JP2010102066A - 液晶表示装置、液晶表示装置の製造方法及び電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】シール材の各角部に加わる応力を分散し、シール材への液晶の侵食を防止することができ、信頼性に優れた高品質な液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の液晶表示装置１は、シール材４を介して貼り合わされた一対の基板間に液晶層６を挟持してなる液晶表示装置１であって、シール材４は、一対の基板のうちの周縁部に平面視矩形環状に設けられ、シール材４の４つの角部４ａ,４ｂ,４ｃ,４ｄと、シール材４の４つの辺部７,８,９,１０との形成材料は同一材料からなり、４つの角部４ａ,４ｂ,４ｃ,４ｄのシール幅以上であることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示装置、液晶表示装置の製造方法及び電子機器に関するものである。

従来、液晶表示装置の製造方法として、ＯＤＦ（Ｏｎｅ Ｄｒｏｐ Ｆｉｌｌ）方式が広く用いられている（特許文献１及び２参照）。ＯＤＦ方式は、先ず、一対の基板のうちの一方の基板上にシール材を描画し、一対の基板の貼り合わせ時に一方の基板上に液晶を配置する。次に、一対の基板を真空中で貼り合わせ、貼り合わせ後に大気開放する。このような工程により、ＯＤＦ方式における液晶表示装置が製造される。
特開２００１−２２２０１７号公報 特開２００６−３４９９１３号公報

しかしながら、特許文献１及び２に示すようなＯＤＦ方式では、貼り合わされた一対の基板が大気開放される際に、シール材が液晶の膨張力に耐えられず、液晶がシール材の内部へ侵食していく現象が発生する場合がある。シール材への液晶の侵食が限度を超えると、パネル外部に液晶が漏れ出してしまう。

一般に、シール材は液晶層の周囲に平面視矩形環状に設けられる。この場合、製造プロセス中で、シール材の４つの角部は、各角部を結ぶ４つの辺部よりもシール幅が小さくなり易い。

図１２は、従来の液晶表示装置のシール材１００４の角部１００４ａにおけるシール幅１０００Ｌｂと、辺部１００７,１０１０におけるシール幅１０００Ｌａとの関係を示した模式図である。ＴＦＴアレイ基板１００２の表示領域１０００Ｄを囲むようにシール材１００４が形成されている。シール材１００４の角部１００４ａのシール幅１０００Ｌｂは、辺部１００７、１０１０のシール幅１０００Ｌａよりも小さくなっている。なお、本図では４つの角部のうちの１つの角部１００４ａのシール幅１０００Ｌｂ及び、この角部１００４ａを介して繋がる２つの辺部１００７,１０１０のシール幅１０００Ｌｂについて示したが、図示しない残り３つの角部についても同様に、角部のシール幅１０００Ｌｂは、辺部のシール幅１０００Ｌａよりも小さくなっている。

このように、従来では、シール材の各角部のシール幅は各辺部のシール幅よりも小さくなっている。また、シール材の各角部に応力が集中して加わるため、シール材への液晶の侵食が起こり易くなり、パネル外部に液晶が漏れ出してしまう惧れがある。また、特許文献１では、シール材の形成材料が各角部と各辺部とで異なる種類の材料から構成されるので、シール材の親和性に劣り、シール材の強度を十分に確保することができない場合がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、シール材の各角部に加わる応力を分散し、シール材への液晶の侵食を防止することができ、信頼性に優れた高品質な液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明の液晶表示装置は、シール材を介して貼り合わされた一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置であって、前記シール材は、前記一対の基板の周縁部に平面視矩形環状に設けられ、前記シール材の４つの角部と、前記シール材の４つの辺部との形成材料は同一材料からなり、前記４つの角部のシール幅は、少なくとも前記４つの辺部のシール幅以上であることを特徴とする。
この構成によれば、シール材の各角部におけるシール幅は十分に確保され、各角部に加わる応力が分散されるので、シール材への液晶の侵食が発生することがない。また、シール材の形成材料は、各角部と各辺部とで同一材料からなるので、特許文献１に示すように異なる種類の材料から構成されるよりも、シール材の親和性に優れ、シール材の強度を十分に確保することができる。その結果、パネル外部に液晶が漏れ出してしまうことを防ぎ、信頼性に優れた高品質な液晶表示装置が提供できる。

本発明においては、前記４つの角部は、少なくとも前記液晶層の設けられた側と反対の側に突出していることが望ましい。
この構成によれば、表示領域を十分に確保することができるとともに、基板の大型化を回避することができる。そのため、表示領域が広く、低コストの液晶表示装置を得ることが可能となる。

本発明の液晶表示装置の製造方法は、シール材を介して貼り合わされた一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法であって、前記一対の基板のうちの一方の基板の周縁部に前記シール材の形成材料を塗布することにより平面視矩形環状の前記シール材を形成する工程と、前記液晶層を構成する液晶を滴下する工程と、前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程と、を備え、前記シール材を形成する工程において、前記シール材の４つの角部における前記形成材料の塗布量を前記シール材の４つの辺部における前記形成材料の塗布量よりも増やすことが望ましい。
この製造方法によれば、シール材の各角部のシール幅が、各辺部のシール幅よりも大きくなる。したがって、シール材の各角部に加わる応力が分散されるので、シール材への液晶の侵食の発生を防止することができる。

本製造方法においては、前記シール材を形成する工程において、ディスペンス法を用いて、前記４つの角部における前記形成材料の塗布圧力を前記４つの辺部における前記形成材料の塗布圧力よりも大きくすることが望ましい。
この製造方法によれば、シール材の各角部における塗布圧力の調整のみで良いので、新規設備の追加や大幅な設備改造をする必要がない。したがって、標準的な製造工程に組み込み易く、設備投資に費用をかけずに済むコストメリットがある。

本製造方法においては、前記シール材を形成する工程において、ディスペンス法を用いて、前記４つの角部における前記形成材料の塗布速度を前記４つの辺部における前記形成材料の塗布速度よりも遅くすることが望ましい。
この製造方法によれば、シール材の各角部における塗布速度の調整のみで良いので、新規設備の追加や大幅な設備改造をする必要がない。したがって、標準的な製造工程に組み込み易く、設備投資に費用をかけずに済むコストメリットがある。

本製造方法においては、前記シール材を形成する工程において、ディスペンス法を用いて、前記４つの角部における前記形成材料の塗布回数を前記４つの辺部における前記形成材料の塗布回数よりも多くすることが望ましい。
この製造方法によれば、製造プロセス中で、シール材の各角部のシール幅が各辺部のシール幅よりも小さくなっている箇所に、塗布工程を追加するのみで良い。これにより、シール幅が各辺部よりも小さかった各角部は、塗布の追加分のシール量が多くなり、結果的に各辺部よりもシール幅が大きくなる。したがって、シール材の各角部に加わる応力が分散されるので、シール材への液晶の侵食の発生を防止することができる。

本製造方法においては、前記シール材を形成する工程において、ディスペンス法を用いて、前記４つの角部における被塗布面とディスペンサノズルとの距離を前記４つの辺部における被塗布面と前記ディスペンサノズルとの距離よりも大きくすることが望ましい。
この製造方法によれば、シール材の各角部における塗布量が、被塗布面における平面的な広がりだけでなく、高さ方向にも多くなるように盛られるので、各辺部の塗布量よりも格段に多く形成される。すなわち、シール材の各角部のシール幅が、各辺部のシール幅よりも格段に大きくなる。したがって、シール材の各角部に加わる応力が分散されるので、シール材への液晶の侵食の発生を防止することができる。

本製造方法においては、前記シール材を形成する工程において、スクリーン印刷法を用いて、前記４つの角部における塗布領域の幅を前記４つの辺部における塗布領域の幅よりも大きくすることが望ましい。
この製造方法によれば、所定のシール材の形状が、マスクの開口部形状を予め所定の形状に設定することで形成されるので、ディスペンス法を用いるよりも生産効率が良い。また、スクリーンからシール材の形成材料を押し出す方式のため、シール材は格段に厚い肉盛りで形成される。すなわち、シール材の各角部のシール幅が、各辺部のシール幅よりも格段に大きくなる。したがって、シール材の各角部に加わる応力が分散されるので、シール材への液晶の侵食の発生を防止することができる。

本発明の電子機器は、前述した本発明の液晶表示装置を備えていることを特徴とする。
この構成によれば、シール材の各角部に加わる応力を分散し、シール材への液晶の侵食を防止することができ、信頼性に優れた高品質な電子機器が提供できる。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。かかる実施の形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、実際の構造と各構造における縮尺や数等が異なっている。

（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る液晶表示装置の概略構成を示した平面図である。なお、以下の説明では、液晶表示装置の各構成部材における液晶層側を内側と呼び、その反対側を外側と呼ぶことにする。

図１に示すように、本実施形態の液晶表示装置１は、液晶パネル４０と、液晶パネル４０の裏面側に配置されたバックライト４１とを主体として構成されている。液晶パネル４０は、ＴＦＴアレイ基板２と対向基板３とで液晶層６を挟持するように設けられている。液晶層６の周囲には、シール材４が矩形環状に設けられている。このシール材４を介して、ＴＦＴアレイ基板２と対向基板３とが貼り合わされた構成になっている。本実施形態では、薄膜ダイオード（ＴＦＤ）や薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等の非線形素子を用いたアクティブマトリクス方式の液晶表示装置１を例に挙げて説明する。

ＴＦＴアレイ基板２は、例えばガラスや石英等の透明な材料により形成された矩形の基板である。このＴＦＴアレイ基板２の図中下側の一辺に沿って、図示しないフレキシブル基板に形成された電源回路に接続するための複数の端子部４２が形成されている。シール材４の形成領域の内側の領域は、画像や動画等を表示する表示領域Ｄになっている。表示領域Ｄには、図示しない画素電極と、スイッチング素子とがマトリクス状に設けられている。また、対向基板３は、ガラスやプラスチック等の透明な材料により形成された矩形の基板である。対向基板３上には、図示しない格子状の遮光層が設けられており、この遮光層で囲まれた領域（画素）に対応して赤色層、緑色層、青色層とを有するカラーフィルタが設けられている。また、対向基板３上には、カラーフィルタを覆うようにオーバーコート層（図示略）が形成され、オーバーコート層上には配向膜（図示略）が形成されている。

シール材４は、例えばエポキシ樹脂やアクリル樹脂等の材料によって形成されている。シール材４は、矩形環状に設けられており、表示領域Ｄの４辺に沿って位置する辺部７、辺部８、辺部９、辺部１０を有している。表示領域Ｄの長手方向に延在する辺部７と辺部９とが平行になっており、表示領域Ｄの短手方向に延在する辺部８と辺部１０とが平行になっている。また、シール材４は、隣接する辺部７と辺部１０とのなす角部４ａ、隣接する辺部９と辺部１０とのなす角部４ｂ、隣接する辺部８と辺部９とのなす角部４ｃ、隣接する辺部７と辺部８とのなす角部４ｄを有している。各角部４ａ〜４ｄの内側は表示領域Ｄの角に沿うように形成されている。各角部４ａ〜４ｄのシール幅は、各辺部７〜１０のシール幅よりも大きくなっている。また、シール材４の形成材料は、各角部４ａ〜４ｄと各辺部７〜１０とで同一材料から構成されている。なお、シール幅の詳細については後述する。

次に、上記のように構成された液晶表示装置１の製造方法について説明する。
図２は、本実施形態の液晶表示装置１の製造方法に用いる液晶・シール材塗布装置の概略構成図、図３は、本実施形態の液晶表示装置１の製造方法に用いる基板貼り合わせ装置の概略構成図である。図４〜図６は、液晶表示装置１の製造プロセスを順を追って示す工程図、図７は、液晶表示装置１の製造プロセスのフローチャートである。なお、以下の説明では、基板の表面に沿う方向をＸ方向及びＹ方向とし、ＸＹ平面と直交する方向をＺ方向として説明する。

図２に示すように、液晶・シール材塗布装置（材料供給部）６３は、基板を保持してＸ方向、Ｙ方向およびθ方向（Ｚ軸と平行な軸周りの回転方向）に移動自在なテーブル６５と、テーブル６５の上方に配設されて液晶材料を吐出、滴下する液滴吐出ヘッド６６と、液滴吐出ヘッド６６の近傍に配設されシール材４を塗布するディスペンサノズル６７とを主体に構成されている。ディスペンサノズル６７から塗布されるシール材４には、略球形状のギャップ制御材が含まれており、ギャップ制御材の直径は基板のセルギャップと略同じ寸法に形成されている。また、基板給除部６２は、液晶・シール材塗布装置６３と後述する基板貼り合わせ装置６４との間で基板を搬送するキャリアを用いている。

図３に示すように、基板貼り合わせ装置（基板貼り合わせ部）６４は、基板を保持してＸ方向、Ｙ方向およびθ方向に移動自在なテーブル６８と、テーブル６８上に設置された下チャック部６９と、下チャック部６９の上方に配置された真空チャンバ７０と、真空チャンバ７０内に下チャック部６９と対向配置された上チャック部７１と、上チャック部７１をＺ方向に移動自在に支持し、且つ下チャック部６９に向けて加圧する下降機構７２と、から概略構成されている。

真空チャンバ７０には、覗き窓７０ａと排気部７６とが設けられている。覗き窓７０ａの上方には、覗き窓７０ａを介して基板上のアライメントマークを拡大、観測する貼り合わせ用顕微鏡７４が配置されている。貼り合わせ用顕微鏡７４には、拡大されたアライメントマークの画像を取り込むＣＣＤカメラ８１が備えられている。排気部７６には、収容空間７０ｂ内の気体を排気（真空引き）するための真空ポンプ等の吸引装置７８が接続されている。また、真空チャンバ７０には、シール材４を仮硬化させる紫外線を照射する水銀ランプ等のＵＶランプからファイバなどを経路として使用したＵＶ照射ユニット８２が備えられている。

また、基板貼り合わせ装置６４には、ＣＣＤカメラ８１により取り込まれた画像を処理する画像処理部８３と、画像処理部８３により処理されたデータに基づいてテーブル６８と下降機構７２とを制御する制御部８４が設けられている。また、下チャック部６９および上チャック部７１には、互いに対向する保持面６９ａ、７１ａでそれぞれ基板を保持するための保持機構（図示略）が備えられている。

続いて、上記の製造方法を用いてＴＦＴをスイッチング素子としたアクティブマトリクス方式の液晶表示装置１を製造する手順について、図４〜７を用いて説明する。

先ず、ガラス基板上にＴＦＴや配線を形成し、さらに画素電極及び配向膜等を形成してＴＦＴアレイ基板２を作製する（図７中のステップＳ１）。一方、ガラス基板上に遮光膜、対向電極、配向膜等を形成して対向基板３を作製する（図７中のステップＳ２）。

図４（ａ）に示すように、対向電極等が形成された対向基板３は、基板給除部６２（図２参照）により運搬されて基板貼り合わせ装置６４の上チャック部７１に給材され、保持機構により保持される。一方、図２に示すように、ＴＦＴや配線が形成されたＴＦＴアレイ基板２は基板給除部６２により運搬され、液晶・シール材塗布装置６３のテーブル６５上に給材される。そして、テーブル６５を移動させつつ、ＴＦＴアレイ基板２上にディスペンサノズル６７からシール材４の形成材料が閉じた枠状に塗布される（図７中のステップＳ３）。

ここで、本実施形態に係る液晶表示装置１のシール材４の角部及び辺部におけるシール幅の関係を説明する。図８は、本実施形態の液晶表示装置１のシール材４の角部４ａ及び辺部７,１０におけるシール幅Ｌｂ,Ｌａの関係を示した模式図である。

図８に示すように、ＴＦＴアレイ基板２の表示領域Ｄを囲むようにシール材４が形成され、シール材４の角部４ａのシール幅Ｌｂは、辺部７,１０のシール幅Ｌａよりも大きくなっている。すなわち、角部４ａは、辺部７,１０よりもシール幅が大きくなっている部分である。ここで、辺部７,１０のシール幅Ｌａ及び角部４ａのシール幅Ｌｂについて説明する。シール幅Ｌａは、辺部７,１０の表示領域Ｄの側（内側）の最内線と、表示領域Ｄの側と反対側（外側）の最外線との間の距離である。すなわち、シール幅Ｌａは、辺部７,１０の長手方向に対して垂直方向の寸法であり、シール幅Ｌａが辺部７,１０の長手方向のいずれの位置においても略同じ長さになっている。

シール幅Ｌｂの説明の便宜上、仮想部１４について説明する。先ず、辺部７,１０から角部４ａに仮想線を引く。具体的には、辺部７の最内線を延長して仮想内線１４ａ（二点鎖線部）を引く。辺部１０についても同様に、辺部１０の最内線を延長して仮想内線１４ａを引く。このとき、仮想内線１４ａに対応する辺部７,１０の最内線の交わるところは所定の曲率半径とする。次に、辺部７の最外線を延長して仮想外線１４ｃ（二点鎖線部）を引く。辺部１０についても同様に、辺部１０の最外線を延長して仮想外線１４ｃを引く。このとき、仮想外線１４ｃに対応する辺部７,１０の最外線の交わるところは、辺部７,１０の最内線の交わるところの曲率半径よりも辺部７,１０のシール幅Ｌａの分だけ大きくなる。これら仮想内線１４ａ、仮想外線１４ｃに囲まれた部分を仮想部１４と呼ぶ。すなわち、仮想部１４は、辺部７,１０の最内線及び最外線が、所定の曲率半径を有して連続してつながっている部分である。

また、辺部７,１０のシール幅Ｌａを二等分する中心線を延長して、仮想中心線１４ｂ（一点鎖線部）を引く。具体的には、辺部７の中心線を延長して仮想中心線１４ｂを引く。辺部１０についても同様に、辺部１０の中心線を延長して仮想中心線１４ｂを引く。このとき、仮想中心線１４ｂの辺部７,１０の中心線の交わるところは、仮想部１４の幅を二等分する。すなわち、仮想中心線１４ｂは、辺部７,１０の中心線と所定の曲率半径を有して連続してつながっている。

角部４ａのシール幅Ｌｂとは、仮想中心線１４ｂの法線方向における角部４ａの最内線と最外線との間の距離と定義する。シール幅Ｌｂは、辺部７,１０から角部４ａの中央部に近づくにつれて次第に大きくなり、中央部で最も大きくなっている。

シール材４の角部４ａは、仮想内線１４ａの内側に突出するとともに、仮想外線１４ｃの外側に突出して形成されている。なお、図１に概略的に示したように、残り３つの角部４ｂ,４ｃ,４ｄにおいても同様に、角部４ｂ,４ｃ,４ｄのシール幅Ｌｂは、辺部７〜１０のシール幅Ｌａよりも大きくなっている。

本実施形態では、ディスペンス法を用いて、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布圧力を各辺部７〜１０における塗布圧力よりも大きくすることで、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布量を各辺部７〜１０における塗布量よりも増やしている。なお、塗布材料が塗布された直後は、各角部４ａ〜４ｄの幅が各辺部７〜１０の幅よりも小さくなっていてもよい。すなわち、塗布材料がつぶれた際に、各角部４ａ〜４ｄの幅が各辺部７〜１０の幅よりも大きくなっていればよい。その後、基板を貼り合せた際に塗布材料がつぶれて、各角部４ａ〜４ｄのシール幅Ｌｂが辺部７〜１０のシール幅Ｌａよりも大きくなるようにシール材４が形成される。

次に、テーブル６５を移動させつつ液滴吐出ヘッド６６から液晶６ａを吐出、滴下して、図４（ｂ）に示すように、ＴＦＴアレイ基板２上のシール材４で囲まれた位置に液晶６ａを配置する（図７中のステップＳ４）。ＴＦＴアレイ基板２にはセル厚を一定に保持するためのスペーサー５２が配置されている。

液晶６ａが滴下されたＴＦＴアレイ基板２は基板給除部６２により運搬され、図４（ｃ）に示すように、下チャック部６９に給材され、保持機構により保持される。なお、以下の説明では便宜上、液晶６ａおよびシール材４の図示を省略する。

次に、図５（ａ）に示すように、真空チャンバ７０を下降させて下チャック部６９に当接させ、収容空間７０ｂを密封状態に閉塞する。収容空間７０ｂが密封状態となったら、排気部７６から負圧吸引して収容空間７０ｂ内を略真空状態とする。

次に、図５（ｂ）に示すように、対向基板３とＴＦＴアレイ基板２とに形成されたアライメントマーク（図示略）を貼り合わせ用顕微鏡７４を用いて拡大してＣＣＤカメラ８１に取り込む。ＣＣＤカメラ８１に取り込まれたアライメントマークの画像データは、画像処理部８３に入力され対向基板３とＴＦＴアレイ基板２との相対位置が検出される。制御部８４は、画像処理部８３により検出された相対位置に基づき、テーブル６８を駆動して対向基板３とＴＦＴアレイ基板２との相対位置のズレが許容範囲以内になるように粗位置決めする。また、上チャック部７１には、貼り合わせ用顕微鏡７４および覗き窓７０ａの直下の位置に貫通孔７１ｂが形成されており、この貫通孔７１ｂを介して各基板２,３のアライメントマークを検出することができる。

次に、図５（ｃ）に示すように、下降機構７２により上チャック部７１を下降（相対移動）させて対向する基板２,３を貼り合わせる（図７中のステップＳ５）。さらに上チャック部７１を下チャック部６９に向けて下降させ、基板２,３に加圧してシール材４を押しつぶす。基板２,３の貼り合わせが完了すると、ＵＶ照射ユニット８２により紫外線を照射してシール材４を仮硬化させる（図７中のステップＳ６）。

次に、収容空間７０ｂ内に大気が導入され、略真空状態から大気圧に戻される。真空チャンバ７０の収容空間７０ｂが大気圧になると、圧力差により両基板２,３は押圧されてシール材４はさらに押しつぶされる（図７中のステップＳ７）。

そして、図６に示すように、上チャック部７１と下チャック部６９との保持を解除し、真空チャンバ７０を上昇させる。そして、下チャック部６９に非保持状態で載置されている基板（この場合は基板２、３が貼り合わされた液晶表示装置１）を基板給除部６２により除材する。その後、精密アライメント、ＵＶランプによるシール材４の本硬化が行われ（図７中のステップＳ８）、液晶表示装置１の製造が完了する。

なお、本実施形態では、シール材４の４つの角部４ａ〜４ｄのシール幅Ｌｂは、４つの辺部７〜１０のシール幅Ｌａよりも大きくなっているが、これに限らず、４つの辺部７〜１０のシール幅Ｌａと同じ幅になっていてもよい。すなわち、４つの角部４ａ〜４ｄのシール幅Ｌｂは、少なくとも４つの辺部７〜１０のシール幅Ｌａ以上の寸法になっていればよい。

本実施形態の液晶表示装置１によれば、シール材４の各角部４ａ〜４ｄにおけるシール幅Ｌｂは十分に確保され、各角部４ａ〜４ｄに加わる応力が分散されるので、シール材４への液晶６ａの侵食が発生することがない。また、シール材４の形成材料は、各角部４ａ〜４ｄと各辺部７〜１０とで同一材料からなるので、特許文献１に示すように異なる種類の材料から構成されるよりも、シール材４の親和性に優れ、シール材４の強度を十分に確保することができる。その結果、パネル外部に液晶６ａが漏れ出してしまうことを防ぎ、信頼性に優れた高品質な液晶表示装置１が提供できる。

また、本実施形態の液晶表示装置１の製造方法によれば、シール材４を形成する工程において、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布量を各辺部７〜１０における塗布量よりも増やしているので、シール材４の各角部４ａ〜４ｄのシール幅Ｌｂが、各辺部７〜１０のシール幅Ｌａよりも大きくなる。したがって、シール材４の各角部４ａ〜４ｄに加わる応力が分散されるので、シール材４への液晶６ａの侵食の発生を防止することができる。

また、本製造方法によれば、シール材４を形成する工程において、ディスペンス法を用いて、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布圧力を各辺部７〜１０における塗布圧力よりも大きくするので、シール材４の各角部４ａ〜４ｄにおける塗布圧力の調整のみで良いので、新規設備の追加や大幅な設備改造をする必要がない。したがって、標準的な製造工程に組み込み易く、設備投資に費用をかけずに済むコストメリットがある。

（第２実施形態）
図９は、本発明の液晶表示装置１のシール材の他の概略構成例を示す第２実施形態のシール材４Ｈを示した平面図である。本図は、図８に対応した、液晶表示装置１のシール材４Ｈの角部４ａ及び辺部７,１０におけるシール幅Ｌｃ,Ｌａの関係を示した模式図となっている。図８と同様の要素には同一の記号を付し、詳細な説明を省略する。

本実施形態のシール材４Ｈは、第１実施形態のシール材４と異なり、角部４ａのシール幅Ｌｃは、外側に、辺部７,１０のシール幅Ｌａよりも大きくなっている。すなわち、角部４ａのシール幅Ｌｃは、内側には、辺部７,１０のシール幅Ｌａよりも大きくなっていない。なお、残り３つの角部４ｂ,４ｃ,４ｄにおいても同様に、角部４ｂ,４ｃ,４ｄのシール幅Ｌｃは、外側に、辺部のシール幅Ｌａよりも大きくなっている。

シール幅Ｌｃは、仮想中心線１４ｂの法線方向における角部４ａの最内線と最外線との間の距離である。ここで、仮想内線１４ａは、角部４ａの最内線と重なるとともに、辺部７,１０の最内線に所定の曲率半径を有して連続してつながっている。

すなわち、シール材４Ｈの角部４ａは、仮想外線１４ｃの外側に突出して形成されている。このため、辺部７,１０の最内線と表示領域Ｄとの間の距離ＬＤｂは、角部４ａが内側に突出していない分だけ小さくなる。上述した第１実施形態では、辺部７,１０の最内線と表示領域Ｄとの間の距離ＬＤａは、角部４ａが内側に突出した分だけ大きくなっている。これに対して、本実施形態の距離ＬＤｂは、第１実施形態の距離ＬＤａよりも小さくなる。なお、残り３つの角部４ｂ,４ｃ,４ｄにおいても同様に、角部４ｂ,４ｃ,４ｄのシール幅Ｌｃは、辺部７〜１０のシール幅Ｌａよりも大きくなっている。

本実施形態では、ディスペンス法を用いて、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布速度を各辺部７〜１０における塗布速度よりも遅くすることで、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布量を各辺部７〜１０における塗布量よりも増やしている。その後、基板を貼り合せた際に塗布材料がつぶれて、各角部４ａ〜４ｄのシール幅Ｌｂが辺部７〜１０のシール幅Ｌａよりも大きくなるようにシール材４Ｈが形成される。

この構成によれば、各角部４ａ〜４ｄのシール幅Ｌｃは、表示領域Ｄの側と反対側に突出しているので、表示領域Ｄを十分に確保することができるとともに、基板の大型化を回避することができる。上述した第１実施形態では、辺部７,１０の最内線と表示領域Ｄとの間の距離ＬＤａは、角部４ａが内側に突出した分だけ大きくなっている。これに対して、本実施形態における辺部７,１０の最内線と表示領域Ｄとの間の距離ＬＤｂは、第１実施形態における距離ＬＤａよりも小さくなる。そのため、表示領域Ｄが広く、低コストの液晶表示装置１を得ることが可能となる。

また、この製造方法によれば、シール材４Ｈの各角部４ａ〜４ｄにおける塗布速度の調整のみで良いので、新規設備の追加や大幅な設備改造をする必要がない。したがって、標準的な製造工程に組み込み易く、設備投資に費用をかけずに済むコストメリットがある。

（第３実施形態）
図１０は、本発明の液晶表示装置１のシール材の他の概略構成例を示す第３実施形態のシール材４Ｉを示した平面図である。本図は、図９に対応した、液晶表示装置１のシール材４Ｉの角部４ａ及び辺部７,１０におけるシール幅Ｌｄ,Ｌａの関係を示した模式図となっている。図９と同様の要素には同一の記号を付し、詳細な説明を省略する。

本実施形態のシール材４Ｉは、２回の塗布によって形成される。先ず１回目の塗布で、シール材４Ｉの角部４ａのシール幅Ｌｄは、図１２で示した従来のシール材１００４と同様に、辺部７,１０のシール幅Ｌａよりも小さく形成される。具体的には、角部４ａは、その最外線が仮想外線１４ｃよりも内側になるように形成される。そして２回目の塗布（シール材４Ｉの塗布方法）により、角部４ａの外側の領域に塗布材料が追加され、上述した実施形態のシール材４,４Ｈと同様に、角部４ａのシール幅Ｌｄは、辺部７,１０のシール幅Ｌａよりも結果的に大きくなる。

本実施形態では、ディスペンス法を用いて、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布回数を各辺部７〜１０における塗布回数よりも多くすることで、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布量を各辺部７〜１０における塗布量よりも増やしている。その後、基板を貼り合せた際に塗布材料がつぶれて、各角部４ａ〜４ｄのシール幅Ｌｄが辺部７〜１０のシール幅Ｌａよりも大きくなるようにシール材４Ｉが形成される。すなわち、シール材４Ｉは、角部４ａにおける外側のスペースＳ（点線部）に塗布工程で塗布が追加されることで形成される。

この製造方法によれば、製造プロセス中で、シール材４Ｉの各角部４ａ〜４ｄのシール幅Ｌｄが各辺部７〜１０のシール幅Ｌａよりも小さくなっている箇所に、塗布工程を追加するのみで良い。これにより、シール幅Ｌｄが各辺部７〜１０よりも小さかった各角部４ａ〜４ｄは、塗布の追加分のシール量が多くなり、結果的に各辺部７〜１０よりもシール幅が大きく形成される。したがって、シール材４Ｉの各角部４ａ〜４ｄに加わる応力が分散されるので、シール材４Ｉへの液晶６ａの侵食の発生を防止することができる。

なお、本製造方法では、２回目の塗布によって角部４ａの外側の領域に塗布材料を追加しているが、これに限らず、塗布の追加を２回目に加え３回目にもする等、２回以上塗布の追加をしてもよい。すなわち、各角部４ａ〜４ｄが、塗布の追加によってシール量が多くなり、結果的に各辺部７〜１０よりもシール幅が大きく形成されればよい。このように、塗布の追加を２回以上とすることで、各角部４ａ〜４ｄが、各辺部７〜１０よりもシール幅が格段に大きく形成される効果がある。

なお、本製造方法では、塗布を追加してシール材４Ｉを形成しているので、１回目に形成されるシール材４Ｉと、２回目にスペースＳに塗布される塗布材料との間に境界面ができる可能性がある。このような境界面の有無により、実際の製品において、本製造方法が適用されたか否かを分別することができる場合がある。

なお、本実施形態の液晶表示装置１の製造方法は、上述した方法に限らず、シール材４,４Ｈ,４Ｉを形成する工程において、ディスペンス法を用いて、図２に示すように各角部４ａ〜４ｄにおける被塗布面とディスペンサノズル６７との距離を各辺部７〜１０における被塗布面とディスペンサノズル６７との距離よりも大きくすることで、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布量を各辺部７〜１０における塗布量よりも増やし、その後、基板を貼り合せた際に塗布材料がつぶれて幅が大きくなるように形成されてもよい。

この製造方法によれば、シール材４,４Ｈ,４Ｉの各角部における塗布量が、被塗布面における平面的な広がりだけでなく、高さ方向（被塗布面とディスペンサノズル６７との距離）にも多くなるように盛られるので、各辺部７〜１０の塗布量よりも格段に多く形成される。すなわち、シール材４,４Ｈ,４Ｉの各角部４ａ〜４ｄのシール幅Ｌｂ,Ｌｃ,Ｌｄが、各辺部７〜１０のシール幅Ｌａよりも格段に大きくなる。したがって、シール材４,４Ｈ,４Ｉの各角部４ａ〜４ｄに加わる応力が分散されるので、シール材４,４Ｈ,４Ｉへの液晶６ａの侵食の発生を防止することができる。

なお、本実施形態の液晶表示装置１の製造方法は、上述した方法に限らず、シール材４,４Ｈ,４Ｉを形成する工程において、スクリーン印刷法を用いて、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布領域の幅を各辺部７〜１０における塗布領域の幅以上にすることで、各角部４ａ〜４ｄにおける塗布量を各辺部７〜１０における塗布量よりも増やし、その後、基板を貼り合せた際に塗布材料がつぶれて幅が大きくなるように形成されてもよい。

この製造方法によれば、所定のシール材４,４Ｈ,４Ｉの形状が、マスクの開口部形状を予め所定の形状に設定することで形成されるので、ディスペンス法を用いるよりも生産効率が良い。また、スクリーンからシール材４,４Ｈ,４Ｉの形成材料を押し出す方式のため、シール材４,４Ｈ,４Ｉは格段に厚い肉盛りで形成される。すなわち、シール材４,４Ｈ,４Ｉの各角部４ａ〜４ｄのシール幅Ｌｂが、各辺部７〜１０のシール幅Ｌａよりも格段に大きくなる。したがって、シール材４,４Ｈ,４Ｉの各角部４ａ〜４ｄに加わる応力が分散されるので、シール材４,４Ｈ,４Ｉへの液晶６ａの侵食の発生を防止することができる。

なお、本実施形態では、薄膜ダイオード（ＴＦＤ）や薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等の非線形素子を用いたアクティブマトリクス方式の液晶表示装置１を例に挙げて説明しているが、これに限らず、パッシブマトリクス方式やその他の方式の液晶表示装置であっても本発明の適用は可能である。

なお、本実施形態では、シール材４にエネルギーを与える手段としてＵＶ照射ユニット８２を用いているが、これに限らず、加熱・冷却装置や、可視光照射装置など、シール材４の性質によりさまざまな装置を用いることができる。

なお、本実施形態では、シール材４をＴＦＴアレイ基板２側に形成しているが、これに限らず、対向基板３側に形成しても構わない。

（電子機器）
次に、本実施形態に係る液晶表示装置１を備えた電子機器について説明する。なお、本実施形態では電子機器として携帯電話端末を例示して説明する。

図１１は、本実施形態に係る携帯電話端末５００の外観図である。この図１１に示すように、本実施形態に係る携帯電話端末５００は、折り畳み可能に連結された第１筐体５０１と第２筐体５０２とから構成されており、第１筐体５０１には表示装置として上記の液晶表示装置１００及び音声出力用のスピーカ５０３が設けられており、第２筐体５０２にはテンキーやファンクションキー、電源キー等の各種キーから成る操作キー５０４と、音声入力用のマイク５０５が設けられている。

このように表示装置として液晶表示装置１を備える携帯電話端末５００によると、シール材の各角部に加わる応力を分散し、シール材への液晶の侵食を防止することができ、信頼性に優れた高品質なものを得ることができる。

なお、本実施形態に係る電子機器として携帯電話端末５００を例示したが、本発明はこれに限定されず、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔｓ）やノートパソコン、腕時計等の携帯端末、その他の表示機能を有する各種の電子機器にも適用することができる。例えば、表示機能付きファックス装置、デジタルカメラのファインダ、携帯型ＴＶ、電子手帳、電光掲示盤、宣伝公告用ディスプレイなども含まれる。

本発明の第１実施形態に係る液晶表示装置の概略構成を示した平面図である。 液晶表示装置の製造方法に用いる液晶・シール材塗布装置の概略構成図である。 液晶表示装置の製造方法に用いる基板貼り合わせ装置の概略構成図である。 液晶表示装置の製造プロセスを順を追って示す工程図である。 図４に続く工程図である。 図５に続く工程図である。 液晶表示装置の製造プロセスのフローチャートである。 第１実施形態に係るシール材の角部と辺部のシール幅の関係図である。 第２実施形態に係るシール材の角部と辺部のシール幅の関係図である。 第３実施形態に係るシール材の角部と辺部のシール幅の関係図である。 電子機器の一例である携帯電話端末の概略構成を示す模式図である。 従来の液晶表示装置のシール材の角部と辺部のシール幅の関係図である。

符号の説明

１…液晶表示装置、２…ＴＦＴアレイ基板（一方の基板）、４,４Ｈ,４Ｉ…シール材、４ａ,４ｂ,４ｃ,４ｄ…角部、６…液晶層、６ａ…液晶、７,８,９,１０…辺部、６７…ディスペンサノズル、５００…携帯電話端末（電子機器）、Ｌａ…辺部のシール幅、Ｌｂ,Ｌｃ,Ｌｄ…角部のシール幅

Claims (9)

1. シール材を介して貼り合わされた一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置であって、
   前記シール材は、前記一対の基板の周縁部に平面視矩形環状に設けられ、
   前記シール材の４つの角部と、前記シール材の４つの辺部との形成材料は同一材料からなり、
   前記４つの角部のシール幅は、少なくとも前記４つの辺部のシール幅以上であることを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記４つの角部は、少なくとも前記液晶層の設けられた側と反対の側に突出していることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. シール材を介して貼り合わされた一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法であって、
   前記一対の基板のうちの一方の基板の周縁部に前記シール材の形成材料を塗布することにより平面視矩形環状の前記シール材を形成する工程と、
   前記液晶層を構成する液晶を滴下する工程と、
   前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程と、を備え、
   前記シール材を形成する工程において、前記シール材の４つの角部における前記形成材料の塗布量を前記シール材の４つの辺部における前記形成材料の塗布量よりも増やすことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
4. 前記シール材を形成する工程において、ディスペンス法を用いて、前記４つの角部における前記形成材料の塗布圧力を前記４つの辺部における前記形成材料の塗布圧力よりも大きくすることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置の製造方法。
5. 前記シール材を形成する工程において、ディスペンス法を用いて、前記４つの角部における前記形成材料の塗布速度を前記４つの辺部における前記形成材料の塗布速度よりも遅くすることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法。
6. 前記シール材を形成する工程において、ディスペンス法を用いて、前記４つの角部における前記形成材料の塗布回数を前記４つの辺部における前記形成材料の塗布回数よりも多くすることを特徴とする請求項３〜５のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法。
7. 前記シール材を形成する工程において、ディスペンス法を用いて、前記４つの角部における被塗布面とディスペンサノズルとの距離を前記４つの辺部における被塗布面と前記ディスペンサノズルとの距離よりも大きくすることを特徴とする請求項３〜６のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法。
8. 前記シール材を形成する工程において、スクリーン印刷法を用いて、前記４つの角部における塗布領域の幅を前記４つの辺部における塗布領域の幅以上にすることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置の製造方法。
9. 請求項１又は２に記載の液晶表示装置を備えていることを特徴とする電子機器。

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