JP2010077465A - マグネシウム合金成形体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】マグネシウム合金成形体1は、マグネシウム合金からなる板をプレス成形してなり、底面部10と、底面部10から立設する側壁部11とを具える。側壁部11は、薄肉部13と、薄肉部13の厚さt13よりも厚い厚肉部14とを具える。薄肉部13の最も薄い箇所の厚さは、厚肉部14の最も厚い箇所の厚さの40%以上90%以下であり、薄肉部13の立設方向の長さl13は、側壁部11の立設方向の長さ111の20%以上50%以下である。薄肉部13を有することで、成形体1の内部空間を広くすることができる。成形体1は、例えば、多段のプレス加工により形成することができる。
【選択図】図1
Description
素材板の準備工程:マグネシウム合金を連続鋳造してなる素材板を用意する。
圧延工程:上記素材板に、ロール周速30m/min以上で複数回の圧延を施して圧延板を製造する。
熱処理工程:上記圧延板に、300℃未満の温度で熱処理を施して、プレス用板を製造する。
プレス工程:以下の二段の工程を具える。
第一工程:上記プレス用板を300℃以下の温度に加熱した状態にして、第一のプレス加工を施し、底面部と、この底面部から立設する側壁部とを具えるプレス材を製造する。
第二工程:上記プレス材を300℃以下の温度に加熱した状態にして、第二のプレス加工を施し、上記側壁部の一部の厚さが他部の厚さよりも薄い成形体を製造する。
《組成》
本発明成形体を構成するマグネシウム合金は、Mgに添加元素を含有した種々の組成のもの(残部:Mg及び不純物)が利用できる。例えば、Mg-Al系、Mg-Zn系、Mg-RE(希土類元素)系、Y添加合金などが挙げられる。特に、Alを含有するMg-Al系合金は、耐食性が高い。Mg-Al系合金は、例えば、ASTM規格におけるAZ系合金(Mg-Al-Zn系合金、Zn:0.2〜1.5質量%)、AM系合金(Mg-Al-Mn系合金、Mn:0.15〜0.5質量%)、AS系合金(Mg-Al-Si系合金、Si:0.6〜1.4質量%)、Mg-Al-RE(希土類元素)系合金などが挙げられる。Al量は、1.0〜11質量%以下が好ましく、特に、Alを6〜10質量%、Znを0.5〜1.5質量%含有するMg-Al系合金、代表的にはAZ61,AZ80,AZ91は、AZ31合金と比較して、耐食性や強度、耐塑性変形性といった機械的特性に優れる。
本発明成形体は、底面部と側壁部とを有する形状であり、代表的には、底面部が矩形板状で、対向する一対の側壁部のみを有する]状体、又は対向する一対の側壁部を二組有する断面]状の箱体や、底面部が円板状で、側壁部が円筒状の有底筒状体などが挙げられる。底面部及び側壁部は、外側面と内側面とが実質的に平行な面で構成される箇所であり、底面部と側壁部とは、これらの間に形成される屈曲箇所、即ち、変曲点を有する湾曲した箇所(曲がり部)を介して接続される。
本発明成形体は、上述のように微細で均一的な組織を有するマグネシウム合金板にプレス成形することで製造された場合、プレス加工時、比較的塑性変形が少ない箇所、代表的には平坦な底面部は、プレス成形に供されたプレス用板の組織を概ね維持する。例えば、本発明の一形態として、底面部を構成するマグネシウム合金の平均結晶粒径が6μm以下であるものが挙げられる。また、本発明の一形態として、底面部を構成するマグネシウム合金の最大粒径と最小粒径との差が2μm以下であるものが挙げられる。換言すれば、底面部が上記微細な組織や均一的な組織を有する場合、プレス用板に微細で均一な組織を有するものを用いたことが判別できる。また、微細で均一的な組織を有するプレス用板にプレス加工を施した場合、厚さの異なる側壁部を精度良く形成することができる。
[素材板の用意]
素材板は、双ロール法といった連続鋳造法、特に、WO/2006/003899に記載の鋳造方法で製造することが好ましい。連続鋳造法は、急冷凝固が可能であるため、酸化物や偏析などを低減でき、圧延加工性に優れる鋳造材が得られる。また、鋳造材に溶体化処理(加熱温度:380〜420℃、加熱時間:60〜600分)や時効処理といった熱処理を施すと、組成を均質化することができる。特に、Alの含有量が高いものは長時間溶体化を行うことが好ましい。素材板の大きさは特に問わないが、厚過ぎると偏析が生じ易いため、10mm以下、特に5mm以下が好ましい。
上記素材板に複数回の圧延を施す。多パスに亘る圧延を行うことで、板厚を薄くできる上に、平均結晶粒径を小さくすることができる。また、プレス加工に悪影響を及ぼすような欠陥、例えば、粒径10μm以上といった粗大な晶析出物を消滅させられ、プレス加工性を高められる。AZ91合金などのAlを多く含むマグネシウム合金は、晶析出物が生成され易い傾向にあるが、上述のように複数回の圧延を行うことで、合金組成にかかわらず上記欠陥が少ない圧延板が得られる。特に、圧延は、圧延ロールのロール周速(圧延速度)を30m/min以上として行う。ロール周速を上述のように比較的速い特定の範囲として、複数回の圧延を施すことで、得られた圧延板には、加工歪みを均一的に、かつ十分に導入することができる。より好ましいロール周速は、60m/min以上である。複数回の圧延のうち、少なくとも2パス以上の圧延、好ましくは全ての圧延を上記特定の範囲のロール周速で行う。
最終の圧延後の圧延板に300℃未満の比較的低温で熱処理を施す。従来、加工歪みの除去、及び完全な再結晶化を目的として、特にAl量が多い合金では、300℃以上で熱処理を行っていた。これに対して、上記特定の圧延を行った圧延板は、上述のように加工歪みを十分に、かつ均一的に蓄積した結晶組織を有していることから、比較的低温で再結晶が可能であるため、熱処理の温度を300℃未満とする。熱処理前において均一的な組織であるため、この熱処理により再結晶化した結晶粒は大きさのばらつきが小さく、微細で均一的な結晶組織を有するプレス用板、具体的には、平均結晶粒径が6μm以下、最大粒径と最小粒径との差が2μm以下であるプレス用板が得られる。より好ましい熱処理の温度は、220℃以上280℃以下である。
本発明製造方法では、二段階に分けて、側壁部の厚さが部分的に異なる成形体を形成する。両段階とも、プレス加工性を高められるように300℃以下の温度、特に220℃以上280℃以下の温間で行うことが好ましい。
[試験例1]
種々の条件でマグネシウム合金からなるプレス用板を作製し、各プレス用板にプレス成形を施したときの成形性を調べた。
種々の板厚のマグネシウム合金からなるプレス用板を作製し、各プレス用板にプレス成形を施したときの成形性を調べた。
試験例1〜3と同様にして作製したプレス成形体の強度を評価した。具体的には、側壁部を脚として成形体を配置した状態で底面部の外側面から所定の力を加え、側壁部の座屈の有無を調べた。その結果を表4に示す。座屈しなかった場合を○、座屈した場合を×として強度を評価した。また、得られた成形体について、成形性、側壁部の厚さ及び薄肉部の立設方向の長さ、平均結晶粒径、最大粒径と最小粒径との差を評価した。その結果を表4に示す。いずれの評価も、試験例1と同様に行った。
10 底面部 10o 底面部の外側面 10i 底面部の内側面 11 側壁部
11o 側壁部の外側面 11i 側壁部の内側面 12 曲がり部
120 曲がり部と側壁部との境界 13 薄肉部 14 厚肉部
51 プレート 52 ダイプレート 53 パンチ 54 押さえプレート
55 異形パンチ 56,57 分割パンチ 56t,57t,58t テーパ面
56f,57f フランジ部 58 楔パンチ
B プレス用板 P プレス材 F 成形体
Claims (4)
- マグネシウム合金からなる板をプレス成形したマグネシウム合金成形体であって、
底面部と、前記底面部から立設する側壁部とを具え、
前記側壁部は、薄肉部と、前記薄肉部の厚さよりも厚い厚肉部とを具え、
前記薄肉部の最も薄い箇所の厚さは、前記厚肉部の最も厚い箇所の厚さの40%以上90%以下であり、
前記薄肉部の立設方向の長さは、前記側壁部の立設方向の長さの20%以上50%以下であることを特徴とするマグネシウム合金成形体。 - 前記マグネシウム合金は、質量%で、Alを6%以上10%以下、Znを0.5%以上1.5%以下含有することを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金成形体。
- 前記底面部の厚さは、0.5mm以上2.0mm以下であり、
前記底面部を構成するマグネシウム合金の平均結晶粒径が6μm以下、かつ最大粒径と最小粒径との差が2μm以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のマグネシウム合金成形体。 - マグネシウム合金からなる板にプレス加工を施して、底面部と、前記底面部から立設する側壁部とを具える成形体を製造するマグネシウム合金成形体の製造方法であって、
マグネシウム合金を連続鋳造してなる素材板を用意する工程と、
前記素材板に、ロール周速30m/min以上で複数回の圧延を施して圧延板を製造する工程と、
前記圧延板に、300℃未満の温度で熱処理を施して、プレス用板を製造する工程と、
前記プレス用板を300℃以下の温度に加熱した状態にして、第一のプレス加工を施し、底面部と、前記底面部から立設する側壁部とを具えるプレス材を製造する工程と、
前記プレス材を300℃以下の温度に加熱した状態にして、第二のプレス加工を施し、前記側壁部の一部の厚さが他部の厚さよりも薄い成形体を製造する工程とを具えることを特徴とするマグネシウム合金成形体の製造方法。
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