JP2010111552A - チタン酸アルミニウム系セラミックスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐熱性に優れたセラミックスである、チタン酸アルミニウムやチタン酸アルミニウムマグネシウムのようなチタン酸アルミニウム系セラミックスについて、耐熱性を維持したまま、強度の高いセラミックスを製造する方法を提供すること。
【解決手段】チタン源化合物、アルミニウム源化合物およびガラスフリットを含む原材料混合物を焼成する工程を有するチタン酸アルミニウム系セラミックスの製造方法で、前記ガラスフリットは、ホウ素を０．５ｗｔ％以上１２ｗｔ％以下で含む製造方法とすること。
【選択図】なし

Description

本発明は、チタン酸アルミニウム系セラミックスの製造方法に関する。

チタン酸アルミニウム系セラミックスは、構成元素としてチタンおよびアルミニウムを含み、Ｘ線回折スペクトルにおいて、チタン酸アルミニウムの結晶パターンを有するセラミックスであって、耐熱性に優れたセラミックスとして知られており、従来からルツボのような焼結用の冶具などとして用いられてきたが、近年では、ディーゼルエンジンなどの内燃機関から排出される排ガスに含まれる微細なカーボン粒子を捕集するためのセラミックスフィルターを構成する材料として、産業上の利用価値が高まっている。

かかるチタン酸アルミニウム系セラミックスの製造方法としては、チタニアなどのチタン源化合物の粉末およびアルミナなどのアルミニウム源化合物の粉末を含む原材料混合物を焼成する方法が知られており、さらにマグネシウム源化合物の粉末およびアルカリ長石の粉末を加えた原料混合物を焼成することにより、より耐熱性を向上させたチタン酸アルミニウム系セラミックスが得られることも知られている〔特許文献１〕。
ＷＯ２００５／１０５７０４号公報

かかるチタン酸アルミニウム系セラミックスとしては、耐熱性のほかに、強度の高い材料が望まれている。

そこで、本発明者らは、耐熱性が良好でかつ強度の高いチタン酸アルミニウム系セラミックスを製造しうる方法を開発すべく、鋭意検討した結果、本発明に至った。

すなわち本発明は、チタン源化合物、アルミニウム源化合物およびガラスフリットを含む原材料混合物を焼成する工程を有するチタン酸アルミニウム系セラミックスの製造方法で、前記ガラスフリットは、ホウ素を０．５ｗｔ％以上１２ｗｔ％以下で含むことを特徴とする製造方法を提供するものである。

本発明の製造方法によれば、従来の製造方法によるよりも、良好な耐熱性を維持したまま、強度の高いチタン酸アルミニウム系セラミックスを製造することができる。

本発明の製造方法では、原材料混合物としてチタン源化合物、アルミニウム源化合物およびガラスフリットを含む原材料混合物が用いられ、前記ガラスフリットは、ホウ素を０．５ｗｔ％以上１２ｗｔ％以下で含むものが用いられる。

チタン源化合物としては、例えば酸化チタンの粉末が挙げられる。酸化チタンとしては、例えば酸化チタン(IV)、酸化チタン(III)、酸化チタン(II)などが挙げられ、酸化チタン(IV)が好ましく用いられる。酸化チタン(IV)の結晶型としては、アナターゼ型、ルチル型、ブルッカイト型などが挙げられ、アモルファスであってもよく、より好ましくはアナターゼ型、ルチル型である。

その他のチタン源化合物として、これを単独で空気中で焼成することによりチタニア（酸化チタン）に導かれるチタン化合物も挙げられる。かかる化合物としては、例えばチタニウム塩、チタニウムアルコキシド、水酸化チタニウム、窒化チタン、硫化チタン、チタン金属などが挙げられる。

チタニウム塩として具体的には、三塩化チタン、四塩化チタン、硫化チタン(IV)、硫化チタン(VI)、硫酸チタン(IV)などが挙げられる。チタニウムアルコキシドとして具体的には、チタン(IV)エトキシド、チタン(IV)メトキシド、チタン(IV)t-ブトキシド、チタン(IV)イソブトキシド、チタン(IV)n-プロポキシド、チタン(IV)テトライソプロポキシドおよびこれらのキレート化物などが挙げられる。

なおチタン源化合物は、原料由来或いは製造工程で混入する不可避不純物を含むものであってもよい。

アルミニウム源化合物としては、例えばアルミナ（酸化アルミニウム）の粉末が挙げられる。アルミナの結晶型としては、γ型、δ型、θ型、α型などが挙げられ、アモルファスであってもよい。アルミニウム源化合物として好ましくはα型のアルミナである。

その他のアルミニウム源化合物としては、単独で空気中で焼成することによりアルミナに導かれるアルミニウム化合物も挙げられる。かかる化合物としては、例えばアルミニウム塩、アルミニウムアルコキシド、水酸化アルミニウム、金属アルミニウムなどが挙げられる。

アルミニウム塩は、無機酸との無機塩であってもよいし、有機酸との有機塩であってもよい。アルミニウム無機塩として具体的には、例えば硝酸アルミニウム、硝酸アンモニウムアルミニウムなどのアルミニウム硝酸塩、炭酸アンモニウムアルミニウムなどのアルミニウム炭酸塩などが挙げられる。アルミニウム有機塩としては、例えば蓚酸アルミニウム、酢酸アルミニウム、ステアリン酸アルミニウム、乳酸アルミニウム、ラウリン酸アルミニウムなどが挙げられる。

アルミニウムアルコキシドとして具体的には、例えばアルミニウムイソプロポキシド、アルミニウムエトキシド、アルミニウムsec-ブトキシド、アルミニウムtert-ブトキシドなどが挙げられる。

水酸化アルミニウムの結晶型としては、例えばギブサイト型、バイヤライト型、ノロソトランダイト型、ベーマイト型、擬ベーマイト型などが挙げられ、不定形（アモルファス）であってもよい。アモルファスの水酸化アルミニウムとしては、例えばアルミニウム塩、アルミニウムアルコキシドなどのような水溶性アルミニウム化合物の水溶液を加水分解して得られるアルミニウム加水分解物も挙げられる。

なおアルミニウム源化合物は、原料由来或いは製造工程で混入する不可避不純物を含むものであってもよい。

本発明のチタン酸アルミニウム系セラミックスの製造方法で用いる原材料混合物には、前記のチタン源化合物、アルミニウム源化合物の他に、さらにマグネシウム源化合物を含有することが好ましい。かかるマグネシウム源化合物としては、例えばマグネシア（酸化マグネシウム）が挙げられる。

その他のマグネシウム源化合物としては、単独で空気中で焼成することによりマグネシアに導かれる化合物も挙げられる。かかる化合物としては、例えばマグネシウム塩、マグネシウムアルコキシド、水酸化マグネシウム、窒化マグネシウム、金属マグネシウムなどが挙げられる。

マグネシウム塩として具体的には、塩化マグネシウム、過塩素酸マグネシウム、リン酸マグネシウム、ピロリン酸マグネシウム、蓚酸マグネシウム、硝酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酢酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、クエン酸マグネシウム、乳酸マグネシウム、ステアリン酸マグネシウム、サリチル酸マグネシウム、ミリスチン酸マグネシウム、グルコン酸マグネシウム、ジメタクリル酸マグネシウム、安息香酸マグネシウムなどが挙げられる。

マグネシウムアルコキシドとして具体的にはマグネシウムメトキシド、マグネシウムエトキシドなどが挙げられる。

マグネシウム源化合物として、アルミニウム源化合物を兼ねた化合物を用いることもできる。このような化合物としては、例えばマグネシアスピネル〔ＭｇＡｌ_２Ｏ_４〕の粉末が挙げられる。

なおマグネシウム源化合物は、原料由来或いは製造工程で混入する不可避不純物を含むものであってもよい。

また本発明では、前記マグネシアスピネル〔ＭｇＡｌ_２Ｏ_４〕などの複合酸化物のように、チタン源化合物、アルミニウム源化合物およびマグネシウム源化合物のうち、２つ以上の金属元素を成分とする化合物は、それぞれの金属源化合物を混合した原材料混合物と同じであると考えることができる。また、原材料混合物にはチタン酸アルミニウムやチタン酸アルミニウムマグネシウム自体が含まれていてもよく、例えば原材料混合物としてチタン酸アルミニウムマグネシウムを使用する場合、チタン源化合物、アルミニウム源化合物およびマグネシウム源化合物を兼ね備えた原材料混合物に相当する。

チタン源化合物およびアルミニウム源化合物の使用量は、チタニア〔ＴｉＯ₂〕換算のチタン源化合物の使用量とアルミナ〔Ａｌ₂Ｏ₃〕換算のアルミニウム源化合物の使用量との合計量１００質量部あたり、チタニア換算のチタン源化合物の使用量が、通常３０質量部〜７０質量部、アルミナ換算のアルミニウム源化合物の使用量が通常７０質量部〜３０質量部であり、好ましくはチタニア換算のチタン源化合物の使用量が４０質量部〜６０質量部、アルミナ換算のアルミニウム源化合物の使用量が６０質量部〜４０質量部である。

一方、前記原材料混合物がさらにマグネシウム源化合物を含む場合、マグネシウム源化合物の含有量は、チタニア換算のチタン源化合物の使用量とアルミナ〔Ａｌ₂Ｏ₃〕換算のアルミニウム源化合物の使用量との合計量１００質量部あたり、マグネシア〔ＭｇＯ〕換算のマグネシウム源化合物の使用量で、通常０．１質量部〜１０質量部であり、好ましくは８質量部以下である。

ガラスフリットとは、ガラスが粉砕されたフレーク又は粉末状のガラスをいう。ガラスフリットを構成するガラスとしては、一般的なケイ酸〔ＳｉＯ_２〕を主成分（全成分中５０重量％以上）とするケイ酸ガラスが用いられる。その他の含有成分としては、一般的なケイ酸ガラスと同様、アルミナ〔Ａｌ_２Ｏ_３〕、酸化ナトリウム〔Ｎａ_２Ｏ〕、酸化カリウム〔Ｋ_２Ｏ〕、酸化カルシウム〔ＣａＯ〕、マグネシア〔ＭｇＯ〕、酸化亜鉛〔ＺｎＯ〕、酸化ジルコニウム〔ＺｒＯ_２〕などを含んでいてもよい。

なかでも本発明の製造方法では、ガラスの成分としてホウ素を０．５ｗｔ％以上１２ｗｔ％以下で含むガラスフリットが用いられる。ホウ素含有量が少ないと強度を高くすることができない。一方、ホウ素含有量が多すぎるとガラスの屈服点を低下させる要因となる。

さらに前記原材料混合物に含まれるガラスフリットは、屈服点が７００℃以上のものであることが好ましい。ガラスの屈服点は、降伏点とも呼ばれ、温度とともに増加するガラスの熱膨張量が、急激に減少に転じる点における温度のことをいう。ガラスフリットの屈服点が、７００℃未満のガラスフリットを使用すると、焼結して得られるチタン酸アルミニウム系セラミックスの耐熱分解性の観点から好ましくない。

ガラスフリットの好ましい添加量は、チタン源化合物およびアルミニウム源化合物の合計量１００重量部に対して、ガラスフリットが０．１重量部以上２０重量部以下、好ましくは１０重量部以下である。本発明に用いるガラスフリットの粒径は、前記混合物中において均一に分布できるように、小さいものが好ましく、通常、中心粒径が１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下である。

本発明の製造方法において、前記チタン源化合物、前記アルミニウム源化合物、前記マグネシウム源化合物である各金属源化合物が、それぞれ粉末の場合は、前記それぞれの金属源化合物と前記ガラスフリットとを混合することで、本発明の製造方法で用いる原材料混合物が得られる。また塊状など粉末状でない金属源化合物を含む場合や、さらに均一混合させたい場合などには、それぞれの金属源化合物と前記ガラスフリットとの混合物に対し、粉砕混合を行ってもよい。混合方法は、乾式混合でもよいし、湿式混合でもよい。

乾式雰囲気で混合するには、例えば原材料混合物を混合し、液体媒体中に分散させること無く、粉砕容器内で撹拌すればよく、通常は粉砕メディアの共存下に粉砕容器内で撹拌する。

粉砕容器としては通常、ステンレス鋼などの金属材料で構成されたものが用いられ、内表面がフッ素樹脂、シリコン樹脂、ウレタン樹脂などでコーティングされていてもよい。粉砕容器の内容積は、原材料混合物および粉砕メディアの合計容積に対して通常１容量倍〜４容量倍、好ましくは１．２容量倍〜３容量倍である。

粉砕メディアとしては、例えば直径１ｍｍ〜１００ｍｍ、好ましくは５ｍｍ〜５０ｍｍのアルミナボール、ジルコニアボールなどが挙げられる。粉砕メディアの使用量は、原材料混合物の使用量に対して通常１質量倍〜１０００質量倍、好ましくは５質量倍〜１００質量倍である。

粉砕は、例えば粉砕容器内に原材料混合物および粉砕メディアを投入したのち、粉砕容器を振動させたり、回転させたり、或いはその両方により行われる。粉砕容器を振動または回転させることにより、原材料混合物が粉砕メディアと共に撹拌されて混合されると共に、粉砕される。粉砕容器を振動または回転させるためには、例えば振動ミル、ボールミル、遊星ミルのような通常の粉砕機を用いることができ、工業的規模での実施が容易である点で、振動ミルが好ましく用いられる。粉砕容器を振動させる場合、その振幅は通常２ｍｍ〜２０ｍｍ、好ましくは１２ｍｍ以下である。粉砕は、連続式で行ってもよいし、回分式で行ってもよいが、工業的規模での実施が容易である点で、連続式で行うことが好ましい。粉砕に要する時間は通常１分〜６時間、好ましくは１．５分〜２時間である。

原材料混合物を乾式にて粉砕するにあたっては、粉砕助剤、解膠剤などの添加剤を加えてもよい。粉砕助剤としては、例えばメタノール、エタノールプロパノールなどのアルコール類、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコールなどのグリコール類、トリエタノールアミンなどのアミン類、パルチミン酸、ステアリン酸、オレイン酸などの高級脂肪酸類、カーボンブラック、グラファイトなどの炭素材料などが挙げられ、これらはそれぞれ単独または２種以上を組み合わせて用いられる。

添加剤を用いる場合、その合計使用量は、原材料混合物の使用量１００質量部あたり通常０．１質量部〜１０質量部、好ましくは０．５質量部〜５質量部、さらに好ましくは０．７５質量部〜２質量部である。

一方、湿式混合では、例えば、これらの原材料混合物を混合し、液体媒体中に分散させることで行うことができる。混合機としては通常の液体溶媒中で攪拌処理のみでもよいし、粉砕メディアの共存下に粉砕容器内で攪拌してもよい。

粉砕容器としては通常、ステンレス鋼などの金属材料で構成されたものが用いられ、内表面がフッ素樹脂、シリコン樹脂、ウレタン樹脂などでコーティングされていてもよい。粉砕容器の内容積は、原材料混合物および粉砕メディアの合計容積に対して通常１容量倍〜４容量倍、好ましくは１．２容量倍〜３容量倍である。

湿式混合に溶媒としては通常は水が用いられ、不純物が少ない点で、イオン交換水が好ましい。ただし、溶媒としてこれ以外にも例えば、メタノール、エタノール、ブタノール、プロパノールなどのアルコール類や、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコールなどのグリコール類などの有機溶剤を用いることもできる。溶媒の使用量は、前記混合物量１００質量部に対して通常２０質量部〜１０００質量部、好ましくは３０質量部〜３００質量部である。

粉砕メディアとしては、例えば直径１ｍｍ〜１００ｍｍ、好ましくは５ｍｍ〜５０ｍｍのアルミナボール、ジルコニアボールなどが挙げられる。粉砕メディアの使用量は、原材料混合物の使用量に対して通常１質量倍〜１０００質倍部、好ましくは５質量倍〜１００質量倍である。

原材料混合物を湿式にて粉砕するにあたっては粉砕助剤を添加してもよく、粉砕は、例えば粉砕容器内に原材料混合物および粉砕メディアを投入したのち、粉砕容器を振動させたり、回転させたり、或いはその両方により行われる。粉砕容器を振動または回転させることにより、原材料混合物が粉砕メディアと共に撹拌されて混合されると共に、粉砕される。粉砕容器を振動または回転させるためには、例えば振動ミル、ボールミル、遊星ミルなどのような通常の粉砕機を用いることができ、工業的規模での実施が容易である点で、振動ミルが好ましく用いられる。粉砕容器を振動させる場合、その振幅は通常２ｍｍ〜２０ｍｍ、好ましくは１２ｍｍ以下である。粉砕は、連続式で行ってもよいし、回分式で行ってもよいが、工業的規模での実施が容易である点で、連続式で行うことが好ましい。

湿式で混合するに際して溶媒には分散剤を添加してもよい。分散剤としては、例えば硝酸、塩酸、硫酸などの無機酸、シュウ酸、クエン酸、酢酸、リンゴ酸、乳酸などの有機酸、メタノール、エタノール、プロパノールなどのアルコール類、ポリカルボン酸アンモニウムなどの界面活性剤などが挙げられる。分散剤を使用する場合、その使用量は溶媒１００質量部あたり通常０．１質量部〜２０質量部、好ましくは０．２質量部〜１０質量部である。

混合後、溶媒を除去することにより、均一に混合された前記混合物を得ることができる。溶媒の除去は通常、溶媒を留去することにより行われる。

溶媒を除去するにあたり、室温にて風乾してもよいし、真空乾燥してもよいし、加熱乾燥をしてもよい。乾燥方法は静置乾燥でもよいし、流動乾燥でもよい。加熱乾燥をする際の温度は特に規定しないが、通常５０℃以上２５０℃以下である。加熱乾燥に用いられる機器として、例えば棚段乾燥機、スラリードライヤー、スプレードライヤーなどが挙げられる。

なお、湿式で混合するにあたり、用いたアルミニウム源化合物等の種類によっては溶媒に溶解することもあるが、溶媒に溶解したアルミニウム源化合物等は溶媒留去により、再び固形分となって析出する。

このようにしてチタン源化合物、アルミニウム源化合物およびガラスフリット、好ましくはさらにマグネシウム源などを混合することにより原材料混合物を得るが、この原材料混合物は、焼成されることによりチタン酸アルミニウム系セラミックスの焼結体になるものである。チタン源化合物、アルミニウム源化合物およびガラスフリットなどは通常、粉末状で原材料混合物中に含まれる。

若しくは粉末状の原材料混合物を成形して原材料混合物の成形体としてから焼成してもよい。成形体としてから焼成を行うことで、チタン酸アルミニウムの生成を促進することができる。成形に用いる成形機としては、一軸押出成形機、一軸プレス機、打錠機、造粒機などが挙げられる。

一軸押出成形機を用いる際には、原材料混合物に造孔剤、バインダー、潤滑剤や可塑剤、分散剤、溶媒などを添加し、成形することができる。

造孔剤としては、例えばグラファイトなどの炭素材、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメタクリル酸メチルなどの樹脂類、でんぷん、ナッツ殻、くるみ殻、コーンなどの植物系材料、氷またはドライアイスなどが挙げられる。
バインダーとしては、例えばメチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、ナトリウムカルボキシルメチルセルロースなどのセルロース類、ポリビニルアルコールなどのアルコール類、リグニンスルホン酸塩などの塩、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどのワックス、ＥＶＡ、ポリエチレン、ポリスチレン、液晶ポリマー、エンジニアリングプラスチックなどの熱可塑性樹脂などが挙げられる。なお、物質によっては造孔剤とバインダーの両方の役割を兼ねるものがある。このような物質としては、成形時には粒子同士を接着して成形体を保形させることができ、その後の焼成時にそれ自身が燃焼して空孔を形成させることができるものであればよく、具体的にはポリエチレンなどが該当する場合がある。

潤滑剤としては、例えば、グリセリンなどのアルコール系潤滑剤、カプリル酸、ラウリン酸、パルミチン酸、アラギン酸、オレイン酸、ステアリン酸などの高級脂肪酸、ステアリン酸アルミニウムなどのステアリン酸金属塩などが挙げられる。かかる潤滑剤は、通常可塑剤としても機能する。

溶媒は、通常イオン交換水の他、メタノール、エタノールなどのアルコール類が用いられる。

前記原材料混合物或いはその成形体を焼成して、チタン酸アルミニウムやチタン酸アルミニウムマグネシウムなどのチタン酸アルミニウム系セラミックスの焼結体を得る場合、焼成温度は通常１３００℃以上、好ましくは１４００℃以上である。一方、生成されるチタン酸アルミニウム系セラミックスの焼結体を加工し易いものにするため、或いはその後粉末状にする場合には、解砕しやすいものにするため、焼結温度は、通常１６００℃以下、好ましくは１５５０℃以下とする。焼成温度までの昇温速度は特に限定されるものではないが、通常は２℃／時間〜５００℃／時間である。また焼成途中で、一定温度にて保持する過程を設けてもよい。

焼成は通常、大気中で行われるが、原材料混合物の成分や使用量比によっては、窒素ガス、アルゴンガスなどの不活性ガス中で焼成してもよいし、一酸化炭素ガス、水素ガスなどのような還元性ガス中で焼成してもよい。また雰囲気中の水蒸気分圧を低くして焼成してもよい。

焼成は通常、管状電気炉、箱型電気炉、トンネル炉、遠赤外線炉、マイクロ波加熱炉、シャフト炉、反射炉、ロータリー炉、ローラーハース炉などの通常の焼成炉を用いて行われる。焼成は回分式で行ってもよいし、連続式で行ってもよい。また静置式で行ってもよいし、流動式で行ってもよい。

焼成に要する時間は、前記混合物が、チタン酸アルミニウム系セラミックスに遷移するに十分な時間であればよく、前記混合物の量、焼成炉の形式、焼成温度、焼成雰囲気などにより異なるが、通常は１０分〜２４時間である。

かくして焼成物として目的のチタン酸アルミニウム系セラミックスの焼結体を得ることができる。かかる焼結体の研削加工によって最終製品の形態とすることもできる。

更に塊状の前記セラミックス焼結体を解砕することにより、前記セラミックスの粉末を得ることができる。解砕は、例えば手解砕、乳鉢、ボールミル、振動ミル、遊星ミル、媒体撹拌ミル、ピンミル、ジェットミル、ハンマーミル、ロールミルなどの通常の解砕機を用いて行うことができる。解砕により得られた前記セラミックス粉末は、通常の方法で分級してもよい。かくして得られる前記セラミックス粉末は、概ね球形をしているので、これを取扱う際に、取扱容器などを磨耗させることがない。

更に前記セラミックス粉末を公知の粉末成形技術により顆粒状にすることもできる。

本発明の製造方法で得られるチタン酸アルミニウム系セラミックスは、Ｘ線回折スペクトルにおいて、チタン酸アルミニウムの結晶パターンを含むものであるが、その他に例えばシリカ、アルミナ、チタニアなどの結晶パターンを含んでいてもよい。チタン酸アルミニウム系セラミックスが、チタン酸アルミニウムマグネシウム（Ａｌ_２（１−ｘ）ＭｇｘＴｉ（１＋ｘ）Ｏ_５）である場合、前記ｘの値は０．０１以上であり、好ましくは０．０１以上０．７以下、より好ましくは０．０２以上０．５以下である。

以下、本発明を実施例によって詳細に説明するが、本発明は以下の実施例の様態のみに限定されるものではない。

なお、各実施例、比較例で得られたチタン酸アルミニウム系セラミックスの熱分解率は、次のように測定した。チタン酸アルミニウム系セラミックス粉末をアルミナルツボに仕込み箱型電気炉にて１１００℃で４８時間保持することで熱分解評価用チタン酸アルミニウムマグネシウムを得、得られた熱分解評価用チタン酸アルミニウムマグネシウムを粉末Ｘ線回折スペクトル〔ＸＲＤ〕にて２θ＝２７．４°の位置に現れるピーク〔チタニア・ルチル相（１１０）面に対応する〕の積分強度(Ｉ_T)と、２θ＝３３．７°の位置に現れるピーク〔チタン酸アルミニウム相（２３０）面およびチタン酸アルミニウムマグネシウム相（２３０）面に相当する〕の積分強度〔Ｉ_AT〕とから、式（１）より算出した。
熱分解率（％）＝１００−１００×Ｉ_AT／（Ｉ_AT ＋Ｉ_T）・・・（１）

また、各実施例、比較例で得られるチタン酸アルミニウム系セラミックス中のチタン酸アルミニウム（マグネシウム）化率（以下「ＡＴ化率」という。）は、粉末Ｘ線回折スペクトルにおける２θ＝２７．４°の位置に現れるピーク〔チタニア・ルチル相（１１０）面に対応する〕の積分強度(Ｉ_T)と、２θ＝３３．７°の位置に現れるピーク〔チタン酸アルミニウム相（２３０）面およびチタン酸アルミニウムマグネシウム相（２３０）面に相当する〕の積分強度〔Ｉ_AT〕とから、式（２）から算出した。
ＡＴ化率（％）＝１００×Ｉ_AT／（Ｉ_AT ＋Ｉ_T）・・・（２）

また、各実施例、比較例で得られたチタン酸アルミニウム系セラミックスの粉末は、走査型電子顕微鏡〔ＳＥＭ〕によりその粒子形状を観察した。

また、各実施例、比較例で得られるチタン酸アルミニウム系セラミックスの焼結体密度は、次の方法により測定し、評価した。まず各実施例、比較例記載の各金属源化合物を混合または粉砕混合し、得られた原材料混合物３ｇを一軸プレスにて０．３ｔ/ｃｍ^２の圧力下で成形することで直径２０ｍｍの成形体を作製した。次に、この成形体を箱型電気炉にて昇温速度３００℃/ｈ、１４５０℃で４時間焼成してチタン酸アルミニウム系セラミックス焼結体を得た。この焼結体をアルキメデス法にて測定することで、測定したチタン酸アルミニウム系セラミックスの焼結体密度とした。

また、各実施例、比較例で得られるチタン酸アルミニウム系セラミックス焼結体の熱膨張係数ならびに収縮率の測定は、次の操作で行った。前記焼結体密度の測定で得られた各実施例、比較例の焼結体から切り出した検体を、２００℃/ｈで６００℃まで昇温し熱処理をしたのち、熱機械的分析装置〔ＴＭＡ （ＳＩＩテクノロジー（株）社製 ＴＭＡ６３００）を用いて、室温から１０００℃まで６００℃/ｈで昇温させた際の膨張率で、熱膨張係数〔Ｋ^−１〕を測定した。

また、各実施例、比較例で得られるチタン酸アルミニウム系セラミックス焼結体の三点曲げ強度は、次の方法により測定し、評価した。まず各実施例、比較例記載の各金属源化合物を混合または粉砕混合し、得られた原材料混合物２ｇを一軸プレスにて０．３ｔ/ｃｍ^２の圧力下で成形することで長さ５０ｍｍ、幅５ｍｍ、厚さ４ｍｍ程度の成形体を作製した。次に、この成形体を箱型電気炉にて昇温速度３００℃/ｈ、１４５０℃で４時間焼成してチタン酸アルミニウム系セラミックス焼結体を得た。この焼成体を用い、ＪＩＳ Ｒ １６０１に準じる方法で曲げ強度を測定した。

〔実施例１〕
チタニア粉末〔デュポン(株)、「Ｒ−９００」〕２０．０ｇ、αアルミナ粉末〔一次粒子径４μｍ、二次粒子径８０μｍ〕２７．４ｇ、マグネシア粉末〔宇部マテリアル(株)、「ＵＣ−９５Ｍ」〕０．８ｇおよびガラスフリット〔サンプルＢ〕１．８ｇを、アルミナビーズ〔直径１５ｍｍ〕５ｋｇと共にアルミナ製粉砕容器〔内容積３．３Ｌ〕に投入した。このチタン酸アルミニウム系セラミックス中のチタン酸アルミニウムマグネシウムのｘ値は約０．０９である。

これらチタニア粉末、αアルミナ粉末、マグネシア粉末ならびにガラスフリットの前記混合物の合計容積は約５０ｃｍ³であった。その後、容器を振動ミルにより振幅５．４ｍｍ、振動数１７６０回／分、動力５．４ｋＷにて重力加速度１０G相当の条件下にて６分間振動させることにより粉砕容器内の前記混合物を粉砕し、原材料混合物を得た。この原材料混合物のうち５ｇをアルミナ製ルツボに入れ、大気中、箱型電気炉により昇温速度３００℃／時間で１４５０℃まで昇温し、同温度を４時間保持することにより焼成した。その後、室温まで放冷して、チタン酸アルミニウム系セラミックス焼結体を得た。また得られたチタン酸アルミニウム系セラミックス焼結体を乳鉢にて解砕することでチタン酸アルミニウム系セラミックスの粉末を得た。粉末Ｘ線回折法により、前記粉末のＸ線回折スペクトルを得たところ、チタン酸アルミニウの結晶ピークを示し、αアルミナの結晶ピークがわずかに見られた。チタニアルチル相の結晶ピークは見られなかった。この粉末のＡＴ化率を求めたところ、１００％であった。また、得られたチタン酸アルミニウム系セラミックスの熱分解率を測定したところ６６％であった。またこの粉末の形状をＳＥＭにて観察したところ、粉末を構成する粒子のほとんどが概ね球形であった。また、焼結体密度を測定したところ３．４５ｇ／ｃｍ^３であり、値を示し、熱膨張係数の値は２．２×１０^−６Ｋ^−１であった。また前記焼結体の曲げ強度は５４ＭＰａであった。

〔実施例２〕
実施例１で用いた原料のガラスフリットをガラスフリット〔サンプルＬ〕に変えた以外は実施例１と同様に操作し、チタン酸アルミニウム系セラミックスの焼結体及び粉末を得た。このチタン酸アルミニウム系セラミックスのＡＴ化率を求めたところ１００％であった。また、得られたチタン酸アルミニウム系セラミックスの熱分解率を測定したところ１６％であった。またこのチタン酸アルミニウム系セラミックス粉末の形状をＳＥＭにて観察したところ、粉末を構成する粒子のほとんどが概ね球形であった。また、焼結体密度を測定したところ３．３８ｇ／ｃｍ^３であり、熱膨張係数の値は１．６×１０^−６Ｋ^−１であった。また前記焼結体の曲げ強度は５０ＭＰａであった。

〔比較例１〕
実施例１で用いた原料のガラスフリットをガラスフリット〔サンプルＡ〕に変えた以外は実施例１と同様に操作し、チタン酸アルミニウム系セラミックスの焼結体及び粉末を得た。このチタン酸アルミニウム系セラミックスのＡＴ化率を求めたところ１００％であった。また、得られたチタン酸アルミニウム系セラミックスの熱分解率を測定したところ５４％であった。またこのチタン酸アルミニウム系セラミックス粉末の形状をＳＥＭにて観察したところ、粉末を構成する粒子のほとんどが概ね球形であった。また、焼結体密度を測定したところ３．４５ｇ／ｃｍ^３であり、熱膨張係数の値は２．１×１０^−６Ｋ^−１であった。また前記焼結体の曲げ強度は４２ＭＰａであった。

〔比較例２〕
実施例１で用いた原料のガラスフリットをガラスフリット〔サンプルＫ〕に変えた以外は実施例１と同様に操作し、チタン酸アルミニウム系セラミックスの焼結体及び粉末を得た。このチタン酸アルミニウム系セラミックスのＡＴ化率を求めたところ１００％であった。また、得られたチタン酸アルミニウム系セラミックスの熱分解率を測定したところ２３％であった。またこのチタン酸アルミニウム系セラミックス粉末の形状をＳＥＭにて観察したところ、粉末を構成する粒子のほとんどが概ね球形であった。また、焼結体密度を測定したところ３．３７ｇ／ｃｍ^３であり、熱膨張係数の値は１．６×１０^−６Ｋ^−１であった。また前記焼結体の曲げ強度は４６ＭＰａであった。

なお、実施例１、２と比較例１、２で使用したガラスフリットの成分とその割合を、蛍光Ｘ線分析装置〔リガク製ZSX Primus II〕にて確認した。その結果は表１のとおりである。

また用いたガラスフリットの屈曲点を表２に示す。

本発明の製造方法で得られるチタン酸アルミニウムまたはチタン酸アルミニウムマグネシウムなどのチタン酸アルミニウム系セラミックスは、産業上様々な用途に用いることができ、例えばルツボ、セッター、コウ鉢、炉材などの焼成炉用冶具、ディーゼルエンジン、ガソリンエンジンなどの内燃機関の排気ガス浄化に用いられるフィルターや触媒担体、ビールなどの食品の濾過用フィルター、石油精製時に生じるガス成分、一酸化炭素、二酸化炭素、窒素、酸素などを選択的に透過させるための選択透過フィルター等に用いられるセラミックスフィルター、基板、コンデンサーなどの電子部品などが挙げられる。

Claims (4)

1. チタン源化合物、アルミニウム源化合物およびガラスフリットを含む原材料混合物を焼成する工程を有するチタン酸アルミニウム系セラミックスの製造方法で、前記ガラスフリットは、ホウ素を０．５ｗｔ％以上１２ｗｔ％以下で含むことを特徴とする製造方法。
2. 前記ガラスフリットの屈服点が７００℃以上である請求項１記載のチタン酸アルミニウム系セラミックスの製造方法。
3. 前記原材料混合物が、さらにマグネシウム源化合物を含む請求項１または２記載のチタン酸アルミニウム系セラミックスの製造方法。
4. 請求項１〜３いずれかの項に記載の製造方法で、チタン酸アルミニウム系セラミックスを得、得られたチタン酸アルミニウム系セラミックスを解砕することを特徴とするチタン酸アルミニウム系セラミックス粉末の製造方法。