JP2010090256A - 内燃機関用潤滑油組成物及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粘度−温度特性及び低温粘度特性に優れ、十分なロングドレイン性及び省燃費性を達成することが可能な潤滑油組成物を提供すること。
【解決手段】本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、粘度指数が１００以上、初留点が４００℃以下、９０％留出温度が４７０℃以上、９０％留出温度から１０％留出温度を減じた値が７０℃以上である潤滑油基油と、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤と、硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも１種とを含有し、上記潤滑油基油は、尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１００以上、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満である第１の潤滑油基油成分と、尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１２０以上、１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓである第２の潤滑油基油成分と、を含有する。
【選択図】なし

Description

本発明は内燃機関用潤滑油組成物及びその製造方法に関し、詳しくは、二輪車、四輪車、発電用、舶用等のガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、含酸素化合物含有燃料対応エンジン、ガスエンジン等の潤滑油として好適な内燃機関用潤滑油組成物及びその製造方法に関する。

自動車用エンジンなどの内燃機関に使用される潤滑油には、過酷な条件下での長期の使用に耐えるための熱・酸化安定性が求められている。さらに、近年では、省燃費の観点から、粘度指数の高い基油が求められており、また、添加剤、基油についてのさまざまな検討がなされている。例えば、添加剤として、ジチオリン酸亜鉛やジチオカルバミン酸モリブデンなどのパーオキサイド分解能を有する硫黄系含有化合物、あるいはフェノール系又はアミン系酸化防止剤等の無灰酸化防止剤を基油に配合することが一般的になされている（例えば、特許文献１〜４を参照。）。

また、粘度−温度特性／低温粘度特性や熱酸化安定性を向上させる手法として、天然や合成のノルマルパラフィンを含む原料油について水素化分解／水素化異性化を行なうことにより、高粘度指数基油を製造する方法が知られている（例えば、特許文献５〜６を参照）。さらに、潤滑油の低温粘度特性を改善する手法としては、高度精製鉱油系基油に流動点降下剤等の添加剤を配合する方法がある。
特開平４−３６３９１号公報 特開昭６３−２２３０９４号公報 特開平８−３０２３７８号公報 特開平９−００３４６３号公報 特表２００６−５０２２９８号公報 特表２００２−５０３７５４号公報

近時、エンジン始動時の低温時の粘度を低くし、粘性抵抗を少なくして省燃費効果を高める要求が強くなっている。従来の内燃機関用潤滑油に使用される潤滑油基油は、高性能基油と呼ばれるものであっても、粘度−温度特性／低温粘度特性が必ずしも十分とはいえない。また、粘度−温度特性／低温粘度特性に関しては、潤滑油基油への添加剤の配合によりある程度改善することはできても、この手法には限界がある。特に、流動点降下剤は、配合量を増加させてもその効果が濃度と比例関係ではなく、また、配合量の増加に伴ってせん断安定性が低下してしまう。

また、従来、潤滑油基油及び潤滑油の低温粘度特性の評価指標としては、流動点、曇り点、凝固点などが一般的である。また、最近では、ノルマルパラフィンやイソパラフィンの含有量等の潤滑油基油に基づき低温粘度特性を評価する手法も知られている。しかし、本発明者の検討によれば、上記の要求に応える潤滑油基油及び潤滑油を実現するためには、流動点や凝固点等の指標が潤滑油基油の低温粘度特性（省燃費性）の評価指標として必ずしも適切でないことが判明した。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、粘度−温度特性及び低温粘度特性に優れ、十分なロングドレイン性及び省燃費性を達成することが可能な潤滑油基油及び潤滑油組成物を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、粘度指数が１００以上、初留点が４００℃以下、９０％留出温度が４７０℃以上、９０％留出温度から１０％留出温度を減じた値が７０℃以上である潤滑油基油と、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤と、硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも１種とを含有し、上記潤滑油基油は、尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１００以上、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満である第１の潤滑油基油成分と、尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１２０以上、１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓである第２の潤滑油基油成分と、を含有することを特徴とする潤滑油組成物を提供する。

本発明の潤滑油基油は、上記第１及び第２の潤滑油基油成分を含んで構成されるものであるため、それ自体が熱・酸化安定性に優れる。更に、当該潤滑油基油は、添加剤が配合された場合に、当該添加剤を安定に溶解保持しつつその機能をより高水準で発現させることができるものである。そして、このように優れた特性を有する潤滑油基油に、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤（以下、場合により「（Ａ）成分」という）と、硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも１種（以下、場合により「（Ｂ）成分」という）との双方を含有せしめることで、（Ａ）、（Ｂ）成分の相乗作用による熱・酸化安定性の向上効果を最大限に発揮させることができるようになる。したがって、本発明の潤滑油基油及びこれに上記添加剤を含有する内燃機関用潤滑油組成物によって、十分なロングドレイン化を達成することが可能となる。

また、本発明の内燃機関用組成物においては、潤滑油基油が上記第１及び第２の潤滑油成分を含んで構成され、また、潤滑油基油自体の粘度指数が１００以上であるため、潤滑油基油自体が粘度−温度特性及び摩擦特性に優れている。そして、当該潤滑油基油によれば、優れた粘度−温度特性により実用温度範囲における粘度抵抗や攪拌抵抗を低減することができ、特に、０℃以下の低温条件において、粘性抵抗や攪拌抵抗を大幅に低減することによりその効果を発揮することができるため、装置におけるエネルギー損失を低減し、省エネルギー化を達成できる。更に、当該潤滑油基油は、上述のように添加剤の溶解性及び効き目の点で優れており、摩擦調整剤が配合された場合には摩擦低減効果を高水準で得ることができるものである。したがって、このように優れた潤滑油基油を含む本発明の内燃機関用潤滑油組成物によれば、摺動部における摩擦抵抗や撹拌抵抗などに起因するエネルギー損失を低減し、十分な省エネルギー化を図ることができる。

更に、従来の潤滑油基油の場合は低温粘度特性の改善と揮発防止性の確保との両立が困難であったが、本発明にかかる潤滑油基油によれば、上記構成を有するため、低温粘度特性と揮発防止性との双方を高水準でバランスよく達成することができる。したがって、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、内燃機関のロングドレイン化及び省エネルギー化に加えて、低温時始動性の改善の点でも有用である。

なお、本発明でいう尿素アダクト値は以下の方法により測定される。秤量した試料油（潤滑油基油）１００ｇを丸底フラスコに入れ、尿素２００ｇ、トルエン３６０ｍｌ及びメタノール４０ｍｌを加えて室温で６時間攪拌する。これにより、反応液中に白色の粒状結晶が生成する。反応液を１ミクロンフィルターでろ過することにより、生成した白色粒状結晶を採取し、得られた結晶をトルエン５０ｍｌで６回洗浄する。回収した白色結晶をフラスコに入れ、純水３００ｍｌ及びトルエン３００ｍｌを加えて８０℃で１時間攪拌する。分液ロートで水相を分離除去し、トルエン相を純水３００ｍｌで３回洗浄する。トルエン相に乾燥剤（硫酸ナトリウム）を加えて脱水処理を行った後、トルエンを留去する。このようにして得られた炭化水素成分（尿素アダクト物）の試料油に対する割合（質量百分率）を尿素アダクト値と定義する。

また、本発明でいう粘度指数及び１００℃における動粘度、並びに後述する４０℃における動粘度とは、それぞれＪＩＳ Ｋ ２２８３−１９９３に準拠して測定された粘度指数、１００℃における動粘度、及び、４０℃における動粘度を意味する。

なお、従来、水素化分解／水素化異性化による潤滑油基油の精製方法においてノルマルパラフィンからイソパラフィンへの異性化率の向上が検討されていることは上述の通りであるが、本発明者らの検討によれば、単にノルマルパラフィンの残存量を低減するだけでは低温粘度特性を十分に改善することは困難である。すなわち、水素化分解／水素化異性化により生成するイソパラフィンの中にも低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分は含まれるが、従来の評価方法においてはその点について十分に認識されていない。また、ノルマルパラフィン及びイソパラフィンの分析にはガスクロマトグラフィー（ＧＣ）やＮＭＲなどの分析手法が適用されるが、これらの分析手法ではイソパラフィンの中から低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分を分離又は特定することは、煩雑な作業や多大な時間を要するなど実用上有効であるとはいえない。

これに対して、本発明における尿素アダクト値の測定においては、尿素アダクト物として、イソパラフィンのうち低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分、さらには潤滑油基油中にノルマルパラフィンが残存している場合の当該ノルマルパラフィンを精度よく且つ確実に捕集することができるため、潤滑油基油の低温粘度特性の評価指標として優れている。なお、本発明者らは、ＧＣ及びＮＭＲを用いた分析により、尿素アダクト物の主成分が、ノルマルパラフィン及び主鎖の末端から分岐位置までの炭素数が６以上であるイソパラフィンの尿素アダクト物であることを確認している。

本発明においては、上記潤滑油基油が、ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下且つ粘度指数が１００以上となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程により得られたものであることが好ましい。これにより、熱・酸化安定性及び粘度−温度特性と低温粘度特性とが高水準で両立された潤滑油組成物をより確実に得ることができる。

また、第１の潤滑油基油成分は、ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１００以上、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程により得られた潤滑油基油成分であることが好ましく、第２の潤滑油基油成分は、ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１２０以上、１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓとなるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程により得られた潤滑油基油成分であることが好ましい。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、低温粘度グレードがＳＡＥ０Ｗ又は５Ｗであり、高温粘度グレードがＳＡＥ３０及びそれ以上（ＳＡＥ４０、ＳＡＥ５０、ＳＡＥ６０）であることが好ましい。ここで、ＳＡＥ粘度グレードはＳＡＥ−Ｊ３００に規定される粘度グレードであり、例えば０Ｗ粘度グレードは、−３０℃におけるＣＣＳ粘度が３２５０ｍＰａ・ｓ以下あるいは−３５℃におけるＣＣＳ粘度が６２００ｍＰａ・ｓ以下であり、−４０℃におけるＭＲＶ粘度が６００００ｍＰａ・ｓ以下、１００℃における動粘度が３．８ｍｍ^２／ｓ以上のものである。また、５Ｗ粘度グレードは、−２５℃におけるＣＣＳ粘度が３５００ｍＰａ・ｓ以下あるいは−３０℃におけるＣＣＳ粘度が６６００ｍＰａ・ｓ以下であり、−３５℃におけるＭＲＶ粘度が６００００ｍＰａ・ｓ以下、１００℃における動粘度が３．８ｍｍ^２／ｓ以上のものである。さらにＳＡＥ３０グレードは、１００℃における動粘度が９．３ｍｍ^２／ｓ以上１２．５ｍｍ^２／ｓ未満、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．９ｍＰａ・ｓ以上のものである。つまり、ＳＡＥ０Ｗ−３０グレードは、０Ｗの低温粘度グレードとＳＡＥ３０の高温粘度グレードを両方満たすものである。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は６，０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物の−４０℃におけるＭＲＶ粘度は２０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物においては、第１の潤滑油基油成分の９０％留出温度から１０％留出温度を減じた値が４０〜１００℃であることが好ましい。一方、第２の潤滑油基油成分の９０％留出温度から１０％留出温度を減じた値は３５〜１１０℃であることが好ましい。

また、本発明は、尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１００以上、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満である第１の潤滑油基油成分と、尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１２０以上、１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓである第２の潤滑油基油成分とを混合して、粘度指数が１００以上、初留点が４００℃以下、９０％留出温度が４７０℃以上、９０％留出温度から１０％留出温度を減じた値が７０℃以上である潤滑油基油を得ることを特徴とする潤滑油基油の製造方法、さらに、該潤滑油基油に、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤と、硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも１種とを含有させることを特徴とする、内燃機関用潤滑油組成物の製造方法を提供する。

以上の通り、本発明によれば、粘度−温度特性／低温粘度特性、摩擦特性、熱・酸化安定性及び揮発防止性に優れた内燃機関用潤滑油組成物が実現可能となる。そして、本発明の内燃機関用潤滑油組成物を内燃機関に適用することにより、ロングドレイン化及び省エネルギー化を達成することができるようになり、更には低温始動性を改善することができるようになる。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物の製造方法によれば、上記のように優れた特性を有する本発明の内燃機関用潤滑油組成物を容易に且つ確実に得ることができる。

以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、粘度指数が１００以上、初留点が４００℃以下、９０％留出温度が４７０℃以上、９０％留出温度から１０％留出温度を減じた値が７０℃以上である潤滑油基油と、（Ａ）硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤と、（Ｂ）硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも１種とを含有する。また、上記潤滑油基油は、尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１００以上、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満である第１の潤滑油基油成分と、尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１２０以上、１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓである第２の潤滑油基油成分と、を含有する。

第１及び第２の潤滑油基油成分の尿素アダクト値は、粘度−温度特性を損なわずに低温粘度特性を改善する観点から、それぞれ４質量％以下であることが必要であり、好ましくは３．５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、さらに好ましくは２．５質量％以下である。また、第１及び第２の潤滑油基油成分の尿素アダクト値は、０質量％でも良い。しかし、十分な低温粘度特性と、より粘度指数の高い潤滑油基油を得ることができ、また脱ろう条件を緩和して経済性にも優れる点で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは０．８質量％以上である。なお、第１及び第２の潤滑油基油成分を含んで構成される潤滑油基油（以下、場合により単に「潤滑油基油」という。）の尿素アダクト値は特に制限されないが、当該潤滑油基油の尿素アダクト値も上記条件を満たすことが好ましい。

また、第１及び第２の潤滑油基油成分、並びに第１及び第２の潤滑油基油成分を含んで構成される潤滑油基油の粘度指数は、粘度−温度特性の観点から、上述の通り１００以上であることが必要であり、好ましくは１１０以上、より好ましくは１２０以上、更に好ましくは１３０以上、特に好ましくは１４０以上、好ましくは１７０以下、より好ましくは１６０以下である。

また、第１及び第２の潤滑油基油成分、並びに第１及び第２の潤滑油基油成分を含んで構成される潤滑油基油の粘度指数は、粘度−温度特性の観点から、上述の通り１００以上であることが必要であり、好ましくは１１０以上、より好ましくは１２０以上、更に好ましくは１３０以上、特に好ましくは１４０以上、好ましくは１７０以下、より好ましくは１６０以下である。

また、第１の潤滑油基油成分の１００℃における動粘度は、３．５ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは３．７〜４．１ｍｍ^２／ｓである。一方、第２の潤滑油基油成分の１００℃における動粘度は、４．５〜２０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは４．８〜１１ｍｍ^２／ｓ、特に好ましくは５．５〜８．０ｍｍ^２／ｓである。

なお、第１及び第２の潤滑油基油成分を含んで構成される潤滑油基油の１００℃における動粘度は特に制限されないが、好ましくは３．５〜２０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは４．０〜１１ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは４．４〜６ｍｍ^２／ｓである。潤滑油基油の１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ未満の場合、蒸発損失の点で好ましくない。また、１００℃における動粘度が２０ｍｍ^２／ｓを超える潤滑油基油を得ようとする場合、その収率が低くなり、原料として重質ワックスを用いる場合であっても分解率を高めることが困難となるため好ましくない。

また、第１の潤滑油基油成分の４０℃における動粘度は、好ましくは１２ｍｍ^２／ｓ以上２８ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは１３〜１９ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは１４〜１７ｍｍ^２／ｓである。一方、第２の潤滑油基油成分の４０℃における動粘度は、好ましくは２８〜２３０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは２９〜５０ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは２９．５〜４０ｍｍ^２／ｓ、特に好ましくは３０〜３３ｍｍ^２／ｓである。また、本発明に係る潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは６．０〜８０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは８．０〜５０ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは１０〜３０ｍｍ^２／ｓ、特に好ましくは１５〜２０ｍｍ^２／ｓである。

また、第１の潤滑油基油成分の流動点は、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−１５℃以下、更に好ましくは−１７．５℃以下である。また、第２の潤滑油基油成分の流動点は、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−１２．５℃以下、更に好ましくは−１５℃以下である。さらに、本発明に係る潤滑油基油の流動点は、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−１２．５℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、潤滑油組成物の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ Ｋ ２２６９−１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。

また、第１の潤滑油基油成分の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは３０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは２４００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは２０００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは１８００ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは１６００ｍＰａ・ｓ以下である。また、第２の潤滑油基油成分の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは１５０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは１００００ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは８０００ｍＰａ・ｓ以下であり、好ましくは３０００ｍＰａ・ｓ以上、よりこの間シックは３１００ｍＰａ・ｓ以上である。さらに、潤滑油基油の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは１０，０００ｍＰａ・ｓ、より好ましくは８，０００ｍＰａ・ｓである。−３５℃におけるＣＣＳ粘度が前記上限値を超えると、潤滑油組成物の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう−３５℃におけるＣＣＳ粘度とは、ＪＩＳ Ｋ ２０１０−１９９３に準拠して測定された粘度を意味する。

また、第１及び第２の潤滑油基油成分並びに潤滑油基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、それぞれ下記式（１）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．３×ｋｖ１００＋１００ （１）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）を示す。］

なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

例えば、第１の潤滑油基油留分のＡＰは、好ましくは１１３℃以上、より好ましくは１１８℃以上、好ましくは１３５℃以下、より好ましくは１２５℃以下である。また、第２の潤滑油基油のＡＰは、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１２８℃以上、好ましくは１４０℃以下、より好ましくは１３５℃以下である。なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ Ｋ ２２５６−１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。

また、本発明に係る潤滑油基油の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は４００℃以下であり、好ましくは３５５〜３９５℃、より好ましくは３６５〜３８５℃である。また、９０％留出温度（Ｔ９０）は、４７０℃以上であり、好ましくは４７５〜５１５℃、より好ましくは４８０〜５０５℃である。また、９０％留出温度から５％留出温度を減じた値Ｔ９０−Ｔ５は、７０℃以上であり、好ましくは８０〜１２０℃、より好ましくは９０〜１１０℃である。

また、第１の潤滑油基油成分の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは３１０〜４００℃、より好ましくは３２０〜３９０℃、更に好ましくは３３０〜３８０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３５０〜４３０℃、より好ましくは３６０〜４２０℃、更に好ましくは３７０〜４１０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは３９０〜４７０℃、より好ましくは４００〜４６０℃、更に好ましくは４１０〜４５０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４２０〜４９０℃、より好ましくは４３０〜４８０℃、更に好ましくは４４０〜４７０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４５０〜５３０℃、より好ましくは４６０〜５２０℃、更に好ましくは４７０〜５１０℃である。また、Ｔ９０−Ｔ１０は、好ましくは４０〜１００℃、より好ましくは４５〜９０℃、更に好ましくは５０〜８０℃である。また、ＦＢＰ−ＩＢＰは、好ましくは１１０〜１７０℃、より好ましくは１２０〜１６０℃、更に好ましくは１２５〜１５０℃である。また、Ｔ１０−ＩＢＰは、好ましくは５〜６０℃、より好ましくは１０〜５５℃、更に好ましくは１５〜５０℃である。また、ＦＢＰ−Ｔ９０は、好ましくは５〜６０℃、より好ましくは１０〜５５℃、更に好ましくは１５〜５０℃である。

また、第２の潤滑油基油成分の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは３９０〜４６０℃、より好ましくは４００〜４５０℃、更に好ましくは４１０〜４４０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは４３０〜５１０℃、より好ましくは４４０〜５００℃、更に好ましくは４５０〜４８０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは４６０〜５４０℃、より好ましくは４７０〜５３０℃、更に好ましくは４８０〜５２０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４７０〜５６０℃、より好ましくは４８０〜５５０℃、更に好ましくは４９０〜５４０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは５０５〜５８５℃、より好ましくは５１５〜５６５℃、更に好ましくは５２５〜５６５℃である。また、Ｔ９０−Ｔ１０は、好ましくは３５〜１１０℃、より好ましくは４５〜９０℃、更に好ましくは５５〜８０℃である。また、ＦＢＰ−ＩＢＰは、好ましくは８０〜１５０℃、より好ましくは９０〜１４０℃、更に好ましくは１００〜１３０℃である。また、Ｔ１０−ＩＢＰは、好ましくは５〜８０℃、より好ましくは１０〜７０℃、更に好ましくは１０〜６０℃である。また、ＦＢＰ−Ｔ９０は、好ましくは５〜６０℃、より好ましくは１０〜５０℃、更に好ましくは１５〜４０℃である。

潤滑油基油並びに第１及び第２の潤滑油基油成分のそれぞれにおいて、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０−Ｔ１０、ＦＢＰ−ＩＢＰ、Ｔ１０−ＩＢＰ、ＦＢＰ−Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、Ｔ９０−Ｔ１０、ＦＢＰ−ＩＢＰ、Ｔ１０−ＩＢＰ及びＦＢＰ−Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。

なお、本発明でいう、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０及びＦＢＰとは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ２８８７−９７に準拠して測定される留出点を意味する。

また、第１及び第２の潤滑油基油成分における飽和分の含有量は、各潤滑油基油成分の全量を基準として、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９３質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは０．１〜５０質量％、より好ましくは０．５〜４０質量％、更に好ましくは１〜３０質量％、特に好ましくは５〜２０質量％である。飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができ、また、当該潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油成分中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。

なお、飽和分の含有量が９０質量％未満であると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が不十分となる傾向にある。また、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１質量％未満であると、潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となり、潤滑油基油成分中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる傾向にある。更に、飽和分に占める環状飽和分の割合が５０質量％を超えると、潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

本発明において、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１〜５０質量％であることは、飽和分に占める非環状飽和分が９９．９〜５０質量％であることと等価である。ここで、非環状飽和分にはノルマルパラフィン及びイソパラフィンの双方が包含される。本発明に係る潤滑油基油に占めるノルマルパラフィン及びイソパラフィンの割合は、尿素アダクト値が上記条件を満たせば特に制限されないが、イソパラフィンの割合は、潤滑油基油全量基準で、好ましくは５０〜９９．９質量％、より好ましくは６０〜９９．９質量％、更に好ましくは７０〜９９．９質量％、特に好ましくは８０〜９９．９質量％である。潤滑油基油に占めるイソパラフィンの割合が前記条件を満たすことにより、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性をより向上させることができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能を一層高水準で発現させることができる。

なお、本発明でいう飽和分の含有量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に準拠して測定される値（単位：質量％）を意味する。

また、本発明でいう飽和分に占める環状飽和分及び非環状飽和分の割合とは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ２７８６−９１に準拠して測定されるナフテン分（測定対象：１環〜６環ナフテン、単位：質量％）及びアルカン分（単位：質量％）を意味する。

また、本発明でいう潤滑油基油成分中のノルマルパラフィンの割合とは、前記ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に記載された方法により分離・分取された飽和分について、以下の条件でガスクロマトグラフィー分析を行い、当該飽和分に占めるノルマルパラフィンの割合を同定・定量したときの測定値を、潤滑油基油成分の全量を基準として換算した値を意味する。なお、同定・定量の際には、標準試料として炭素数５〜５０のノルマルパラフィンの混合試料が用いられ、飽和分に占めるノルマルパラフィンは、クロマトグラムの全ピーク面積値（希釈剤に由来するピークの面積値を除く）に対する各ノルマルパラフィンに相当に相当するピーク面積値の合計の割合として求められる。
（ガスクロマトグラフィー条件）
カラム：液相無極性カラム（長さ２５ｍｍ、内径０．３ｍｍφ、液相膜厚さ０．１μｍ）昇温条件：５０℃〜４００℃（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ）
キャリアガス：ヘリウム（線速度：４０ｃｍ／ｍｉｎ）
スプリット比：９０／１
試料注入量：０．５μＬ（二硫化炭素で２０倍に希釈した試料の注入量）

また、潤滑油基油成分中のイソパラフィンの割合とは、前記飽和分に占める非環状飽和分と前記飽和分に占めるノルマルパラフィンとの差を、潤滑油基油の全量を基準として換算した値を意味する。

飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ Ｄ ２４２５−９３に記載の方法、ＡＳＴＭ Ｄ ２５４９−９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。

なお、第１及び第２の潤滑油基油成分において、原料として、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分を用いた場合には、飽和分の含有量が９０質量％以上、該飽和分に占める環状飽和分の割合が、３０〜５０質量％、該飽和分に占める非環状飽和分の割合が５０〜７０質量％、潤滑油基油成分中のイソパラフィンの割合が４０〜７０質量％、粘度指数が１００〜１３５、好ましくは１２０〜１３０の基油が得られるが、尿素アダクト値が上記条件を満たすことで、本発明の効果、特に−４０℃におけるＭＲＶ粘度を２００００ｍＰａ・ｓ以下、特に１００００ｍＰａ・ｓ以下という優れた低温粘度特性を有する潤滑油組成物を得ることができる。また、第１及び第２の潤滑油基油成分において、原料としてワックス含有量が高い原料（例えばノルマルパラフィン含有量が５０質量％以上）であるスラックワックス、フィッシャー−トロプシュワックスを用いた場合には、飽和分の含有量が９０質量％以上、該飽和分に占める環状飽和分の割合が、０．１〜４０質量％、該飽和分に占める非環状飽和分の割合が６０〜９９．９質量％、潤滑油基油成分中のイソパラフィンの割合が６０〜９９．９質量％、粘度指数が１００〜１７０、好ましくは１３５〜１６０の基油が得られるが、尿素アダクト値が上記条件を満たすことで、本発明の効果、特に−４０℃におけるＭＲＶ粘度を１２０００ｍＰａ・ｓ以下、特に７０００ｍＰａ・ｓ以下という高粘度指数と低温粘度特性に極めて優れた特性を有する潤滑油組成物を得ることができる。

また、第１及び第２の潤滑油基油成分における芳香族分は、潤滑油基油成分の全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは０．０５〜３質量％、更に好ましくは０．１〜１質量％、特に好ましくは０．１〜０．５質量％である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、本発明に係る潤滑油基油成分は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を０．０５質量％以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

なお、ここでいう芳香族分の含有量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレン及びこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。

また、第１及び第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_ｐは、好ましくは８０以上、より好ましくは８２〜９９、更に好ましくは８５〜９８、特に好ましくは９０〜９７である。潤滑油基油成分の％Ｃ_ｐが８０未満の場合、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油成分の％Ｃ_ｐが９９を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

また、第１及び第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_Ｎは、好ましくは２０以下、より好ましくは１５以下、より好ましくは１〜１２、更に好ましくは３〜１０である。潤滑油基油成分の％Ｃ_Ｎが２０を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Ｎが１未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

また、本発明に係る潤滑油基油成分の％Ｃ_Ａは、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下、更に好ましくは０．１〜０．５である。潤滑油基油成分の％Ｃ_Ａが０．７を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、第１及び第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_Ａは０であってもよいが、％Ｃ_Ａを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

更に、第１及び第２の潤滑油基油成分における％Ｃ_Ｐと％Ｃ_Ｎとの比率は、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが７以上であることが好ましく、７．５以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが７未満であると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎは、２００以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、５０以下であることが更に好ましく、２５以下であることが特に好ましい。％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎを２００以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

なお、本発明でいう％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎ及び％Ｃ_Ａとは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ３２３８−８５に準拠した方法（ｎ−ｄ−Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、及び芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎ及び％Ｃ_Ａの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油成分であっても、上記方法により求められる％Ｃ_Ｎが０を超える値を示すことがある。

また、第１及び第２の潤滑油基油成分のヨウ素価は、好ましくは０．５以下であり、より好ましくは０．３以下、更に好ましくは０．１５以下であり、また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点及び経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油成分のヨウ素価を０．５以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。なお、本発明でいうヨウ素価とは、ＪＩＳ Ｋ ００７０「化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価及び不ケン化価」の指示薬滴定法により測定したヨウ素価を意味する。

また、第１及び第２の潤滑油基油成分における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油成分を得ることができる。また、潤滑油基油成分の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油成分中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる可能性がある。第１及び第２の潤滑油基油成分においては、熱・酸化安定性の更なる向上及び低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。

また、コスト低減の点からは、原料としてスラックワックス等を使用することが好ましく、その場合、得られる潤滑油基油成分中の硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下が好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましい。なお、本発明でいう硫黄分とは、ＪＩＳ Ｋ ２５４１−１９９６に準拠して測定される硫黄分を意味する。

また、第１及び第２の潤滑油基油成分における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ Ｋ ２６０９−１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。

第１及び第２の潤滑油基油成分を製造するに際し、ノルマルパラフィン、又はノルマルパラフィンを含有するワックスを含有する原料油を用いることができる。原料油は、鉱物油又は合成油のいずれであってもよく、あるいはこれらの２種以上の混合物であってもよい。

本発明で用いられる原料油は、ＡＳＴＭ Ｄ８６又はＡＳＴＭ Ｄ２８８７に規定する潤滑油範囲で沸騰するワックス含有原料であることが好ましい。原料油のワックス含有率は、原料油全量を基準として、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下である。原料のワックス含有率は、核磁気共鳴分光法（ＡＳＴＭ Ｄ５２９２）、相関環分析（ｎ−ｄ−Ｍ）法（ＡＳＴＭ Ｄ３２３８）、溶剤法（ＡＳＴＭ Ｄ３２３５）などの分析手法によって測定することができる。

ワックス含有原料としては、例えば、ラフィネートのような溶剤精製法に由来するオイル、部分溶剤脱ロウ油、脱瀝油、留出物、減圧ガスオイル、コーカーガスオイル、スラックワックス、フーツ油、フィッシャー−トロプシュ・ワックスなどが挙げられ、これらの中でもスラックワックス及びフィッシャー−トロプシュ・ワックスが好ましい。

スラックワックスは、典型的には溶剤又はプロパン脱ロウによる炭化水素原料に由来する。スラックワックスは残留油を含有し得るが、この残留油は脱油により除去することができる。フーツ油は脱油されたスラックワックスに相当するものである。

また、フィッシャー−トロプシュ・ワックスは、いわゆるフィッシャー−トロプシュ合成法により製造される。

さらに、ノルマルパラフィンを含有する原料油として市販品を用いてもよい。具体的には、パラフィリント（Ｐａｒａｆｌｉｎｔ）８０（水素化フィッシャー−トロプシュ・ワックス）及びシェルＭＤＳワックス質ラフィネート（Ｓｈｅｌｌ ＭＤＳ Ｗａｘｙ Ｒａｆｆｉｎａｔｅ）（水素化及び部分異性化中間留出物合成ワックス質ラフィネート）などが挙げられる。

また、溶剤抽出に由来する原料油は、常圧蒸留からの高沸点石油留分を減圧蒸留装置に送り、この装置からの蒸留留分を溶剤抽出することによって得られるものである。減圧蒸留からの残渣は、脱瀝されてもよい。溶剤抽出法においては、よりパラフィニックな成分をラフィネート相に残したまま抽出相に芳香族成分を溶解する。ナフテンは、抽出相とラフィネート相とに分配される。溶剤抽出用の溶剤としては、フェノール、フルフラール及びＮ−メチルピロリドンなどが好ましく使用される。溶剤／油比、抽出温度、抽出されるべき留出物と溶剤との接触方法などを制御することによって、抽出相とラフィネート相との分離の程度を制御することができる。さらに原料として、より高い水素化分解能を有する燃料油水素化分解装置を使用し、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分を用いてもよい。

上記の原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１００以上、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満となるように、水素化分解／水素化異性化を行うことによって、第１の潤滑油基油成分を得ることができる。また、上記の原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１２０以上、１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓとなるように、水素化分解／水素化異性化を行うことによって、第２の潤滑油基油成分を得ることができる。水素化分解／水素化異性化工程は、得られる被処理物の尿素アダクト値、粘度指数及び１００℃における動粘度が上記条件を満たせば特に制限されない。本発明における好ましい水素化分解／水素化異性化工程は、
ノルマルパラフィンを含有する原料油について、水素化処理触媒を用いて水素化処理する第１工程と、
第１工程により得られる被処理物について、水素化脱ロウ触媒を用いて水素化脱ロウする第２工程と、
第２工程により得られる被処理物について、水素化精製触媒を用いて水素化精製する第３工程と
を備える。

なお、従来の水素化分解／水素化異性化においても、水素化脱ロウ触媒の被毒防止のための脱硫・脱窒素を目的として、水素化脱ロウ工程の前段に水素化処理工程が設けられることはある。これに対して、本発明における第１工程（水素化処理工程）は、第２工程（水素化脱ロウ工程）の前段で原料油中のノルマルパラフィンの一部（例えば１０質量％程度、好ましくは１〜１０質量％）を分解するために設けられたものであり、当該第１工程においても脱硫・脱窒素は可能であるが、従来の水素化処理とは目的を異にする。かかる第１工程を設けることは、第３工程後に得られる被処理物（第１及び第２の潤滑油基油成分）の尿素アダクト値を確実に４質量％以下とする上で好ましい。

上記第１工程で用いられる水素化触媒としては、６族金属、８−１０族金属、及びそれらの混合物を含有する触媒などが挙げられる。好ましい金属としては、ニッケル、タングステン、モリブデン、コバルト及びそれらの混合物が挙げられる。水素化触媒は、これらの金属を耐熱性金属酸化物担体上に担持した態様で用いることができ、通常、金属は担体上で酸化物又は硫化物として存在する。また、金属の混合物を用いる場合は、金属の量が触媒全量を基準として３０質量％以上であるバルク金属触媒として存在してもよい。金属酸化物担体としては、シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナ又はチタニアなどの酸化物が挙げられ、中でもアルミナが好ましい。好ましいアルミナは、γ型又はβ型の多孔質アルミナである。金属の担持量は、触媒全量を基準として、０．５〜３５質量％の範囲であることが好ましい。また、９−１０族金属と６族金属との混合物を用いる場合には、９族又は１０族金属のいずれかが、触媒全量を基準として、０．１〜５質量％の量で存在し、６族金属は５〜３０質量％の量で存在することが好ましい。金属の担持量は、原子吸収分光法、誘導結合プラズマ発光分光分析法又は個々の金属について、ＡＳＴＭで指定された他の方法によって測定されてもよい。

金属酸化物担体の酸性は、添加物の添加、金属酸化物担体の性質の制御（例えば、シリカ−アルミナ担体中へ組み入れられるシリカの量の制御）などによって制御することができる。添加物の例には、ハロゲン、特にフッ素、リン、ホウ素、イットリア、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類酸化物、及びマグネシアが挙げられる。ハロゲンのような助触媒は、一般に金属酸化物担体の酸性を高めるが、イットリア又はマグネシアのような弱塩基性添加物はかかる担体の酸性を弱くする傾向がある。

水素化処理条件に関し、処理温度は、好ましくは１５０〜４５０℃、より好ましくは２００〜４００℃であり、水素分圧は、好ましくは１４００〜２００００ｋＰａ、より好ましくは２８００〜１４０００ｋＰａであり、液空間速度（ＬＨＳＶ）は、好ましくは０．１〜１０ｈｒ^−１、より好ましく０．１〜５ｈｒ^−１であり、水素／油比は、好ましくは５０〜１７８０ｍ^３／ｍ^３、より好ましくは８９〜８９０ｍ^３／ｍ^３である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第１工程における水素化処理条件は、原料、触媒、装置等の相違に応じて適宜選定することが好ましい。

第１工程において水素化処理された後の被処理物は、そのまま第２工程に供してもよいが、当該被処理物についてストリッピング又は蒸留を行い、被処理物（液状生成物）からガス生成物を分離除去する工程を、第１工程と第２工程との間に設けることが好ましい。これにより、被処理物に含まれる窒素分及び硫黄分を、第２工程における水素化脱ロウ触媒の長期使用に影響を及ぼさないでレベルにまで減らすことができる。ストリッピング等による分離除去の対象は主として硫化水素及びアンモニアのようなガス異物であり、ストリッピングはフラッシュドラム、分留器などの通常の手段によって行うことができる。

また、第１工程における水素化処理の条件がマイルドである場合には、使用する原料によって残存する多環芳香族分が通過する可能性があるが、これらの異物は、第３工程における水素化精製により除去されてもよい。

また、第２工程で用いられる水素化脱ロウ触媒は、結晶質又は非晶質のいずれの材料を含んでもよい。結晶質材料としては、例えば、アルミノシリケート（ゼオライト）又はシリコアルミノホスフェート（ＳＡＰＯ）を主成分とする、１０又は１２員環通路を有するモレキュラーシーブが挙げられる。ゼオライトの具体例としては、ＺＳＭ−２２、ＺＳＭ−２３、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−５７、フェリエライト、ＩＴＱ−１３、ＭＣＭ−６８、ＭＣＭ−７１などが挙げられる。また、アルミノホスフェートの例としては、ＥＣＲ−４２が挙げられる。モレキュラーシーブの例としては、ゼオライトベータ、及びＭＣＭ−６８が挙げられる。これらの中でも、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２２及びＺＳＭ−２３から選ばれる１種又は２種以上を用いることが好ましく、ＺＳＭ−４８が特に好ましい。モレキュラーシーブは好ましくは水素形にある。水素化脱ロウ触媒の還元は、水素化脱ロウの際にその場で起こり得るが、予め還元処理が施された水素化脱ロウ触媒を水素化脱ロウに供してもよい。

また、水素化脱ロウ触媒の非晶質材料としては、３族金属でドープされたアルミナ、フッ化物化アルミナ、シリカ−アルミナ、フッ化物化シリカ−アルミナ、シリカ−アルミナなどが挙げられる。

脱ロウ触媒の好ましい態様としては、二官能性、すなわち、少なくとも１つの６族金属、少なくとも１つの８−１０族金属、又はそれらの混合物である金属水素添加成分が装着されたものが挙げられる。好ましい金属は、Ｐｔ、Ｐｄ又はそれらの混合物などの９−１０族貴金属である。これらの金属の装着量は、触媒全量を基準として好ましくは０．１〜３０質量％である。触媒調製及び金属装着方法としては、例えば分解性金属塩を用いるイオン交換法及び含浸法が挙げられる。

なお、モレキュラーシーブを用いる場合、水素化脱ロウ条件下での耐熱性を有するバインダー材料と複合化してもよく、又はバインダーなし（自己結合）であってもよい。バインダー材料としては、シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナ、シリカとチタニア、マグネシア、トリア、ジルコニアなどのような他の金属酸化物との二成分の組合せ、シリカ−アルミナ−トリア、シリカ−アルミナ−マグネシアなどのような酸化物の三成分の組合せなどの無機酸化物が挙げられる。水素化脱ロウ触媒中のモレキュラーシーブの量は、触媒全量を基準として、好ましくは１０〜１００質量％、より好ましくは３５〜１００質量％である。水素化脱ロウ触媒は、噴霧乾燥、押出などの方法によって形成される。水素化脱ロウ触媒は、硫化物化又は非硫化物化した態様で使用することができ、硫化物化した態様が好ましい。

水素化脱ロウ条件に関し、温度は好ましくは２５０〜４００℃、より好ましくは２７５〜３５０℃であり、水素分圧は好ましくは７９１〜２０７８６ｋＰａ（１００〜３０００ｐｓｉｇ）、より好ましくは１４８０〜１７３３９ｋＰａ（２００〜２５００ｐｓｉｇ）であり、液空間速度は好ましくは０．１〜１０ｈｒ^−１、より好ましくは０．１〜５ｈｒ^−１であり、水素／油比は好ましくは４５〜１７８０ｍ^３／ｍ^３（２５０〜１００００ｓｃｆ／Ｂ）、より好ましくは８９〜８９０ｍ^３／ｍ^３（５００〜５０００ｓｃｆ／Ｂ）である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第２工程における水素化脱ロウ条件は、原料、触媒、装置等の相違に応じて適宜選定することが好ましい。

第２工程で水素化脱ロウされた被処理物は、第３工程における水素化精製に供される。水素化精製は、残留ヘテロ原子及び色相体の除去に加えて、オレフィン及び残留芳香族化合物を水素化により飽和することを目的とするマイルドな水素化処理の一形態である。第３工程における水素化精製は、脱ロウ工程とカスケード式で実施することができる。

第３工程で用いられる水素化精製触媒は、６族金属、８−１０族金属又はそれらの混合物を金属酸化物担体に担持させたものであることが好ましい。好ましい金属としては、貴金属、特に白金、パラジウム及びそれらの混合物が挙げられる。金属の混合物を用いる場合、金属の量が触媒を基準にして３０質量％もしくはそれ以上であるバルク金属触媒として存在してもよい。触媒の金属含有率は、非貴金属については２０質量％以下、貴金属については１質量％以下が好ましい。また、金属酸化物担体としては、非晶質又は結晶質酸化物のいずれであってもよい。具体的には、シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナ又はチタニアのような低酸性酸化物が挙げられ、アルミナが好ましい。芳香族化合物の飽和の観点からは、多孔質担体上に比較的強い水素添加機能を有する金属が担持された水素化精製触媒を用いることが好ましい。

好ましい水素化精製触媒として、Ｍ４１Ｓクラス又は系統の触媒に属するメソ細孔性材料を挙げることができる。Ｍ４１Ｓ系統の触媒は、高いシリカ含有率を有するメソ細孔性材料であり、具体的には、ＭＣＭ−４１、ＭＣＭ−４８及びＭＣＭ−５０が挙げられる。かかる水素化精製触媒は１５〜１００Åの細孔径を有するものであり、ＭＣＭ−４１が特に好ましい。ＭＣＭ−４１は、一様なサイズの細孔の六方晶系配列を有する無機の多孔質非層化相である。ＭＣＭ−４１の物理構造は、ストローの開口部（細孔のセル径）が１５〜１００オングストロームの範囲であるストローの束のようなものである。ＭＣＭ−４８は、立方体対称を有し、ＭＣＭ−５０は、層状構造を有する。ＭＣＭ−４１は、メソ細孔性範囲の異なるサイズの細孔開口部で製造することができる。メソ細孔性材料は、８族、９族又は１０族金属の少なくとも１つである金属水素添加成分を有してもよく、金属水素添加成分としては、貴金属、特に１０族貴金属が好ましく、Ｐｔ、Ｐｄ又はそれらの混合物が最も好ましい。

水素化精製の条件に関し、温度は好ましくは１５０〜３５０℃、より好ましくは１８０〜２５０℃であり、全圧は好ましくは２８５９〜２０７８６ｋＰａ（約４００〜３０００ｐｓｉｇ）であり、液空間速度は好ましくは０．１〜５ｈｒ^−１、より好ましくは０．５〜３ｈｒ^−１であり、水素／油比は好ましくは４４．５〜１７８０ｍ^３／ｍ^３（２５０〜１０，０００ｓｃｆ／Ｂ）である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第３工程における水素化生成条件は、原料や処理装置の相違に応じて適宜選定することが好ましい。

また、第３工程後に得られる被処理物については、必要に応じて、蒸留等により所定の成分を分離除去してもよい。

本発明に係る潤滑油基油中の第１及び第２の潤滑油基油成分の含有量は、潤滑油基油の粘度指数が１００以上、初留点が４００℃以下、９０％留出温度が４７０℃以上、９０％留出温度から１０％留出温度を減じた値が７０℃以上である限りにおいて特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、第１の潤滑油基油成分の含有量は、好ましくは５０〜９０質量％、より好ましくは５５〜８５質量％、さらに好ましくは６５〜７５質量％であり、第２の潤滑油基油成分の含有量は、好ましくは１０〜５０質量％、より好ましくは１５〜４５質量％、さらに好ましくは２５〜３５質量％である。

また、本発明に係る潤滑油基油は、第１及び第２の潤滑油基油成分のみからなるものであってもよく、あるいは第１及び第２の潤滑油基油成分以外の潤滑油基油成分を更に含有してもよい。なお、本発明に係る潤滑油基油が第１及び第２の潤滑油基油成分以外の潤滑油基油成分を含有する場合には、本発明に係る潤滑油基油中の第１及び第２の潤滑油基油成分の合計の含有量が、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。

本発明に係る潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば尿素アダクト値、粘度指数又は１００℃における動粘度の一部又は全部が第１及び第２の潤滑油基油成分についての各条件を満たさない溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。

また、合成系基油としては、ポリα−オレフィン又はその水素化物、イソブテンオリゴマー又はその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ−２−エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２−エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα−オレフィンが好ましい。ポリα−オレフィンとしては、典型的には、炭素数２〜３２、好ましくは６〜１６のα−オレフィンのオリゴマー又はコオリゴマー（１−オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン−プロピレンコオリゴマー等）及びそれらの水素化物が挙げられる。

ポリα−オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウム又は三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸又はエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α−オレフィンを重合する方法が挙げられる。

本発明の内燃機関用潤滑油組成物が含有する潤滑油基油は、第１及び第２の潤滑油基油成分を含んで構成されるため、粘度−温度特性及び低温粘度特性に優れると共に、粘性抵抗や撹拌抵抗が低く、更には熱・酸化安定性及び摩擦特性が改善されたものであり、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができるものである。また、本発明に係る潤滑油基油に添加剤が配合された場合には当該添加剤の機能（酸化防止剤による熱・酸化安定性向上効果等）をより高水準で発現させることができる。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、（Ａ）成分として、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤を含有する。かかる（Ａ）成分としては、硫黄を構成元素として含まないフェノール系又はアミン系の無灰酸化防止剤が好適である。

硫黄を構成元素として含まないフェノール系無灰酸化防止剤としては、具体的には、例えば、４，４’−メチレンビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ビス（２−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−イソプロピリデンビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ノニルフェノール）、２，２’−イソブチリデンビス（４，６−ジメチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−シクロヘキシルフェノール）、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェノール、２，４−ジメチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−α−ジメチルアミノ−ｐ−クレゾール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４（Ｎ，Ｎ’−ジメチルアミノメチルフェノール）、オクチル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、トリデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ペンタエリスリチル−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、オクチル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、オクチル−３−（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、及びこれらの混合物等が挙げられる。これらの中でも、ヒドロキシフェニル基置換脂肪酸と炭素数４〜１２のアルコールとのエステルであるヒドロキシフェニル基置換エステル系酸化防止剤（オクチル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、オクチル−３−（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート等）及びビスフェノール系酸化防止剤が好ましく、ヒドロキシフェニル基置換エステル系酸化防止剤がより好ましい。また、分子量が２４０以上のフェノール系化合物は、分解温度が高く、より高温条件においてもその効果が発揮されるため、好ましい。

また、硫黄を構成元素として含まないアミン系無灰酸化防止剤としては、具体的には、フェニル−α−ナフチルアミン、アルキルフェニル−α−ナフチルアミン、アルキルジフェニルアミン、ジアルキルジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン及びこれらの混合物が挙げられる。これらのアミン系無灰酸化防止剤が有するアルキル基としては、炭素数１〜２０の直鎖又は分枝のアルキル基が好ましく、炭素数４〜１２の直鎖又は分枝のアルキル基がより好ましい。

本発明における（Ａ）成分の含有量は特に制限されないが、組成物全量基準で、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは１．０質量％以上であり、また、好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、特に好ましくは２質量％以下である。その含有量が０．０１質量％未満の場合、潤滑油組成物の熱・酸化安定性が不十分となり、特に、長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、（Ａ）成分の含有量が５質量％を超える場合、潤滑油組成物の貯蔵安定性が低下する傾向にある。

本発明においては、（Ａ）成分として、組成物全量基準で、フェノール系無灰酸化防止剤０．４〜２質量％とアミン系無灰酸化防止剤０．４〜２質量％とを併用するか、あるいは、アミン系酸化防止剤０．５〜２質量％、より好ましくは０．６〜１．５質量％を単独で用いることが特に好ましく、これにより長期に渡り優れた清浄性を維持させることができる。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、（Ｂ）成分として、（Ｂ−１）硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び（Ｂ−２）有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも１種を含有する。

（Ｂ−１）硫黄を構成元素として含有する無灰酸化防止剤としては、硫化油脂、ジヒドロカルビルポリスルフィド、ジチオカーバメート類、チアジアゾール類、及び硫黄を構成元素として含有するフェノール系無灰酸化防止剤などが好適である。

硫化油脂としては、例えば、硫化ラード、硫化なたね油、硫化ひまし油、硫化大豆油、硫化米ぬか油などの油；硫化オレイン酸などの二硫化脂肪酸；及び硫化オレイン酸メチルなどの硫化エステルを挙げることができる。

硫化オレフィンとしては炭素数２〜１５のオレフィン又はその２〜４量体を硫黄、塩化硫黄等の硫化剤と反応させることによって得ることができる。オレフィンとしては、例えば、プロピレン、イソブテン、ジイソブテンなどが好ましく用いられる。

ジヒドロカルビルポリスルフィドの例の好ましいものとしては、具体的には、ジベンジルポリスルフィド、ジ−ｔｅｒｔ−ノニルポリスルフィド、ジドデシルポリスルフィド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルポリスルフィド、ジオクチルポリスルフィド、ジフェニルポリスルフィド、及びジシクロヘキシルポリスルフィドなどが挙げられる。

ジチオカーバメート類としては、下記一般式（４）又は（５）で示される化合物が好ましい具体例として挙げられる。

一般式（４）及び（５）において、Ｒ^１５、Ｒ^１６、Ｒ^１７、Ｒ^１８、Ｒ^１９及びＲ^２０はそれぞれ個別に、炭素数１〜３０、好ましくは１〜２０の炭化水素基を示し、Ｒ^２１は水素原子又は炭素数１〜３０の炭化水素基、好ましくは水素原子又は１〜２０の炭化水素基を示し、ｅは０〜４の整数を、ｆは０〜６の整数を示す。

上記炭素数１〜３０の炭化水素基としては、例えば、アルキル基、シクロアルキル基、アルキルシクロアルキル基、アルケニル基、アリール基、アルキルアリール基、及びアリールアルキル基を挙げることができる。

チアジアゾール類としては、例えば、１，３，４−チアジアゾール化合物、１，２，４−チアジアゾール化合物及び１，４，５−チアジアゾール化合物を挙げることができる。

また、硫黄を構成元素として含むフェノール系無灰酸化防止剤としては、４，４’−チオビス（２−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−チオビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−チオビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、ビス（３−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔｅｒｔ−ブチルベンジル）スルフィド、ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）スルフィド、２，２’−チオ−ジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］などが挙げられる。

上記（Ｂ−１）成分の中でも、より優れた熱・酸化安定性が得られる点から、ジヒドロカルビルポリスルフィド、ジチオカーバメート類及びチアジアゾール類が好ましく、ジチオカーバメート類がより好ましく用いられる。

本発明における（Ｂ）成分として（Ｂ−１）硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤を用いる場合、その含有量は特に制限されないが、組成物全量を基準として、硫黄元素換算で、好ましくは０．００１質量％以上、より好ましくは０．００５質量％以上、更に好ましくは０．０１質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下、特に好ましくは０．０４質量％以下である。その含有量が前記下限値未満の場合、潤滑油組成物の熱・酸化安定性が不十分となり、特に、長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、前記上限値を超える場合、潤滑油組成物の高硫黄化による排ガス浄化装置への悪影響が大きくなる傾向にある。

また、（Ｂ）成分としての（Ｂ−２）有機モリブデン化合物には、（Ｂ−２−１）硫黄を構成元素として含む有機モリブデン化合物、及び（Ｂ−２−２）硫黄を構成元素として含まない有機モリブデン化合物の双方が包含される。

（Ｂ−２−１）硫黄を構成元素として含む有機モリブデン化合物としては、例えば、モリブデンジチオホスフェート、モリブデンジチオカーバメート等の有機モリブデン錯体が挙げられる。

好ましいモリブデンジチオホスフェートとしては、具体的には、硫化モリブデンジエチルジチオホスフェート、硫化モリブデンジプロピルジチオホスフェート、硫化モリブデンジブチルジチオホスフェート、硫化モリブデンジペンチルジチオホスフェート、硫化モリブデンジヘキシルジチオホスフェート、硫化モリブデンジオクチルジチオホスフェート、硫化モリブデンジデシルジチオホスフェート、硫化モリブデンジドデシルジチオホスフェート、硫化モリブデンジ（ブチルフェニル）ジチオホスフェート、硫化モリブデンジ（ノニルフェニル）ジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジエチルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジプロピルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジブチルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジペンチルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジヘキシルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジオクチルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジデシルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジドデシルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジ（ブチルフェニル）ジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジ（ノニルフェニル）ジチオホスフェート（アルキル基は直鎖状でも分枝状でも良く、また、アルキルフェニル基のアルキル基の結合位置は任意である）、及びこれらの混合物等が例示できる。なお、これらモリブデンジチオホスフェートとしては、１分子中に異なる炭素数及び／又は構造の炭化水素基を有する化合物も、好ましく用いることができる。

好ましいモリブデンジチオカーバメートとしては、具体的には、硫化モリブデンジエチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジプロピルジチオカーバメート、硫化モリブデンジブチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジペンチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジヘキシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジオクチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジデシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジドデシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジ（ブチルフェニル）ジチオカーバメート、硫化モリブデンジ（ノニルフェニル）ジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジエチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジプロピルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジブチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジペンチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジヘキシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジオクチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジデシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジドデシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジ（ブチルフェニル）ジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジ（ノニルフェニル）ジチオカーバメート（アルキル基は直鎖状でも分枝状でも良く、また、アルキルフェニル基のアルキル基の結合位置は任意である）、及びこれらの混合物等が例示できる。なお、これらモリブデンジチオカーバメートとしては、１分子中に異なる炭素数及び／又は構造の炭化水素基を有する化合物も、好ましく用いることができる。

また、これら以外の硫黄を含有する有機モリブデン錯体としては、モリブデン化合物（例えば、二酸化モリブデン、三酸化モリブデン等の酸化モリブデン、オルトモリブデン酸、パラモリブデン酸、（ポリ）硫化モリブデン酸等のモリブデン酸、これらモリブデン酸の金属塩、アンモニウム塩等のモリブデン酸塩、二硫化モリブデン、三硫化モリブデン、五硫化モリブデン、ポリ硫化モリブデン等の硫化モリブデン、硫化モリブデン酸、硫化モリブデン酸の金属塩又はアミン塩、塩化モリブデン等のハロゲン化モリブデン等）と、硫黄含有有機化合物（例えば、アルキル（チオ）キサンテート、チアジアゾール、メルカプトチアジアゾール、チオカーボネート、テトラハイドロカルビルチウラムジスルフィド、ビス（ジ（チオ）ハイドロカルビルジチオホスホネート）ジスルフィド、有機（ポリ）サルファイド、硫化エステル等）あるいはその他の有機化合物との錯体等、あるいは、上記硫化モリブデン、硫化モリブデン酸等の硫黄含有モリブデン化合物とアルケニルコハク酸イミドとの錯体等を挙げることができる。

本発明における（Ｂ）成分として（Ｂ−２−１）硫黄を構成元素として含む有機モリブデン化合物を用いると、熱・酸化安定性の向上効果に加えて摩擦低減効果を得ることができるので好ましく、中でもモリブデンジチオカーバメートが特に好ましい。

また、（Ｂ−２−２）硫黄を構成元素として含まない有機モリブデン化合物としては、具体的には、モリブデン−アミン錯体、モリブデン−コハク酸イミド錯体、有機酸のモリブデン塩、アルコールのモリブデン塩などが挙げられ、中でも、モリブデン−アミン錯体、有機酸のモリブデン塩及びアルコールのモリブデン塩が好ましい。

上記モリブデン−アミン錯体を構成するモリブデン化合物としては、三酸化モリブデン又はその水和物（ＭｏＯ_３・ｎＨ_２Ｏ）、モリブデン酸（Ｈ_２ＭｏＯ_４）、モリブデン酸アルカリ金属塩（Ｍ_２ＭｏＯ４；Ｍはアルカリ金属を示す）、モリブデン酸アンモニウム（（ＮＨ_４）２ＭｏＯ_４又は（ＮＨ_４）_６［Ｍｏ_７Ｏ_２４］・４Ｈ_２Ｏ）、ＭｏＣｌ_５、ＭｏＯＣｌ_４、ＭｏＯ_２Ｃｌ_２、ＭｏＯ_２Ｂｒ_２、Ｍｏ_２Ｏ_３Ｃｌ_６等の硫黄を含まないモリブデン化合物が挙げられる。こららのモリブデン化合物の中でも、モリブデン−アミン錯体の収率の点から、６価のモリブデン化合物が好ましい。更に、入手性の点から、６価のモリブデン化合物の中でも、三酸化モリブデン又はその水和物、モリブデン酸、モリブデン酸アルカリ金属塩、及びモリブデン酸アンモニウムが好ましい。

また、モリブデン−アミン錯体を構成する窒素化合物としては、特に制限されないが、アンモニアや、炭素数４〜３０の炭化水素基を有するモノアミン、ジアミン、ポリアミンが挙げられる。これらの中でも、第１級アミン、第２級アミン及びアルカノールアミンが好ましい。

また、モリブデン−コハク酸イミド錯体としては、上記モリブデン−アミン錯体の説明において例示されたような硫黄を含まないモリブデン化合物と、炭素数４〜４００のアルキル基又はアルケニル基を有するコハク酸イミドとの錯体が挙げられる。

また、有機酸のモリブデン塩としては、上記モリブデン−アミン錯体の説明において例示されたモリブデン酸化物あるいはモリブデン水酸化物、モリブデン炭酸塩又はモリブデン塩化物等のモリブデン塩基と、炭素数１〜３０の炭化水素基を有するリン含有酸又はカルボン酸等の有機酸との塩が挙げられる。

また、上記アルコールのモリブデン塩としては、上記モリブデン−アミン錯体の説明において例示されたような硫黄を含まないモリブデン化合物と、炭素数１〜２４のアルコールとの塩が挙げられ、アルコールは１価アルコール、多価アルコール、多価アルコールの部分エステルもしくは部分エステル化合物、水酸基を有する窒素化合物（アルカノールアミン等）などのいずれであってもよい。

本発明における（Ｂ）成分として（Ｂ−２−２）硫黄を構成元素として含まない有機モリブデン化合物を用いると、潤滑油組成物の高温清浄性や塩基価保持性を高めることができ、また、初期の摩擦低減効果を長時間維持できる点で好ましく、中でもモリブデン−アミン錯体が特に好ましい。

また、本発明においては、（Ｂ−２−１）硫黄を構成元素として含む有機モリブデン化合物と（Ｂ−２−２）硫黄を構成元素として含まない有機モリブデン化合物とを併用してもよい。

本発明における（Ｂ）成分として（Ｂ）有機モリブデン化合物を用いる場合、その含有量は特に制限されないが、組成物全量を基準として、モリブデン元素換算で、好ましくは０．００１質量％以上、より好ましくは０．００５質量％以上、更に好ましくは０．０１質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下、特に好ましくは０．０４質量％以下である。その含有量が０．００１質量％未満の場合、潤滑油組成物の熱・酸化安定性が不十分となり、特に、長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、（Ｂ−１）成分の含有量が０．２質量％を超える場合、含有量に見合う効果が得られず、また、潤滑油組成物の貯蔵安定性が低下する傾向にある。

本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、上述の潤滑油基油及び（Ａ）、（Ｂ）成分のみからなるものであってもよいが、その性能を更に向上させるために、必要に応じて以下に示す各種添加剤を更に含有してもよい。

本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、耐摩耗性の更なる向上の点から、摩耗防止剤を更に含有することが好ましい。かかる極圧剤としては、リン系極圧剤、リン−硫黄系極圧剤などが好ましく用いられる。

リン系極圧剤としては、リン酸、亜リン酸、リン酸エステル類（リン酸モノエステル類、リン酸ジエステル類及びリン酸トリエステル類を含む）、亜リン酸エステル類（亜リン酸モノエステル類、亜リン酸ジエステル類及び亜リン酸トリエステル類を含む）、及びこれらの塩（アミン塩又は金属塩）が挙げられる。リン酸エステル類及び亜リン酸エステル類としては、通常炭素数２〜３０、好ましくは炭素数３〜２０の炭化水素基を有するものが用いられる。

また、リン−硫黄系極圧剤としては、チオリン酸、チオ亜リン酸、チオリン酸エステル類（チオリン酸モノエステル類、チオリン酸ジエステル類、チオリン酸トリエステル類を含む）、チオ亜リン酸エステル類（チオ亜リン酸モノエステル類、チオ亜リン酸ジエステル類、チオ亜リン酸トリエステル類を含む）、及びこれらの塩、並びにジチオリン酸亜鉛等が挙げられる。チオリン酸エステル類及びチオ亜リン酸エステル類としては、通常炭素数２〜３０、好ましくは炭素数３〜２０の炭化水素基を有するものが用いられる。

上記の極圧剤の含有量は特に制限されないが、組成物全量基準で、好ましくは０．０１〜５質量％、より好ましくは０．１〜３質量％である。

本発明では、上記の極圧剤の中でも炭素数３〜２４の炭化水素基を有するジチオリン酸亜鉛、モノチオリン酸亜鉛、リン酸亜鉛等のリン化合物金属塩から選ばれる１種又は２種以上を用いることが特に好ましい。

上記炭素数３〜２４の炭化水素基を有するジチオリン酸亜鉛の好適な具体例としては、例えば、ジイソプロピルジチオリン酸亜鉛、ジイソブチルジチオリン酸亜鉛、ジ−ｓｅｃ−ブチルジチオリン酸亜鉛、ジ−ｓｅｃ−ペンチルジチオリン酸亜鉛、ジ−ｎ−ヘキシルジチオリン酸亜鉛、ジ−ｓｅｃ−ヘキシルジチオリン酸亜鉛、ジ−オクチルジチオリン酸亜鉛、ジ−２−エチルヘキシルジチオリン酸亜鉛、ジ−ｎ−デシルジチオリン酸亜鉛、ジ−ｎ−ドデシルジチオリン酸亜鉛、ジイソトリデシルジチオリン酸亜鉛、及びこれらの任意の組合せに係る混合物等が挙げられる。

上記炭素数３〜２４の炭化水素基を有するモノチオリン酸亜鉛の好適な具体例としては、例えば、ジイソプロピルモノチオリン酸亜鉛、ジイソブチルモノチオリン酸亜鉛、ジ−ｓｅｃ−ブチルモノチオリン酸亜鉛、ジ−ｓｅｃ−ペンチルモノチオリン酸亜鉛、ジ−ｎ−ヘキシルモノチオリン酸亜鉛、ジ−ｓｅｃ−ヘキシルモノチオリン酸亜鉛、ジ−オクチルモノチオリン酸亜鉛、ジ−２−エチルヘキシルモノチオリン酸亜鉛、ジ−ｎ−デシルモノチオリン酸亜鉛、ジ−ｎ−ドデシルモノチオリン酸亜鉛、ジイソトリデシルモノチオリン酸亜鉛、及びこれらの任意の組合せに係る混合物等が挙げられる。

上記炭素数３〜２４の炭化水素基を有するリン酸亜鉛等のリン酸金属塩の好適な具体例としては、例えば、ジイソプロピルリン酸亜鉛、ジイソブチルリン酸亜鉛、ジ−ｓｅｃ−ブチルリン酸亜鉛、ジ−ｓｅｃ−ペンチルリン酸亜鉛、ジ−ｎ−ヘキシルリン酸亜鉛、ジ−ｓｅｃ−ヘキシルリン酸亜鉛、ジ−オクチルリン酸亜鉛、ジ−２−エチルヘキシルリン酸亜鉛、ジ−ｎ−デシルリン酸亜鉛、ジ−ｎ−ドデシルリン酸亜鉛、ジイソトリデシルリン酸亜鉛、及びこれらの任意の組合せに係る混合物等が挙げられる。

また、上記リン化合物金属塩の含有量は、特に制限されないが、排ガス浄化装置の触媒被毒を抑制する点から、組成物全量を基準として、リン元素換算量で、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下、更に好ましくは０．０８質量％以下、特に好ましくは０．０６質量％以下である。であることが好ましく、また０．０６％以下であることがより好ましい。また、リン化合物金属塩の含有量は、耐摩耗性添加剤の作用効果を及ぼすリン酸金属塩の形成の点から、組成物全量を基準として、リン元素換算量で、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０２質量％以上、更に好ましくは０．０４質量％以上である。リン化合物金属塩の含有量が前記下限値未満であると、その添加による耐摩耗性向上効果が不十分となる傾向にある。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、清浄性及びスラッジ分散性の点から、無灰分散剤を更に含有することが好ましい。

無灰分散剤としては、潤滑油に用いられる任意の無灰分散剤が使用でき、例えば、炭素数４０〜４００の直鎖若しくは分枝状のアルキル基又はアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するモノまたはビスコハク酸イミド、炭素数４０〜４００のアルキル基又はアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するベンジルアミン、あるいは炭素数４０〜４００のアルキル基又はアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するポリアミン、あるいはこれらのホウ素化合物、カルボン酸、リン酸等による変成品等が挙げられる。使用に際してはこれらの中から任意に選ばれる１種類あるいは２種類以上を配合することができる。
本発明で用いられる無灰分散剤、好ましくはビスタイプのポリブテニルコハク酸イミド及び／又はその誘導体の重量平均分子量は、好ましくは３０００以上、より好ましくは６５００以上、更に好ましくは７０００以上、特に好ましくは８０００以上である。重量平均分子量が３０００未満では、非極性基のポリブテニル基の分子量が小さくスラッジの分散性に劣り、また、酸化劣化の活性点となる恐れのある極性基のアミン部分が相対的に多くなって酸化安定性に劣る可能性がある。このような観点から、無灰分散剤に含まれる窒素含有量は、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、特に好ましくは１質量％以下、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上である。一方、低温粘度特性の悪化を防止する観点から、当該重量平均分子量は、２００００以下であることが好ましく、１５０００以下であることが特に好ましい。なお、ここでいう重量平均分子量とは、ウォーターズ製の１５０−ＣＡＬＣ／ＧＰＣ装置に東ソー製のＧＭＨＨＲ−Ｍ（７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ）のカラムを２本直列に使用し、溶媒としてはテトラヒドロフラン、温度２３℃、流速１ｍＬ／分、試料濃度１質量％、試料注入量７５μＬ、検出器示差屈折率計（ＲＩ）で測定したポリスチレン換算の重量平均分子量を意味する。

本発明の内燃機関用潤滑油組成物における無灰分散剤の含有量は、組成物全量を基準として、窒素元素換算で、好ましくは０．００５質量％以上、より好ましくは０．０１質量％以上、更に好ましくは０．０５質量％以上であり、また、好ましくは０．３質量％以下、より好ましくは０．２質量％以下、更に好ましくは０．０１５質量％以下である。無灰分散剤の含有量が上記下限値に満たない場合は、十分な清浄性効果が発揮できず、一方、その含有量が上記上限値を超える場合は、低温粘度特性の悪化及び抗乳化性が悪化するためそれぞれ好ましくない。なお、重量平均分子量が６５００以上のコハク酸イミド系無灰分散剤を使用する場合、十分なスラッジ分散性を発揮し、低温粘度特性に優れる点で、その含有量は、組成物全量を基準として、窒素元素換算で、０．００５〜０．０５質量％とすることが好ましく、０．０１〜０．０４質量％とすることがより好ましい。

また、ホウ素化合物で変性された無灰分散剤を用いる場合、その含有量は、組成物全量を基準として、ホウ素元素換算で、好ましくは０．００５質量％以上、より好ましくは０．０１質量％以上、更に好ましくは０．０２質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下である。ホウ素化合物で変性された無灰分散剤の含有量が上記下限値に満たない場合は、十分な清浄性効果が発揮できず、一方、その含有量が上記上限値を超える場合は、低温粘度特性の悪化及び抗乳化性が悪化するためそれぞれ好ましくない。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、その摩擦特性を更に改善できる点から、無灰摩擦調整剤を含有することが好ましい。無灰摩擦調整剤としては、潤滑油用の摩擦調整剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、炭素数６〜３０のアルキル基又はアルケニル基、特に炭素数６〜３０の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を分子中に少なくとも１個有する、アミン化合物、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸、脂肪族アルコール、脂肪族エーテル、ヒドラジド（オレイルヒドラジド等）、セミカルバジド、ウレア、ウレイド、ビウレット等の無灰摩擦調整剤等が挙げられる。

本発明の内燃機関用潤滑油組成物における摩擦調整剤の含有量は、組成物全量を基準として、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．３質量％以上であり、また、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、更に好ましくは１質量％以下である。摩擦調整剤の含有量が前記下限値未満であると、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、また、前記上限値を超えると、耐摩耗性添加剤などの効果が阻害されやすく、あるいは添加剤の溶解性が悪化する傾向にある。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、清浄性の点から、金属系清浄剤を更に含有することが好ましい。かかる金属系清浄剤としては、アルカリ土類金属スルホネート、アルカリ土類金属フェネート及びアルカリ土類金属サリシレートから選ばれる少なくとも１種のアルカリ土類金属系清浄剤を用いることが好ましい。

金属系清浄剤は、通常、軽質潤滑油基油等で希釈された状態で市販されており、また入手可能であるが、一般的に、その金属含有量が１．０〜２０質量％、好ましくは２．０〜１６質量％のものを用いるのが望ましい。本発明で用いるアルカリ土類金属系清浄剤の全塩基価は任意であるが、通常、全塩基価が５００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、好ましくは１５０〜４５０ｍｇＫＯＨ／ｇのものを用いるのが望ましい。なおここでいう全塩基価は、ＪＩＳＫ２５０１（１９９２）の「石油製品及び潤滑油−中和価試験方法」の７．に準拠して測定される過塩素酸法による全塩基価を意味している。

本発明の内燃機関用潤滑油組成物における金属系清浄剤の含有量は任意であるが、組成物全量基準で、０．１〜１０質量％、好ましくは０．５〜８質量％、より好ましくは１〜５質量％含有するのが望ましい。この含有量が１０質量％を超える場合は、その含有量に見合うだけの効果が得られないため好ましくない。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、粘度−温度特性を更に改善できる点から、粘度指数向上剤を含有することが好ましい。かかる粘度指数向上剤としては、非分散型又は分散型ポリメタクリレート類、分散型エチレン−α−オレフィン共重合体又はその水素化物、ポリイソブチレン又はその水素化物、スチレン−ジエン水素化共重合体、スチレン−無水マレイン酸エステル共重合体及びポリアルキルスチレン等が挙げられ、中でも重量平均分子量が５０，０００以下、好ましくは４０，０００以下、最も好ましくは１０，０００〜３５，０００の非分散型粘度指数向上剤及び／又は分散型粘度指数向上剤が好ましく用いられる。上記の粘度指数向上剤の中でも、低温流動性により優れる点から、ポリメタクリレート系粘度指数向上剤が好ましい。

本発明の内燃機関用潤滑油組成物における粘度指数向上剤の配合量は、組成物全量基準で、好ましくは０．１〜１５質量％、より好ましくは０．５〜５質量％である。粘度指数向上剤の含有量が０．１質量％未満の場合、その添加による粘度−温度特性の改善効果が不十分となる傾向にあり、また、１０質量％を超える場合、初期の極圧性を長期間維持しにくくなる傾向にある。

本発明の内燃機関用潤滑油組成物においては、その性能をさらに向上させる目的で、必要に応じて、上記添加剤の他にさらに、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、流動点降下剤、ゴム膨潤剤、消泡剤、着色剤等の各種添加剤を単独で又は数種類組み合わせて配合しても良い。

腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、及びイミダゾール系化合物等が挙げられる。

防錆剤としては、例えば、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、及び多価アルコールエステル等が挙げられる。

抗乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル等のポリアルキレングリコール系非イオン系界面活性剤等が挙げられる。

金属不活性化剤としては、例えば、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾール又はその誘導体、１，３，４−チアジアゾールポリスルフィド、１，３，４−チアジアゾリル−２，５−ビスジアルキルジチオカーバメート、２−（アルキルジチオ）ベンゾイミダゾール、及びβ−（ｏ−カルボキシベンジルチオ）プロピオンニトリル等が挙げられる。

流動点降下剤としては、潤滑油基油の性状に応じて公知の流動点降下剤を任意に選択することができるが、重量平均分子量が１〜３０万、好ましくは、５〜２０万のポリメタクリレートが好ましい。

消泡剤としては、潤滑油用の消泡剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、ジメチルシリコーン、フルオロシリコーン等のシリコーン類が挙げられる。これらの中から任意に選ばれた１種類あるいは２種類以上の化合物を任意の量で配合することができる。

着色剤としては、通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、また任意の量を配合することができるが、通常その配合量は、組成物全量基準で０．００１〜１．０質量％である。

これらの添加剤を本発明の潤滑油組成物に含有させる場合、その含有量は組成物全量基準で、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤ではそれぞれ０．００５〜５質量％、金属不活性化剤では０．００５〜１質量％、流動点降下剤では、０．０５〜１質量％、消泡剤では０．０００５〜１質量％、着色剤では０．００１〜１．０質量％の範囲で通常選ばれる。

本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、上述の通り硫黄を構成元素として含む添加剤を含有し得るが、潤滑油組成物の全硫黄含有量（潤滑油基油及び添加剤に起因する硫黄分の合計量）は、添加剤の溶解性、並びに高温酸化条件における硫黄酸化物の生成に起因する塩基価の消耗を抑制する点から、好ましくは０．０５〜０．３質量％であり、より好ましくは０．１〜０．２質量％、特に好ましくは０．１２〜０．１８質量％である。

また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、通常、４〜２４ｍｍ^２／ｓであるが、焼付きや磨耗を抑制する油膜厚さを保持する点、並びに撹拌抵抗の増加を抑制する点から、好ましくは５〜１８ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは６〜１５ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは７〜１２ｍｍ^２／ｓである。

上記の構成を有する本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、熱・酸化安定性あるいは更に粘度−温度特性、摩擦特性及び揮発防止性に優れるものであり、二輪車、四輪車、発電用、舶用等のガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、含酸素化合物含有燃料対応エンジン、ガスエンジン等の内燃機関用潤滑油として用いた場合に、ロングドレイン化及び省エネルギー化を十分に実現することができる。

以下、実施例及び比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

［原料ワックス］
溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。溶剤脱ろうの際に除去され、スラックワックスとして得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ１」という）の性状を表１に示す。

ＷＡＸ１をさらに脱油して得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ２」という。）の性状を表２に示す。

パラフィン含量が９５質量％であり、２０から８０までの炭素数分布を有するＦＴワックス（以下、「ＷＡＸ３」という。）を用いたＷＡＸ３の性状を表３に示す。

［潤滑油基油の製造］
ＷＡＸ１、ＷＡＸ２およびＷＡＸ３を原料油とし、水素化処理触媒を用いて水素化処理を行った。このとき、原料油の分解率が５質量％以上かつ、被処理油の硫黄分が１０質量ｐｐｍ以下となるように反応温度および液空間速度を調整した。なお、「原料油の分解率が５質量％以上」とは、被処理油において、原料油の初留点よりも軽質となる留分の割合が原料油全量に対し５質量％以上であることを意味し、ガスクロ蒸留にて確認される。

次に、上記の水素化処理により得られた被処理物について、貴金属含有量０．１〜５重量％に調整されたゼオライト系水素化脱ロウ触媒を用い、３１５℃〜３２５℃の温度範囲で水素化脱ロウを行った。

更に、上記の水素化脱ロウにより得られた被処理物（ラフィネート）について、水素化生成触媒を用いて水素化精製を行った。その後蒸留により軽質分および重質分を分離して、表４、５に示す組成及び性状を有する潤滑油基油１−１〜１−３、２−１及び２−２を得た。表４、５中、「尿素アダクト物中のノルマルパラフィン由来成分の割合」は、尿素アダクト値の測定の際に得られた尿素アダクト物についてガスクロマトグラフィー分析を実施することによって得られたものである（以下、同様である）。

また、従来の潤滑油基油として、表６に示す組成及び性状を有する基油３及び基油４を用意した。

次に、表４〜６の潤滑油基油に、自動車用潤滑油に一般的に用いられているポリメタアクリレート系流動点降下剤（重量平均分子量：約６万）を添加した。流動点降下剤の添加量は、いずれも、組成物全量基準で０．３質量％、０．５質量％および１．０質量％の３条件とした。次に、得られた各潤滑油組成物について、−４０℃におけるＭＲＶ粘度を測定し、得られた結果を表４に示す。この結果から、本発明の潤滑油基油は優れた低温特性及び粘度温度特性を示すとともに、流動点降下剤を配合した場合には、−４０℃におけるＭＲＶ粘度が格別に優れていることがわかる。

［実施例１〜７、比較例１〜５］
実施例１〜７においては、基油１−１〜基油１−３のいずれかと基油２−１又は基油２−２とを表７、８に示す組成となるように混合し、さらに、当該混合基油に以下の添加剤を配合して、表７、８に示す組成を有するＳＡＥ０Ｗ−３０グレードの潤滑油組成物を調製した。また、比較例１〜５においては、基油１−１又は基油２−１と基油３又は基油４と表９に示す組成となるように混合し、さらに、当該混合基油に以下の添加剤を配合して、表９に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。得られた潤滑油組成物の性状を表７〜９に示す。
（硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤）
Ａ１：アルキルジフェニルアミン
Ａ２：オクチル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート
（硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物）
Ｂ１：無灰ジチオカーバメート（硫黄含有量：２９．４質量％）
Ｂ２：モリブデンのジトリデシルアミン錯体（モリブデン含有量：１０．０質量％）
（摩耗防止剤）
Ｃ１：ジオクチルリン酸亜鉛（リン含有量：８．８質量％）
Ｃ２：ジアルキルジチオリン酸亜鉛（リン含有量：７．２質量％、アルキル基：第２級ブチル基又は第２級ヘキシル基の混合物）
（無灰分散剤）
Ｄ１：ポリブテニルコハク酸イミド（ビスタイプ、重量平均分子量：８，５００、窒素含有量：０．６５質量％）
（無灰摩擦調整剤）
Ｅ１：グリセリン脂肪酸エステル（商品名：ＭＯ５０、花王社製）
（その他の添加剤）
Ｆ１：金属系清浄剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤及び消泡剤を含むパッケージ。

［摩擦特性評価試験Ｉ］
実施例１〜７及び比較例１〜５の潤滑油組成物について、往復動型摩擦試験機を用いて鋼球とディスク間の摩擦係数を測定した。試験条件としては、荷重５０Ｎ，温度８０℃、ストローク１ｍｍ、試験時間３０分、振動数５０Ｈｚとし、データは１秒毎にコンピュータに記録した。試験時間に得られた摩擦力を荷重で除して摩擦係数を算出した。得られた結果を表７〜９に示す。

［摩擦特性評価試験ＩＩ］
実施例１〜７及び比較例１〜５の潤滑油組成物について、すべり率５０％、面圧０．５０ＧＰａの条件下で室温にて摩擦係数を測定した。得られた結果を表７〜９に示す。試験機はＰＣＳ社製ミニトラクションマシンを使用した。

Claims (7)

1. 粘度指数が１００以上、初留点が４００℃以下、９０％留出温度が４７０℃以上、９０％留出温度から１０％留出温度を減じた値が７０℃以上である潤滑油基油と、
   硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤と、
   硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも１種とを含有し、
   前記潤滑油基油は、
   尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１００以上、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満である第１の潤滑油基油成分と、
   尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１２０以上、１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓである第２の潤滑油基油成分と、
   を含有することを特徴とする内燃機関用潤滑油組成物。
2. 前記第１の潤滑油基油成分が、ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１００以上、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程により得られた潤滑油基油成分であり、
   前記第２の潤滑油基油成分が、ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１２０以上、１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓとなるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程により得られた潤滑油基油成分であることを特徴とする、請求項１に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
3. 前記原料油が潤滑油基油の溶剤脱ろうによって得られるスラックワックスを５０質量％以上含有することを特徴とする、請求項２に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
4. 低温粘度グレードがＳＡＥ０Ｗ又は５Ｗであり、高温粘度グレードがＳＡＥ３０以上であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
5. −３５℃におけるＣＣＳ粘度が６，０００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
6. −４０℃におけるＭＲＶ粘度が２０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
7. 尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１００以上、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満である第１の潤滑油基油成分と、尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１２０以上、１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓである第２の潤滑油基油成分とを混合して、粘度指数が１００以上、初留点が４００℃以下、９０％留出温度が４７０℃以上、９０％留出温度から１０％留出温度を減じた値が７０℃以上である潤滑油基油を得、さらに、該潤滑油基油に、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤と、硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも１種とを含有させることを特徴とする、内燃機関用潤滑油組成物の製造方法。