JP2010058311A - ナーリング加工方法、可撓性帯状基材 - Google Patents

Abstract

【課題】可撓性帯状基材の厚さにかかわらずナーリング部の厚さを調整することが出来、ナーリング部の形状の変更が容易で、ナーリング加工に伴う可撓性帯状基材の破断片の発生がないナーリング加工方法及びこのナーリング加工方法により加工した可撓性帯状基材の提供。
【解決手段】可撓性帯状基材の搬送方向に沿う両側縁部にナーリング部を設けるナーリング加工方法において、前記ナーリング部にインクジェット方式により凸部を形成することを特徴とするナーリング加工方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、可撓性帯状基材の両側縁部に搬送方向に沿ってナーリング部を施すナーリング加工方法に関する。更に詳しくは、インクジェットヘッドを用いて移動する可撓性帯状基材上にナーリング部形成用塗布液を液塗布し、可撓性帯状基材の両側縁部に搬送方向に沿ってナーリング部施すナーリング加工方法に関する。

従来、可撓性帯状基材に機能性液体を塗布したり表面改質を施したりなど様々な処理を行う場合には生産性を高めるために搬送させて連続的に実施することが一般的である。この時に各種処理を施した後では可撓性帯状基材の表面性が変化したり、搬送及び巻き取り装置の動作がばらついたりして可撓性帯状基材の巻き取り時に各種問題が生じる場合がある。

巻き取り時はコアと呼ばれる円筒状の巻き取り芯に可撓性帯状基材を巻きつけていくが、巻き取り時に可撓性帯状基材の位置が安定せず端面がズレたり、蛇行したり、可撓性帯状基材の表面にシワや折れが生じる場合がある。

又、巻き取りの最初に可撓性帯状基材の先端をテープや接着剤などでコアに固定するが、コアを回転して巻き取ると可撓性帯状基材の先端と重複する位置に、いわゆる「巻き芯転写」などと呼ばれる変形による段差が２巻き目以降の可撓性帯状基材に発生する。これは可撓性帯状基材の種類や搬送・巻き取り条件にもよるが数十巻きにわたって発生する場合もある。

更に、可撓性帯状基材の表面平滑性が優れた場合には、基材同士の擦れにより表面にキズが入ったりする場合もある。又この様な可撓性帯状基材の場合には基材面間に空気層が存在し難いため高い密着性を発現してブロッキングと言われる部分的に基材が張り付いてしまう現象が起きる場合がある。この現象が起きると巻き形状の悪化が生じたり、基材の変形を引き起こしたりする場合もある。

上記のような巻き取り時の問題に対しては、これを回避するために可撓性帯状基材の側端部にナーリング加工と呼ばれる（ローレット加工とも呼ばれる）微小な凹凸型付けによる厚み出し加工を施すことが知られている。

厚み出し加工の方法としては、多数の突起を持ったエンボスリング、ローレットローラといった多数の小突部が形成された粗面体を押し付けることにより凹凸を形成する方法が一般的である。この際に凹凸を形成しやすくするために加熱しながら行うこともよく知られている。例えば、ローレット付きローラの周速度と帯状基材の搬送速度とを略一致させ、ローレット付きローラを帯状基材に圧接しナーリング加工する方法が記載されている（特許文献１参照。）。ローレット部が伸びたり、厚みが減少したりせず、ダメージを与えることをなくすため、ローレットローラの突起部の単位面積あたりの山歯の数や山頂面積の総和などの規定したローレットローラを使用し、ナーリング加工する方法が記載されている（特許文献２参照。）。

特許文献１、特許文献２に記載のナーリング加工方法は、可撓性帯状基材を粗面体で圧力により変形させた凹凸構造をナーリング部としている。この方法はランニングコストが安くほぼ初期の設備コストのみで済むためコスト面の優位性は高いが、次の様な問題点を有していることが判った。

１．可撓性帯状基材基材そのものを変形させているため、稼げる厚みにはそもそも限界があることが挙げられる。このため必要十分なナーリング部の高さが得ることが出来ないことが判った。又、薄い可撓性帯状基材などは更に不利であり、更に端部のみの変形がそれよりも内側に影響を及ぼすことが判った。

２．機械的変形によりナーリング部の高さを稼ごうとすると、変形量が大きくなりすぎ一部が取れてしまい、取れた部分がゴミとして可撓性帯状基材に付着し、そのまま巻き込まれた場合付着した部分が変形し故障となることが判った。

３．必要に応じてナーリング部のパターンを変更する場合、ローレットローラの交換を行うため、煩雑な作業を要し、作業効率が低下することが判った。

この様な状況から、可撓性帯状基材の厚さにかかわらずナーリング部の厚さを調整することが出来、ナーリング部の形状の変更が容易で、ナーリング加工に伴う可撓性帯状基材の破断片の発生がないナーリング加工方法及びこのナーリング加工方法により製造した可撓性帯状基材の開発が望まれている。
特開２００２−１８１３号公報 特開２００３−１１７９９７号公報

本発明は上記状況に鑑みなされたものであり、その目的は可撓性帯状基材の厚さにかかわらずナーリング部の厚さを調整することが出来、ナーリング部の形状の変更が容易で、ナーリング加工に伴う可撓性帯状基材の破断片の発生がないナーリング加工方法及びこのナーリング加工方法により加工した可撓性帯状基材を提供することである。

本発明の上記目的は下記の構成により達成された。

１．可撓性帯状基材の搬送方向に沿う両側縁部にナーリング部を設けるナーリング加工方法において、前記ナーリング部にインクジェット方式により凸部を形成することを特徴とするナーリング加工方法。

２．前記ナーリング部は、帯状凸部で形成されていることを特徴とする前記１に記載のナーリング加工方法。

３．前記ナーリング部は、複数本の縞状凸部で形成されていることを特徴とする前記１に記載のナーリング加工方法。

４．前記縞状凸部の１本の幅が０．０５ｍｍ〜５．００ｍｍで、該縞状凸部の間隔が０．１ｍｍ〜２．０ｍｍであることを特徴とする前記３に記載のナーリング加工方法。

５．前記ナーリング部は、点状凸部で形成されていることを特徴とする前記１に記載のナーリング加工方法。

６．前記点状凸部の密度が１０個／ｃｍ^２〜２００個／ｃｍ^２であることを特徴とする前記５に記載のナーリング加工方法。

７．前記点状凸部の体積が、３×１０^−４ｍｍ^３〜２×１０^−２ｍｍ^３であることを特徴とする前記５又は６に記載のナーリング加工方法。

８．前記ナーリング部は、短線状凸部で形成されていることを特徴とする前記１に記載のナーリング加工方法。

９．前記短線状凸部の密度が１０本／ｃｍ^２〜５００本／ｃｍ^２であることを特徴とする前記８に記載のナーリング加工方法。

１０．前記短線状凸部の長さが０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍ、幅が０．００１ｍｍ〜１．０ｍｍであることを特徴とする前記８又は９に記載のナーリング加工方法。

１１．前記ナーリング部の厚さが、可撓性帯状基材の面から２０μｍ〜５００μｍであることを特徴とする前記１〜１０の何れか１項に記載のナーリング加工方法。

１２．前記ナーリング部の、可撓性帯状基材の搬送方向に直交する方向の幅は、該可撓性帯状基材の全幅に対して０．５％〜４０．０％であることを特徴とする前記１〜１１の何れか１項に記載のナーリング加工方法。

１３．可撓性帯状基材の両側縁部に搬送方向に沿ってナーリング部を有する可撓性帯状基材であって、前記ナーリング部が前記１〜１２の何れか１項に記載のナーリング加工方法により形成されていることを特徴とする可撓性帯状基材。

可撓性帯状基材の厚さにかかわらずナーリング部の厚さを調整することが出来、ナーリング部の形状の変更が容易で、ナーリング加工に伴う可撓性帯状基材の破断片の発生がないナーリング加工方法及びこのナーリング加工方法により加工した可撓性帯状基材を提供することが出来た。

本発明の実施の形態を図１〜図６を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

図１はインクジェットヘッドを用いたナーリング加工装置を使用し、可撓性帯状基材にナーリング加工部を付与する方法の一例を示す概略図である。図１（ａ）はインクジェットヘッドを用いたナーリング加工装置を使用し、可撓性帯状基材にナーリング加工部を付与する方法の一例を示す模式図である。図１（ｂ）は図１（ａ）のＸで示される部分の概略平面図である。

図中、１は製造装置を示す。製造装置１は、塗布部２と、塗布液供給部３（図２参照）と、可撓性帯状基材供給部４と、乾燥部５と、回収部６とを有している。

塗布部２は、バックアップロール２０１とインクジェットヘッド２０２とを有している。インクジェットヘッド２０２は可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３ａの位置に配設したインクジェットヘッド２０２Ｐと、可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３ｂの位置に配設したインクジェットヘッド２０２Ｑとを有している。尚、インクジェットヘッド２０２Ｐ及びインクジェットヘッド２０２Ｑは、可撓性帯状基材の側縁部にナーリング部形成用塗布液（以下、塗布液とも云う）を射出する時に射出位置に移動し、射出後は待機位置に移動するように移動手段（付図示）により移動（図中の矢印方向）することが可能となっている。射出の準備は、待機位置で行われる。

２０２ａはインクジェットヘッド２０２のノズル吐出口２０２ｄ１（図４を参照）を有するノズル板２０２ｄ（図４を参照）の表面を示す。２０３はノズル吐出口２０２ｄ１（図４を参照）から射出された液滴を示す。

配置したインクジェットヘッド２０２Ｐ及びインクジェットヘッド２０２Ｑは単一のものでも、同じ種類のヘッドを複数個被塗布体の幅方向に並べたものでもかまわず、可撓性帯状基材４０３の側縁部に形成するナーリング部の幅により適宜並べる数を変更することが可能である。又、複数列にして幅方向に並べても構わない。複数のヘッドの配置の具体例に関しては図３で説明する。

インクジェットヘッド２０２としては特に限定はなく、例えば発熱素子を有し、この発熱素子からの熱エネルギーにより塗布液の膜沸騰による急激な体積変化によりノズルから塗布液を吐出させるサーマルタイプのヘッドでもよいし、インク圧力室に圧電素子を備えた振動板を有しており、この振動板によるインク圧力室の圧力変化で塗布液を吐出させる剪断モード型（ピエゾ型）のヘッドであってもよい。本発明ではインクジェットヘッド２０２が剪断モード型（ピエゾ型）のヘッドの場合に付き説明する。

可撓性帯状基材供給部４から送られてくる可撓性帯状基材４０３はバックアップロール２０１により平面性を保持され、バックアップロール２０１上の可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３ａにインクジェットヘッド２０２Ｐと、側縁部４０３ｂにインクジェットヘッド２０２Ｑとにより塗布液を射出し塗布が行われる。尚、バックアップロール２０１には塗布を安定に行うため超音波発生手段、加熱手段等を設けることが好ましい。

インクジェットヘッド２０２により可撓性帯状基材４０３の両側縁部４０３ａ、４０３ｂに塗布液を射出し塗布する時の可撓性帯状基材４０３の保持方法としては平面性が保持出来れば特に限定はなく、例えばベルト、プレートであってもよい。

２０４はインクジェットヘッド２０２Ｐと、インクジェットヘッド２０２Ｑの圧電性基盤を駆動させるための制御部を示す。制御部２０４はコネクタ（不図示）を介してインクジェットヘッド２０２Ｐと、インクジェットヘッド２０２Ｑとに接続されている。この制御部２０４により、塗布液吐出時の圧電性基盤の動作強度や周波数の選択等が行われる。

２０５は塗布液供給部３（図２参照）からインクジェットヘッド２０２に塗布液を供給する塗布液を供給管を示す。

２０６は塗布開始前にインクジェットヘッドのエアー抜き、充填に使用する塗布液及び塗布後の洗浄に使用する洗浄液を廃液タンク３０９（図２参照）に戻す廃液管を示す。

４０４ａはインクジェットヘッド２０２Ｐにより側縁部４０３ａに塗布されたナーリング部形成用塗布液膜（以下、塗布膜とも云う）を示す。４０４ｂはインクジェットヘッド２０２Ｑにより側縁部４０３ｂに塗布された塗布膜を示す。

可撓性帯状基材供給部４は、巻き芯４０１に巻かれたロール状可撓性帯状基材４０２と、ロール状可撓性帯状基材４０１を連続して搬送（図中の矢印方向）する繰り出し手段（不図示）とを有し、可撓性帯状基材４０３を繰り出す様になっている。

乾燥部５は、塗布部２で可撓性帯状基材４０３の両側縁部４０３ａ、４０３ｂに塗布された塗布膜４０４ａ、４０４ｂとを乾燥する乾燥箱５０１を有している。乾燥箱５０１は加熱風の給気口５０２と、排気口５０３と搬送用ロール５０４とを有している。乾燥部５で処理することで塗布膜４０４ａ、４０４ｂは固化し凸状物となりそれぞれナーリング部４０４Ａ、４０４Ｂ（図５を参照）を形成する。尚、本図は乾燥することで固化する水性、油性の塗布液を使用した場合を示しているが、塗布液の種類に合わせ、乾燥部５の形態は変えることが可能となっている。例えば、使用する塗布液が活性光線硬化型の場合は、乾燥部５は硬化部となり乾燥箱５０１は活性光線照射装置となる。又、熱硬化型の場合は乾燥部５は硬化部となり乾燥箱５０１は加熱装置となる。

回収部６は、乾燥部５で塗布膜から溶媒を除去することで形成されたナーリング部４０４Ａ、４０４Ｂ（図５を参照）を両側縁部に有する可撓性帯状基材４０３を巻き芯６０１に巻き取り、ロール状可撓性帯状基材６０２とする巻き取り手段（不図示）を有している。

可撓性帯状基材４０３としては、機能層を有していても、機能層を有していなくてもよい。尚、本図は出来上がった可撓性帯状基材の側縁部にナーリング部を設ける場合を示しているがナーリング部を設ける時期は特に限定はない。例えば、１）溶液流延法で可撓性帯状基材を製造する場合は乾燥後に連続してナーリング部を設ける、２）溶融押し出し法で可撓性帯状基材を製造する場合は冷却後に連続してナーリング部を設ける、３）製造された可撓性帯状基材の上に塗布層を形成した後、回収する前に連続してナーリング部を設ける、４）表面改質処理（大気圧プラズマ処理、スパッタリング、蒸着処理等）の後に連続してナーリング部を設ける等が挙げられる。

図２は図１に示す製造装置の塗布液供給部の模式図である。

図中、３は塗布液供給部を示す。３０１は塗布液供給タンクを示す。３０２は塗布液供給タンク３０１の液面を一定に保つため塗布液供給タンク３０１からのオーバーフローした塗布液を貯める貯蔵タンクを示す。貯蔵タンク３０２から塗布液供給タンク３０１への塗布液の供給はポンプ３０３により行われており、インクジェットヘッド２０２Ｐ、２０２Ｑの射出条件に合わせて安定的に塗布液供給３０１の液面が一定となるように運転条件が設定されている。

尚、ポンプ３０３から塗布液供給タンク３０１へ塗布液を戻す際にはフィルター３０４を通してから行われている。この様に、塗布液はインクジェットヘッド２０２Ｐ、２０２Ｑへ供給される前に絶対濾過精度又は準絶対濾過精度が０．０５〜５０μｍの濾材を少なくとも１回は通過させることが好ましい。

３０５は充填用の塗布液タンクを示し、３０６は洗浄液タンクを示す。塗布開始の準備としてインクジェットヘッドへのエアー抜き及び塗布液の充填は塗布液タンク３０５から塗布液がポンプ３０７により強制的に供給することで可能となっている。又、塗布が終了した後のインクジェットヘッド２０２の洗浄は洗浄液タンク３０６から洗浄液がポンプ３０７により強制的に供給可能となっている。

インクジェットヘッド２０２Ｐ、２０２Ｑに対してこうしたタンク及びポンプ類は複数に分けてもよいし、配管の分岐を使用してもよい、又それらの組み合わせでもかまわない。本図では配管分岐３０８を使用している。

３０９はインクジェットヘッド２０２Ｐ、２０２Ｑのエアー抜きに使用した塗布液及び洗浄液の廃液タンクを示す。更に、インクジェットヘッド内の塗布液の温度を一定に保持するために塗布液供給タンク３０１とインクジェットヘッド２０２Ｐ、２０２Ｑの間に熱交換器（不図示）を設けてもよい。

次に本図を使用し、インクジェットヘッドから塗布液を射出するまでのフローを以下に示す。

Ｓｔｅｐ１：インクジェットヘッドの待機位置にてポンプ３０７により充填用の塗布液タンク３０５から強制的に充填用の塗布液をインクジェットヘッドへ通液する。充填用の塗布液は排出管２０６を介して廃液タンク３０９に排出される。この操作により、インクジェットヘッドに射出液体を充填し、ヘッド内部の空気抜きが終了する。

Ｓｔｅｐ２：作業終了後にポンプ３０７とインクジェットヘッドの間のバルブを閉じる。

Ｓｔｅｐ３：塗布液供給タンク３０１のバルブを閉じ、塗布液供給タンク３０１と貯蔵タンク３０２に必要とする量の塗布液を入れる。

Ｓｔｅｐ４：あらかじめ決められた流量にて塗布液供給タンク３０１へ貯蔵タンク３０２から塗布液を送り込みオーバーフローにより循環を開始する。塗布液供給タンク３０１のバルブを開けることでインクジェットヘッドから射出させることが可能になる。

Ｓｔｅｐ５：可撓性帯状基材を所定の速度で搬送を開始する。

Ｓｔｅｐ６：射出準備の完了したインクジェットヘッドを可撓性帯状基材の所定の位置に待機位置より移動させ、所定の射出条件で塗布液の射出を開始する。オーバーフローさせて塗布液供給タンク３０１の液面を一定に保持しているため射出量は安定となる。

Ｓｔｅｐ７：塗布液の射出が終了した後、インクジェットヘッドへの塗布液の供給を止め、インクジェットヘッドを待機位置に戻し、ポンプ３０７により洗浄液タンク３０５から強制的に洗浄液をインクジェットヘッドへ通液する。洗浄液は排出管２０６を介して廃液タンク３０９に排出される。この操作により、インクジェットヘッドのノズルの洗浄が終了する。

図３は図１に示すインクジェットヘッドの配置の一例を示す模式図である。本図は塗布液供給部への配管は省略してある。又、本図は図１に示すインクジェットヘッド２０２Ｑの配置の一例を示している。図１に示すインクジェットヘッド２０２Ｐの配置も本図と同じである。

（ａ）は可撓性帯状基材４０３の搬送方向と直交させて１個のインクジェットヘッド２０２Ｑを配置した場合を示している。

（ｂ）は可撓性帯状基材４０３の搬送方向と直交させて複数個のインクジェットヘッド２０２Ｑを千鳥状に配置した場合を示している。

（ｃ）は可撓性帯状基材４０３の搬送方向に対して角度を持たせ複数個のインクジェットヘッド２０２Ｑを並べて配置した場合を示している。

（ａ）〜（ｃ）に示すインクジェットヘッドの配置は、可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３に設けるナーリング部の幅、インクジェットヘッドの大きさ、ナーリング部のパターンにより適宜選択することが可能となっている。

図４は、一部破断面を有するインクジェットヘッドの一例を示す概略斜視図である。本図は剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドの場合を示している。

ヘッド２０２は、上層圧電性基盤２０２ｂ１と下層圧電性基盤２０２ｂ２とを接合して形成された圧電性基盤２０２ｂと、天板２０２ｃと、ノズル板２０２ｄとを有している。

圧電性基盤２０２ｂには、研削加工を施すことによりノズル板２０２ｄ側が開口し、反対側が閉塞している互いに平行な所定の長さを有する複数のノズル２０２ｂ３と、ノズル２０２ｂ３の閉塞した側につながる平坦な面２０２ｂ４と、ノズル（インク圧力室）２０２ｂ３の両側に側壁２０２ｂ５とを有している。複数のノズルは交互に塗布液圧力室用のノズルと空気圧力室用のノズルとして使用する場合もある。本図は塗布液圧力室用として使用した場合を示している。２０２ｃ２は圧電性基盤２０２ｂの上面を覆う第１天板を示し、２０２ｃ１は第１天板の上面を覆う第２天板を示す。

２０２ｅは塗布液供給部３（図２を参照）から送られてくる塗布液の塗布液供給管を示す。塗布液供給管２０２ｅより供給された塗布液はノズル吐出口２０２ｄ１より吐出する様になっている。２０２ｃ３は塗布液供給管２０２ｅから供給された塗布液の溜部を示し、各ノズル２０２ｂ３に連通した各塗布液供給口２０２ｃ４より各塗布液圧力室用のノズル２０２ｂ３に供給される様になっている。各ノズル２０２ｂ３は第１天板２０２ｃ２とノズル板２０２ｄとにより覆われることで複数の密閉されたチャネル（塗布液圧力室）が形成される様になっている。

２０２ｄ１は各側壁の剪断変形に伴い、塗布液圧力室の圧力変化で塗布液を液滴の状態で吐出させるノズル吐出口を示す。ノズル吐出口の間隔は、０．０２〜０．３ｍｍが好ましい。２０２ｆは充填用の塗布液タンク３０５（図２を参照）から送られてくる塗布液及び洗浄液タンク３０６（図２を参照）のから送られてくる洗浄液の排液管を示す。排液管２０２ｆより排出された溶液は廃液管２０６（図２参照）を介して廃液タンク３０９（図２参照）で回収される様になっている。

第１天板及び第２天板の材料は特に限定されず、例えば有機材料からなってもよいが、アルミナ、窒化アルミニウム、ジルコニア、シリコン、窒化シリコン、シリコンカーバイド、石英、チタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）等が挙げられる。

ノズル板２０２ｄを構成する基材としては、金属や樹脂が使用される。例えばステンレス、ポリイミド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン等が好ましく採用出来る。特に好ましくはポリイミド樹脂で、Ｄｕｐｏｎｔ社製：カプトンや宇部興産（株）製：ユーピレックス等が寸法安定性、耐インク性、耐熱性等に優れているので好ましい。尚、インクジェットヘッド内に熱交換器のような射出液体温度一定機構を設けても構わない。

図５は両側縁部に形成されたナーリング部を有する可撓性帯状基材の概略図である。図５（ａ）は両側縁部に形成されたナーリング部を有する可撓性帯状基材の概略平面図である。図５（ｂ）は図５（ａ）のＹで示される部分の拡大概略図である。図５（ｃ）は図５（ｂ）に示すＡ−Ａ′に沿った概略断面図である。

図中、４０３Ａは図１に示される可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３ａに塗布された塗布膜４０４ａが乾燥処理されることで固化し形成されたナーリング部を示す。４０３Ｂは図１に示される可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３ｂに塗布された塗布膜４０４ｂが乾燥処理されることで固化し形成されたナーリング部を示す。

本図は、ナーリング部４０３Ｂが可撓性帯状基材４０３の搬送方向（図中の矢印方向）の側縁部４０３ｂに沿って、インクジェットヘッドにより塗布液が帯状に塗布され形成された帯状凸部４０５ｂで構成されている場合を示している。

Ｅは可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３ｂの搬送方向に沿って形成されたナーリング部４０３Ｂの幅（可撓性帯状基材４０３の搬送方向（図中の矢印方向）に直交する方向）を示す。可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３ａに形成されたナーリング部４０３Ａの幅（可撓性帯状基材４０３の搬送方向（図中の矢印方向）に直交する方向）もナーリング部４０３Ｂの幅Ｅと同じである。

可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３ａと、側縁部４０３ｂとに設けられたナーリング部４０３Ａと、ナーリング部Ｂとの合計の幅は、搬送安定性、巻き取り性、巻き出し性及び基材の有効面積等を考慮し、可撓性帯状基材４０３の全幅に対して０．５％〜４０％であることが好ましい。

尚、本図ではナーリング部４０３Ｂの幅Ｅの全幅に帯状凸部４０５ｂが形成されているが、可撓性帯状基材４０３の端辺４０３ｃから可撓性帯状基材４０３の搬送方向（図中の矢印方向）に直交する方向に５０ｍｍ以下の未塗布部を設けて帯状凸部４０５ｂを形成しても構わない。

Ｆは可撓性帯状基材４０３のナーリング部４０３Ｂの形成面４０３ｄからのナーリング部４０３Ｂの厚さ（可撓性帯状基材４０３に塗布され形成された帯状凸部４０５ｂの厚さ）を示す。厚さＦは、搬送安定性、巻き取り性、巻き出し性及び基材の有効面積等を考慮し、２０μｍ〜５００μｍであることが好ましい。厚さＦは、厚み測定機（ミツトヨ（株）製 シックネスゲージ）を使用し、測定した値を示す。

尚、対向する側縁部４０３ａに設けられたナーリング部４０３Ａもナーリング部４０３Ｂと同じ形状をしている。

図６は図５に示される可撓性帯状基材の側縁部に形成されたナーリング部の他のパターンを示す拡大概略平面図である。

（ａ）に示されるナーリング部４０３Ｂ′に付き説明する。

ナーリング部４０３Ｂ′は複数本の縞状凸部４０５ｂ′からストライプ状に形成されている。

Ｅ′は可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３ｂの搬送方向に沿って形成されたナーリング部４０３Ｂ′の幅（可撓性帯状基材４０３の搬送方向（図中の矢印方向）に直交する方向）を示す。幅Ｅ′は図５に示すナーリング部４０３Ｂの幅Ｅと同じである。

Ｇは縞状凸部４０５ｂ′の幅を示す。幅Ｇは、搬送安定性、巻き取り性、巻き出し性及び基材の有効面積等を考慮し、０．０５ｍｍ〜５．００ｍｍが好ましい。

幅Ｇは、粗さ計（ミツトヨ（株）製 評価型表面粗さ計 サーフテスト ＳＶ−３１００）を使用し、測定した値を示す。

Ｈは各縞状凸部４０５ｂ′との間隔を示す。間隔Ｈは、搬送安定性、巻き取り性、巻き出し性及び基材の有効面積等を考慮し、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍが好ましい。

間隔Ｈは、粗さ計（ミツトヨ（株）製 評価型表面粗さ計 サーフテスト ＳＶ−３１００）を使用し、測定した値を示す。

ナーリング部４０３Ｂ′の厚さ（縞状凸部４０５ｂ′の厚さ）は、図５に示すナーリング部４０３Ｂの厚さと同じである。

ナーリング部４０３Ｂ′をストライプ状に形成している縞状凸部４０５ｂ′の本数はナーリング部４０３Ｂ′の幅Ｅ′の中で必要に応じて幅Ｇ、間隔Ｈを組み合わせ適宜変更することが可能である。

尚、本図は縞状凸部４０５ｂ′の１本が連続して形成している場合を示しているが、点線状に縞状凸部４０５ｂ′を形成しても構わない。

尚、対向する側縁部に設けられるナーリング部もナーリング部４０３Ｂ′と同じ形状の縞状凸部を有している。

（ｂ）に示されるナーリング部４０３Ｂ″に付き説明する。

ナーリング部４０３Ｂ″は複数の点状凸部４０５ｂ″から構成されている。

Ｅ″は可撓性帯状基材４０３の搬送方向（図中の矢印方向）に直交する方向のナーリング部４０３Ｂ″の幅を示す。幅Ｅ″は図５に示すナーリング部４０３Ｂの幅Ｅと同じである。点状凸部４０５ｂ″のナーリング部４０３Ｂ″内の密度は、搬送安定性、巻き取り性、巻き出し性及び基材の有効面積等を考慮し、１０個／ｃｍ^２〜２００個／ｃｍ^２であることが好ましい。点状凸部４０５ｂ″の密度は、１ｃｍ^２をルーペで観察し測定した値を示す。点状凸部４０５ｂ″の体積は搬送安定性、巻き取り性、巻き出し性及び基材の有効面積等を考慮し、３×１０^−４ｍｍ^３〜２×１０^−２ｍｍ^３であることが好ましい。点状凸部４０５ｂ″の体積は次の方法で求めた。

１）点状凸部が形成されているナーリング部の一定面積を取り出し、質量を測定しＡとする。又、点状凸部の個数を測定する。

２）１）と同じ面積の基材のみの質量を測定しＢとする。

３）Ａ−Ｂで切除した点状凸部の質量を求めＣとする。

４）点状凸部の１個当たりの質量を、（Ｃ／点状凸部の個数）から計算で求める。

５）点状凸部の体積を、次の計算式から求める。

点状凸部の体積＝（４）で求めた点状凸部の１個当たりの質量／点状凸部を形成している物質の密度）
ナーリング部４０３Ｂ″の厚さ（点状凸部４０５ｂ″の厚さ）は、図５に示すナーリング部４０３Ｂの厚さと同じである。尚、対向する側縁部に設けられるナーリング部もナーリング部４０３Ｂ″と同じ形状の点状凸部を有している。

（ｃ）に示されるナーリング部４０３Ｂ″′に付き説明する。

ナーリング部４０３Ｂ″′は複数の短線状凸部４０５ｂ″′から構成されている。Ｅ″′は可撓性帯状基材４０３の側縁部４０３ｂの搬送方向に沿って形成されたナーリング部４０３Ｂ″′の幅（可撓性帯状基材４０３の搬送方向（図中の矢印方向）に直交する方向）を示す。幅Ｅ″′は図５に示すナーリング部４０３Ｂの幅Ｅと同じである。

Ｉは短線状凸部４０５ｂ″′の長さを示す。長さＩは、搬送安定性、巻き取り性、巻き出し性及び基材の有効面積等を考慮し、０．０１ｍｍ〜０．５０ｍｍであることが好ましい。長さＩは、ルーペで観察し測定した値を示す。

Ｊは短線状凸部４０５ｂ″′の幅を示す。幅Ｊは搬送安定性、巻き取り性、巻き出し性及び基材の有効面積等を考慮し、０．００１ｍｍ〜１．０ｍｍであることが好ましい。幅Ｊは、ルーペで観察し測定した値を示す。

短線状凸部４０５ｂ″′のナーリング部４０３Ｂ″′内の密度は、搬送安定性、巻き取り性、巻き出し性及び基材の有効面積等を考慮し、１０本／ｃｍ^２〜５００本／ｃｍ^２であることが好ましい。ナーリング部４０３Ｂ″′内の密度は、１ｃｍ^２をルーペで観察し測定した値を示す。

尚、対向する側縁部に設けられるナーリング部もナーリング部４０３Ｂ″′と同じ形状の短線状凸部を有している。

図５、図６に示すナーリング部の凸部のパターンは単独でもよいし、組み合わせて形成してもよい。

図１〜図４に示すナーリング加工方法により、帯状可撓性基材の両側縁部に図５、図６に示す様な凸部から構成されるナーリング部を形成することで次の効果が挙げられる。

１．帯状可撓性基材の厚さに影響されることなく、必要とする厚さの凸部からなるナーリング部を形成することが可能となり、帯状可撓性基材の厚さ変更に柔軟に対応することが可能となった。この結果、薄い帯状可撓性基材の適用範囲を広げることが可能となった。

２．ナーリング部の形成が従来のローレットを使用した塑性変形方式でないので、ナーリング部を形成する時に、帯状可撓性基材の破断片の発生がなく、破断片の付着に伴う２次故障がなくなり品質の向上、作業効率の向上が可能となった。

３．ナーリング部のパターンの変更が容易となり作業効率の向上が可能となるのに合わせ、帯状可撓性基材の種類に合わせナーリング部のパターンの変更が容易となり適用範囲を広げることが可能となった。

次に本発明に使用する可撓性帯状基材に付き説明する。可撓性帯状基材は種類に制限はなく、プラスチックフィルム、金属シートなどを用いることが出来る。プラスチックフィルムとしては、例えばポリオレフィンフィルム（例えばポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムなど）、ポリエステルフィルム（例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレン２，６−ナフタレートフィルムなど）、ポリアミドフィルム（例えば、ポリエーテルケトンフィルムなど）、セルロースアセテートフィルム（例えば、セルローストリアセテートフィルムなど）などが挙げられる。又、金属シートとしては、例えばアルミニウム板が代表的である。又、用いる可撓性帯状基材の厚さ・幅についても、特に制限はない。

本発明に使用する塗布液としては、樹脂や高分子成分を０．５〜５０質量％含んでいることが好ましい。高分子成分としては、ゼラチン、天然ゴム等が挙げられる。樹脂としては熱可塑性樹脂、熱硬化型樹脂、活性光線硬化型樹脂が挙げられる。

熱可塑性樹脂としてはメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸、ポリビニルエーテル、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリメチルメタクレート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド等が挙げられる。

熱硬化型樹脂としては、熱することにより硬化が進み硬化後の分子は一般に３次元の網状となるもので、例えばフェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、シリコン樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。又、これらの樹脂に必要に応じて、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤、溶剤、粘度調整剤等を加えて使用することが出来る。

活性エネルギー線硬化型樹脂としては、分子中に重合性不飽和結合又はエポキシ基を有するプレポリマー、オリゴマー及び／又はモノマーが、エネルギー線の照射により硬化してなる樹脂である。活性エネルギー線は、電磁波又は荷電粒子線の内、分子を重合又は架橋し得るエネルギー量子を有するものを指し、通常は紫外線又は電子線を用いる。

紫外線及び電子線硬化型樹脂としては特に制限はなく、従来から使用されているものの中から、適宜選択して用いることが出来る。この紫外線硬化型樹脂は、光重合性プレポリマー、又は光重合性モノマー、光重合開始剤や光増感剤を含有するものである。又、電子線硬化型樹脂は、光重合性プレポリマー又は光重合性モノマーを含有するものである。

前記光重合性プレポリマーとしては、例えばポリエステルアクリレート系、エポキシアクリレート系、ウレタンアクリレート系、ポリオールアクリレート系等が挙げられる。これらの光重合性プレポリマーは１種用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。又，光重合性モノマーとしては、例えばポリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

光重合開始剤としては、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、α−アミロキシムエステル、テトラメチルチュウラムモノサルファイド、チオキサントン類等が挙げられる。また、光増感剤としてｎ−ブチルアミン、トリエチルアミン、ポリ−ｎ−ブチルホスフィン等を混合して用いることが出来る。

これらの樹脂・高分子成分を含んだ塗布液としては特に制限はなく、例えば樹脂材料・高分子材料を有機溶媒、水などに溶解した液、顔料分散液、コロイド状分散液などを挙げることが出来る。又、塗布液の粘度は２０ｍＰａ・ｓｅｃ以下が好ましい。

以下、実施例を挙げて本発明の具体的な効果を示すが、本発明の態様はこれに限定されるものではない。

実施例１
（帯状可撓性基材の準備）
表１に示すように厚さを変えた、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍのセルロースエステルフィルムにハードコート層を設けた基材を準備しＮｏ．１−１〜１−３とした。

《セルロースエステルフィルムの作製》
下記のように各種添加液、各種ドープを調製して、表１に示すように厚さを変えたセルロースエステルフィルムを作製した。

（セルロースエステルフィルムの作製）
〈酸化けい素分散液Ａの調製〉
アエロジルＲ９７２Ｖ（日本アエロジル（株）製） １ｋｇ
エタノール ９ｋｇ
以上をディゾルバで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリン型高圧分散装置を用いて分散を行い、酸化けい素分散液Ａを調製した。

〈添加液Ｂの調製〉
セルローストリアセテート（アセチル基の置換度２．８８） ６ｋｇ
メチレンクロライド １４０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱、撹拌しながら完全に溶解し、濾過した。これに１０ｋｇの上記酸化けい素分散液Ａを撹拌しながら加えて、さらに３０分間撹拌した後、濾過し、添加液Ｂを調製した。

〈ドープＣの調製〉
メチレンクロライド ４４０ｋｇ
エタノール ３５ｋｇ
セルローストリアセテート（アセチル基の置換度２．８８） １００ｋｇ
トリフェニルホスフェート １０ｋｇ
エチルフタリルエチルグリコレート ２ｋｇ
チヌビン３２６（チバ・ジャパン（株）社製） ０．３ｋｇ
チヌビン１０９（チバ・ジャパン（株）社製） ０．５ｋｇ
チヌビン１７１（チバ・ジャパン（株）社製） ０．５ｋｇ
上記の溶剤を密閉容器に投入し、攪拌しながら残りの素材を投入し、加熱、撹拌しながら完全に溶解し、混合した。ドープを流延する温度まで下げて一晩静置し、脱泡操作を施した後、溶液を安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過した。更に上記溶液に添加液Ｂを３ｋｇ添加し、インラインミキサー（東レ（株）製静止型管内混合機Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ、ＳＷＪ）で１０分間混合し、濾過し、ドープＣを調製した。

ドープＣを濾過した後、ベルト流延装置を用い、３５℃のドープを３５℃のステンレスバンド支持体上に均一に流延した。その後、支持体上で乾燥させた後、ステンレスバンド支持体上からフィルムを剥離した。このときのフィルムの残留溶媒量は８０％であった。ステンレスバンド支持体から剥離した後、８０℃に維持された乾燥ゾーンで１分間乾燥させた後、２軸延伸テンターを用いて、残留溶媒量３〜１０質量％であるときに１００℃の雰囲気下で長手方向に１．０３倍、幅方向に１．１倍に延伸し、幅把持を解放して、多数のロールで搬送させながら１２５℃の乾燥ゾーンで乾燥を終了させ、表１に示す厚さのセルロースエステルフィルムを作製した。

〔ハードコート層の塗布〕
準備した各暑さの異なるセルロースエステルフィルムの一方の面に、下記のハードコート層塗布組成物をスリットダイで塗布し、熱風の温度、風速を徐々に強め最終的に８５℃で乾燥し、続いて活性光線照射部より１１５ｍＪ／ｃｍ^２の照射強度で紫外線照射し、乾燥膜厚で５μｍの中心線平均表面粗さ（Ｒａ）１２ｎｍのハードコート層を設けた。

（ハードコート層塗布組成物）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート単量体 ６０質量部
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート２単量体 ２０質量部
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート３単量体以上の成分 ２０質量部
ジメトキシベンゾフェノン光反応開始剤 ４質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテル ７５質量部
メチルエチルケトン ７５質量部

（ナーリング加工）
図４に示す剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを用いた図１に示す製造装置を使用し、準備した各基材Ｎｏ．１−１〜１−３の両側縁部に下記に示す条件で塗布し、温度１００℃で乾燥し、表２に示す様に厚さを変えた、図５に示すような、幅２０ｍｍの帯状凸部から構成される凸部の厚さを変えて形成し、２０００ｍを巻き芯に巻き取り試料Ｎｏ．１０１〜１１２とした。又、準備した各基材Ｎｏ．１−１〜１−３の両側縁部に従来のローレットによる帯状凸部から構成される凸部の厚さを変えてナーリングを形成し、２０００ｍを巻き芯に巻き取り比較試料Ｎｏ．１１３〜１２４とした。帯状凸部の厚さは、厚み測定機（ミツトヨ（株）製 シックネスゲージ）を使用し、測定した値を示す。

（インクジェットヘッドの準備）
図４に示すノズル吐出口の間隔が０．１ｍｍ、ノズル吐出口の数５００個、幅５００ｍｍの剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを準備した。

（剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドの配置）
剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドのノズル表面と各基材との間隔を１０００μｍとなる様に、図３の（ａ）に示す様な方式で配置した。

（塗布液の準備）
ジペンタエリストールヘキサアクリレート
（２量体及び３量体以上の成分を含む） １００質量部
光反応開始剤（ジメトキシベンゾフェノン） ４質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテル ３０質量部
メチルエチルケトン １００質量部
（塗布条件）
剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドからの塗布液の射出量５０ｍｌ、基材の搬送速度１０ｍ／ｍｉｎとした。

評価
準備した各試料Ｎｏ．１０１〜１２４に付き、１週間放置し巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断の有無を以下に示す方法で確認し、以下に示す評価ランクに従って評価した結果を表２に示す。

巻きズレの評価方法
ノギスにより端面の巻き芯からのズレ量を測定した。

巻きズレの評価ランク
◎：巻きズレが１ｍｍ未満
○：巻きズレが１ｍｍ以上、５ｍｍ未満
△：巻きズレが５ｍｍ以上、１０ｍｍ未満
×：巻きズレが１０ｍｍ以上
異物付着の評価方法
巻き終わりから１００ｍに付き、目視により異物の付着の個数を測定し、ｍ^２当たりに換算した。

異物付着の評価ランク
◎：異物の付着の個数が０．１個／ｍ^２未満
○：異物の付着の個数が０．１個／ｍ^２以上、１個／ｍ^２未満
△：異物の付着の個数が１個／ｍ^２以上、５個／ｍ^２未満
×：異物の付着の個数が５個／ｍ^２以上
ナーリング部の破断の評価方法
２０００ｍに付き、ナーリング部の破断の有り、無しを目視で観察した。

本発明のナーリング部加工方法でナーリング部を作製した試料Ｎｏ．１０１〜１１２は何れも巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断もなく、優れた性能を有することが確認された。特に薄い基材を使用して作製した試料Ｎｏ．１０１〜１０４でも巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断もなく薄い基体の適用範囲を広げられることが確認された。又、ナーリング部の厚さの変更もインクジェットヘッドからの塗布液の射出量を変更するのみで出来、作業効率の向上が確認された。

従来のローレットを使用してナーリング部を作製した試料Ｎｏ．１１３〜１２４は、設けるナーリング部の厚さが厚くなると、ナーリング部の破断が見られ、破断に伴い発生した破断片の付着も確認され、又、巻きズレも発生しナーリング部の厚さの範囲が狭いことが確認された。又、ナーリング部の厚さの変更もローレットの交換に伴い作業が一旦中断されるため、作業効率は本発明のナーリング部加工方法に比べ劣ることが確認された。帯状凸部の厚さを６００μｍとした各試料Ｎｏ．１０４、１０８、１１２は、帯状凸部の厚さを５００μｍとした各試料Ｎｏ．１０３、１０７、１１１と同じ結果となり、厚くした効果が認められず、コストが掛かることが確認された。本発明の有効性が確認された。本発明の有効性が確認された。

実施例２
（帯状可撓性基材の準備）
実施例１で準備した基材Ｎｏ．１−１と同じ基材を準備した。

（ナーリング加工）
図４に示す剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを用いた図１に示す製造装置を使用し、準備した基材の両側縁部に下記に示す条件で塗布し、温度１００℃で乾燥し、表３に示す様に縞状凸部の厚さ、縞状凸部の幅、縞状凸部の間隔を変えた、図６（ａ）に示すような、縞（ストライプ）状凸部から構成されるナーリング部を形成し、２０００ｍを巻き芯に巻き取り、試料Ｎｏ．２０１〜２４８とした。縞状凸部厚さは、実施例１と同じ方法で測定した値を示す。 縞状凸部の幅は、粗さ計（ミツトヨ（株）製 評価型表面粗さ計 サーフテスト ＳＶ−３１００）を使用し、１０点を測定した平均値を示す。縞状凸部の間隔、粗さ計（ミツトヨ（株）製 評価型表面粗さ計 サーフテスト ＳＶ−３１００）を使用し、１０点を測定した平均値を示す。

（インクジェットヘッドの準備）
実施例１と同じ剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを準備した。

（剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドの配置）
実施例１と同じ方式で配置した。

（塗布液の準備）
実施例１と同じ塗布液を準備した。

（塗布条件）
実施例１と同じ塗布条件とした。

評価
準備した各試料Ｎｏ．２０１〜２４８に付き、１週間放置し巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断の有無を実施例１と同じ方法で確認し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価した結果を表３、表４に示す。

本発明のナーリング部加工方法でストライプ状のナーリング部を作製した試料Ｎｏ．２０１〜２４８は何れも巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断もなく、優れた性能を有することが確認された。又、ナーリング部の厚さ、縞の幅、縞の間隔の変更は何れもインクジェットヘッドからの塗布液の射出量、射出するノズルを制御するのみで出来、作業効率の向上が確認された。縞状凸部の厚さを６００μｍとした試料Ｎｏ．２４８は、縞状凸部の厚さを５００μｍとした試料Ｎｏ．２４７と同じ結果となり、厚くした効果が認められず、コストが掛かることが確認された。本発明の有効性が確認された。

実施例３
（帯状可撓性基材の準備）
実施例１で準備した基材Ｎｏ．１−１と同じ基材を準備した。

（ナーリング加工）
図４に示す剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを用いた図１に示す製造装置を使用し、準備した基材の両側縁部に下記に示す条件で塗布し、温度１００℃で乾燥し、表４に示す様に点状凸部の体積、点状凸部の密度を変えた、図６（ｂ）に示す様な、点状凸部から構成されるナーリング部を形成し、２０００ｍを巻き芯に巻き取り試料Ｎｏ．３０１〜３１０とした。

点状凸部の厚さは、実施例１と同じ方法で測定した値を示す。点状凸部の密度は、１ｃｍ^２をルーペで観察し測定した平均値を示す。点状凸部の体積は、凸部１０個を光学顕微鏡で観察した凸部半径と高さから計算で求めた平均値を示す。

（インクジェットヘッドの準備）
実施例１と同じ剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを準備した。

（剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドの配置）
実施例１と同じ方式で配置した。

（塗布液の準備）
実施例１と同じ塗布液を準備した。

（塗布条件）
実施例１と同じ塗布条件とした。

評価
準備した各試料Ｎｏ．３０１〜３１０に付き、１週間放置し巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断の有無を実施例１と同じ方法で確認し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価した結果を表５に示す。

本発明のナーリング部加工方法で点状のナーリング部を作製した試料Ｎｏ．３０１〜３１０は何れも巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断もなく、優れた性能を有することが確認された。又、ナーリング部の厚さの変更もインクジェットヘッドからの塗布液の射出量を変更するのみで出来、作業効率の向上が確認された。本発明の有効性が確認された。

実施例４
（帯状可撓性基材の準備）
実施例１で準備した基材Ｎｏ．１−１と同じ基材を準備した。

（ナーリング加工）
図４に示す剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを用いた図１に示す製造装置を使用し、準備した基材の両側縁部に下記に示す条件で塗布し、温度１００℃で乾燥し、表６に示す様に短線状凸部の厚さ、短線状凸部の密度を変えた、図６（ｃ）に示す様な、短線状凸部から構成されるナーリング部を形成し、２０００ｍを巻き芯に巻き取り試料Ｎｏ．４０１〜４４２とした。短線状凸部の長さは０．３ｍｍ、短線状凸部の幅は、０．５ｍｍとした。短線状凸部の厚さは、実施例１と同じ方法で測定した平均値を示す。短線状凸部の密度は、１０箇所の１ｃｍ^２をルーペで測定した平均値を示す。短線状凸部の長さは、ルーペで１０本を測定した平均値を示す。短線状凸部の幅は、ルーペで１０本を測定した平均値を示す。

（インクジェットヘッドの準備）
実施例１と同じ剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを準備した。

（剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドの配置）
実施例１と同じ方式で配置した。

（塗布液の準備）
実施例１と同じ塗布液を準備した。

（塗布条件）
実施例１と同じ塗布条件とした。

評価
準備した各試料Ｎｏ．４０１〜４４２に付き、１週間放置し巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断の有無を実施例１と同じ方法で確認し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価した結果を表６に示す。

本発明のナーリング部加工方法で短線状凸部のナーリング部を作製した試料Ｎｏ．４０１〜４０５、４０７〜４１１、４１３〜４１７、４１９〜４２３、４２５〜４２９、４３１〜４３５は何れも巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断もなく、優れた性能を有することが確認された。又、ナーリング部の厚さの変更もインクジェットヘッドからの塗布液の射出量を変更するのみで出来、作業効率の向上が確認された。短線状凸部の厚さを６００μｍとした各試料Ｎｏ．４０６、４１２、４１８、４２４、４３０、４３６、４４２は、短線状凸部の厚さを５００μｍとした試料Ｎｏ．４０５、４１１、４１７、４２３、４２９、４３５、４４１と同じ結果となり、厚くした効果が認められず、コストが掛かることが確認された。又、同様に短線状凸部の密度を６００本／ｃｍ^２にした各試料Ｎｏ．４３７〜４４１は短線状凸部の密度を５００本／ｃｍ^２にした各試料Ｎｏ．４３１〜４３５と同じ結果となり、密度を高くした効果が認められず、コストが掛かることが確認された。

本発明の有効性が確認された。

実施例５
（帯状可撓性基材の準備）
実施例１で準備した基材Ｎｏ．１−１と同じ基材を準備した。

（ナーリング加工）
図４に示す剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを用いた図１に示す製造装置を使用し、準備した基材の両側縁部に下記に示す条件で塗布し、温度１００℃で乾燥し、表５に示す様に短線状凸部の厚さ、短線状凸部の長さ、短線状凸部の幅を変えた、図６（ｃ）に示す様な、短線状凸部から構成されるナーリング部を形成し、２０００ｍを巻き芯に巻き取り試料Ｎｏ．５０１〜５６２とした。短線状凸部の密度は４０本とした。短線状凸部の厚さは、実施例１と同じ方法で測定した平均値を示す。短線状凸部の密度は、実施例４と同じ方法で測定した平均値を示す。

（インクジェットヘッドの準備）
実施例１と同じ剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを準備した。

（剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドの配置）
実施例１と同じ方式で配置した。

（塗布液の準備）
実施例１と同じ塗布液を準備した。

（塗布条件）
実施例１と同じ塗布条件とした。

評価
準備した各試料Ｎｏ．５０１〜５６２に付き、１週間放置し巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断の有無を実施例１と同じ方法で確認し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価した結果を表７、表８に示す。

本発明のナーリング部加工方法で短線状凸部のナーリング部を作製した試料Ｎｏ．５０１〜５６２は何れも巻きズレ、異物付着、ナーリング部の破断もなく、優れた性能を有することが確認された。又、ナーリング部の厚さの変更もインクジェットヘッドからの塗布液の射出量を変更するのみで出来、作業効率の向上が確認された。短線状凸部の厚さを６００μｍとした試料Ｎｏ．５６２は、短線状凸部の厚さを５００μｍとした試料Ｎｏ．５６１と同じ結果となり、厚くした効果が認められずコストが掛かることが確認された。本発明の有効性が確認された。

インクジェットヘッドを用いたナーリング加工装置を使用し、可撓性帯状基材にナーリング加工部を付与する方法の一例を示す概略図である。 図１に示す製造装置の塗布液供給部の模式図である。 図１に示すインクジェットヘッドの配置の一例を示す模式図である。 一部破断面を有するインクジェットヘッドの一例を示す概略斜視図である。 両側縁部に形成されたナーリング部を有する可撓性帯状基材の概略図である。 図５に示される可撓性帯状基材の側縁部に形成されたナーリング部の他のパターンを示す拡大概略平面図である。

符号の説明

１ 製造装置
２ 塗布部
２０２、２０２Ｐ、２０２Ｑ インクジェットヘッド
２０２ｄ１ ノズル吐出口
３ 塗布液供給部
４ 可撓性帯状基材供給部
４０３ 可撓性帯状基材
４０３ａ、４０３ｂ 側縁部
４０３Ａ、４０３Ｂ、４０３Ｂ′、４０３Ｂ″、４０３Ｂ″′ ナーリング部
４０３ｃ 端辺
４０４ａ、４０４ｂ 塗布膜
４０５ｂ 帯状凸部
４０５ｂ′ 縞状凸部
４０５ｂ″ 点状凸部
４０５ｂ″′ 短線状凸部
５ 乾燥部
６ 回収部
Ｅ、Ｅ′、Ｅ″、Ｅ″′、Ｇ、Ｊ 幅
Ｆ 厚さ
Ｈ 間隔
Ｉ 長さ

Claims (13)

1. 可撓性帯状基材の搬送方向に沿う両側縁部にナーリング部を設けるナーリング加工方法において、前記ナーリング部にインクジェット方式により凸部を形成することを特徴とするナーリング加工方法。
2. 前記ナーリング部は、帯状凸部で形成されていることを特徴とする請求項１に記載のナーリング加工方法。
3. 前記ナーリング部は、複数本の縞状凸部で形成されていることを特徴とする請求項１に記載のナーリング加工方法。
4. 前記縞状凸部の１本の幅が０．０５ｍｍ〜５．００ｍｍで、該縞状凸部の間隔が０．１ｍｍ〜２．０ｍｍであることを特徴とする請求項３に記載のナーリング加工方法。
5. 前記ナーリング部は、点状凸部で形成されていることを特徴とする請求項１に記載のナーリング加工方法。
6. 前記点状凸部の密度が１０個／ｃｍ^２〜２００個／ｃｍ^２であることを特徴とする請求項５に記載のナーリング加工方法。
7. 前記点状凸部の体積が、３×１０^−４ｍｍ^３〜２×１０^−２ｍｍ^３であることを特徴とする請求項５又は６に記載のナーリング加工方法。
8. 前記ナーリング部は、短線状凸部で形成されていることを特徴とする請求項１に記載のナーリング加工方法。
9. 前記短線状凸部の密度が１０本／ｃｍ^２〜５００本／ｃｍ^２であることを特徴とする請求項８に記載のナーリング加工方法。
10. 前記短線状凸部の長さが０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍ、幅が０．００１ｍｍ〜１．０ｍｍであることを特徴とする請求項８又は９に記載のナーリング加工方法。
11. 前記ナーリング部の厚さが、可撓性帯状基材の面から２０μｍ〜５００μｍであることを特徴とする請求項１〜１０の何れか１項に記載のナーリング加工方法。
12. 前記ナーリング部の、可撓性帯状基材の搬送方向に直交する方向の幅は、該可撓性帯状基材の全幅に対して０．５％〜４０．０％であることを特徴とする請求項１〜１１の何れか１項に記載のナーリング加工方法。
13. 可撓性帯状基材の両側縁部に搬送方向に沿ってナーリング部を有する可撓性帯状基材であって、前記ナーリング部が請求項１〜１２の何れか１項に記載のナーリング加工方法により形成されていることを特徴とする可撓性帯状基材。

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