るため、粒子状ワックスの脱落が顕著であり、結果として残留する粒子状ワックスが少なくなり、潤滑性が不合格であった。
また、比較例としての試料C7は、D/tが本発明の下限を下回るため、粒子状ワックスが親水性塗膜の表面から突出した状態を十分に得ることができず、潤滑性が不合格であった。
また、比較例としての試料C8は、良好な潤滑性、及び親水性は得られるものの、親水性塗膜の膜厚が厚すぎるため、伝熱性を阻害するという問題がある。
本例では、上述の実施例1において作製した試料E13の親水性塗膜の焼付け温度を変更した例である。
本例において、親水性塗膜の焼付けは、140℃で20秒間行った。その他は、上記試料E13の作製方法と同様の作製方法で行った。
その結果、潤滑性は、試料E13と同等の結果が得られたが、親水性は、試料E13よりも劣るものとなった。
親水性が低下した理由としては、粒子状ワックスであるポリエチレン樹脂の融点よりも高い温度で焼付けを行ったため、粒子状ワックスが軟化して、粒子状ワックスが親水性塗膜の表面において親水性樹脂上に広がりを生じ、親水性樹脂の露出面積が試料E13よりも現象したためであると考えられる。また、粒子状ワックスは広がりを生じたものの、依然として粒子状ワックスが親水性塗膜の表面から突出しているため、試料E13と同等の潤滑性が得られる。
このように、親水性に厳しい要求がある場合は、試料E13のように、含有させる粒子状ワックスの融点より低い温度で焼付けを行うことが好ましいことがわかる。
本例では、上記実施例1において作製した熱交換器用アルミニウムフィン材(試料E1、試料E6、試料E11、試料C1、試料C2、試料C7)を用いて、図6に示すような簡易熱交換器6をそれぞれ作製し、熱交換器6を作製する工程の中の、アルミニウムフィンにチューブを拡管固着する工程における、アベッキング現象の発生状況の評価を行った。
また、銅製のチューブ62として、外径7mmの内面溝付管をピッチX=16mmでヘアピン曲げ加工したものを用意した。
その後、上記アルミニウムフィン61の円筒状のカラー部611内に、上記チューブ62を挿通し、該チューブ62を拡管率6%で機械拡管し、拡管固着することにより組み付けた。
ここで、拡管率は、(拡管後のチューブ外径−拡管前のチューブ外径)/(拡管前のチューブ外径)×100(%)である。
なお、各試料について、それぞれ5台の簡易熱交換器6を作製し、アベッキング現象の発生状況を評価した。
図7(a)には、フィンピッチが正常である場合のアルミニウムフィン61とチューブ62の固着部分を示し、図7(b)には、フィンピッチの乱れがある場合のアルミニウムフィン61とチューブ62の固着部分を示す。
試料C1を用いた簡易熱交換器は、5台全てにフィンピッチの乱れが確認され、不合格であった。
試料C2を用いた簡易熱交換器は、5台中3台の簡易熱交換器にフィンピッチの乱れが確認され、不合格であった。
試料C7を用いた簡易熱交換器は、5台中4台の簡易熱交換器にフィンピッチの乱れが確認され、不合格であった。
本例においては、上記実施例1において作製した熱交換器用アルミニウムフィン材(試料E1)を用いて、熱交換器を作製した。
本例の熱交換器は、図8及び図9に示すごとく、銅合金からなるチューブ72を、アルミニウムからなるフィン71に設けられた円筒状のカラー部711内に挿入配設することにより上記チューブ72と上記フィン71とを一体的に組み付けてなるクロスフィンチューブ73からなる熱交換器7である。
また、また、チューブ72として、銅合金よりなり、外径φ7mmの内面溝付き管を用意した。
また、本例の熱交換器7は、フィン71のフィンピッチが正常であり、また、親水性塗膜による親水性により、結露水を均一な水膜とし、円滑に落下、排出させ、結露水による通風抵抗(空気がフィン間を通過する際の抵抗)を低くできるため、熱交換性が良好である。
2 基板
3 親水性塗膜
31 親水性樹脂
32 粒子状ワックス
5 耐食性塗膜
Claims (5)
- 熱交換器用アルミニウムフィン材であって、
アルミニウムよりなる基板と、該基板の表面に形成した親水性塗膜とからなり、
上記親水性塗膜は、親水性樹脂と粒子状ワックスとからなり、
上記粒子状ワックスの含有量は、親水性塗膜全体の重量を100重量部としたとき、1〜30重量部であり、
上記親水性塗膜の膜厚tは、0.1〜3.0μmであり、
上記粒子状ワックスの平均粒径をDとすると、D/tは、0.5〜20.0であり、
上記親水性塗膜は、上記粒子状ワックスの一部が表面に突出していることを特徴とする熱交換器用アルミニウムフィン材。 - 請求項1において、上記粒子状ワックスの融点は、200℃以上であることを特徴とする熱交換器用アルミニウムフィン材。
- 請求項1又は2において、上記基板と上記親水性塗膜との間に、膜厚が0.5〜3.0μmの耐食性塗膜が形成されていることを特徴とする熱交換器用アルミニウムフィン材。
- 請求項3において、上記耐食性塗膜は、粒子状ワックスを含有することを特徴とする熱交換器用アルミニウムフィン材。
- 銅合金からなるチューブを、アルミニウムからなるフィン材に設けられた円筒状のカラー部内に挿入配設することにより上記チューブと上記フィンとを一体的に組み付けてなるクロスフィンチューブからなる熱交換器であって、
上記フィン材は、請求項1〜4のいずれか1項に記載の熱交換器用アルミニウムフィン材を用いて形成されていることを特徴とする熱交換器。
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